DE3026933C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Walzenkopf für Mehrwalzenkaliber gemäß der Oberbegriff des Patentanspruches 1. Ein derartiger Walzenkopf ist aus der GB 11 24 087 bekannt.

Die Erfindung wird bei der Herstellung von länglichen Er­ zeugnissen aus Fe- und Buntmetallen, vorzugsweise von Fein­ profilen, darunter auch von Draht, Rohren und Formprofilen angewendet, die durch Walzen, Ziehen (Durchziehen) oder Pressen (Durchstoßen) hergestellt werden.

Es sind Walzenköpfe für Mehrwalzenkaliber bekannt, die drei, vier oder mehrere Kaliberwalzen aufweisen. Dabei sind die Kaliberwalzen relativ zueinander derart ange­ ordnet, daß sich die geometrischen Achsen derselben kreuzen und ein Vieleck bilden, während die Wirkflächen der Walzen ein Kaliber mit dem erforderlichen Profil bilden.

Die bekannten Walzköpfe enthalten ein Gehäuse, das als ein Massivteil ausgebildet ist, das Radialnuten aufweist, deren Anzahl der Anzahl der Kaliberwalzen entspricht. In diesen Nuten sind wie in Führungen Einbaustücke untergebracht, in denen Achsen mit auf diesen mittels Lagern angeordneten Kaliberwalzen starr befestigt sind. Dabei sind die Einbau­ stücke derart angeordnet, daß jedes von ihnen an einem Kraft­ element der Anstellvorrichtung, vorzugsweise an einer Spindel oder an einem Keil abgestützt ist. Die Anstellvorrichtungen gestatten es, die Einbaustücke mit den an diesen angeordneten Walzen entlang der Nuten zu bewegen, was für die Änderung der gegenseitigen Anordnung der Walzen und somit für die Kalibereinstellung notwendig ist.

Oft werden diese Walzköpfe mit Vorrichtungen zur Regelung der Axialstellung der Kaliberwalzen versehen, die eben­ falls für die Kalibereinstellung, z. B. bei der Verwendung eines Universalkalibers notwendig sind.

Der Verformungsdruck des zu verformenden Metalls wird von den Kaliberwalzen über die Lager, Achsen, Einbaustücke und Elemente der Anstellvorrichtung auf das Gehäuse des Walzkopfes übertragen. Aus diesem Grunde weist das Gehäuse des Walzkopfes von bekannten Bauarten größere Abmessungen auf und hat eine bedeutende Masse.

Außerdem stellt das Gehäuse des Walzkopfes ein Teil dar, das sich schwer herstellen läßt. Das läßt sich dadurch erklären, daß es Nuten und verschiedene Vertiefungen zur Aufnahme von Einbaustücken und den anderen Teilen des Walzkopfes aufweist. Die größeren Abmessungen des Gehäuses sind darauf zurückzu­ führen, daß im Gehäuse eine große Anzahl von Teilen des Walzkopfes untergebracht werden muß sowie auch darauf, daß es einen größeren Verformungsdruck aufnehmen muß.

Es ist auch wichtig, daß die große Anzahl der Teile, welche den Verformungsdruck von den Walzen aufnehmen, sowie auch deren große Abmessungen den Hauptgrund für eine Senkung der Kaliber­ härte bilden.

Erstens läßt es sich dadurch erklären, daß der Verformungsdruck auf das Gehäuse über eine größere Anzahl von Teilen, und folglich über eine größere Anzahl von gekoppelten Flächen übertragen wird, die unvermeidlich mit einer bestimmten Ungenauigkeit ausgeführt sind, durch die eine nicht stets gleiche Stellung der Walzen mit und ohne Belastung be­ dingt wird. Zweitens werden durch die gesamte elastische Verformung aller Teile bedeutende Abweichungen der Kaliber­ abmessungen hervorgerufen, was die Maßgenauigkeit der herzu­ stellenden Erzeugnisse negativ beeinflußt.

Deshalb bilden die komplizierte konstruktive Ausführung, die großen Abmessungen und die große Masse der bekannten Walzköpfe für Mehrwalzenkaliber, sowie auch die geringe Härte der Kaliber derselben die Hauptursachen, die eine weitgehende Anwendung derselben zur Herstellung von langen Erzeugnissen und insbesondere von kleineren Vollprofilerzeugnissen be­ schränken, obwohl die bildsame Umformung des Metalls in Mehr­ walzenkalibern bekannte technologische Vorteile hat.

Es ist ein Walzkopf für Mehrwalzenkaliber (siehe US 33 80 278) bekannt, das drei Kaliberwalzen hat, welche auf Achsen mittels Lagern angeordnet sind und ein Kaliber bilden. Die Achsen sind in Einbaustücken starr befestigt, die in den Nuten des Walzkopf­ gehäuses vorgesehen sind. Die Einbaustücke sind gegen Druck­ spindeln abgestützt, welche zur Bewegung der Einbaustücke in den Nuten in Radialrichtung relativ zu der Kaliberachse be­ stimmt sind. Dadurch wird es möglich, die Kalibereinstellung durch die Bewegung der Kaliberwalzen zusammen mit den Ein­ baustücken zu verwirklichen. Das Walzkopfgehäuse hat wie bei den oben beschriebenen Bauarten eine komplizierte kon­ struktive Ausführung, seine Herstellung erfordert einen hohen Arbeitsaufwand, und es hat eine große Masse. Außerdem wird durch das Vorhandensein einer bedeutenden Anzahl von Teilen die Steifigkeit des Walzkopfes vermindert. Eine geringere Er­ höhung der Härte des Kalibers der bekannten Walzköpfe durch die Vergrößerung der Abmessungen der Teile im Querschnitt, welche die Belastung aufnehmen, führt zu einer bedeutenden Vergrößerung der Abmessungen und der Masse des Walzkopfes.

Es ist ferner ein Walzkopf für Mehrwalzenkaliber (siehe US 19 74 566) bekannt, das vier Kaliberwalzen enthält. Zur Erhöhung der Kaliber­ härte sind in einem solchen Walzkopf Stützwalzen vorgesehen, deren Anzahl der Anzahl der Kaliberwalzen entspricht. Die Stützwalzen sind mittels Lagern auf Achsen angeordnet und gegen die Wirkflächen der Kaliberwalzen abgestützt, wobei sie den Verformungsdruck des Metalls aufnehmen. Die Stützwalzen besitzen Durchmesser, die den Durchmesser der Kaliber­ walzen übersteigen. Die Stützwalzen und die Kaliberwalzen sind auf Achsen montiert, welche in den in Radialnuten des Ge­ häuses untergebrachten Einbaustücken befestigt sind. Zu den Vorteilen dieses Walzkopfes gehört eine Vergröße­ rung der Kaliberhärte durch die Vergrößerung der Abmessungen der Teile, welche den Verformungsdruck aufnehmen. Jedoch kann auch bei diesem Walzkopf eine bestimmte Erhöhung der Ka­ liberhärte nur durch eine wesentliche komplexere Kon­ struktion und eine Vergrößerung der Masse desselben erzielt werden. Der Walzkopf ist zusätzlich mit Spindel- oder Keilvorrich­ tungen zur Regelung der Axialstellung der Kaliberwalzen versehen, die mit den Einbaustücken kinematisch verbunden sind. Dadurch wird die Verwendung eines Universalkalibers ermöglicht; gleichzeitig aber wird dadurch die konstruktive Ausführung des Gerüstes zusätzlich erschwert, was zu einer Verminderung der Kaliberhärte führt.

Es ist außerdem ein Walzkopf für Mehrwalzenkaliber bekannt, der eine einfachere konstruktive Ausführung hat (siehe US 20 67 072). Dieser Walzkopf ent­ hält vier Kaliberwalzen, die ein Kaliber bilden. Die Walzen sind mittels Lagern auf Achsen angeordnet, die in den Bohrungen untergebracht sind, welche in dem Gehäuse derart ausgebildet sind, daß die geometrischen Achsen derselben ein Viereck bilden. Neben den Bohrungen zur Aufnahme der Achsen besitzt das Gehäuse des Walzkopfes Nuten, in denen Kaliberwalzen unter­ gebracht sind. Bei einer solchen Anordnung der Achsen im Ge­ häuse des Walzkopfes kann man jedoch die Radialstellung der Walzen relativ zu einander nicht ändern, d. h. eine Regelung des Kalibers in diesem Walzkopf ist nicht möglich, wodurch ein recht beschränkter Anwendungsbereich dieses Walzkopfes bedingt wird. Da das Gehäuse des Walzkopfes den Verformungsdruck aufneh­ men soll, hat dieser größere Abmessungen und eine große Masse; außerdem ist die Herstellung des Walzkopfes kompliziert.

Es ist ferner ein Walzenkopf für Mehrwalzenkaliber bekannt (siehe GB 9 65 275), der vier Kaliberwalzen enthält, die auf Achsen mittels Lagern angeord­ net sind. Die Enden von zwei Paaren der Achsen sind mitein­ ander gelenkig verbunden. Die freien Enden der Kaliber­ walzen sind im Gehäuse in Führungen verschiebbar angeordnet, um eine Regelung des Kalibers zu gewährleisten. Ein solcher Walzkopf verwendet man in den Fällen, in denen keine hohe Präzision der Erzeugnisse erforderlich ist. Dieser Walzkopf weist eine geringe Kaliberhärte infolge einer gelenkigen Verbindung der Achsen und einer niedrigen Steifigkeit des Gehäuses und der Elemente der Regelvorrich­ tungen auf. Die Möglichkeiten für die Einstellung des Kalibers sind beschränkt, weil sich bei der Verschiebung der freien Enden der Achsen der Winkel der gegenseitigen Anordnung der Kaliberwalzen ändert, was zu einer Änderung der Kaliber­ form und nicht nur der Abmessungen des Kalibers führt. Auf diese Weise führt die Anordnung der Walzen im Ge­ häuse der bekannten Walzköpfe ohne Einbaustücke zu keiner wesent­ lichen Vereinfachung der Konstruktion; sie beschränkt auch oder beseitigt sogar die Möglichkeit einer Regelung der Kaliber­ maße.

