DE3035772C2 - Verfahren zur Herstellung eines oberflächengehärteten Sintereisenteils - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines oberflächengehärteten SintereisenteilsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächengehärteten Sintereisenteiles.
Sintereisenteile können durch eine Wärmebehandlung in ihren Eigenschaften wesentlich verbessert
werden. Derartige Wärmebehandlungsverfahren zur Erzielung einer größeren Härte sind Aufkohlen oder
Carbonitrieren oder Oxidieren.
Die Aufkohlung von Sintereisenteilen in kohlenstoffabgebenden Mitteln erfolgt vorzugsweise in der
Gasatmosphäre bei Temperaturen zwischen 820 und 9300C. Die Härtung erfolgt dcrch nachfolgendes
Abschrecken, vorzugsweise in einem Ölbad. Auch als »Einsatzhärten« wird dieses Aufkohlen oder Carbonitrieren
bezeichnet. Das Carbonitrieren, bei dem gleichzeitig neben kohlenstoff- auch stickstoffabgebende
Medien verwendet werden, wird bei Temperaturen von 720 bis 9500C durchgeführt Auch durch eine
Wärmebehandlung in ausschließlich stickstoffabgebenden Medien, dem Nitrieren bei Temperaturen von 480
bis 5800C, werden harte verschleißfeste Oberflächen erzeugt. Schließlich ist noch die Behandlung von
Sintereisenteilen in überhitztem Wasserdampf zu erwähnen, wodurch ebenfalls eine Steigerung der Härte
und Verschleißfestigkeit neben der Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit zu erzielen ist. Bei diesem
Verfahren wird eine Eisenoxidschicht, und zwar Magnetit (= Fe3O4) gebildet
Der Begriff Wärmebehandlungsverfahren in dieser Schrift entspricht somit der Definition, wie sie aus dem
vom Fachverband Pulvermetallurgie herausgegebenen Werkstoffleistungsblatt »Wärmebehandlung von Sintermetallteilen«;
SintO6, Ausgabe Nov. 1979, Beuth Verlag GmbH, Berlin 30 und Köln 1, gegeben wurde
und umfaßt sämtliche Verfahren, die dort in Abschnitt 3 angegeben wurden.
Im Gegensatz zu Massiveisenteilen, bei denen durch Härten nach einem Aufkohlen, Carbonitrieren oder
Nitrieren eine definierte Oberflächenhärtung leicht zu erzielen ist, ist dies bei Sintereisenteilen ohne besondere
Maßnahmen nicht möglich. Durch die offenen, von der Oberfläche zugänglichen Poren können gasförmige
oder flüssige Behandlungsmedien in das Sintereisenteil eindringen. Freilich ist dieser Vorgang von der
Raumerfüllung bzw. Sinterdichte abhängig. So wird angegeben (a. a. 0.), daß bei einer Raumerfüllung von
etwa 85%. was einer Sinterdichte von ca. 6,6 g/cm3
entspricht, beim Aufkohlen stets mit einer Durchkohlung zu rechnen ist, d. h. nach dem Abschrecken zu einer
Durchhärtung führt.
Häufig ist jedoch erwünscht, ausschließlich eine Oberflächenhärtung zu erhalten. Die Beschränkung der
Aufkohlung auf eine Randschicht gelingt bisher erst ab einer Raumerfüllung von mehr als etwa 90%, was einer
Sinterdichte von 7,0g/cmJ entspricht. Die Forderung
nach einem Sintereisenteil mit einer geringeren Raumerfüllung und gleichzeitiger Oberflächenhärtung
konnte bisher nicht erfüllt werden.
Als Vorbehandlungsverfahren vor der Wärmebehandlung sind verschiedene Entfettungsverfahren bekannt.
