DE3027717A1 - Verfahren zum steuern einer druckeinrichtung und druckeinrichtung mit individuell steuerbaren druckorganen - Google Patents
Verfahren zum steuern einer druckeinrichtung und druckeinrichtung mit individuell steuerbaren druckorganenInfo
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Description
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern einer Druckeinrichtung mit einer Reihe bezüglich der Arbeitsparameter individuell einstellbarer Druckorgane, wie
Schablonen, wobei man die im ersten Druckgang eines Musters bestimmten Parameterwerte auf einen Informations-,
träger festlegt und diese Information zum Durchführen eines erneuten Druckganges dieses Musters aus liest und
benutzt zum Einstellen der verschiedenen Parameter.
Ein Verfahren dieser Art ist aus der niederländischen Patentanmeldung Nr. 7 511 692 bekannt. Mit diesem bekannten
Verfahren wird bezweckt, die Handlungen, welche mit dem erstmaligen Einstellen einer Druckeinrichtung zusammenhängen
und der Durchführung eines Druckganges vorangehen, wobei mit einer Anzahl Druckorgane ein bestimmtes
Muster auf eine Bahn fortbewegenden Materials gedruckt wird, zu beschleunigen und zu vereinfachen. Zu
diesem Zweck werden auf eine zum Muster gehörende Notizkerte
Aufzeichnungen gemacht, anhand welcher Aufzeichnungen,
einen erneuten Druckgang vorangehend, die Arbeitsparameter der verschiedenen Druckorgane eingestellt werden
.
Obwohl mit diesem Verfahren bereits eine Verbesserung erhalten wird, ist dieses Verfahren bei weitem nicht optimal,
und es wird die Höchstgenauigkeit und Einstellgeschwindigkeit nicht erzielt; während die erhaltenen Druckresultate
dem Auge nach wahrgenommen werden, muß noch eine Anzahl Handlungen mit der Hand verrichtet werden, um optimale
Einstellungen zu erhalten, während der Druckprozeß bereits in Gang gesetzt ist. Weiter müssen für ^ede Farbeneinstellung
jedes einzelnen Musters die betreffenden Registrierkarten aufbewahrt werden und bei Wiederholung
des Musters auf die richtige Position gelegt und beraten
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werden und müssen die mechanischen Einstellmöglichkeiten
benutzt werden, um den gewünschten optimalen Einstellungen anzunähern.
Es sei "bemerkt, daß US-Patent 3 963 902 ein System zum
Festlegen des relativen Winkelstandes einer Anzahl Druckzylinder in der Position, in der sie mit Bezug aufeinander
in Rapport sind, beschreibt, wobei die Druckzylinder alle über einen gemeinschaftlichen Antriebsmotor angetriebenwerden,
welcher Motor auch einen Pulsgeber mit hoher Pulswiederholungsfrequenz antreibt. Jeder Druckzylinder ist
mit einem Pulsgeber, der per Rotation einen Steuerungspuls angibt, versehen. Die Pulse des Glockpulsgenerators werden
als Zählpulse einem Digitalzähler zugeführt, der zurückgestellt und gestartet wird durch den Positionspuls
des ersten Druckzylinders und durch die Steuerungspulse der anderen Druckzylinder gestoppt werden kann - wobei das
Zählergebnis angegeben bleibt. Wenn ein Druckgang gut verläuft - wobei also alle Zylinder in Rapport sind - wird
der Zähler immer gestartet, wenn der erste Zylinder einen Startpuis abgibt,und über einen Umschalter wird gestoppt
beim Eingehen der Steuerungspulse der unterschiedlichen
anderen Zylinder; die aufeinanderfolgend abgelesenen Zählerwerte sind dann ein Maß für die gegenseitige Winkelverschiebung
der unterschiedlichen Druckzylinder mit Bezug auf den ersten Zylinder, welche nötig ist, um dieselben
in Rapport zu bringen.
Tatsächlich ist diese bekannte Einrichtung nichts anderes als eine elektrische Ausbildung der bekannten mechanischen
Einstellwinkelmessung, und die erhaltene Information ist
nicht geeignet zur direkten Steuerung der gegenseitigen Winkelpositionen der Druckzylinder.
Weiter ist aus der offengelegten niederländischen Patentanmeldung 7 705 460 eine Einrichtung zum Bedrucken von
Material mittels selektiv Druckerfarben abgebender Sprühvorrichtungen bekannt, wobei die Parbenabgabe über in
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einer Rechenvorrichtung festgelegten Information gesteuert wird.
Die Erfindung bezweckt nicht nur eine weitere Vereinfachung
des Einstellverfahrens durch eine besondere Weise der Festlegung der unterschiedlichen Parameterwerte, welche nicht
nur beliebig ausgelesen und zum Steuern der verschiedenen Einstellungen benutzt werden können, sondern sich auch durch
optimale Benutzung der Möglichkeiten, welche die modernen Digitaltechniken bieten, zum Steuern der Druckeinrichtung
auszeichnen. Erfindungsgemäß wird zu diesem Zweck auf solche
Weise verfahren, daß man die unterschiedlichen Parameterwerte in Digitalform umwandelt und diese Information mit
der das betreffende Muster kennzeichnenden Information auf einen geeigneten Träger festlegt und am Anfang eines erneuten
Druckganges dieses Musters diese Information ausliest und zum Durchführen der verschiedenen Parametereinstellungen
verwendet.
Es ist klar, daß hierdurch eine sehr große Ersparung sowohl in Zeit wie in Material erhalten wird, weil alle Information
bezüglich eines bestimmten Musters und der dazugehörenden Einstellungen der Druckorgane in sehr kurzer
Zeit aufgerufen werden können und die Einstellung der unterschiedlichen Parameter praktisch im gleichen Moment erfolgen
kann.
In der Praxis kann es sich ergeben, daß zufolge geringen Spiels in mechanischen Übertragungen zufolge Toleranzen,
Dehnung und anderer mechanischer Änderungen nach einer Anzahl Druckgänge die dann geltenden optimalen Einstellungen
von den ursprünglich gefundenen Einstellungen abweichen. Der Erfindung gemäß wird hiermit Rechnung getragen,und zwar
indem man in einem erneuten Druckgang zum Erhalten eines optimalen Druckergebnisses benutzte, von den ursprünglichen
Parameterwerten abweichende, neue Parameterwerte zum Ersetzen der ursprünglichen Werte auf den Registrierträger einführt.