Aus der eingangs erwähnten GB 11 24 087 ist ein Walzkopf für Mehrwalzen­ kaliber bekannt, der eine einfache Konstruktion aufweist. Dieser Walzkopf enthält Kaliberwalzen, durch deren Wirkflächen ein Kaliber gebildet wird, wobei die Kaliberwalzen auf Achsen drehbar montiert sind, die im Gehäuse des Walzkopfes angeordnet sind und sich mit ihren Enden paar­ weise derart kreuzen, daß die geometrischen Achsen derselben ein Vieleck bilden; die Achsen besitzen an einem ihrer Enden Bohrungen, in denen die anderen Enden der Achsen angeordnet sind, die sich mit dieser Achse kreuzen. Die Achsen der Kaliberwalzen sind wie bei den früher beschriebenen Aus­ führungsformen in Einbaustücken angeordnet. Die Einbaustücke sind in im Gehäuse vorgesehenen Radialnuten untergebracht und gegen Spindel-Regelvorrichtungen abgestützt. Das eine Ende der Achsen ist in den Bohrungen einer anderen sich mit dieser Achse kreuzenden Achse verschiebbar entlang der Achse der Bohrung angeordnet. Die Achsen weisen unterschiedliche Durch­ messer auf. Eine solche gegenseitige Verbindung der Achsen gewährleistet neben der axialen Feststellung einer der vier Walzen eine Regelung der radialen und der axialen Stellung der Walzen mittels einer Regelvorrichtung. Ein solcher Walzenkopf besitzt wie die oben beschriebenen Bauarten große Abmessungen, eine große Masse und eine gerin­ ge Kaliberhärte, weil dessen Gehäuse den Verformungsdruck des zu verformenden Metalls aufnimmt. Die konstruktive Ausführung eines solchen Walzkopfes ist kompliziert, weil es eine größere Anzahl von Teilen, die den Verformungsdruck aufnehmen, bei einem niedrigen Grad der Vereinheitlichung derselben sitzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Walzenkopf für Mehrwalzenkaliber mit einer derartigen Verbindung zwischen den Achsen der Kaliberwalzen zu schaffen, die es gestattet, die konstruktive Aus­ führung des Walzkopfes unter Bewahrung der Kaliberhärte und der Möglichkeit einer Regelung desselben wesentlich zu ver­ einfachen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Vor­ teilhafte Weiterbildungen hiervon sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 14.

Eine solche Ausführung des Walzkopfes für Mehrwalzen­ kaliber gestattet es, seinen Aufbau durch die Verminderung der Anzahl der Teile zu vereinfachen, die durch den Verfor­ mungsdruck des Metalls beansprucht werden. Das geschlossene System von Achsen, die zu einem steifen Rahmen verbunden sind, gestattet es, das Gehäuse von der Verformungskraft zu entlasten und die Funktionen der Vorrichtung zur Regelung des Kalibers auf die Verbindungselemente der Achsenenden zu über­ tragen.

Die Verminderung der Anzahl der Elemente, die den Ver­ formungsdruck des Metalls aufnehmen, und die Reduzierung der Gesamtlänge dieser Elemente führen zu einer bedeutenden Er­ höhung der Kaliberhärte, d. h. zu einer Erhöhung der Präzision des herzustellenden Profils.

Der erfindungsgemäße Walzkopf hat eine Masse, die um das 4- bis 12fache geringer ist als die Masse der Walzköpfe der bekannten Bauarten bei denselben Durchmessern der Walzen und bei denselben Verformungskräften; der erfindungsgemäße Walzkopf besitzt auch im Vergleich zu den bekannten Gerüsten kleinere Abmessungen.

Solche Walzköpfe sind durch einen hohen Grad der Ver­ einheitlichung der Teile gekennzeichnet, was die Technologie­ gerechtheit bei der Herstellung des Gerüstes erhöht.

Der Betrieb des Walzkopfes ist einfach, weil auf der Produktionslinie ein Walzensatz durch einen anderen mit einem vorher eingestellten Kaliber ausgewechselt werden kann. Die kompakte Ausführung, der einfache Aufbau und eine hohe Kali­ berhärte des erfindungsgemäßen Walzkopfes gestattet es, die bekannten technologischen Vorteile der bildsamen Umformung des Metalls in einem Mehrwalzenkaliber besonders vollständig auszunutzen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 - die schematische Darstellung eines Walzkopfes für Mehrwalzenkaliber, teilweise im Querschnitt;

Fig. 2 - einen teilweisen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 - die schematische Darstellung eines Walzkopfes für Vierwalzenkaliber zur Längsschraubenverformung des Metalls durch Ziehen;

Fig. 4 - einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3, der die gegenseitige Anordnung der Kaliberwalzen zeigt;

Fig. 5 - einen Schnitt nach der Linie V-V - in Fig. 3, der die konstruktive Ausführung der Achsen der Kaliber­ walzen und deren gegenseitige Anordnung im Walzenkopf zeigt;

Fig. 6 - die schematische Darstellung eines Walzköpfes für Sechswal­ zenkaliber mit Kaliberwalzen, die relativ zu der Be­ wegungsrichtung des zu verformenden Metalls verschoben sind;

Fig. 7 - einen Schnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 6, der die konstruktive Ausführung der Achsen der Kaliber­ walzen und deren gegenseitige Anordnung im Walzkopf zeigt;

Fig. 8 - eine Ausführungsform eines Walzkopfes für Sechswalzenkaliber mit Keilverbindung der Achsen (im teilweisen Querschnitt);

Fig. 9 - einen Schnitt nach der Linie IX-IX in Fig. 8 am Kreuzungsabschnitt der Achsen;

Fig. 10 - den Kreuzungsabschnitt der Achsen mit einer anderen Ausführungsform der Keilverbindung der Achsen (im Querschnitt);

Fig. 11 - die schematische Darstellung eines Walzkopfes für Dreiwalzenkaliber im teilweisen Querschnitt;

Fig. 12 - eine Ausführungsform der Gewindeverbindung der Achsen mit kegelförmigen Büchsen (im Querschnitt);

Fig. 13 - eine Ausführungsform der Gewindeverbindung der Achsen;

Fig. 14 - eine Ausführungsform eines Walzkopfes für Vierwalzenkaliber (im teilweisen Querschnitt);

Fig. 15 - eine Ausführungsform eines Walzkopfes für Vierwalzenkaliber, der eine erhöhte Härte aufweist (im teil­ weisen Querschnitt);

Fig. 16 - eine Ausführungsform eines Antriebswalzge­ rüstes mit einem Vierwalzenkaliber (im teilweisen Quer­ schnitt);

Fig. 17 - eine Ausführungsform eines Walzkopfes mit einem regelbaren Vierwalzenkaliber (im teilweisen Quer­ schnitt);

Fig. 18 - eine Ausführungsform eines Walzkopfes für Vierwalzenkaliber mit Gehäuse (im teilweisen Querschnitt);

Der in Fig. 1 dargestellte Walzkopf für Mehrwalzen­ kaliber zur bildsamen Umformung von Metallen enthält vier Kaliberwalzen 1, welche einen gleichen Durchmesser besitzen. Jede Kaliberwalze 1 ist mittels eines Lagers 2 auf einer entsprechenden Achse 3 montiert. Die Achsen 3 der Kaliber­ walzen 1 sind im Gehäuse 4 des Walzkopfes angeordnet. Die Ach­ sen 3 kreuzen sich mit ihren Enden paarweise derart, daß die geometrischen Achsen derselben ein Quadrat bilden. Dabei bilden die auf diesen Achsen 3 angeordneten Kaliberwalzen 1 mit ihren Wirkflächen 5 ein Kaliber. Jede der sich mit­ einander kreuzenden Achsen 3 weist an einem ihrer Enden 6 eine Bohrung 7 auf, in der das andere Ende 8 einer anderen Achse 3 angeordnet ist.

Bei diesem Walzkopf sind die geometrischen Achsen der Bohrungen 7 und die Achsen = der Kaliberwalzen 1 unter einem Winkel α = 90° zueinander angeordnet. Dieser Winkel α entspricht bei einem Walzkopf für Mehrwalzenkaliber dem zwischen den sich kreuzenden Achsen 3 eingeschlossenen Winkel, d. h. er ist von der Anzahl der Kaliberwalzen abhängig und wird durch die Formel α = 360°/n bestimmt, worin α - den zwischen den geometrischen Achsen der Bohrung 7 und der Achse 3 eingeschlossenen Winkel und n - die Anzahl der Kaliberwalzen im Walzkopf bedeuten.

Das Ende 8 der Achse 3 ist in der Bohrung 7 einer ande­ ren Achse 3 entlang ihrer geometrischen Achse verschiebbar angeordnet.

An den Kreuzungsabschnitten sind die Achsen 3 starr miteinander verbunden und nehmen den Verformungsdruck des zu verformenden Metalls auf. Jede Achse 3 nimmt sowohl den Verformungsdruck, der auf die Kaliberwalze 1, welche auf dieser Achse 3 angeordnet ist, einwirkt, wie auch die Verfor­ mungskraft auf, die an den Kaliberwalzen 1 angreift, die an den zwei anderen Achsen angeordnet sind, welche sich mit die­ ser Achse 3 kreuzen.

Auf diese Weise bilden die Achsen 3 durch eine starre Verbindung einen geschlossenen Rahmen, der den Verformungs­ druck des zu verformenden Metalls aufnimmt.

