DE3601308A1 - Walze fuer pilgerschritt-rohrwalzwerke - Google Patents
Walze fuer pilgerschritt-rohrwalzwerkeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Walze für Pilgerschritt-Rohrwalzwerke
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Brennelemente für Kernreaktoren, insbesondere für Reaktoren der Druckwasserbauart (PWR), enthalten eine Vielzahl
von Brennstofftabletten aus einer Uranverbindung oder anderem spaltbarem Material in einem Hüllrohr aus einer
Zircaloy-Legierung, beispielsweise aus Zircaloy-4. Das
Hüllrohr nimmt die Brennstofftabletten auf und ist an seinen beiden Enden jeweils durch eine aufgeschweißte
Endkappe verschlossen. Bei der Herstellung der Hüllrohre wird zunächst ein Hohlzylinder durch heißes Strangpressen
aus der betreffenden Legierung hergestellt. Dieses heiß stranggepreßte Rohr erfährt dann durch mehrfache Pilgerschritt-Walzvorgänge,
die im wesentlichen bei Raumtemperatur stattfinden, eine Verringerung seiner Querschnittsabmessungen, nämlich hinsichtlich Durchmesser und Wandstärke,
Typischerweise hat das Rohr vor dem letzten Pilgerschritt-Walzvorgang einen Außendurchinesser von 18 mm und eine
Wandstärke von 1,8 mm. Es ist notwendig, daß der Außendurchmesser und die Wandstärke in diesem letzten Pilger-
schritt-Walzvorgang beträchtlich verringert werden, nämlich der Außendurchmesser auf 9,5 mm und die Viandstärke auf 0,9 ram.
Bei der Querschnittsverringerung von Rohren aus anderen Werkstoffen als einer Zirkoniumlegierung zur Verwendung
als Iiüllrohre kann die anfängliche Querschnittsverringerung durch Pilgerschritt-Walzen und die abschließende Querschnittsverringerung
durch Kaltziehen erfolgen. Wegen der Anforderungen an das Gefüge einer Zircaloy-4-Legierung
und anderer Zirkoniumlegierungen, die für Hüllrohre eingesetzt werden, ist ein abschließender üiehvorgang nicht
möglich. Daher muß die gesamte Querschnittsverringerung
des heiß stranggepreßten Rohres durch mehrfaches Pilgerschritt-Walzen auf das Endmaß erfolgen. Typischerweise
sind fünf Pilgerschritt-Walzvorgänge erforderlich, um die oben erwähnte typische Querschnittsverringerung des heiß
stranggepreßten Rohres auf die endgültige Rohrgröße zu erhalten, wobei dazwischen Wärmebehandlungen und chemische
Reinigungsvorgänge stattfinden.
Pilgerschritt-Walzwerke sind beispielsweise in der US-PS 4 184 352 und in der US-PS 4 233 834 beschrieben.
Diese Pilgerschritt-Walzwerke weisen einen konischen Dorn auf, auf welches das zu walzende Rohr aufgebracht wird.
Außerdem sind typischerweise Ringwalzen vorgesehen. Jede Walze weist eine Umfangsnut mit kreisrund gekrümmtem,
typischerweise halbkreisförmigen Querschnitt auf. Der Nutquerschnittsradius nimmt von einem gegebenen ersten
Ümfangspunkt bis zu einem gegebenen zweiten Ümfangspunkt
fortschreitend ab, wobei der zweite Ümfangspunkt einen beträchtlich weniger als 360 betragenden Winkelabstand
vom ersten Uiafangspunkt hat. Die Walzen sind miteinander
drehbar auf einem Walzenträger montiert, der schwingend vorwärts und rückwärts hin- und herverschiebbar ist, wobei
die Walzen synchron mit den Verschiebeschwingungen des Walzenträgers gedreht werden. Die Walzen stehen an ihrem
Umfang miteinander in Berührung und laufen derart synchron
miteinander um, daß ihre Nutprofile derart miteinander zusammenwirken, daß im jeweiligen Berührungspunkt der
Walzen einander jeweils die Stellen der Nutprofile mit dem gleichen Querschnittsradius gegenüberstehen. Während
die Walzen umlaufen, bilden also ihre Nuten zusammen jeweils einen Walzspalt mit Kreisquerschnitt mit fortschreitend
zunehmendem oder abnehmendem Querschnitt, je nach der Drehrichtung. Der konische Dorn mit dem darauf sitzenden
Rohr wird in diesen Walzspaltkanal eingeführt. Das Rohr wird nach jedem vollständigen Schwingungszyklus des Walzenträgers
schrittweise um eine kurze Distanz über dem Dorn vorgeschoben. Gleichzeitig werden sowohl das Rohr als auch
der Dorn typischerweise um etwa 50° um ihre gemeinsame Achse gedreht. Der Pilgerschritt-Walzvorgang erfolgt hinsichtlich
aes Zusammenwirkens zwischen dem zu walzendem Rohr, dem darin befindlichen Dorn, und den Nuten der Walzen ähnlich
wie beim herkömmlichen Walzen von Metallblech.