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Im bekannten Verfahren wird auf solche Weise -verfahren,
daß man sich bei der erstmaligen Bestimmung der Parametereinstellungen für ein neues Muster, ausgehend von den Referenzpositionen
der Druckorgane, unter gleichzeitiger Beurteilung des erhaltenen Druckresultates, den optimalen
Einstellungen annähert. Selbstverständlich ist dies ein Verfahren, das einen großen Materialverbrauch verursacht,
auch zufolge der großen Anzahl Einstellungen, die verrichtet werden muß, weil man sich der endgültigen optimalen
Einstellung nur langsam annähert.
Erfindungsgemäß kann diese optimale Einstellung viel schneller erfaßt vier den, indem man im Betrieb der Druckeinrichtung
für jedes einzelne Druckorgan die individuellen Abweichungen der Druckparameter hinsichtlich der durch die Konstruktion
der Einrichtung bestimmten Referenzparameterwerte wahrnimmt und den Durchschnitt dieser Abweichungen
bestimmt und festlegt, und man beim erstmaligen Einführen eines Druckganges mit einer Reihe Druckorgane für ein anderes
Muster die Anfangsparametereinstellungen jedes einzelnen derselben in Üb ereinStimmung mit diesen Durchschnittsabweichungen wählt.
Die im Betrieb der Druckmaschine entstandenen Abweichungen hinsichtlich der Referenzwerte werden am Anfang des Druckganges
eines neuen Musters, also sofort in Betracht gezogen, wodurch die endgültige optimale Einstellung bedeutend
schneller erhalten wird.
Weil beim In-den-richtigen-Stand-Bringen einer Einstellungsmöglichkeit,
welche den Druckprozeß beherrscht, meistens eine bestimmte Reihenfolge eingehalten wird, und zwar
dieselbe, in der die Schablonen in der Druckrichtung - gerechnet in der Rotationssiebdruckmaschine - angeordnet sind,
besteht die Möglichkeit, daß man, bevor alle Einstellungen, welche bei den unterschiedlichen Schablonenpositionen den
gleichen Parameter beherrschen, verrichtet sind, in einer
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bestimmten Position bereits das Ende der verfügbaren Einstellungsmöglichkeiten
in einer bestimmten Richtung erhalten würde.
Die Erfindung begegnet diesem Nachteil, und zwar indem auf solche Weise verfahren wird, daß man beim erstmaligen Einstellen
der Rapportparameter der Druckorgane ab jedem ersten Druckorgan die für ein optimales Resultat erforderliche
Abweichung in Größe und Richtung hinsichtlich des Referenzwertes wahrnimmt, vergleicht mit dem für ein folgendes
Druckorgan und die restliche Einstellmarge davon bestimmt und man, wenn für einen Parameter eines Druckorgans
die Grenze der Einstellmarge in einer bestimmten Richtung erreicht wird, die Parametereinstellungen der vorhergehenden
Druckorgane in gegensätzlichem Sinn ändert zur Vergrößerung des noch restlichen Einstellbereichs der folgenden
Druckorgane.
Es ist ein sich in der Praxis häufig ergebendes Problem, daß man schon einige Zeit auf einer im Betrieb befindlichen
Maschine Sinstellhandlungen verrichtet und dann feststellt, daß zufolge eines !Fehlers, sei es zum Beispiel beim Einlegen
der Schabionen oder beim Befestigen der Endringe, sei es durch falsches Anordnen eines Rakelblattes, es unmöglich
ist, gewisse Parameter auf den richtigen Wert einzustellen. Hieraus kann sich ein großer Verlust an gedrucktem
Produkt ergeben.
Erfindungsgemäß wird diesem Nachteil begegnet, indem man, bevor mit einem Druckgang ein Anfang gemacht wird, für jeden
festgesetzten Parameter wahrnimmt, ob dieser richtige Wert eingestellt werden kann und bei Abwesenheit dieser
Möglichkeit das Starten des Druckprozesses blockiert.
Vorzugsweise wird man die richtige Wirkung jedes einzelnen Einstell- und Steuerorgans überwachen.
Um Fehlern und unlogischen Handlungen vorzubeugen, wird
man beim Einführen der Information bezüglich der Parameter-
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werte vorzugsweise ein Tastenbrett mit bestimmte Punktionen
repräsentierenden Tasten benutzen.
Weiter wird man beim Einstellen eines Parameterwertes für diverse Druckorgane immer den gewünschten Wert in derselben
Richtung passieren und dann nach dem gewünschten Endwert zurückkehren, wodurch der Vorteil erhalten wird, daß eventuell
anwesender Spielraum in derselben Richtung aufgefangen wird.
Das Schutzbegehren umfaßt weiter eine Druckeinrichtung mit einer Anzahl Druckorgane, mittels welcher die Arbeitsparameter
einstellbar sind über individuelle Steuervorrichtungen, und die mit Tastern zum Aufnehmen der momentanen Werte
dieser Parameter zusammenarbeiten und in Zusammenarbeit mit einem Informationsträger, zum Darin-Festiegen der beim
Drucken eines Musters bestimmten optimalen Parameterwerte, wobei erfindungsgemäß der Informationsträger und die dazu
gehörende Randapparatur der Art sind, womit eine Information schnell ausgewischt, ersetzt und ausgelesen werden
kann, während die Einstellvorrichtungen direkt durch die ausgelesene Information gesteuert werden können.
Vorzugsweise ist diese Einrichtung derartig ausgebildet;,
daß die Taster im Betrieb kontinuierlich Informationen über Parameterwerte liefern können und die Randapparatur
der Informationsträger sich eignet zum im Betrieb der Druckeinrichtung von außen her Ändern der auf dem Informationsträger
festgelegten Information über Parameterwerte in Übereinstimmung mit den im Betrieb durch die Taster aufgenommen
Parameterwerte. Hierdurch werden im Betrieb auftretenden Änderungen und Kennzeichen der Druckeinrichtung Rechnung
getragen und wird gewährleistet, daß immer am Anfang eines Druckganges ein optimales Resultat erhalten wird.
Bei den bekannten Druckeinrichtungen wird beim ersten Druckgang eines neuen Musters, dessen Arbeitsparameter noch bestimmt
werden müssen, immer von den Referenzwerten der un-
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terschiedlichen Arbeitsparameter ausgegangen, was in vielen Fällen zu einem bedeutenden Materialverlust führen kann.
Um diesem Nachteil zu "begegnen, ist die Einrichtung gemäß
der Erfindung mit Vergleichungsketten versehen zum Vergleichen der durch die Taster gelieferten, mit optimalen
Druckresultaten übereinstimmenden, momentanen Parameterwerte mit den durch die Konstruktion der · Druckeinrichtung
festgelegten Referenzparameterwerten, Schaltungen, zum Bestimmen des Durchschnitts der respektiven Abweichungen und
durch Mittel zum auf den Informationsträger Festlegen der in Übereinstimmung damit modifizierten Parameterwerte, zu
verwenden als Einstellinstruktion beim ersten Druckgang eines neuen Musters.