Die Durchmesser der Achsen 3 werden zweckmäßigerweise an den Abschnitten der Anordnung der Kaliberwalzen 1 gleich gewählt. Der Durchmesser der Achse 3 wird in Abhängig­ keit von dem Verformungsdruck des Metalls unter Berück­ sichtigung der Gewährleistung einer maximalen Kaliberhärte und der Möglichkeit der Anordnung des Lagers 2 an der Walze 1 gewählt.

An den Achsen 3 können Bohrungen (nicht darge­ stellt) für die Zuführung eines Schmiermittels oder einer Kühlflüssigkeit zu den Lagern vorgesehen sein.

Die Durchmesser derKaliberwalzen 1, welche das Kaliber bilden, können unterschiedlich sein; das hängt vom Profil des Kalibers ab.

Die Kaliberwalzen 1 bilden mit ihren zylindrischen Wirkflächen 5 ein Kaliber von quadratischem Profil und weisen kegelförmige Stützflächen 9 auf, mit denen sie paar­ weise gegeneinander abgestützt sind. Die Stützflächen 9 können nicht nur kegelförmig sein, wie das in Fig. 1 dargestellt ist, sondern auch eine andere Form besitzen, z. B. kann die zy­ lindrische Fläche der einen Kaliberwalze 1 mit der ebenen Stirn­ fläche der benachbarten Kaliberwalze 1 gekoppelt werden.

Falls die Kaliberwalzen 1 gegeneinander abgestützt sind, können sie gegen eine axiale Verschiebung nicht fest­ gehalten sein, d. h. sie können sich entlang der Achse 3 verschieben. Die axiale Feststellung der Kaliberwalzen 1 wird in diesem Fall durch die Berührung der Stützflächen 9 dersel­ ben gewährleistet.

Falls eine Berührung der Kaliberwalzen 1 unerwünscht ist, werden diese gegen eine axiale Verschiebung durch bekannte Mittel festgehalten.

Die maximale Erhöhung der Kaliberhärte wird bei dem Walzkopf durch die Verwendung von Nadelrollen als Lager 2 erzielt. Der Aufbau des Walzkopfes läßt jedoch die Verwendung von Lagern anderer Typen zu.

Zur Abdichtung der Lager 2 werden Dichtungsringe 10 ver­ wendet, die bei der vorgeschlagenen Ausführungsform gleich­ zeitig als Axialriegel für die Nadelrollen dienen. Die Dich­ tungsringe 10 sind aus Bronze oder aus einem polymeren Stoff, z. B. Polyvinylchlorid ausgeführt. Die Wahl des Werkstoffes für die Dichtungsringe 10 ist von den Betriebsbedingungen für den Walzkopf abhängig. Als Dichtungsringe 10 können auch genormte Dichtungselemente verwendet werden. Die Dichtungsringe 10 werden zweckmäßigerweise auf den Achsen 3 mit Schiebesitz angebracht.

Im Walzkopf können an den Kaliberwalzen 1 Zahn­ triebe (nicht dargestellt) angeordnet werden, die mit den Zahnrädern des Antriebes der Kaliberwalzen 1 ge­ koppelt sind. Beim Fortfall eines Antriebes der Kaliber­ walzen 1 kann man mittels des vorliegenden Walzkopfes das Ziehen (Durchziehen) oder das Pressen (Durchstoßen) durchführen.

Die starre Verbindung der sich miteinander kreuzenden Enden 6 und 8 der Achsen 3 wird durch eine ausreichend dich­ te und genügend ausgedehnte Kopplung der Flächen der Boh­ rung 7 und der Enden 8 der Achsen 3 sowie auch durch die Feststellung der Enden 8 gegen eine axiale Verschiebung in den Bohrungen 7 gewährleistet. Dadurch werden die gegensei­ tige Drehung der Achsen 3 vorzugsweise in der Anordnungsebene derselben sowie auch deren gegenseitige Verschiebung verhin­ dert.

Da die Achsen 3 gleiche Durchmesser aufweisen, die ausgehend von den Festigkeitsbedingungen gewählt worden sind, ist an den Kreuzungsabschnitten der starr miteinander verbun­ denen Achsen 3 das Ende 8 jeder Achse 3, an dem eine Bohrung 7 vorgesehen ist, verdickt in dem Querschnitt ausgebildet, der zu der geometrischen Achse der Bohrung 7 senkrecht ist. Dadurch werden die von den Achsen 3 aufzunehmenden Kräfte zusätzlich erhöht, d. h. die elastische Steifigkeit und die Festigkeit der Achsen 3 sowie die Verbindung derselben im ganzen werden vergrößert.

Oft ist es zweckmäßig, die Abmessungen der Enden 6 und 8 in der Richtung der geometrischen Achse der Bohrung 7 zu vergrößern, weil es dadurch möglich ist, die Kopplungslänge des Endes 8 mit der Oberfläche der Bohrung 7 zu vergrößern und außerdem eine Reihe von konstruktiven Vorteilen bei der Anordnung der Achsen 3 im Gehäuse 4 zu schaffen.

Die Form des verdickten Endes bzw. des Kopfteils 6 der Achse 3 kann unter­ schiedlich sein, und zwar kann sie eine rechtwinklige, eine zylindrische oder eine noch kompliziertere Form aufweisen (vor­ zugsweise bei einer Anzahl der Walzen im Walzkopf, die von vier abweicht). Das verdickte Ende bzw. der Kopfteil 6 der Achse 3 kann getrennt von dem Hauptkörper der Achse 3 ausgeführt und mit diesem starr, z. B. durch Schweißen oder durch eine Gewindeverbin­ dung verbunden werden.

Die starre Verbindung der Achsen 3 ist bei der vorlie­ genden Ausführungsform des Gerüstes in Form einer Gewinde­ verbindung ausgeführt. Dabei ist an den Enden 8 der Achsen 3 ein Gewinde vorgesehen, und auf jedes Ende ist eine Mutter 11 aufgeschraubt, die an der Stirnfläche des Kopfteils bzw. des verdickten Endes 6 der Achse 3 abgestützt ist.

Die Ganghöhe des Gewindes wird minimal gewählt, um eine präzise Einstellung des Kalibers unter Berücksichtigung der Verformungskraft zu gewährleisten, der auf die Kaliber­ walze einwirkt.

Die starr miteinander verbundenen Achsen 3 mit den an diesen montierten Kaliberwalzen 1 bilden einen Wal­ zensatz der im Gehäuse 4 angeordnet wird, wobei die Achsen 3 mit dem Gehäuse 4 unmittelbar in Berührung steht. Die Kopfteile 6 der Achsen 3 sind über technologisch bedingten Einlagen 12 mit ihren Stirnflächen an Ansätzen 13 abgestützt, die im Gehäuse 4 an der Innenfläche vorge­ sehen sind.

Durch die starre Verbindung der Kopfteile 6 und der Achsen 3 werden die Verformungskräfte, die durch die Walzen erzeugt werden, nur von den Achsen 3 aufgenommen, und nicht auf das Gehäuse 4 übertragen.

Das Gehäuse 4 besitzt bei einer solchen Verbindung der Achsen 3 eine leichtere Ausführung, weil es von dem Ver­ formungsdruck des zu verformenden Metalls entlastet ist und nur die Außenkräfte aufnimmt, d. h. es dient zum Einbau des Walzensatzes in eine Walzstrecke.

Das Gehäuse 4 stellt einen Zylinder mit einer Bohrung 14 (Fig. 2) dar, die im Zylinderboden vorgesehen ist, wobei der Zylinder koaxial zu der Kaliberachse derart angeordnet ist, daß sich der Boden an der Austrittsseite für das zu verformende Metall aus dem Walzkopf befindet. (Die Bewegungs­ richtung für das zu verformende Metall ist in Fig. 2 mit einem Pfeil N angegeben.) Die Kopfteile 6 der Achsen 3 sind mit ihren Seitenflächen unmittelbar am Boden des Zylinders ab­ gestützt. Um eine Verschiebung des Satzes von Kaliberwal­ zen 1 nach der Seite zu verhindern, die der Bewegungsrich­ tung für das zu verformende Metall gegenüberliegt, kann der Walzensatz im Gehäuse 4 nach einem beliebigen bekannten Ver­ fahren festgestellt werden; für ein Ziehgerüst mit nicht angetriebenen Kaliberwalzen 1, ist das jedoch nicht obli­ gatorisch.

Das Gehäuse 4 des Walzkopfes ist im Bestand einer Pro­ duktionsstraße an einer Ziehbank oder in einem Walzwerk, auf der Sohlplatte oder an den anderen Gehäuseelementen des Walz­ werkes, z. B. an dem Bett 15 einer Ziehbank montiert. Das Ge­ häuse 4 des Walzkopfes kann als ein Teil mit dem Bett 15 ausgebildet werden.

Für den Einbau eines Walzensatzes können im Gehäuse 4 Führungen (nicht dargestellt) vorgesehen werden, die die Bewegung der Kopfteile 6 der Achsen 3 sowohl entlang des Kalibers, als auch in der Richtung senkrecht zu der Kaliberachse ermöglichen. Das ist günstig für eine häufi­ gere Auswechselung des Walzensatzes einer Produktionsstrecke.

In das Gehäuse 4 des Walzkopfes für Mehrwalzenkali­ ber können mehrere, z. B. zwei Sätze von Kaliberwalzen eingebaut werden.

Der Walzkopf gestattet es, die Aufgabe der Annäherung der Kaliber von mehreren Sätzen von Kaliber­ walzen einfach zu lösen. Dazu tragen die geringen Abmessun­ gen der Walzensätze sowie auch die Möglichkeit bei, an den verdickten Enden der Achsen verschiedene Nuten zur Aufnahme von herausragenden Teilen der Konstruktionselemente, z. B. der Kaliberwalzen eines benachbarten Walzkopfes auszu­ führen.

Die konstruktiven Elemente des Walzkopfes für Mehrwalzenkaliber sind mit Ausnahme der Kaliberwalzen aus üblichen Baustählen hergestellt. Die Kaliberwalzen werden am häufigsten aus legierten Stählen hergestellt.