Die Walzen üben während der Querschnittsverminderung einen hohen Druck auf das Rohr aus. Während des abschließenden,
nämlich gewöhnlich des fünften Pilgerschritt-Walzvorgangs beträgt der Druck typischerweise etwa 160.000 N/cm . Um
diesem hohen Druck standhalten zu können, sind die Walzen aus Werkzeugstahl hoher Festigkeit hergestellt, typischerweise
aus Bofors-Stahl SR1855, der, in Gewichtsprozent,
folgende Nennzusammensetzung aufweist:
Kohlenstoff 1,00
Mangan ■ 0,80
Silizium 1,5
Chrom 1,00
Eisen Rest
Der Dorn ist typischerweise aus einem anderen hochfesten Stahl wie beispielsweise AISI-A8 hergestellt.
Beim Walzen von Rohren aus Zirkoniumlegierungen im Pilgerschritt-Walzverfahren sind aber Schäden an diesen
Walzen aufgetreten. Zuerst wurden Abbröckelungen an den Walzen beobachtet, bevor die Walzen dann aus dem hochfesten
SR1855-Stahl hergestellt wurden. Später zeigten sich auch in den aus dem hochfesten Stahl bestehenden Walzen Rißbildungen,
die zur Unbrauchbarkeit der Walzen führten.
H- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Walze für Pilgerschritt-Rohrwalzwerke im Sinne einer Bewältigung der oben beschriebenen Probleme zu schaffen,
so daß Abbröckelungen und Rißbildungen in der Walze ausgeschlossen oder auf ein Minimum verringert werden.
- Diese Aufgabe wird gemäß-der Erfindung durch die im
Anspruch 1 gekennzeichnete Walze gelöst.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 2.
Die Walze wird mit einer Bohrung gefertigt, deren Durchmesser kleiner als der Wellendurchmesser ist, und
die Walze wird auf die Welle aufgeschrumpft. Im Betrieb werden dann Reaktionsdruckkräfte von der Welle auf
die Walze ausgeübt. Beim Walzen eines Rohres, insbesondere während des abschließenden Pilgerschritt-Walzvorgangs, werden
hohe Druckkräfte in der Walzennut erzeugt. Durch diese sehr hohen Druckkräfte werden Ausbröckelungen in Walzen aus weniger
festen Legierungen wie beispielsweise aus AISI-H13 verursacht.
Diese Ausbröckelungen werden durch Herstellung der Walzen aus höherfesten Stählen wie beispielsweise Bofors
SR1855 auf ein Minimum verringert. Jedoch ist die Walze
außerdem gleichzeitig noch Zugspannungen im Bereich der Walzennut ausgesetzt. Diese Zugspannungen ergeben sich
normalerweise aus den gegen die Nutwand ausgeübten Druckkräften, welche die seitlichen Nutwandbereiche im Sinne
einer Erweiterung der Nut auseinanderzudrücken suchen.
Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung erfahren die Walzen unter der Einwirkung der Walzkräfte zwischen den
Walzen jeweils eine Durchbiegung. Dabei werden die Fasern im Bereich der Nut, wo die Bearbeitungsdruckkräfte einwirken,
zusammengedrückt, während die Fasern im Bereich der Ausnehmung in der Walzenbohrung an der bezüglich der
Nut gegenüberliegenden Stelle gezogen v/erden. Die Durckkräfte wirken den Zugkräften entgegen, die in der Walze
durch die Spannungen zwischen dem Rohr und der Walze erzeugt v/erden, wodurch die Neigung zu einer Walzenbeschädigung
auf ein Minimum verringert wird. Die Walze wird nur im Bereich der Nut, nicht aber im Bereich der
Ausnehmung, einsatzgehärtet. Das Einsatzhärten erzeugt Druckspannungen im Bereich der Nut, die ebenfalls den
Zugkräften in diesem Bereich entgegenwirken. Der Grund hierfür liegt darin, daß das Härten das Stahlgefüge in
Hartensit umwandelt, das den Stahl in dem gehärteten Bereich
auszudehnen sucht. Dieser Ausdehnung wird durch den nicht gehärteten Bereich des Stahls entgegengewirkt, wodurch
dann Druckspannungen in dem einsatzgehärteten Bereich erzeugt werden. Würde die Walze durchgehärtet, würde
sich die Walze insgesamt ausdehnen und die Zugspannungseffekte noch verstärken.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die anliegenden
Zeichnungen mehr im einzelnen beschrieben, in welchen zeigen:
Fig. 1 in schematischer Seitenansicht
eines Pilgerschritt-Walzwerks,
bei welchem die Erfindung Anwendung findet,
Fig. 2 eine Walze des in-Fig, 1 gezeigten
Walzwerks,
Fig. 3 in schematisehern Axialhalbschnitt
eine herkömmliche Walze eines Pilgerschritt-Walzwerks
zur Erläuterung der hier in Rede stehenden Beanspruchungs-Probleme,
Fig. 4 in ähnlichem schematisehern Axialhalb
schnitt eine Walze nach der Erfindung,
Fig. 5 eine ebenfalls schematische Axial-
halbschnittdarsteilung einer Walze nach der Erfindung, wobei dargestellt
ist, wie die im Betrieb auftretenden Zugspannungen im Nutbereich kompensiert
werden,
Fig. 6 eine Stirnansicht einer Walze nach
der Erfindung,
Fig. 7 einen Axialschnitt der erfindungs
gemäßen Walze in der Schnittebene VIl-VII in Fig. 6,
Fig. 8 eine Seitenansicht der in Fig. 6
gezeigten Walze
die Fig, 9 Kopien von Fotoraakrografien der und 10 Bereiche, in welchen die obere bzw.
die untere Walze des Pilgerschritt-Walzwerks einsatzgehärtet werden,
und
die Fig. 11, 12 graphische Darstellungen des Härte- und 14 Verlaufs im Nutbereich und außerhalb
des Nutbereichs der oberen und der
unteren Walze des Pilgerschritt-Walzwerks ,
Fig. 1 zeigt ein Pilgerschritt-Walzwerk 21 mit einem vertikalen Walzengerüst 23, das ein oberes Walzenlager
25t und ein unteres Walzenlager 25b zur Aufnahme einer oberen Walze 27t und einer unteren Walze 27b aufweist. Die
Walzen 27t und 27b sind jeweils auf eine Welle 28 aufgeschrumpft, die drehbar in dem betreffenden Lager 25t bzw.
25b gelagert ist und, wenn sie gedreht wird, die betreffende Walze mitdreht, üie Walzenlager 25t und 25b weisen an ihrer
Oberseits bzw. ihrer Unterseite jeweils eine Schrägfläche auf, die mit einem Keil 29 zusammenwirkt, dessen horizontale
Position mit Bezug auf die Schrägfläche mittels einer Gewindespindel 31 einstellbar ist.
Die Walzen 27 sind, wie Fig. 2 zeigt, jeweils als Ringwalze mit einer mittigen Bohrung 35 ausgebildet und
weisen an ihrem Außenumfang jeweils eine sich verjüngende Nut 37 mit Halbkreisquerschnitt auf. Die Bohrung 35 enthält
eine Keilnut 36 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Keils zur Verkeilung mit der Welle 28, um jede Möglichkeit
einer Relativdrehung der Walze mit Bezug auf die Welle auch bei hohen Arbeitskräften während des Walzvorgangs auszuschließen.