Durch diese Maßnahmen ist man sicher, daß auch für einen ersten Druckgang eines neuen Musters die optimalen Parametereinstellungen
mit minimalem Zeitverlust erhalten werden.
Es ist bekannt, daß bei den an sich bekannten Druckeinrichtungen das Einstellen des Rapports der aufeinanderfolgenden
Druckorgane, zum Beispiel Schablonen, in einer gewissen Reihenfolge geschieht, was die Gefahr mit sich bringt, daß,
wenn immer in einer selben Richtung korrigiert werden muß, ein erster Schablonensatz zwar gegenseitig in Rapport gebracht
werden kann, jedoch für die darauffolgenden Schablonen der restliche Einstellbereich unzureichend ist.
Erfindungsgemäß wird diesem Nachteil begegnet durch Anwendung erster Vergleichungsschaltungen zum für jedes Druckorgan
und für dessen Rapportparameter Vergleichen der momentanen Parameterwerte mit deren durch die Konstruktion
bestimmten Referenzwerten und zum Bestimmen der Differenz dazwischen in Richtung und Größe, zweiter Vergleichungsschaltungen
zum für aufeinanderfolgende Druckorgane gegenseitigen Vergleichen der wahrgenommenen Abweichungen mit
der noch restlichen Einstellmarge, und Steuerschaltungen
zum Steuern der Vorrichtungen zum Einstellen der Parameter der vorher eingestellten Druckorgane auf solche Weise, daß
eine Korrektur, welche dem ungenügenden Einstellbereich der
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weiteren Druckorgane entgegengesetzt ist, durchgeführt wird.
Um vorzubeugen, daß man "beim Inbetriebsetzen einer Druckeinrichtung
eine optimale Einstellung der unterschiedlichen Druckparameter zu erhalten versucht, während dies tatsächlich
unmöglich ist, indem gewisse Organe unrichtig montiert oder angeordnet sind, oder andere Defekte auftreten, welche
diesen Zweck unerreichbar machen, werden in der Erfindung Detektionsmittel zum Feststellen von Übereinstimmung zwischen
eingestellten Parameterwerten und auf dem Informationsträger festgelegten Werten und Ketten zum Blockieren
der Druckeinrichtung, wenn Übereinstimmung unerreichbar ist, vorgesehen.
Es ist bekannt, daß in und in der Nähe einer Druckeinrichtung,
welche mit einer großen Anzahl Elektromotoren und elektrisch angetriebenen Einstellorganen versehen ist, erhebliche
Streufelder auftreten, welche die Übertragung von Information von den Tastern nach der zentralen Steuervorrichtung
mit Randapparatur beeinträchtigen können. Zum Begegnen dieses Nachteils sind die Taster erfindungsgemäß der
Art, welche analoge Signale liefern, und jeder Taster ist verbunden mit dem Eingang eines Umformers, der die analogen
Eingangs signale umformt in in .Frequenz kodierte Ausgangssignale,
welche der Randapparatur der Informationsträger übertragen und da in digitale, auf den Informationsträger
festzulegende Signale umgeformt werden.
Der Informationsträger ist vorzugsweise der Art, worauf Information in Binarform festgelegt wird, zum Beispiel auf
magnetische Weise. Zu diesem Zweck kann der Informationsträger aus einem magnetisierbaren Band bestehen.
Vorzugsweise ist die Einrichtung gemäß der Erfindung mit Mitteln zum kontinuierlich Digital-Wiedergeben der momentanen,
zu einem bestimmten Druckorgan gehörenden, Parameterwerte versehen.
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Obwohl die Maßnahmen gemäß der Erfindung bei jeder bekannten
Brückeinrichtung angewandt werden können, werden besondere
Vorteile erhalten, wenn die Maßnahmen gemäß der Erfindung bei einer Rotationssiebdruckmaschine mit einem
Gestell, in dem eine Anzahl Zylinderschablonen mit Mitteln zum Einstellen des Standes der Schablonen gelagert ist,
angewandt werden; in Fortbewegungsrichtung des Materials (Längsrapport); in Querrichtung (Querrapport) und in Diagonalrichtung
(Schrägverstellung) sowie von für jede Schablone die Winkeleinstellung der Rakel, den Rakeldruck
und die Stelle der Rakel in Fortbewegungsrichtung des zu bedruckenden Materials, Mittel zum Einstellen des Farbenniveaus
in den aufeinanderfolgenden Schablonen und Mittel zum Einstellen der Leim- und Wasserfilmdicke auf der
Druckdecke.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert werden.
Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Druckeinrichtung,
in der die Maßnahmen gemäß der Erfindung angewandt werden;
Fig. 2 ist eine schematische Abbildung mit Blockschema, anhand welcher die Erfindung erläutert wird;
Fig. 3 ist ein Blockschema der erfindungsgemäß angewandten Umformer;
Fig. 4-
und 5 sind Blockschemen zur Erläuterung der Erfindung.
Die in Fig. 1 abgebildete Druckeinrichtung; in diesem Fall
eine Rotationsdruckmaschine, umfaßt ein Gestell 1, in dem ein endloses Band 2 (die sogenannte Druckdecke) gelagert
ist, das zum Stützen und Fortbewegen des zu bedruckenden Materials dient. Dieses Band stützt sich' in der oberen
Horizontalstrecke auf eine Anzahl Stützrollen 3, die in
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nicht näher angegebener Weise in Vertikalrichtung beweglich sind, zum Heben oder Senken des oberen Teils des Bandes,
und dieses Band läuft um die zwei Endrollen 4- und 5-Entlang dem unteren Teil des Bandes 2 ist eine Vorrichtung
6 zum Vaschen des Bandes und eine Vorrichtung 7 zum Aufbringen einer Leimschicht angeordnet.
Das Gestell 1 trägt weiter eine Anzahl Paare Tragorgane 8, wobei jeweils in jedem Paar die Enden einer zylindrischen
Schablone 9 gelagert sind. Jede der Schablonen arbeitet zusammen mit nicht gezeichneten Mitteln zum rotierend Antreiben
davon. Weiter besitzt jede Schablone Einstellmechanismen zum Genaueinstellen des Standes mindestens eines
der beiden Tragorgane 8.