Zu einem anderen Zweck, nämlich der Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit von Sintermetallteilen, werden
diese nach der DE-OS 19 47 963 wenigstens an der Oberfläche mit einem Alkalisilikat imprägniert und das
Silikat ausgehärtet
Die Imprägnierung von Sintermetallteilen mit Alkalisilikat ist aus der DE-PS 20 50 576 als Vorbehandlung
von Sintermetallkörpern, auf die eine Metallschicht unter Verwendung von Metallsalzbädern aufgebracht
werden soli, bekannt
Aufgabe der Erfindung ist es. ein Verfahren anzugeben, das es erlaubt, ein oberflächengehärtetes
Sintereisenteil mit einer definierten Einhärtetiefe zu schaffen, unabhängig von seiner Raumerfüllung bzw.
Sinterdichte.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Sintereisenteil vor Durchführung der Wärmebehandlung
mit der Lösung eines Alkaüsilikats, wie Natriumsilikat, imprägniert, die an seiner Oberfläche
anhaftende Alkalisfckatlösung abgespült und das imprägnierte Sintereisenteil bei erhöhter Temperatur
getrocknet wird.
Die Vorteile der Erfindung liegen darin, daß nunmehr auch relativ poröse Sintereisenteile durch eine bekannte
Wärmebehandlung zum Zwecke der Härtung mit einer sehr verschleißfesten Oberflächenschicht versehen
werden können, ohne daß dadurch die Eigenschaften des Kernes des Sintereisenteils verändert werden.
Ein weiterer entscheidender Vorteil liegt in der Tatsache, daß mit dem Aussperren des Kohlenstoffs,
Stickstoffs oder Sauerstoffs aus dem Innern des Körpers die mit der Aufnahme von Fremdaomen verbundene
-to Volumenzunahme des Sintereisenwerkstoffes verhindert
wird. Hierdurch ist es möglich, auch bei oberflächengehärteten Sintereisenteilen, die üblicherweise
bei Sintereisenteilen geforderten Toleranzen von IT 6 und IT 7 einzuhalten. Durch die bisher mögliche
Einsatzhärtung sind dagegen nur Toleranzbereiche von IT 9 möglich.
Nicht zu unterschätzen ist auch die Tatsache, daß die Korrosionsbeständigkeit der Sintereisenteile durch die
Auskleidung der Poren mit Alkalisilikat erheblich gesteigert wird.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft erläutert. Die Sintereisenteile werden nach
dem Sintern in einem Behälter, an dem eine Pumpe und ein Vorratsgefäß mit Alkalisilikatlösung angeschlossen
ist, so lange evakuiert bis ein Vakuum von 5 bis 27 mbar erreicht ist. Bei noch laufender Vakuumpumpe wird der
Hahn zur Pumpe geschlossen und der Hahn zum Vorratsgefäß geöffnet, so daß die Alkalisilikatlösung in
starkem Strahl einfließen kann. Wenn die Imprägnierflüssigkeit ca. 5 cm über den Sinterteilen steht, wird ihr
Zufluß unterbrochen und das Vakuum im Behälter langsam aufgehoben. Hierauf bleiben die Sintereisenteile
ca. 30 Minuten unter Atmosphärendruck in der Alkalisilikatlösung stehen. Die Sinterteile werden nun
aus der Lösung genommen. Man läßt die Teile abtropfen und spült schließlich mit kaltem Wasser. Das
Spülen erfolgt entweder durch wiederholtes Tauchen in Wasser oder die Teile werden sodann an Luft oder mit
ölfreier Preßluft getrocknet und stufenweise im Trockenschrank von 50 bis zu 180° C erwärmt und
getrocknet Die Trocknungstemperatur kann ohne Nachteile auch wahlweise weiter erhöht werden, was
dann der Fall sein sein wird, wenn die Trocknung im selben Ofen erfolgt, in dem die Härtung durchgeführt
wird.
Die besonderen Vorteile bei der Verwendung von AlkalisiükatlösuJig gegenüber anderen Imprägnierlösungen
bestehen in den äußerst geringen Kosten des Imprägniermittels selbst, ferner in seiner niedrigen
Viskosität, die eine einfache Handhabung zuläßt Außerdem ist die Alkalisilikatlösung nicht brennbar,
geruchslos und hat keine toxischen Eigenschaften. In geschlossenen Vorratsbehältern zeigt sie keine Alterungserscheinungen
bzw. Aushärtungen.