Die Masse bzw. das Gewicht eines solchen Walzkopfes, das eine geringe Anzahl von konstruktiven Elementen besitzt, ist um das 4- bis 12fache niedriger, als die Masse bzw. das Gewicht der bekannten Walzköpfe bei gleichen dynamischen Kenndaten. Durch eine Verminderung der Anzahl der konstruktiven Elemente, die den Walzdruck oder die Durchzugskraft aufnehmen, wird außerdem die Steifigkeit der Konstruktion des Walzkopfes im ganzen erhöht.

In Abhängigkeit von der Zweckbestimmung kann der Walzkopf für Mehrwalzenkaliber mit Kaliberwalzen unterschiedlichen Durchmessers versehen sein. Zweckmäßigerweise werden Walzköpfe mit Kaliberwalzen von 60 bis 300 mm Durchmesser verwendet.

Bei der Drahtherstellung werden am meisten Walzköpfe mit Walzen von 160-200 mm Durchmesser verwendet. Bei Walzköpfen, bei denen die Kaliberwalzen einen solchen Durchmesser aufweisen und mittels der Nadelrollen mit einem Durch­ messer von 4 bis 6 mm auf den Achsen der Verformungswalzen mit einem Durchmesser von 50 bis 80 mm angeordnet sind, wird ein maximal zulässiger Druck auf jede Kaliberwalze in Höhe von 7 bis zu 16 Tonnen gewährleistet.

Dabei liegt die Masse eines Satzes von Kaliberwalzen (ohne die Masse des Gehäuses) in einem Bereich von 50-80 kg. Diese Walzköpfe gewährleisten außerden die Möglichkeit einer Annäherung der Formänderungszonen von zwei benachbarten Walzköpfen bis zu einem Abstand, der die Hälfte des Durchmessers der Kaliberwalzen der Walzköpfe ausmacht, ohne daß dabei die Masse vergrößert wird. Die Kaliberhärte wird in diesem Fall beibehalten.

Das Obendargelegte betrifft Walzköpfe für Vierwal­ zenkaliber.

Die Walzköpfe für Dreiwalzen­ kaliber besitzen bei denselben Durchmesser der Kaliber­ walzen einen im Vergleich zu den Walzköpfen für Vier­ walzenkaliber größeren zulässigen, auf die Kaliberwalzen einwirkenden Druck bei einer geringeren Masse und einem höheren Grad der Annäherung der Formänderungszonen der be­ nachbarten Walzköpfe.

Zur Erweiterung der technologischen Möglichkeiten werden die verdickten Enden der Achsen zweckmäßigerweise mit einer Verschiebung der Zentren der Bohrungen relativ zu den geome­ trischen Achsen der Kaliberwalzenachsen ausgeführt.

Bei der Ausführungsform eines Walzkopfes für Vier­ walzenkaliber, der mit der Verschiebung der Zentren aller Bohrungen in einer Richtung relativ zu der Bewegungsrichtung des zu bearbeitenden Erzeugnisses ausgeführt ist, wird eine Entfaltung der Drehebenen der Kaliberwalzen 16 (Fig. 3) relativ zu der Achse des durch diese Walzen gebil­ deten Kalibers erzielt, was die Durchführung einer Längs­ schraubenverformung des Metalls ermöglicht. Die Wirkflächen der Kaliberwalzen 16 werden mit einem Profil ausgeführt, bei dem diese Entfaltung relativ zu der Kaliberachse und dem Profil des herzustellenden Erzeugnisses berücksichtigt wird. Die Kaliberwalzen 16 weisen Stützflächen auf und sind auf mit verdickten Enden 18 versehenen Achsen 17 angeord­ net, welche mittels eines Gewindes miteinander verbunden sind, wie das bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungs­ form des Walzkopfes der Fall ist.

Der Satz der Kaliberwalzen 16 ist in einem Gehäuse (nicht dargestellt) untergebracht, das in die technologische Produktionsstrecke eingefügt wird. Zur Ge­ währleistung einer Drehung des Walzkopfes um das zu verformende Erzeugnis ist das Gehäuse um die Kaliberachse drehbar an­ geordnet.

Das verdickte Ende bzw. das Kopfteil 18 jeder Achse 17 ist mit einer Boh­ rung 19 (Fig. 4) versehen, die relativ zu der geometrischen Achse 17 um eine Größe "e ₁" nach einer Seite verschoben ist. Das verdickte Ende 18 jeder Achse 17 ist in der Verschiebungs­ richtung der Bohrung 19 verlängert ausgeführt.

Die Zentren der Bohrungen 19 sind von der geometrischen Achse der Achse 17 der Kaliberwalze 16 nach einer Seite relativ zu der Bewegungsrichtung des zu verformenden Metalls verschoben. Die Bewegungsrichtung des Metalls ist in Fig. 4 mit einem Pfeil "N" angegeben.

Infolge einer Verschiebung der Bohrungen 19 liegen die geometrischen Achsen der Achsen 17 der Kaliberwalzen 16 nicht in einer Ebene, d. h. sie kreuzen sich nicht.

Die Größe der Verschiebung "e" der Bohrung 19 wird der­ art gewählt, daß bei dem vorgegebenen Abstand zwischen der Kaliberachse und der Drehachse der Kaliberwalze 16, welche mit der geometrischen Achse der entsprechenden Achse 17 (0 ₁ - Drehzentrum der Kaliberwalze 16) zusammen­ fällt, die erforderliche Größe des Winkels β (Fig. 5) der Entfaltung der Walze 16 relativ der Kaliberachse und der Drehachse der Kaliberwalze 16 ist vom Durchmesser der Kaliberwalze 16 und den Kaliberabmessungen abhängig. Der Winkel β ist der zwischen der Drehebene der Kaliberwalze 16 und der Kaliberachse eingeschlossene Winkel. Die Größe und die Rich­ tung des Winkels β wird ausgehend von dem technologischen Prozeß der Längsschraubenverformung des Metalls gewählt. In Fig. 5 ist die Bewegungsrichtung des zu verformenden Metalls mit dem Pfeil "N" angegeben.

Fig. 6 stellt einen Walzkopf für Mehrwalzenkaliber, dar, der sechs Kaliberwalzen 20 besitzt, von denen drei an drei Achsen 21 und die anderen drei an drei Achsen 22 angeordnet sind.

Die Achsen 21 und 22 kreuzen sich mit ihren Enden paar­ weise und sind an den Kreuzungsabschnitten starr miteinander mittels einer Gewindeverbindung verbunden, wie das bei den oben beschriebenen und in Fig. 1 und 3 dargestellten Walzköpfen der Fall ist.

Dabei sind die Zentren der Bohrungen 23, die an den verdickten Enden bzw. Kopfteilen 26 der sich miteinander kreuzenden Achsen 21 und 22 vorgesehen sind, um eine Größe "e ₂" (Fig. 7) von der geometrischen Achse der entsprechenden Achsen 21, 22 nach verschiedenen Seiten relativ zu der Bewegungsrichtung des zu verformenden Metalls verschoben. In Fig. 7 ist die Bewegungs­ richtung des zu verformenden Metalls mit dem Pfeil "N" an­ gegeben.

Da die verdickten Enden bzw. Kopfteile 26 der Achsen 21 und 22 eine gegenläufige Verschiebung der Bohrungen 23 aufweisen, ist jede Kaliberwalze 20 relativ zu der benachbarten Walze des Walzkopfes um die Größe "e ₂" der Verschiebung der Bohrun­ gen 23 versetzt.

Auf diese Weise liegen die geometrischen Achsen der Achsen 22 in einer Ebene, und die der Achsen 22 in einer anderen Ebene, die parallel zu der ersten Ebene verläuft und in einem Abstand "e ₂" von dieser entfernt ist, so daß Bedingungen geschaffen werden, unter welchen die Hälfte der Walzen 20 mit dem zu verformenden Metall früher als die anderen in Berührung tritt. Wenn die Größe "e ₂" größer gewählt ist, als die Berührungslänge zwischen dem zu verformenden Metall und der Wirkfläche jeder der Kaliberwalzen 20, wird das Kaliber praktisch in zwei selbständige Kaliber ein­ geteilt. Dabei kann der Abstand zwischen diesen Kalibern beliebig gewählt werden; er soll den Bedingungen der Ver­ formung des Metalls in zwei Kalibern ohne Entfaltung des zu verformenden Profils um die eigene Achse in dem darauffol­ genden Kaliber entsprechen. Dadurch werden die technologischen Möglichkeiten des Walzkopfes bedeutend erweitert. In einem sol­ chen Gerüst kann eine beliebige gerade Zahl an Kaliber­ walzen, angefangen bei vier, verwendet werden.

Bei dem Walzkopf für sechs Kaliberwalzen 24 (Fig. 8) sind diese mittels Lager (nicht dargestellt) an den Achsen 25 angeordnet, die mit Hilfe einer Keilverbindung miteinander verbunden sind. Am verdickten Ende bzw. Kopfteil 26 jeder Achse 25 ist eine Sackbohrung 27 vorgesehen, in der sich das eine Ende 28 einer anderen Achse 25 befindet, die sich mit der ersten Achse in diesem Abschnitt kreuzt. An den Kreuzungsabschnitten sind die Achsen 25 mit Keilen 29 miteinander verbunden.