Eine derartige Druckeinrichtung mit Einstellmechanisinen, welche zum Stand der Technik gehört, ist beschrieben in
der niederländischen Patentanmeldung 7 511 692. Einstelleinrichtungen
für die individuellen Schablonen und den dabei angewandten Rakel sind beschrieben in der niederländischen
Patentanmeldung 6 910 511 uncl werden hier nicht näher erläutert.
Mit diesen Einrichtungen ist das Genaueinstellen des Standes der betreffenden Schablone, und zwar sowohl
in Längs- wie in Querrichtung wie in einer Richtung diagonal hinsichtlich des fortbewegenden Bandes 2 und der darauf
ruhenden Materialbahn, möglich.
Weiter besitzt jede Schablone Mittel, welche ebenso zum Stand der Technik gehören, zum Axialspannen der Schablone;
es ist in jeder Schablone eine Rakel 10 angeordnet mit einem Mechanismus zum Einstellen des Standes der Rakel,
der ebenso zum Stand der Technik gehört und in der niederländischen Patentanmeldung 7 103 481 beschrieben
ist.
Selbstverständlich wird eine derartige Druckeinrichtung
mit Hilfsapparatur zum Zuführen der zu bedruckenden Materialbahn,
einer Vorrichtung zur Dampfbehandlung der be-
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druckten Bahn um die Farbstoffe zu fixieren und Steuer- und
Regeläpparatür kombiniert sein.
Eine Druckeinrichtung wie oben umschrieben ist, wie gesagt,
mit vielen Einstelleinrichtungen zum Verrichten folgender Einstellungen ausgebildet:
Stand der Schablonen in
a) Eartbewegungsrichtung des Materials (Längsrapport)
b) Querrichtung (Querrapport) und
c) Diagonalrichtung (Schrägstellung)
und für Jede Schablone: Winkeleinstellung der Rakel, Druck, womit die Rakel auf der inneren Oberfläche der Schablone
ruht und Farbniveau in den respektiven Schablonen. Derartige
Einstellvorrichtungen gehören, wie gesagt, zum Stand der Technik.
Bei den bekannten Druckeinrichtungen bestehen diese Einstellvorrichtungen
aus handgesteuerten Organen, zum Beispiel Handrädern, die über Zahnräder, Obertragungsbänder
oder biegsame Wellen mit den verschiedenen Einstellorganen gekuppelt sind.
In der zu beschreibenden Ausbildung gemäß der vorliegenden Anmeldung werden für die Einstellvorrichtungen an sich bekannte
, nicht näher erläuterte, Servomotoren benutzt, welche
sowohl durch handgesteuerte Schaltorgane, wie Druckschalter, wie durch geeignete elektrische Ketten gesteuert
werden können und deren ausgehende Welle, unter Einfluß eines geeigneten Steuerungskommandos, links- oder rechtsdrehend
angetrieben werden kann; jeder Servomotor ist mit einem Taster, der den momentanen Wellenstand und damit den
Parameterwert angibt, gekuppelt. Einrichtungen dieser Art sind in vielen Ausbildungen (optisch, mechanisch, induktiv)
an sich bekannt und werden nachstehend deshalb nur skiszen-
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mäßig angegeben werden.
Für jedes zu druckende Muster muß eine Anzahl individueller
Schablonen 9a 9g angewandt werden, mit jeder welcher
ein Teil des Gesamtmusters auf das sich über die Bahn 2 fortbewegende Material gedruckt wird. Wie bekannt, müssen
die Schablonen alle genau zueinander eingestellt sein, um die Sicherheit zu haben, daß jedes durch eine Schablone
gedruckte Musterteil an die richtige Stelle kommt; dies
bedeutet, daß für jede Schablone Längs-, Quer- und Diagonaleinstellung individuell geregelt werden muß, während
auch für jede Schablone nicht nur die Farbe des beim Drukken benutzten Farbstoffes, sondern auch Rakeldruck, Rakelstand
und Farbenniveau individuell geregelt werden müssen, um die Sicherheit zu haben, daß die richtige Farbenmenge
bei jedem Druckgang aufgebracht wird. Überdies muß die Leimschicht auf der Druckdecke und die Feuchtigkeit der
Druckdecke gewissen Werten entsprechen.
Beim erstmaligen Drucken eines neuen Musters müssen alle verschiedenen Parameter der aufeinanderfolgenden Schablonen
eingestellt werden, und zwar auf solche Weise, daß das Endprodukt optimal ist; solche Einstellungen werden
selbstverständlich in den meisten Fällen von den respektiven Referenzausgangseinstellungen abweichen. Bei den
bekannten Druckeinrichtungen wird auf solche Weise verfahren, daß, wenn im ersten Druckgang ein optimales Resultat
erhalten ist, die Einstellungen der unterschiedlichen Parameter notiert und auf einerRegistrierkarte festgelegt
werden; beim nach einiger Zeit Neudrucken einer Materialmenge mit demselben Muster wird anhand dieser aufbewahrten
Karte, auf der auch der Uame des Musters angegeben ist, bevor man mit dem Einlaufen der Druckeinrichtung
anfängt, die Parameter in Übereinstimmung mit den auf der Karte angegebenen Werten eingestellt.
Erfindungsgemäß wird nun derart verfahren, daß die unterschiedlichen
Parameterwerte in Digitalform auf einen ge-
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eigneten Träger festgelegt werden, welcher Träger mit einer
zentralen Steuerlogik zusammenarbeitet und welche Information am Anfang eines neuen Druckganges für ein bestimmtes
Muster ausgelesen wird und zum in Übereinstimmung damit Einstellen der unterschiedlichen Parameterwerte benutzt
wird, wobei die Einstellvorrichtungen direkt durch die ausgelesene Information gesteuert werden, was zu einer
bedeutenden Zeitersparnis beim Einstellen der Druckeinrichtung führt. Überdies wird eine erhebliche Materialersparnis
erhalten, indem das Einstellen der Parameter in Übereinstimmung mit der ausgelesenen Information viel genauer
geschehen kann als Handeinstellungen in Übereinstimmung mit vom Benutzer aus einem Träger ausgelesener Information.
Eine Druckeinrichtung mit Randapparatur, mit welcher dies
realisiert wird, wird anhand der Fig. 2 erläutert, welche Figur sich bezieht auf die Steuerung der Arbeitsparameter
von nur zwei Schablonen, und zwar Schablonen 9a und 9b; es
ist klar, daß dieses Steuerungsprinzip auf eine beliebige Anzahl Schablonen ausgedehnt werden kann. Selbstverständlich
ist Fig. 2 scheraatisch gehalten und sind die unterschiedlichen Regel- und Steuerungsorgane nicht näher detailliert
; sie gehören jedoch zum Stand der Technik, und die Realisierung einer Einrichtung, wie in Figur 2 schematisch
dargestellt, wird dem Fachmann, der mit der üblichen digitalen Regel- und Steuerungsapparatur bekannt ist,
kein Problem verursachen.