Durch die Benetzung des Metalls ist eine nur geringe
Imprägnierzeit erforderlich. Die Trocknungszeiten sind im Vergleich zu denjenigen anderer Imprägniermittel
relativ kurz. Nach erfolgter Aushärtung des Imprägniermitteis
können die oben angegebenen Wärmebehandlungsverfahren
zur Härtung von Eisenteilen angewendet werden. Da nun die Porenwände durch das
Alkalisilikat vor Eindringen von Kohlenstoff, Stickstoff bzw. Sauerstoff weitgehend geschützt sind, tritt eine
Aufkohlung, Carbonitrierung, Nitrierung bzw. Oxidation lediglich an der Oberfläche ein. Das Eindringen
dieser Elemente in das Sintereisenteil wird somit ähnlich wie bei massiven Eisenteilen nur von der Oberfläche
durch die Diffusionsgeschwindigkeit der Fremdatome im Metall gesteuert
Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird folgendes Beispiel angegeben.
Es wurde ein Sintereisenteil aus einem Standardeisetipulver
ohne weitere Zusätze durch Pressen und Sintern
des Preßkörpers in nicht oxidierender Atmosphäre hergestellt Die Dichte betrug 6,6 g/cm3, die Raumerfüllung
84%. Ein Teil der Sintereisenteile wurde nach vorgehend beschriebenen Verfahren mit Natriumsilikatlösung
imprägniert, abgespült und bei 1800C getrocknet
ίο Bei dem anderen Teil der Sintereisenteile wurde diese
Behandlung nicht durchgeführt Sowohl die imprägnierten als auch die nicht imprägnierten Sintereisenteile
wurden derselben Aufkohlungsbehandlung unterworfen. Die Aufkohlungszeit betrug 2 Stunden bei einer
Temperatur von 8700C; als Aufkohlungsmedium wurde Endogas mit einem Taupunkt — 2° C verwendet
Die Härtung erfolgte durch nachfolgendes Abschrekken in einem ölbad. Anschließend wurden die Teile
aufgeschnitten und die Vickershärte HV 0,3 in verschiedenen Abständen von der Oberfläche gemessen. Das
Meßergebnis ist in F i g, 1 dargesHlt Die Kurven
zeigen die Härte in Abhängigkeit vom Abstand zur Oberfläche.
Aus der Kurve (A), die bei Teilen ohne Natriumsilikatimprägnierung gemessen wurde, ergibt sich, daß bis zu einer Tiefe von 13 mm die Härte praktisch konstant ist Demgegenüber fällt die Kurve (B) für das Teil mit einer Natriumsilikatbehandlung steil ab und erreicht bei etwa O^ mm Tiefe bereits den Wert des Ausgangsmaterials vor dem Härten.
Aus der Kurve (A), die bei Teilen ohne Natriumsilikatimprägnierung gemessen wurde, ergibt sich, daß bis zu einer Tiefe von 13 mm die Härte praktisch konstant ist Demgegenüber fällt die Kurve (B) für das Teil mit einer Natriumsilikatbehandlung steil ab und erreicht bei etwa O^ mm Tiefe bereits den Wert des Ausgangsmaterials vor dem Härten.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung eines oberflächengehärteten Sintereisenteils, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sintereisenteil mit der Lösung eines Alkalisilikats, wie Natriumsilikat, imprägniert, die an seiner Oberfläche anhaftende Alkalisilikatlösung abgespült, das imprägnierte Sintereisenteil getrocknet und schließlich einer zur Härtung von Eisenteilen an sich bekannten geeigneten Wärmebehandlung unterzogen wird.
Priority Applications (7)
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AT81106947T ATE10070T1 (de) | 1980-09-23 | 1981-09-04 | Oberflaechengehaertetes sintereisenteil sowie verfahren zur herstellung. |
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