An den Enden 26 und 28 der sich miteinander kreuzen­ den Achsen 25 sind sich mit der Bohrung 27 kreuzende entsprechende Nuten 30 (Fig. 9) und 31 vorgesehen, in denen der Keil 29 angebracht ist. Mit der einen Seitenfläche ist der Keil 29 am Körper des verdickten Endes bzw. Kopfteils 26 der Achse 25, und mit der anderen Seitenfläche am Körper des Endes 28 der ande­ ren Achse 25 abgestützt, indem er auf diese Weise die Achsen 25 miteinander verbindet. Eine solche Verbindung gewährlei­ stet eine Feststellung der Achsen 25 gegen eine gegenseitige Drehung und gegen eine Verschiebung in Axialrichtung. Durch die Keilverbindung wird eine kompakte Ausführung der Verbindung der Achsen 25 gewährleistet. Man kann den Keil 32 (Fig. 10) relativ zu der Achsen der Bohrung 27 versetzen; zu diesem Zweck muß man die Nuten 33 am Kopfteil bzw. verdickten Ende 26 und am Ende 28 der Achse 25 relativ zu der geometrischen Achse der Bohrung 27 versetzen. Dadurch wird der außermittige Kraftangriff von seiten des Keils 32 am Ende der Achse 25 gewährleistet, was eine günstigere Umverteilung der Spannun­ gen an den Achsen 25 fördert. Die Keile 29 und 32 der oben beschriebenen Keilverbindungen können mit Schraubenvorrich­ tungen zu deren Längsbewegung versehen werden (nicht dargestellt). In der Verbindung der Achsen können an jedem Kreuzungsabschnitt auch mehrere, z. B. zwei Keile verwendet werden.

Zu den Vorteilen des Walzkopfes gehören eine Erhöhung der Kaliberhärte und eine Verminderung der Ab­ messungen und der Masse des Walzkopfes. Eine Erhöhung der Ka­ liberhärte wird vorwiegend durch die Verminderung der Länge der Achsenabschnitte erzielt, die durch Zugkraft beansprucht werden, wodurch deren absolute Verlängerung reduziert wird. Eine Verminderung dieser Länge wird dadurch erreicht, daß die Keilverbindung bedeutend näher an der Kaliberwalze, welche an der betreffenden Achse angeordnet ist, angebracht wird, als es eine Gewindeverbindung erlaubt. Außerdem wird die Achse mittels des Keils gegen eine Drehung in der Bohrung festge­ halten, wodurch die Steifigkeit des Walzkopfes bedeutend erhöht wird. Die Abmessungen des Walzkopfes und die Masse desselben werden dadurch vermindert, daß die Außenabmessungen der Ver­ bindungseinheit die Abmessungen der Verdickung nicht über­ steigen.

Bei der Verwendung der vorgeschlagenen Verbindung der Achsen bei einem Walzkopf mit sechs Walzen werden nicht nur die Steifigkeit erhöht, sondern auch die dynamischen Möglichkei­ ten vergrößert, weil es wegen der kleineren Abmessungen nicht möglich ist, eine feste Gewindeverbindung im Raum zwischen den Walzen dieses Walzkopfes anzubringen. Die Keilverbindung wird zweckmäßigerweise in den Fällen verwendet, wo eine Rege­ lung des Kalibers in kleineren Grenzen erforderlich ist.

Zur Verbindung der Achsen eines Walzkopfes, bei dem eine zügige Regelung des Kalibers in weiteren Grenzen erforderlich ist, wird jedoch zweckmäßigerweise eine Gewindeverbindung ver­ wendet. Zur Erhöhung der Steifigkeit der Gewindeverbindung der Achsen kann man eine Reihe von genügend einfachen konstruk­ tiven Lösungen verwenden.

Da die Enden der Achsen in den Bohrungen verschiebbar angeordnet sind, ist unvermeidlich ein Spiel zwischen den gekoppelten Oberflächen des Endes der Achse und der Bohrung vorhanden. Je größer dieses Spiel ist, desto einfacher ist die Herstellung der Achsen und desto leichter ist die Montage eines Walzensatzes. Das Vorhandensein dieses Spiels ist jedoch die Ursache für eine gewisse Änderung der gegenseitigen Anord­ nung der Achsen und als Folge davon die Verletzung der vor­ gegebenen Geometrie des Kalibers, das durch die Wirkflächen der an diesen Achsen angeordneten Kaliberwalzen gebildet ist. Das ist einer der Gründe für die Verminderung der Kaliberhärte.

Die Gewindeverbindung, die im Gerüst mit einem Kaliber verwendet wurde, das durch drei Kaliberwalzen 34 (Fig. 11) gebildet ist, ist zur Beseitigung des genannten Spiels be­ stimmt.

Die Kaliberwalzen 34 sind mittels Lagern (nicht dargestellt) an den Achsen 35 angeordnet. An dem verdickten Ende bzw. Kopfteil 36 jeder Achse 35 ist eine Bohrung 37 vorge­ sehen. In dieser Bohrung 37 ist das Ende 38 der benachbarten Achse 35 untergebracht. Das Gewindeteil 39 dieses Endes 38 weist einen kleineren Durchmesser auf und ist um eine Größe "e ₃" relativ zu der geometrischen Achse der Kaliberwalze 34 verschoben.

Die Richtung der Verschiebung e ₃ des Gewindeteils 39 von dem Ende 38 der Achse 35 kann beliebig gewählt werden.

Die Größe der Verschiebung "e ₃" soll nicht geringer als 0,05 vom Durchmesser der Achse 35 sein, was eine Fest­ stellung der Achse 35 in der Bohrung 37 bei einem Spiel ge­ währleistet, das eine reibungslose Montage des Satzes von Walzen 34 ermöglicht. Je größer die Außermittigkeit ist, desto höher ist die Zuverlässigkeit der Fixierung; sie wird durch einen minimal zulässigen Durchmesser des Gewindeteils 39 beschränkt, das bei einer Vergrößerung der Außermittig­ keit abnimmt.

Die Bohrungen 37 werden gestuft ausgeführt. In dem Teil der Bohrung 37, der einen größeren Durchmesser aufweist, sind Büchsen 40 angeordnet, die gegen Radialverschiebung dadurch festgehalten werden, daß sie mit ihrer Außenfläche mit der Oberfläche der Bohrung 37 gekoppelt sind.

Die geometrische Achse der Bohrung der Büchse 40 ist von der geometrischen Achse der Außenfläche derselben um eine Größe e ₃ verschoben, die der Größe der Verschiebung der geometrischen Achse der Achse 35 und des Gewindeteils 39 des Endes 38 gleich ist. Die Mutter 41 der Gewindeverbindung ist an der Büchse 40 abgestützt.

Die Oberfläche der Bohrung der Büchse 40 steht mit der Oberfläche des Gewindeteils 39 der Achse 35 in Berührung. Bei der Drehung der Büchse 40 in der Aufschraubrichtung der Mutter 41 wird das Ende 38 der Achse 35 nach der Seite der Wirkung der Verformungskraft auf die Walze 34 bewegt und an die Wandung der Bohrung 37 angedrückt. Dadurch wird der Lage der Achsen 35 relativ zueinander eine gewisse Bestimmtheit verliehen.

Zur Erhöhung der Starrheit der Gewindeverbindung der Achsen 35 werden zweckmäßigerweise die Bohrungen 43 an den verdickten Enden bzw. Kopfteilen 42 (Fig. 12) jeder dieser Achsen 35 kegelförmig ausgebildet. In den Bohrungen 43 werden kegel­ förmige Büchsen 44 angeordnet. Bei der Kopplung der kegel­ förmigen Oberflächen der Büchse 44 und der Bohrung 43 ragt die breite Stirnfläche der Büchse 44 aus der Bohrung heraus. In der Bohrung der Büchse 44 befindet sich das Gewindeende 45 der Achse 35. Auf dieses Ende 45 ist die Mutter 46 der Gewinde­ verbindung der Achsen 35 aufgeschraubt, die an der vorstehen­ den Stirnfläche der Büchse 44 abgestützt ist. Die Büchse 44 kann Längsschlitze (nicht dargestellt) aufweisen, die eine elastische Verformung derselben beim Anziehen der Mutter 46 sowie eine Verminderung des Spiels zwischen den zu koppelnden Oberflächen gewährleisten.

Bei einem gemäß Fig. 1 ausgeführten Walzkopf für Mehrwalzenkaliber, bei dem eine besonders präzise Regelung des Kalibers erforderlich ist, sind in den Bohrungen 47 (Fig. 13), welche jeweils an dem verdickten Ende bzw. Kopfteil 48 der einen der sich miteinander kreuzenden Achsen 3 vorgesehen sind, mittels einer Gewindeverbindung Büchsen 49 angeordnet. Die eine Stirnfläche der Büchse 49 ragt aus der Bohrung 47 heraus, und an dieser Stirnfläche ist die Mutter 50 der Gewindeverbin­ dung der Achsen 3 abgestützt, welche auf das andere Ende 51 der anderen der sich miteinander kreuzenden Achsen 3 aufgeschraubt ist. Dabei sind die Gewindeverbindung der sich miteinander kreuzenden Achsen 3 und die Gewindeverbindung der Büchse 49 mit den entsprechenden Achsen 3 mit unter­ schiedlichen Ganghöhen ausgeführt. Die Ganghöhe der Gewinde­ verbindung der Büchse 49 mit der entsprechenden Achse be­ trägt 0,98-0,6 von der Ganghöhe der Gewindeverbindung der Mutter 50 mit der entsprechenden Achse 3. Die Gewinderich­ tung der Verbindungen stimmt überein.

In den Walzköpfen für Mehrwalzenkaliber, welche durch vier Kaliberwalzen 51 (Fig. 14) gebildet sind, die keine Stützflächen aufweisen, sind zur Gewährleistung der erforder­ lichen Kaliberhärte und der erforderlichen Lage der Kaliberwalzen 51 zwei Ringe 52 vorgesehen, die zwischen den verdickten Enden bzw. Kopfteilen 6 der sich miteinander kreuzenden Achsen 3 angeordnet sind. Die Ringe 52 sind jeweils mit der einen ihrer Stirnflächen an dem Kopfteil 6 der entsprechenden Achse 3, und mit der anderen Stirnfläche an dem Innenring eines Radialdruck­ lagers 53 abgestützt. Die Breite dieser Ringe 52 wird derart gewählt, daß der erforderliche Abstand zwischen den Kopfteilen 6 der sich miteinander kreuzenden Achsen 3 in der Arbeitsstellung der Kaliberwalzen 51 gewährleistet wird. Bei der Wahl der Breite der Ringe 52 wird die Breite des Innenringes des Lagers 53 berücksichtigt.