Für die beiden Schablonen 9a und 9b ist die Servovorrichtung
zum Durchführen der Längsverstellung mit Bezugnummer 15a bzw. 15b angegeben, solche für die Querverstellung mit
16a bzw. 16b und solche für die Diagonalverstellung mit 17a bzw. 17b. Jede dieser Vorrichtungen hat ein schematisch
angegebenes Display, digital oder analog, während auch die Möglichkeit besteht, die mittels des Servomotors
angetriebene Einstellvorrichtung mit der Hand zu steuern, was schematisch mit dem Einstellknopf 19 angegeben ist.
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Für jede Schablone ist die Vorrichtung zum Einstellen des
Rakeldrucks und des Rakelstandes mit der Bezugsnummer 20a "bzw. 20b angegeben und die Vorrichtung zum Detektieren des
Farbniveaus mit 21a bzw. 21b; die dazu gehörenden Servosteuerungsvorrichtungen
sind bezüglich des Rakelstandes mit der Bezugsnummer 22a bzw. 22b, bezüglich des Rakeldrucks
mit 23a bzw. 23b und bezüglich des Jarbniveaus mit
24a bzw. 24b bezeichnet. Auch hier ist jede dieser Vorrichtungen
mit einem Display 25 zum Angeben des momentanen Wertes des mit der betreffenden Vorrichtung einzustellenden
Parameters versehen und ist eventuell eine Handeinstellung schematisch mit dem Steuerungsknopf 26 gegeben.
Die Vorrichtung zum Aufbringen der Leimschicht auf das !Transportband ist mit der Bezugsnummer 27 und die zum Waschen
des Transportbandes mit der Bezugsnummer 28 angegeben;
auch hier sind wieder übliche, nicht näher angegebene Einstellvorrichtungen und Taster angeordnet, welche die Einstellung
bzw. den momentanen Wert der Einstellung versorgen.
Die ServoSteuerungsvorrichtungen empfangen Steuersignale
von der zentralen Steuerlogik 29 und liefern dieser Steuerlogik
29 Parameterwertsignale; dies ist schematisch mit den Informationsübertragungslinienbündeln 30, 31 und 32 angegeben,
wobei ein Pfeil in Richtung der Steuerungslogik die Übertragung von Informationen von der betreffenden Einstell-
und Steuervorrichtung nach der Logik angibt und ein Pfeil, der ab dieser Steuerlogik gerichtet ist, die Übertragung
von Steuerungskommandos angibt.
Die Steuerungslogik arbeitet zusammen mit einem Bandspeicher 33, der zum Beispiel mit den bekannten Bandkassetten,
auf welchen für jedes Muster eine das Muster kennzeichnende Kode und die vielen Arbeitsparameter festgelegt sind, ausgerüstet
sein kann. Die Logik kann mit einem Drucker 34, auf
den die in dem Bandspeicher 33 festgelegte Information ausgedruckt werden kann, versehen sein. Weiter sind ein Programmspeicher
35 und eine Steuerungs- und Signaleinheit 36
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vorgesehen. Letztere umfaßt eine Tastatur 37» mittels welcher
über bestimmte Funktionen kennzeichnende Tasten der zentralen Steuereinheit 29 Steuerungssignale gegeben werden
können. Anwendung derartiger "funktionsgebundener" Tasten kommt unrichtigen Einstellungen und unlogischen
Handlungen zuvor.
Die Vorrichtungen zum Angeben der Parameterwerte sind vorzugsweise,
wie schematisch in Fig. 3 angegeben, ausgebildet. Es werden Potentiometer benutzt, wie die Potentiometer
40a, 40b, je mit einer geeigneten Spannungsquelle 41a,
41b verbunden; die respektiven Läufer 42a, 42b sind, wie mit der gestrichelten Linie 43a, 43b schematisch angegeben,
mit einer Steuerungswelle 44a, 44b eines Einstellorgans gekuppelt. Der Stand dieser Welle wird dem Läufer des Potentiometers
übertragen,und die am Anschluß 45a bzw. 45b
auftretende Spannung ist ein direktes Maß für die Position der Steuerungswelle 44a, 44b und damit eines Parameters,
wie Längs- oder Querstand einer Schablone. Die Spannung
wird einem Spannungsfrequenzumformer 46a, 46b zugeführt, der am Ausgang 47a, 47b ein Wechselspannungssignal liefert,
wovon die Frequenz ein Maß für den betreffenden Arbeitsparameter ist. Es sind dies Signale, die über die Linienbündel
30, 31? 32 übertragen werden; durch die oben umschriebene Umformung wird gewährleistet, daß Störungsfelder und Störungsspannungen, wie dieselben in großen
Anlagen mit vielen Elektromotoren häufig vorkommen, keinen Einfluß haben. An der Empfangsseite, also in der zentralen
Steuerungseinheit 29, sind Umformer 48a, 48b vorgesehen, welche das eingegangene Frequenzsignal in ein auf den Anschlüssen
49a, 49b anwesendes, zur weiteren Digitalverarbeitung
geeignetes, Digitalsignal umformen.
Die Spannung auf den Potentialmeterläuferanschlüssen 45a,
45b wird direkt einem Digitalvoltmeter 50a, 50b zugeführt,
und der auf dem Display davon angegebene Wert kennzeichnet den Arbeitsparameter.