Der Querschnitt der Nut 37 ist an jeder Stelle längs des Walzenumfangs kreisbogenförmig, nämlich gewöhnlich
halbkreisbogenförmig, über mindestens einen Teil des Walzenumfangs
verändert sich der Querschnittsradius der Nut von
einem Maß, das geringfügig größer als der dem anfänglichen Außendurchmesser des zu walzenden Rohres entsprechende
Radius ist, auf ein Maß, das geringfügig kleiner als der dem Außendurchmesser des Rohres nach dem Walzvorgang entsprechende
Radius ist. Die Hut setzt sich an ihrem engen Ende noch um eine beträchtliche Distanz fort, wobei dieser
Abschnitt als Glättungsabschnitt bezeichnet wird. Außerdem
erstreckt sich die Nut auch von ihrem größeren Ende aus weiter fort, wo der Nutradius so vergrößert ist, daß
eine Berührung zwischen Rohr und Walze nicht mehr stattfindet und der Vorschub des Rohres erleichtert wird. Die
-Mr-
zylindrischen Mantelflächenbereiche der Walze, die sich
von der Nut aus seitwärts erstrecken, werden als Lauffläche und die axialen Stirnflächen der Walze als Flankenflächen
bezeichnet.
Das Pilgerschrittwalzwerk 21 weist außerdem einen konischen Dorn 41 auf, der das zu walzende Rohr 43
trägt. Während die Walzen mit den Wellen 28 gedreht werden, wirken die Nuten in ihren Laufflächen derart miteinander
zusammen, daß sie zusammen einen Walzspalt mit kreisförmigem Querschnitt bilden. In diesem Walzspalt ragen
der Dorn 41 mit dem Rohr 43 hinein.
Das Pilgerschritt-Walzwerk 21 weist weiter einen Pendelantrieb 45 zum Hin- und Herverschieben des Walzgerüstes
23 und der daran angeordneten Bauteile auf. Der Pendelantrieb 45 kann ein Kurbeltrieb sein, wie er
beispielsweise in der US-PS 4 233 834 beschrieben ist. Typischerweise trägt der Maschinenrahmen eine nicht dargestellte
feststehende Zahnstange, die mit jeweils einem Zahnrad (nicht dargestellt) am einen Ende der Welle 28
jeder der Walzen 27 in Eingriff steht. Eine Walze, beispielsweise die obere Walze 27t, wird im Uhrzeigersinn
gedreht, und die andere Walze 27b im Gegenuhrzeigersinn, wobei die Walzen während des Vorwärtshubes des Walzgerüstes
23 in Druckkontakt mit dem zu walzenden Rohr 43 stehen, und beim Rückwärtshub des Walzgerüstes 23 wird
die eine Walze 27t im Gegenuhrzeigersinn und die andere Walze 27b im Uhrzeigersinn wiederum in Druckkontakt mit
dem Rohr 43 gedreht. Der Arbeitsdruck kann durch Verstellung der Keile 29 in der einen oder anderen Richtung
eingestellt werden. Außerdem ist ein Vorschubantrieb 46 zum Vorschieben des Rohres vorgesehen. Das Rohr 43 wird
nach jeder Pendelbewegung des Walzgerüstes um eine kurze Distanz vorgeschoben. Im Falle des oben beschriebenen
typischen Rohres beträgt der Vorschub jeweils etwa 1,2 mm bei 240 Schwingungen bzw. Pendelbewegungen pro Minute,
AQ
Fig. 3 zeigt die untere Walze 49b mit ihrer Welle 51 eines herkömmlichen Pilgers ehr itt-V7alzwerks zum Walzen
eines Rohres 47. Die Walzkraft ist durch den Pfeil F aargestellt. Im Hinblick auf die Auswirkungen auf die oberhalb
des tiefsten Punktes der Nut 53 befindlichen Walzenbereiche kann der auf die Nutwand v/irkende resultierende
Druck P in eine mit Bezug auf die Walzenachse radiale Komponente Pr und eine axiale Komponente Pa zerlegt v/erden.