Bei den Walzköpfen für Mehrwalzenkaliber, die Kaliberwalzen 54 (Fig. 15) mit verhältnismäßig geringen Durchmessern besitzen, sind zur Erhöhung der Kaliberhärte die verdickten Enden bzw. Kopfteile 55 der Achsen 56 derart ausgebildet, daß sie über die Wirkflächen 57 der Kaliberwalzen 54 herausragen. Im Zwischenraum zwischen den einander zugewandten Oberflächen­ abschnitten der Kopfteile 55 der sich miteinander kreuzenden Achsen 56 sind Einlagen 58 angebracht. Jede Einlage 58 weist eine Stärke auf, die dem vorgegebenen Abstand zwischen den Kopfteilen 55 der sich miteinander kreu­ zenden Achsen 56 in der Arbeitsstellung der Verformungswal­ zen 54 entspricht. Indem man die Stärke der Einlagen 58 ändert, kann man die Kalibermaße im Walzkopf ändern.

Bei den Walzköpfen für Mehrwalzenkaliber, die an­ getriebene Kaliberwalzen 59 (Fig. 16) besitzen, ist am verdickten Ende bzw. Kopfteil 60 mindestens der einen der sich mitein­ ander kreuzenden Achsen 61 eine zusätzliche Bohrung 62 vor­ gesehen. Die Antriebswelle 63 der Kaliberwalze 59 ist in dieser Bohrung 62 angeordnet, und in Lagern 64 montiert. Das Zahnrad 65 des Antriebes ist mit einer Welle 63 starr ver­ bunden, und der Zahntrieb 66 steht mit dem Zahnrad 65 in Verzahnung und ist mit der angetriebenen Kaliberwalze 59 starr verbunden. Die Achsen 61 der Kaliberwalzen 59 sind mittels einer Gewindeverbindung miteinander verbunden, wie das bei den oben beschriebenen Ausführungsformen der Walzköpfe der Fall ist.

Der Walzkopf für Mehrwalzenkaliber, der die Rege­ lung des Kalibers in einem weiten Bereich gewährleistet, besitzt zusätzlich Drucklager 68 und Zylinderfedern 69, deren Anzahl der Anzahl der Kaliberwalzen entspricht (Fig. 17). Jede Zylinderfeder 69 ist mit einem ihrer Enden gegen das Drucklager 68 und mit ihrem anderen Ende gegen das Kopfteil 6 der Achse 3 der Kaliberwalze 67 abgestützt.

Die Achsen 3 der Kaliberwalzen 67 sind mittels einer Gewindeverbindung ähnlich wie bei den oben beschriebenen Aus­ führungsformen miteinander verbunden.

Eine erhöhte Kaliberhärte besitzt der Walzkopf für Mehrwalzenkaliber, dessen Gehäuse 70 (Fig. 18) mit den Kopfteilen 6 der Achsen 3 an der Eintrittsseite für das zu verformende Metall in das Kaliber und an der Austritts­ seite für das zu verformende Metall aus dem Kaliber in ver­ schiedenen Abständen von der geometrischen Achse des Kali­ bers unmittelbar in Berührung steht. Die Bewegungsrichtung des zu verformenden Metalls ist in Fig. 18 mit dem Pfeil "N" angegeben. Das Gehäuse 70 ist in Form von zwei Halbhülsen 71 und 72 ausgeführt, die mittels eines Gewindes miteinander verbunden sind. In den Halbhülsen 71 und 72 sind Ansätze 73 und 74 in Form von Umbördelungen der Bohrungen 75 und 76 aus­ geführt, die verschiedene Durchmesser aufweisen. Durch diese Ansätze 73 und 74 steht das Gehäuse mit den Kopfteilen 6 der Achsen 3 unmittelbar in Berührung. Eine solche kon­ struktive Ausführung des Gehäuses 70 gewährleistet eine gegensei­ tige Feststellung der Achsen 3 der Kaliberwalzen 1 in einer Ebene und eine Feststellung des Walzensatzes im Gehäuse 70. Somit gibt eine solche konstruktive Ausführung des Ge­ häuses die Möglichkeit, nicht nur die Montage des Walzkopfes zu erleichtern, sondern auch dessen Steifigkeit zu erhöhen.

Die vorstehend erläuterte Walzkopf hat folgende Arbeits­ weise.

Im Verlauf des Metallumformens (Walzen oder Ziehen) werden die Kräfte von den Kaliberwalzen 1 (Fig. 1, 2) über die Lager 2 auf die Achsen 3 übertragen. Diese Kräfte und die durch diese erzeugten Biegemomente werden im System der Achsen 3 des Walzensatzes eingeschlossen, wobei jede der Achsen 3 einerDehnung durch die Kräfte ausgesetzt wird, die auf die benachbarten Achsen 3 einwirken. Außerdem ver­ hindern die benachbarten Achsen 3 eine Biegung der betreffen­ den Achse 3 durch die Kraft, die von dieser Achse, übertra­ gen von der Kaliberwalze 1, aufgenommen wird und senkrecht zu der geometrischen Achse derselben gerichtet ist. Die von jeder Achse 3 aufzunehmende Biegung der benachbarten Achse 3 ist nach der Seite gerichtet, die entgegengesetzt zu der eigenen Biegung derselben liegt. Die genannte Biegung wird durch die Kräfte hervorgerufen, die auf die auf der Achse angeordne­ te Kaliberwalze 1 einwirken und sie gleicht in einem bedeutenden Maße diese eigene Biegung aus.

Die Außenkräfte, welche auf die Achsen 3 einwirken, z. B. die Durchzugskraft, werden durch die Kopfteile 6 der Achsen 3 unmittelbar auf das Gehäuse 4 übertragen, mit dem sie in Berührung stehen.

Die Einstellung des Kalibers des Walzkopfes, d. h. die Anstellung der Kaliberwalzen 1 relativ zu der Kaliber­ achse, u. z. in einer Stellung, die den vorgegebenen Kaliber­ maßen entspricht, wird durch eine gegenseitige Verschiebung der Achsen 3 mittels der Muttern 11 verwirklicht. Nach der Annäherung der Kaliberwalzen 1 bis zur Berüh­ rung der Kontaktflächen 9 wird durch das weitere Anziehen der Muttern 11 eine Vorspannung der Achsen 3 des Walzkopfes vorgenommen. Das ist notwendig, um das Spiel zwischen den Kopplungsflächen der Achsen 3 und deren Verbindungselementen zu beseitigen. Die Kalibermaße werden beim Vor­ handensein eines Kontaktes zwischen den Kaliberwalzen 1 hauptsächlich durch die Maße ihrer Wirkflächen 5 be­ stimmt. Außerdem werden die Kalibermaße durch den Grad der Vorspannung der Elemente des Walzkopfes beeinflußt, welche den Ver­ formungsdruck aufnehmen. Das wird zu einer präzisen Einstel­ lung des Kalibers verwendet.

Die konstruktive Ausführung des Walzkopfes gestattet es, die Einstellung des Kalibers außerhalb des Gehäuses des Walzkopfes durchzuführen.

Ein Satz Kaliberwalzen 1 mit einem vorher eingestellten Kaliber wird in das Gehäuse 4 des Walzkopfes eingebaut, das sich im Bestand einer Produktionsstrecke be­ findet.

Bei der Auswechselung der Kaliberwalzen 1 durch Kaliberwalzen 1 mit einem anderen Durchmesser ändert sich die gegenseitige Anordnung der Seitenflächen der Kopfteile 6 der Achsen 3; deshalb muß man beim Einbau eines neuen Satzes Kaliberwalzen 1 in das Gehäuse 4 diese Änderung durch die entsprechenden Einlagen 12 ausgleichen.

In den Walzköpfen für Mehrwalzenkaliber, bei welchen die verdickten Enden bzw. Kopfteile 18 (Fig. 3, 4, 5) der Achsen 17 mit einer Verschiebung der Bohrungen 9 nach einer Seite entlang der Be­ wegungsrichtung des Metalls ausgeführt, und die Kaliber­ walzen 16 relativ zu der Kaliberachse entfaltet sind, werden die Einstellung des Kalibers und die Aufnahme des Verformungs­ druckes des Metalls durch den Satz der Kaliberwalzen 16 ähnlich wie bei dem in Fig. 1 beschriebenen Walzkopf durchgeführt. Beim Durchziehen des Metalls durch das Kaliber dieses Walzkopfes findet infolge einer gegenseitigen Drehung des Erzeugnisses und der Kaliberwalzen 16 um die Kaliberachse eine schraubenförmige Verschiebung der Wirkfläche der Kaliber­ walzen über die Oberfläche des Erzeugnisses statt.

Dadurch wird es möglich, eine ganze Reihe vo Erzeug­ nissen, die durch Längsschraubenverformung gefertigt wer­ den, herzustellen. Man kann z. B. nach diesem Verfahren Halb­ zeuge für Nägel mit Schraubengewinde, Halbzeuge für Bohrer herstellen, Seillitze stauchen, u. a. m.