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Wie Fig. 4 zeigt, kann eine Anzahl Vergleicher 51 vorgesehen
sein, welche Informationen von den Ausgängen 4-9 der
Umformer 48 empfangen. Über die Linie 53 empfangen sie
auch von der zentralen Steuerungseinheit 29 Informationen
über den im Bandspeicher 53 festgelegten Wert von Parametern, und diese Informationen werden unter Steuerung eines
über die Linie 5^ gelieferten Kommandos miteinander verglichen;
bei Abweichung wird der neue Wert über die Linie 55 nach der zentralen Steuerungseinheit zurückgeführt und
kann über diese Einheit zum Ersetzen der im Bandspeicher anwesenden Information eingeführt werden. Auch können
diese Vergleicher 51 zum Kontrollieren der Anfangseinstellung
benutzt werden, wozu soxrohl der momentane Wert eines Parameters wie der festgelegte Wert im Vergleicher
51 verglichen werden und in Abwesenheit von Übereinstimmung
über die Linie 56 nicht nur ein Biockierungssignal
der Steuerungseinheit 3^ zugeführt wird, sondern auch über
die Linie 57 ein Alarm 58 aktiviert werden kann. Die Einrichtung
kann auch mit einem Vergleicher 60 versehen sein (s. Fig. 5) mit einer Anzahl von Eingängen 61a ... 61h,
auf denen jeweils ein entsprechender Parameterxrert, zum
Beispiel die Längseinstellung einer Schablone, einer Anzahl Schablonen 9a ... 9h über die Linien 62a ... 62h Information
über den gewünschten Wert des Parameters (also aus dem Bandspeicher) und Information über den möglichen
Einstellbereich dieses Parameters eingeführt wird, der durch die Konstruktion der Druckeinrichtung bestimmt ist
und in einem eigenen Speicher 63 in der Einheit 28 festgelegt ist. Diese Information wird in dem Vergleicher
verarbeitet,und für jede Schablone wird festgestellt,
wann die Grenze eines Einstellbereichs durch einen Parameter erreicht ist, in welchem Fall, wie im Fachstehenden
noch beschrieben werden wird, eine entgegengesetzte Korrektur der vorher eingestellten Parameter durchgeführt
wird.
Die Parameter, welche mit oben beschriebener Einrichtung
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eingestellt werden, sind folgende:
1) Stand der Schablonen mit Bezug aufeinander, gemessen
in Fortbewegungsrichtung des zu bedruckenden Materials (der sogenannte Längsrapport),
2) Verstellung der Schablonen in einer Richtung parallel mit ihrer Drehwelle (sogenannte Querverstellung),
3) Verstellung der Berührungslinie zwischen Schablone und dem zu bedruckenden Material, um eine Anpassung
bei etwaigen Ungenauigkeiten beim Dessignieren zu erlangen
(sogenannte Schrägverstellung),
4) Verstellung des Winkels des Eakelblattes, wodurch die
Menge Druckerfarbe, welche beim Drucken aufgebracht wird, beeinflußt wird,
5) Der Rakeldruck. Die mechanische Andrückkraft bestimmt beim Drucken auf Textil in hohem Maße die Durchdringung
der Druckpaste in das Material.
6) Die Position der Rakel, gemessen in der Fortbewegungsrichtung des zu bedruckenden Materials. Nebst einer
Beeinflussung der aufgebrachten Druckpastenmenge ist diese Einstellung auch maßgebend für die mechanische
Belastung der Schablone.
7) Das Niveau der Druckpaste in der Schablone. Bei konstanter Viskosität hat das Farbniveau zufolge des hydrostatischen
Drucks Einfluß auf die Färbaufbringung.
8) Dicke des Leimfilms auf dem Druckband. Im allgemeinen ist in einer Rotationssiebdruckmaschine zum Drucken
von Textilmaterial, das wenig maßstabil ist, ein Transportband vorgesehen, das das zu bedruckende Material
stützt und befördert. Zur Vorbeugung einer flachen Anlegung und Verschiebung wird oft eine provisorische
Leimschicht auf diesem Band angeordnet mittels einer
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Leimaufbringungsvorrichtung, welche Leimschicht bei jeder Rotation des Bandes, sofern noch vorhanden, entfernt
wird mittels einer Waschvorrichtung und wiederum aufgebracht. Die Dicke des Leimfilms ist wichtig für
die Qualität des bedruckten Materials. Ist die Leimschicht zu dünn, so kann Verschiebung auftreten; ist
die Leimschicht zu dick, so ergibt sich nicht nur unnötiger Leimverlust, sondern es kann dadurch auch die
Durchdringung der auf das zu bedruckende Material aufgebrachten Druckpaste nachteilig beeinflußt werden.
9) Dicke des Wasserfilms nach der Bandwaschvorrichtung. Auch wenn keine provisorische Leimschicht vorgesehen
ist, welche weggewaschen werden muß, so kann es dennoch notwendig sein, die Druckpaste, welche beim Drukken
des Tuches bis auf das Transportband dringt, bei jeder Rotation von dem Band zu entfernen. Es ist wichtig,
'die aus der Waschvorrichtung kommende Wasserschicht,
die auf dem Band zurückbleibt, zu beherrschen. Dieser Wasserfilm kann sowohl die aufzubringende Leimschicht
wie die Durchdringung der beim Drucken aufzubringenden Druckpaste beeinflussen.
Mit oben umschriebener Einrichtung werden alle Parameter in dem meist optimalen Zustand und, wie festgestellt beim
erstmaligen Drucken eines neuen Musters, in dem Bandspeicher festgelegt und bei Wiederholung des Musters reproduziert
und zum Erhalten der gleichen Einstellungen benutzt werden, ohne daß hierbei der Druckprozeß in Gang zu setzen
ist. Alle einmal erhaltenen, meist gewünschten Einstellungen werden gemessen und in Digitalform festgelegt,
während diese Sammlung digitaler Information, mit digitalisierter Kodenandeutung versehen, bei Reproduktion zum
automatischen Einstellen aller gewünschten Parameter benutzt wird.
Es ist klar, daß auf diese Weise eine enorme Einsparung sowohl in Zeit wie in Material erhalten werden kann.
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Weil in der Praxis Muster "bereits vielfach mittels Kodenamen
unterschieden werden und zum Vermeiden, daß bei Einführung des Systems gemäß der Erfindung Probleme entstehen,
ist dafür Sorge getragen, daß alle Kombinationen von Buchstaben, Ziffern und Interpunktionszeichen bei der Zusammensetzung
des Kodenamens angewandt werden können. Um die Steuerung möglichst einfach zu halten, v/erden funktionsgebundene
Drucktasten angewandt, wodurch unlogische und fehlerhafte Steuerungen automatisch unterschieden und
signaliert werden.
Veil in jeder Rotationssiebdruckmaschine beim Drucken Ungenauigkeiten
vorkommen zufolge geringer aber notwendiger Spiele in mechanischen Übertragungen, Maßabweichungen zufolge
Toleranzen sowie Dehnung und andere Ungenauigkeiten des oben genannten Transportbandes, das zum Stützen und
Befördern des zu bedruckenden Materials dient, werden diese Ungenauigkeiten im Betrieb bestimmt durch Feststellung
mit dem Vergleicher 51 eier Änderungen, welche sich
in den meist optimalen Parametereinstellungen ergeben, und automatische Korrektur früher gefundener und digital gespeicherter
Information mit der durchschnittlichen Abweichung von den seitdem aufgetretenen Abweichungen vom
!füllstand.