Die Druckkomponente Pa wirkt gleichermaßen auf die beiden gegenüberliegenden Seiten der Nut 53 im Sinne einer weiteren
öffnung der Nut 53 und erzeugt eine Zugspannung als Gegenkraft, mit der Folge, daß Beschädigungen der Walze im
Bereich der Nut 53 auftreten können. Der Druck P ist hoch und die Walze 49 ist im Bereich -der Nut 53 einsatzgehärtet,
um diesem hohem Druck standhalten zu können. Das Einsatzhärten erzeugt die erforderliche Festigkeit, um den Druckspannungen
im Bereich der Nutwandfläche standhalten zu können. Das Einsatzhärten erzeugt im Gegensatz zum vollständigen
Durchhärten auch eine bleibende Druckspannung im gehärteten Bereich, welche den weiteren Vorteil hat,
den oben erwähnten schädlichen Zugspannungen entgegenzuwirken. Obwohl das Einsatzhärten die Standzeit der Walze
beträchtlich mehr verlängert als ein Durchhärten, treten bei dieser herkömmlichen Praxis trotzdem noch Rißbildungen
auf, die schließlich zum Unbrauchbarwwerden der Walzen führen. Die erfindungsgemäße Maßnahme verlängert demgegenüber
die Standzeit der einsatzgehärteten Walze. Dabei verweist sich die erfindungsgernäße Maßnahme als so wirksam,
üaß Rißbildungen aufgrund von Zugspannungen unterbunden
werden, und zwar in einem solchen Maße, daß sogar ein Ersatz des Einsatzhärtens durch ein- Durchhärten möglich
ist.
Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße Walze. Die obere Walze 27t und die untere Walze 27b sind jeweils mit einer
Ausnehmung 55 innerhalb der Walzenbohrung 35 versehen. Diese
Ausnehmung verläuft ringförmig entlang des ganzen ümfangs der Walzenbohrung und ist koaxial mit-Bezug auf die Welle
Die Walzen 27t und 27b sind also nur im Bereich der außerhalb der Ausnehmung 55 verbleibenden Bohrungswandflächen
auf die Welle aufgeschrumpft, also axial beiderseits der Ausnehmung 55.
Die Art und Weise, in welcher die Neigung der Walzen
zum Auftreten von Schäden gemäß der Erfindung ausgeschlossen oder mindestens auf ein Minimum verringert wird, ist in
Fig. 5 dargestellt. Unter-der Kraft F wird die Walze zwischen
ihren Abstützungsstellen 27 auf der Welle 28 durchgebogen.
Diese Durchbiegung ist in Fig. 5 natürlich übertrieben dargestellt. Die Fasern des mittels im Bereich der Aussparung
55 sind einer Zugspannung Tc unterworfen, und die Fasern des Metalls im Bereich der Nut 37 sind einer Druckspannung
ausgesetzt. Diese Druckspannung Pc wirkt der durch die Walzkraft F erzeugten Zugspannung T entgegen und verringert
dadurch die Möglichkeit einer Beschädigung der Walzen. Im Bereich der Nut 37 ist die Walze einsatzgehärtet
und weist dort -typischerweise eine Rockwell-C-Härte
von 58 auf. Der einsatzgehärtete Bereich erstreckt sich nur um eine kurze Distanz 61 unterhalb der Nut 37.
Im Bereich der Ausnehmung 55 beträgt die Härte typischerweise 40 Rc, Das Metall im Bereich der Ausnehmung 55 kann
deshalb der Zugspannung Tc standhalten, weil der Werkstoff dort zäher und damit zugfester ist. Außerdem wirkt allein
die Zugspannung Tc, also ohne Zugspannungen im Nutbereich,
und deshalb wird der Werkstoff nicht durch die Existenz biaxialer Zug- und Druckspannungen in der oben beschriebenen
Weise belastet und geschwächt. Je nach dem Ausmaß der Ausnehmung in der Walzenbohrung ist es möglich, durch
die Walzendurchbiegung ausreichende Druckspannungen im Nutbereich zu erzeugen, um die Notwendigkeit bleibender
Druckspannungen im gehärteten Nutbereich aufzuheben und damit auf das Einsatzhärten vollständig verzichten zu
können.
Die Fig. 7 und 8 zeigen typische Abmessungen einer Walze 27 nach der Erfindung. Diese Abmessungen gelten für
Walzen zur abschließenden Querschnittsverringerung des oben
beschriebenen Rohres 43,nämlich zur Verringerung des Außendurchmessers
von 18 mm auf 9,5-non und zur Verringerung der
Wandstärke von 1,8 min auf 0,9 mm. Wie angegeben, beträgt
der Bohrungsdurchmesser im Bereich der Bohrungswandflächen 27, die an der Welle 28 anliegen, 11,43· cm.