Bei der Verformung von Metall in einem Walzkopf für Mehrwalzenkaliber, in dem Kaliberwalzen 20 (Fig. 6, 7) hintereinander entlang der Bewegungsrich­ tung des zu verformenden Metalls relativ zu einander ver­ schoben sind, wird die folgerichtige Umformung des Metalls zuerst mittels der Kaliberwalzen 20, welche an den Achsen 21 angeordnet sind, und dann mittels der Kaliberwalzen 20, welche an den Achsen 22 angeordnet sind, verwirklicht. Dabei werden die Einstellung des Kalibers und der Betrieb dieses Walzkopfes ähnlich, wie oben beschrieben, verwirklicht. Bei der Ver­ formung des Metalls mittels eines Sechswalzenkalibers mit einer Keilverbindung der Achsen 25 (Fig. 8) wird der Ver­ formungsdruck des Metalls durch die Verformungswalzen 24 aufgenommen und auf die Achsen 25 übertragen. Dadurch wird die Achse 25 einer axialen Zugbeanspruchung ausgesetzt, die durch die Keile 29 aufgenommen wird. Bei einer Verschiebung des Keils 29 aus der geometrischen Achse der Bohrung 27 kann man die Belastung an einzelnen Abschnitten der Achse 25 um­ verteilen. Die Verschiebung der Keilverbindung in der Rich­ tung zum Kaliberzentrum vermindert die Spannung an der Außenseite der Achse 25 und vergrößert etwa die Spannung an der Innenseite dieser Achse 25, welche durch die Biegung der Achse 25 unter der Einwirkung des Verformungsdruckes her­ vorgerufen wird.

Eine Änderung der gegenseitigen Anordnung der Achsen 25 und folglich der Kaliberwalzen 24 bei der Einstel­ lung des Kalibers wird durch die Längsverschiebung der Keile 29 (Fig. 8, 9) und 32 (Fig. 10) erreicht.

Bei der Verwendung der Büchsen 40 zur Gewindeverbindung der Achsen 35 (Fig. 11) wird die Einstellung des Kalibers wie folgt durchgeführt. Beim Aufschrauben der Mutter 41 findet eine Annäherung der Kaliberwalzen 34 bis zur Berührung ihrer Auflageflächen statt. Dabei dreht sich auch die Büchse 40 durch die Einwirkung der Reibungskräfte, welche im Raum zwischen der Büchse 40 und der Mutter 41 um die Achse der Bohrung 37 herum im Kopfteil 36 entstehen.

Durch die Drehung der Büchse 40 wird die Achse 35 an die Oberfläche der Bohrung 37 angedrückt, indem das Spiel zwischen diesen beseitigt wird.

Wenn die Reibungskräfte für die Drehung der Büchse 40 nicht ausreichen, kann man diese zusätzlich getrennt von der Mutter 41 drehen.

Durch eine außermittige Ausführung des Gewindeteils 39 relativ zu der Achse 35 wird außerdem die Möglichkeit einer Drehung des Endes der Achse 38 in der Bohrung 37 beseitigt. All das gewährleistet eine stabile Stellung der geometrischen Achsen der Kaliberwalzen 34 in einer Ebene sogar beim Vorhandensein einer Zugkraft, die entlang der Kaliberachse gerichtet ist. Dadurch wird eine Erhöhung der Kaliberhärte bedingt.

Der außermittige Angriff der Dehnungskraft an der Achse 35 gewährleistet eine gewisse Durchbiegung derselben in der Bohrung 37 und ein Verkeilen darin. All das schafft Bedingungen für eine günstigere Verteilung der Spannungen und eine zusätzliche Erhöhung der Kaliberhärte.

Die Einstellung des Kalibers der Walzköpfe wird bei der Verwendung von kegelförmigen Büchsen 44 in der Verbindung der Achswellen 35 (Fig. 12) wie folgt durchgeführt.

Beim Aufschrauben der Muttern 46 werden durch die gegen­ seitige Verschiebung der Achsen 35 die Kaliberwalzen 34 (Fig. 11) in Berührung gebracht. Dabei gehen die Büchsen 44 (Fig. 12) in die kegelförmige Bohrung 43 in dem verdickten Ende bzw. Kopfteil 42 ein. Beim weiteren Anziehen der Muttern 46 findet gleichzeitig unter Herstellung einer Vorspannung aller Teile des Satzes der Kaliberwalzen 34, die auf den Achsen 35 angeordnet sind, eine weitere Verschiebung der Buchse 44 re­ lativ zu dem Kopfteil 42 der Achse 35 statt.

Dabei entstehen Kräfte, die in radialer Richtung auf die Büchse 44 seitens der kegelförmigen Oberfläche der Bohrung 43 in dem Kopfteil 42 einwirken. Dadurch wird eine elasti­ sche Druckverformung der Büchse 44 in radialer Richtung her­ vorgerufen. Die Druckverformung der Büchse 44 führt zu einer dichten Anordnung des Endes 45 der Achse 35 in dem Kopfteil 42 der benachbarten Achse 35, d. h. zur Beseitigung des Spiels zwischen den Elementen der Verbindung, was zu einer Erhöhung der Starrheit dieser Verbindung beiträgt.

Eine Vergrößerung des Spiels infolge des Verschleißes der Elemente der Verbindung der Achsen 35 wird bei dem Walzkopf durch die radiale Verformung der Büch­ se 44 ausgeglichen. Wenn ihre Verformung für einen Ausgleich des Verschleißes nicht ausreicht, wird die Büchse 44 ohne Schwierigkeiten durch eine andere ersetzt, die Abmessungen besitzt, bei denen der Verschleißgrad der Kopplungselemente berücksichtigt wird.

Bei einem Walzkopf, dessen Achsen 3 (Fig. 1) unter Verwendung der Büchsen 49 (Fig. 13) verbunden sind, die an dem Gewinde des Kopfteils 48 angeordnet sind, wird die Einstellung des Kalibers wie folgt durchgeführt.

Bei der Drehung der Mutter 50 werden gleichzeitig die Büchsen 49 durch die Einwirkung der Reibungskräfte gedreht, die zwischen diesen entstehen.

Da die Ganghöhe des Gewindes der Mutter 50 und die Ganghöhe des Gewindes der Büchse 49 unterschiedlich sind, ist die Größe der Verschiebung der Achse 43 relativ zum Kopfteil 48 der benachbarten Achse 43 bei der Drehung der Mutter 50 und der Büchse 49 um eine Umdrehung der Diffe­ renz zwischen den Größen der Gewindesteigungen derselben gleich.

Die Einstellungsgenauigkeit des Kalibers erhöht sich mit der Verminderung der Differenz zwischen den Größen der Ge­ windeganghöhen der Mutter 50 und der Büchse 49, und ist vom Verformungsdruck des zu verformenden Metalls nicht abhängig.

Der Walzkopf für einen Vierwalzenkaliber, der in Fig. 14 dargestellt ist, wird wie folgt eingestellt.

Beim Anziehen der Muttern 11 findet eine gegenseitige Verschiebung der Enden 8 der einen Achsen 3 und der Kopfteile 6 der benachbarten Achsen 3 statt. Dabei erfolgt eine Annäherung der Kaliberwalzen 51 bis zur Berührung der Ringe 52 mit dem Innenring des Lagers 53 und mit der Stirnfläche Kopfteils 6 der entsprechenden Achse 3, zwischen welchen diese Ringe 52 angeordnet sind. Ein wei­ teres Festschrauben der Muttern 11 führt zur Herstellung einer Vorspannung an den Achsen 3 und den Verbindungselemen­ ten derselben durch das Zusammenpressen der Ringe 52 und des Innenringes des Lagers 53.

Die Breite der Ringe 52 wird derart gewählt, daß sich bei der Berührung dieser Ringe 52 mit den Kopfteilen 6 der Achsen 3 die Kaliberwalzen 51 in einer Stellung be­ finden, die den vorgegebenen Kalibermaßen im Gerüst ent­ sprechen.

Beim Walzenkopf wird die Kaliberhärte durch die Spannung der Achsen 3 und der Verbindungselemente derselben bedingt, die durch die Belastung der Ringe 52 her­ gestellt wird, wobei die Kaliberwalzen 1 nicht belastet sind.

Der Walzkopf wird ähnlich dem in Fig. 1 dargestellten Walzkopf betrieben.

Die Einstellung des Kalibers des in Fig. 15 dargestellten Walzkopfes wird durch die Drehung der Muttern der Gewindever­ bindung der Achsen 56 verwirklicht, wobei die Kräfte der Vorspannung, welche die Kaliberhärte bestimmen, auf die Einlagen 58 übertragen werden.

Der Vorteil dieses Walzkopfes besteht darin, daß die Vorspannung der Achsen ohne zusätzliche Belastung der Kaliberwalzen 54 und deren Lager verwirklicht wird.

Der Walzkopf für einen Vierwalzenkaliber, der angetriebene Kaliberwalzen 59 (Fig. 16) enthält, hat folgende Ar­ beitsweise.

Die Drehung der Kaliberwalzen 59 wird durch eine Welle 63 über ein Zahnradpaar - das Zahnrad 65 und den Zahntrieb 66 - verwirklicht. Bei der Einstellung des Kalibers und bei der Änderung des Durchmessers der Kaliberwalzen 59 findet eine Änderung der gegenseitigen Stellung der Achsen 61 der Kaliberwalzen 59 statt, und folglich ändert sich die gegenseitige Stellung der Kopfteile 60 und der Wellen 63 relativ zu den Zahntrieben 66. Dabei wird die nor­ male Stellung des Zahnrades 65 relativ zu dem Zahntrieb 66 in Axialrichtung durch die Möglichkeit einer axialen Ver­ schiebung der Welle 63 relativ zu dem Kopfteil 60, und in der radialen Richtung durch eine starre Anordnung der Welle 63 an dem Kopfteil 60 gewährleistet. Die erforderliche gegenseitige Stellung des Zahnrades 65 und Zahn­ triebes 66 in Axialrichtung wurde während des Betriebes durch die Möglichkeit einer Fixierung der Welle 63 nach der Einstellung, z. B. mittels einer Pfeilverzahnung gesichert. Auf diese Weise ist es bei der Einstellung des Walzkopfes nicht notwendig, die Lage der Welle 63 in Radialrichtung zu ändern, weil sie sich zusammen mit dem Kopfteil 60 bewegt. Dadurch werden die Einstellung des Walzkopfes erleich­ tert, eine genaue gegenseitige Anordnung der Elemente der Verzahnung und normale Bedingungen für deren Betrieb ohne Einsatz zusätzlicher Einrichtungen gewährleistet.