Wenn die in der Rotationssiebdruckmaschine zu verwendenden
Schablonen auf die richtige Weise mit einem Muster versehen sind, d. h. daß die Orientierung des gewünschten
Musters auf allen Schablonen identisch ist und die Endringe auf die richtige Weise und hinsichtlich einander
richtig positioniert angeordnet sind und die Schablonen auf die richtige Weise mittels der auf den Endringen anwesenden
Verzahnung in die Druckmaschine eingelegt sind, bestimmt im Prinzip die mechanische Genauigkeit aller
Teile per Schablonenposition die Abweichung vom !füllstand,
um die idealen und gewünschten Einstellpositionen zu erhalten.
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Aus der Sammlung der notwendigen Abweichungen wird ein Durchschnitt ermittelt und bei jeder neuen auf der Siebdruckmaschine
zu verwendenden Schablonensammlung, die zusammen ein Muster ausmachen, korrigiert.
Es versteht sich, daß dieser Durchschnitt bei einer genügenden Anzahl Muster den Maschinenabweichungen immer genauer
annähern wird. Oben genannte Durchschnitte der diversen Parameter werden automatisch als Einstellwerte für
ein neu zu druckendes Muster angewandt, wodurch Materialverluste beim Drucken möglichst klein gehalten werden.
Weil bei richtiger Instandsetzung einer Einstellungsmöglichkeit, die den Druckprozeß beherrscht, meistens eine
bestimmte Reihenfolge in Betracht gezogen wird, und zwar dieselbe in der die Schablonen, in Druckrichtung gerechnet,
in der Rotationssiebdruckmaschine angeordnet sind, besteht die Möglichkeit, daß man, bevor alle Einstellungen,
welche bei den unterschiedlichen Schablonenpositionen den gleichen Parameter beherrschen, verrichtet sind,
in einer gewissen Position bereits das Ende der vorhandenen Einstellungsmöglichkeit in einer bestimmten Position
erhalten würde. Mit dem Vergleicher 60 wird eine solche Situation signaliert, wonach auf allen Schablonenpositionen,
ab der ersten, alle anderen betreffenden Einstellungen in entgegengesetztem Sinn und ebensoviel verstellt
werden, um die richtige Einstellung auf allen Positionen erhalten zu können. Obwohl in diesem Fall vom
erstmaligen Einstellen der Parameter für ein neues Muster die Rede ist, wird dennoch eine bedeutende Ersparung erhalten,
indem das stückweise Neueinstellen der Parameter viel träger verläuft als die automatische gleichzeitige
Verstellung gemäß der Erfindung.
Die Konstruktion einer guten RotationsSiebdruckmaschine
ist derart, daß einschließlich aller Ungenauigkeiten auf allen Schablonenpositionen, welche auf der betreffenden
Maschine benutzt werden können und für alle gewünschten
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Einstellungsmöglichkeiten der Reglungsbereich genügt.
Dessenungeachtet kommt es in der Praxis häufig vor, daß
man mit dem Einstellen einer druckenden Maschine einige Minuten beschäftigt ist, um dann festzustellen, daß zufolge eines Fehlers beim Einlegen der Schablonen beim
Befestigen der immer anwesenden Endringe an die Schablone oder zufolge fehlerhafter Anordnung eines Rakelblattes es
unmöglich ist, auf allen Positionen im vorgesehenen Reglungsbereich zur gewünschten Einstellung zu gelangen, was
zu einem großen Verlust an gedrucktem Material führen kann.
Der Vergleicher 51 signaliert eine eventuelle Unmöglichkeit
des Erhaltens einer gewünschten Positionierung und gibt über Alarm 57 ein Alarmsignal mit Andeutung d.er betreffenden
Position. Ohne daß übrigens der Druckprozeß in Gang gesetzt ist, kann der gemachte Fehler nun korrigiert
werden. Eventuell kann dann noch die Steuerungsvorrichtung 5^ blockiert werden.
Da die regeltechnischen Funktionen genannter Servomotoren realisiert sind mittels freiprogrammierbarer elektronischer
Schaltungen, entsteht ein hohes Maß an Flexibilität, die es zu jeder Zeit ermöglicht, die Automatisierungsvorrichtung der Anzahl Rotationspositionen der Druckmaschine
anzupassen.
Die .regeltechnischen Funktionen sind so realisiert, daß
die Differenz zwischen gemessenem Wert und eingestelltem Wert auf ein Minimum geregelt wird. Um den Einfluß des
mechanischen Spiels in Motoren und Übertragungen möglichst gering zu halten, wird mit einem "overshoot" dafür gesorgt,
daß man sich dem eingestellten Wert immer in derselben Bewegungsrichtung annähert.
Alle Einstellwerte werden auf "non-volatile" Weise gespeichert.
Die Reihenfolge der Speicherung ist der Reihenfolge des Eingangs gleich. Hierdurch können in jedem ge-
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wünschten Äugenblick alle Informationen und ihr Alter gelesen
werden. Beim Erhalten der maximalen Speicherkapazität können so die Einstellinformationen über nicht-gangbare
Muster entfernt werden, um neuen Raum zu schaffen.