In Fig. 7 stellt das Maß B den Bohrungsdurchmesser
im Bereich der Ausnehmung 55 dar, d.h, B ist ein Maß für die Tiefe der Ausnehmung. Es wurden Walzen mit folgendem
Maß B in cm verwendet:
11,43
11,48
Die Kaliberkonuslänge der Nut 37 jeder Walze beträgt
typischerweise 22,5 cm. An ihrem größeren Ende hat die Nut einen Durchmesser von 18,13 mm und ist damit um 0,13 mm
größer als der anfängliche Außendurchmesser des Rohres An ihrem kleineren Ende weist die Nut einen Durchmesser von
9,424 mm auf und ist damit um 0,076 mm kleiner als der Enddurchmesser des Rohres, Zur Festlegung von Identifikationsstellen
entlang des Kaliberkonus für Beobachtungen zu AnaIysezwecken wird die Nut in Abschnitte unterteilt. Jeder
Abschnitt ist durch einen Dezimalbruch identifiziert, der gleich dem Verhältnis eines Abstands vom kleineren Nutende
in Richtung zum größeren Nutende entlang des Kalibrierkonus der Nut ist. Das kleinere Ende des Kalibrierkonus liegt an
der Stelle 0, das größere Ende des Kalibrierkonus bildet die Stelle 1. Die durch die Dezimalbruch 0,2 definierte
Stelle ist dann diejenige Stelle, die von der Stelle 0 durch 20 % der Entfernung vom kleineren Kaliberkonusende
zum größeren Kaliberkonusende entfernt ist. Der Kalibrierbereich erstreckt sich von der Stelle 0 in Richtung zum
b .
kleineren Ende des Kalibrierkonus weg. Typischerweise erstreckt sich der Kalibrierbereich bei einer Walze der
oben beschriebenen Abmessungen über etwa 10 cm von der Stelle 0 weg. Hinter der Stelle-1-hat die Nut 37 mindestens
den gleichen Radius wie am größeren Ende des Kalibrierkonus,
und zwar bei der oben beschriebenen Walze über einen Umfangsbereich
von mindestens 5 era.
Die Fig. 9 und 10 zeigen Fotomakrografien der oberen
Walze 27t und der unteren Walze 27b an einer durch die Stelle 0,2 gelegten Schnittfläche. Dabei zeigt jeweils die
hellere bzw. graue Fläche 71 den einsatzgehärteten Bereich der Schnittfläche. Das Einsatzhärten erstreckt sich bei
jeder Walze über einen Ringbereich, dessen Tiefe sich von der Außenumfangsfläche der Walze bis nur eine kleine
Distanz einwärts der Nut 37 erstreckt.
Die Fig. 11 bis 14 zeigen die Ausdehnung des einsatzgehärteten
Bereiches an verschiedenen Stellen entlang der Walze und bestätigen, daß die Härtung sich durch einen Ringbereich
erstreckt. In jeder dieser graphischen Darstellung ist die Rockwell-C-Härte auf der Ordinate als Funktion der
Tiefe in mm von der Außenumfangsfläche der Walze aus aufgetragen. In jedem Fall ist die Tiefendistanz für die Kurve A
vom Nutboden aus und die Tiefendistanz für die Kurve B von der Außenumfangsfläche der Walze aus gemessen. Fig. 11
zeigt, daß die Einsatzhärtung sich an der Stelle 0,25 der oberen Walze 27t bis etwa 1,25 mm unter die Nut
erstreckt. Fig. 12 zeigt denselben Sachverhalt für die untere Walze 27b an der Stelle 0,20. Die Fig. 13 und 14
zeigen die entsprechenden Verhältnisse bei der oberen Walze und der unteren Walze jeweils an der Stelle 0,70.
Claims (2)
- Patentansprüche101, Walze für Pilgerschritt-Rohrwalzwerke, mit einer am Walzenumfang verlaufenden Kalibriernut mit etwa halbkreisförmigem Nutquerschnitt, deren Kaliberkonusabschnitt einen sich in ümfangsrichtung fortschreitend verkleinernden Nutquerschnittsradius aufweist, und mit einer mittigen Bohrung zur Aufnahme einer Welle, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (27) innerhalb ihrer Bohrung eine in der Bohrungswand ringförmig umlaufende, axial mit der Kalibriernut (37) fluchtende Ausnehmung (55) aufweist.
- 2. VIaIze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (27) im Bereich der Kalibriernut (37) einsatzgehärtet, im Bereich der Ausnehmung (55) jedoch nicht gehärtet ist.
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