Die Einstellung des Kalibers des in Fig. 17 dargestell­ ten Gerüstes wird durch die Drehung der Muttern 11 ver­ wirklicht. Dabei ändert sich die gegenseitige Lage der Ach­ sen 3 und der Kaliberwalzen 67. Da die Wirkflächen der Kaliber­ walzen 67 mit den Auflagestirnflächen der benachbarten Kaliberwalzen 67 in Berührung stehen, findet bei deren Radialverschiebung auch eine Axialbewegung statt. All das bestimmt die Änderung der Kalibermaße. Die Regelungsgrenzen für das Kaliber werden durch den Arbeitsgang der Federn 68 und die entsprechenden Abstände zwischen den Kopfteilen 6 der Achsen 3 bestimmt.

Der Vorteil des Walzkopfes besteht in der Vielseitigkeit seines Kalibers, die es gestattet, mit denselben Kaliberwalzen 67 Erzeugnisse unterschiedlicher Abmessungen zu bearbeiten.

Der Walzkopf für Mehrwalzenkaliber, der in Fig. 18 dargestellt ist, wird ähnlich wie der in Fig. 1 dargestellte Walzkopf betrieben.

Die Einstellung des Kalibers wird wie bei dem in Fig. 1 dargestellten Kaliber vor dem Einbau des Walzensatzes in das Gehäuse 70 vorgenommen.

Nach dem Einbau des Walzensatzes in die Halbhülse 71 werden die Kopfteile 6 der Achsen 3 zwischen den An­ sätzen 73 und 74 durch das Aufschrauben der Halbhülse 72 auf die Halbhülse 71 unter Kraftangriff eingespannt. Da sich die Ansätze 73 und 74 in verschiedenen Abständen von der Kaliberachse des Walzkopfes befinden, werden durch diese Kräfte Momente hervorgerufen, die auf die Kopfteile 6 der Achsen 3 einwirken, indem diese relativ zu den Enden 8 der Achsen 3 in den Ebenen gedreht werden, die senkrecht zu diesen Achsen 3 sind, und zwar soweit es das in der Verbindung vorhandene Spiel zuläßt. Infolge dieser Drehung der Kopfteile 6 wird der Einfluß des zwischen den Enden 8 der Achsen 3 und der Oberfläche der Bohrungen 5 an den Kopfteilen 6 vorhandenen Spiels beseitigt, weil deren gegenseitige Anord­ nung festgelegt wird.

Den Vorteil der vorgeschlagenen Ausführungsform des Gehäuses 70 bildet die Möglichkeit, die Kaliberhärte zu erhöhen, ohne konstruktive Änderungen an den Verbindungseinheiten der Walz­ kopfachsen vorzunehmen.

Claims (14)

1. Walzkopf für Mehrwalzenkaliber mit auf Tragachsen dreh­ bar gelagerten Kaliberwalzen (1), wobei die in einem Gehäuse (4) angeordneten Tragachsen (3) jeweils aus einem Kopfteil (6) und einem Schaftteil (8) bestehen und das Schaftteil der einen Tragachse (3) in eine Boh­ rung (7) des Kopfteils (6) der benachbarten Tragachse (3) ragt, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaftteile (8) mit den Kopfteilen (6) der be­ nachbarten Tragachsen (3) über lösbare Verbindungen (11; 29, 30, 31; 32, 33; 37, 39, 40, 41, 43-46; 47, 49, 50) verbun­ den sind.

2. Walzkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopfteil (6) jeder Tragachse (3) in seinem zur geometrischen Achse der Bohrung (7) senkrecht verlau­ fenden Querschnitt verdickt ausgeführt ist.

3. Walzkopf nach Anpruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Kopfteilen (18) der Tragachsen (17) der Ka­ liberwalzen (16) vorgesehenen Bohrungen (19) derart aus­ gebildet sind, daß das Zentrum jeder Bohrung (19) relativ zu der geometrischen Achse der entsprechenden Trag­ achse (17) der Kaliberwalze (16) verschoben ist.

4. Walzkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentren der Bohrungen (19) relativ zu den geometri­ schen Achsen der entsprechenden Tragachsen (17) der Ka­ liberwalzen (16) nach einer Seite relativ zur Bewegungs­ richtung des zu verformenden Metalls verschoben sind.

5. Walzkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer geraden Anzahl an Kaliberwalzen (20) die Zentren der Bohrungen (23), die in den sich miteinander kreuzenden Tragachsen (21, 22) vorgesehen sind, relativ zu den geometrischen Achsen der entsprechenden Trag­ achsen (21, 22) der Kaliberwalzen (20) zu den gegenüber­ liegenden Seiten relativ zur Bewegungsrichtung des zu verformenden Metalls verschoben sind.

6. Walzkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verbindung der Tragachsen (3) an den Kreu­ zungsabschnitten in Form einer Keilverbindung (20, 30, 31; 32, 33) ausgeführt ist.

7. Walzkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verbindung der Tragachsen (3) an den Kreu­ zungsabschnitten in Form einer Gewindeverbindung aus­ geführt ist, bei der eine Mutter (11) an dem mit einem Gewinde versehenen Schaftteil (8) der Tragachse (3) aufgeschraubt ist.

8. Walzkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der Anzahl der Tragachsen (35) der Kali­ berwalzen (34) Büchsen (40) vorgesehen sind, wobei die geometrische Achse jeder Büchse relativ zu der geome­ trischen Achse der Außenfläche derselben verschoben ist und die Büchsen jeweils in einer Bohrung (37) an­ geordnet sind, die in dem Kopfteil (36) der einen der sich miteinander kreuzenden Tragachsen (35) vorgesehen ist, wobei das Schaftteil (38) der anderen Tragachse (35), an welchem das Gewinde vorgesehen ist, in der Bohrung der Büchse (40) angeordnet und relativ zur geometri­ schen Achse dieser Tragachse (35) um eine Größe verscho­ ben ist, die der Verschiebung der geometrischen Achse der Bohrung der Büchse (40) entspricht.

9. Walzkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der Anzahl der Tragachsen (35) der Kaliber­ walzen (34) Büchsen (44) mit einer kegelförmigen Außen­ fläche vorgesehen sind, die jeweils in der Bohrung (43) im Kopfteil (36) der einen der sich miteinander kreuzen­ den Tragachsen (35) angeordnet sind,
daß die Bohrung (43) an dem Kopfteil (36) der Trag­ achse (35) entsprechend kegelförmig ausgebildet ist, und
daß die breite Stirnfläche der Büchse (44) aus der Boh­ rung (43) herausragt und an dieser Stirnfläche die Mut­ ter (46) der Gewindeverbindung der Tragachsen (35) ab­ gestützt ist.

10. Walzkopf nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der Anzahl der Tragachsen (3) der Kaliber­ walzen (1) Büchsen (49) vorgesehen sind, von denen jede jeweils mittels einer Gewindeverbindung in der Bohrung (47) angeordnet ist, die in dem Kopfteil (48) der einen der sich miteinander kreuzenden Tragachsen (3) vorgese­ hen ist,
daß die eine Stirnfläche der Büchse (49) aus der Boh­ rung (47) herausragt und an dieser Stirnfläche die Mut­ ter (50) der Gewindeverbindung der Tragachsen (3) der Kaliberwalzen (1) abgestützt ist,
wobei die Gewindeverbindung der Büchse (49) mit der entsprechenden Tragachse (3) und die Gewindeverbindung der sich miteinander kreuzenden Tragachsen (3) mit ver­ schiedenen Ganghöhen ausgebildet sind.

11. Walzkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Ringe (52) vorgesehen sind, wobei mindestens ein Ring auf jeder Tragachse (6) der sich miteinander kreuzenden Tragachsen (3) angeordnet ist und die Ringe eine Breite aufweisen, die den vorgege­ benen Abstand zwischen den Kopfteilen (6) der sich mit­ einander kreuzenden Tragachsen (3) in der Arbeitsstel­ lung der Kaliberwalzen (51) gewährleistet.

12. Walzkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß Kopfteile (55) der Tragachsen (56) über die Wirk­ flächen (57) der Kaliberwalzen (54) hinausragen,
wobei Einlagen (58) vorgesehen sind, die zwischen den einander zugewandten herausragenden Oberflächenabschnit­ ten der Kopfteile (55) der sich miteinander kreuzenden Tragachsen (56) angeordnet sind und den vorgegebenen Abstand zwischen den Kopfteilen (55) der sich mitein­ ander kreuzenden Tragachsen (56) in der Arbeitsstel­ lung der Kaliberwalzen (54) gewährleisten.

13. Walzkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Antrieb für mindestens eine der Kaliberwalzen (59) vorgesehen ist, deren Antriebswelle (63) in einer zu­ sätzlichen am Kopfteil (60) der einen der sich mitein­ ander kreuzenden Tragachsen (61) vorgesehenen Bohrung (62) angeordnet ist und ein Antriebszahnrad (65) auf­ weist, das im Kämmeingriff mit einem mit der angetrie­ benen Kaliberwalze (59) starr verbundenen Zahnrad (66) steht.

14. Walzkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 9, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der Anzahl der Tragachsen (3) der Kaliberwalzen (67) Drucklager (68) und Zylinderfedern (69) vorgesehen sind, von denen jede zusammen mit dem Drucklager (68) auf der entsprechenden Tragachse (3) zwischen der Kaliberwalze (67) und dem Kopfteil (6) der Tragachse (3) angeordnet ist, wobei jede Zylinderfeder (69) mit einem ihrer Enden gegen das Druck­ lager (68) und mit ihrem anderen Ende gegen das Kopf­ teil (6) der Tragachse (3) oder gegen die Kaliberwal­ ze (67) abgestützt ist.