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Leerseite
Claims (1)
- Pat ent ansprüche1J Verfahren zum Steuern einer Druckeinrichtung mit einer reihe bezüglich der Arbeitsparameter individuell einstellbarer Druckorgane, wie Schablonen, wobei man die im ersten Druckgang eines Musters bestimmten Parameterwerte auf einen Informationsträger festlegt und diese Information zum Durchführen eines erneuten Druckganges dieses Musters ausliest und zum Einstellen der unterschiedlichen Parameter verwendet, dadurch gekennzeichnet , daß man dieunterschiedlichen Parameterwerte in Digitalform transformiert130009/0722TELEFON (089) 23 08 62TELEX 06-39380TELEKOPIERERund diese Information mit das betreffende Muster kennzeichnender Information auf einen geeigneten Träger festlegt und bei Anfang eines erneuten Druckganges dieses Musters diese Information ausliest und zum Durchführen der unterschiedlichen Parametereinstellungen benutzt.2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man. während eines erneuten Druckganges, zum Erhalten eines optimalen Druckresultates, benutzte, von den ursprünglichen Parameterwerten abweichende, neue Parameterwerte zum Ersetzen der ursprünglichen Werte auf den Eegistrationsträger einführt.3· Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 2, d ad u r c h gekennzeichnet , daß man während des Betriebs der Druckeinrichtung für jedes Druckorgang die individuellen Abweichungen der Druckparameter hinsichtlich der durch die Konstruktion der Einrichtung bestimmten Referenzparameterwerte wahrnimmt und den Durchschnitt dieser Abweichung ermittelt, und man beim erstmaligen Durchführen eines Druckganges mit einer Serie Druckorgane für ein anderes Muster die Anfangsparametereinstellungen jedes einzelnen in Übereinstimmung mit diesen Durchschnittsabweichungen wählt.4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man beim erstmaligen Einstellen der Rapportageparamter der Druckorgane, ab dem ersten jedes Druckorgans, die für ein optimales Resultat notwendige Abweichung in Größe und Richtung hinsichtlich des Referenzwertes wahrnimmt, mit der für das folgende Druckorgan vergleicht, und die restliche Einstellungsmarge davon ermittelt,130009/0722und man, wenn für einen Parameter eines Druckorgans die Grenze der Einstellungsmarge in einer "bestimmten Richtung erreicht wird, die Parametereinsteilungen der vorhergehenden Druckorgane in entgegengesetztem Sinn ändert zur Vergrößerung des noch restlichen Einstelltereichs der folgenden Druckorgane.5· Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß man vor Anfang eines Druckganges für jeden festgestellten Parameter wahrnimmt, ob dieser auf den richtigen Wert eingestellt werden kann und, in Abwesenheit dieser Möglichkeit, das Ingangsetzen des Druckprozesses blockiert.6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet , daß man die richtige Wirkung 3 edes Sinstellreglungs- und Sveuerungsorgans regelmäßig überwacht .7· Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß man beim Einführen der Information über die Parameter werte eine Tastatur mit bestimmte !Punktionen repräsentierende Tasten anwendet.8. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7i dadurch gekennzeichnet , daß man beim Einstellen eines Parameterwertes für diverse Druckorgane den gewünschten Wert immer in derselben Richtung passiert und dann auf den gewünschten Endwert zurückregelt.130009/07229. Druckeinrichtung mit einer Anzahl Druckorganen, von denen jeweils über individuelle Steuerungsvorrichtungen die Arbeitsparameter einstellbar sind und die je zusammenarbeiten mit Tastern zum Aufnehmen der momentanen Werte dieser Parameter, und zusammenarbeitend mit einem Informationsträger zum darin Festlegen der beim Drucken eines Musters bestimmten optimalen Parameterwerte, dadurch gekennzeichnet , daß der Informationsträger und die dazu gehörende Handapparatur der Art sind, womit Information schnell ausgewischt, ersetzt und ausgelesen werden kann,während die Steuerungsvorrichtungen direkt durch die ausgelesene Information gesteuert werden können.10. Druckeinrichtung gemäß Anspruch 9> dadurch gekennzeichnet , daß im Betrieb die Taster kontinuierlich Information über Parameterwerte liefern können und die Handapparatur des Informationsträgers sich eignet zum während des Betriebs der Druckeinrichtung, unter Steuerung von außen her, Ändern der auf dem Informationsträger festgelegten Information über Parameterwerte in Übereinstimmung mit den während des Betriebs durch die Taster aufgenommenden Parameterwerten.11. Einrichtung gemäß Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch Tergleichungs schaltungen zum Vergleichen der durch die Taster gelieferten, optimalen Druckresultaten entsprechenden, momentanen Parameterwerte mit den durch die Konstruktion der Druckeinrichtung festgelegten Referenzparameterwerten, Schaltungen zum Ermitteln des Durchschnitts der respektiven Abweichungen und durch Mittel zum auf den Informationsträger Festlegen der in Übereinstimmung damit modifizierten Parameterwerte, zu verwenden als Einstellinstruktionen beim ersten Druckgang eines neuen Musters.130009/0722COPY j12. Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 "bis 11, gekennzeichnet durch erste Vergleichungsschaltungen zum für oed.es Druckorgan und für die Rapportparameter davon Vergleichen der momentanen Parameterwerte mit dem durch die Konstruktion bestimmten Referenz-wert davon und zum Ermitteln der Differenz dazwischen in Richtung und Größe, zweite Vergleichungsschaltungen zum für aufeinanderfolgende Druckorgane gegenseitig Vergleichen der wahrgenommenen Abweichungen mit der noch restlichen Einstellungsmarge, und Steuerungsschaltungen zum Steuern der Parametereinstellungsvorrichtungen der vorher eingestellten Druckorgane auf solche Weise, daß eine Korrektur, die dem ungenügenden Einstellungsbereich der weiteren Druckorgane entgegengesetzt ist, durchgeführt wird.15· Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 "bis 12, g ek e η η zeichnet durch Detektionsmittel zum Feststellen von Übereinstimmung zwischen eingestellten Parameterwerten und auf dem Informationsträger festgelegten Werten und durch Schaltungen zum Blockieren der Druckeinrichtung bei Unmöglichkeit von Erhalten von Übereinstimmung.Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 "bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß die Taster der Art sind, die analoge Signale liefern und je verbunden sind mit dem Eingang eines Umformers, der die analogen Eingangssignale umformt in, in Frequenz kodierte Ausgangssignale, welche der Randapparatur des Informationsträgers übertragen werden und da in digitale, auf den Informationsträger festzulegende Signale umgeformt werden.130009/072215· Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 his 14-, d a du r c h gekennzeichnet , daß der Informationsträger der Art ist, auf den Information in Binärform festgelegt wird.16. Einrichtung gemäß Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet , daß der Informationsträger der Art ist, auf den Information auf magnetische Weise festgelegt wird.17· Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 his 16, dadurch gekennzeichnet , daß der Informationsträger aus einem magnetisierbaren Band "besteht.18. Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 "bis 17, gekennzeichnet durch Mittel zum kontinuierlich Digitalwiedergeben der momentanen, zu einem "bestimmten Druckorgang gehörenden Parameterverte.19. Einrichtung gemäß den Ansprüchen 9 "bis 18, dadurch gekennzeichnet , daß die Druckeinrichtung eine Rotationssiebdruckmaschine ist mit einem Gestell, in dem eine Anzahl Zylinderschablonen gelagert ist mit Mitteln zum Einstellen des Standes der Schablonen: in Fortbewegungsrichtung des Materials (Längsrapport); in Querrichtung (Querrapport) und in Diagonalrichtung (Schrägverstellung); sowie für jede Schablone die Winkeleinstellung der Rakel, des Rakeldrucks und der Stelle der Rakel in Fortbewegungsrichtung des zu bedruckenden Materials, Mittel zum Einstellen des Earbenniveaus in den respektieren Schablonen und Mittel zum Einstellen der Leim- und Wasserfilterdicl auf die Druckdecke.130009/0722BAD ORIGINALOR(GliN1AL |NSPECTED
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