DE3601308A1 - Walze fuer pilgerschritt-rohrwalzwerke - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Walze für Pilgerschritt-Rohrwalzwerke nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Brennelemente für Kernreaktoren, insbesondere für Reaktoren der Druckwasserbauart (PWR), enthalten eine Vielzahl von Brennstofftabletten aus einer Uranverbindung oder anderem spaltbarem Material in einem Hüllrohr aus einer Zircaloy-Legierung, beispielsweise aus Zircaloy-4. Das Hüllrohr nimmt die Brennstofftabletten auf und ist an seinen beiden Enden jeweils durch eine aufgeschweißte Endkappe verschlossen. Bei der Herstellung der Hüllrohre wird zunächst ein Hohlzylinder durch heißes Strangpressen aus der betreffenden Legierung hergestellt. Dieses heiß stranggepreßte Rohr erfährt dann durch mehrfache Pilgerschritt-Walzvorgänge, die im wesentlichen bei Raumtemperatur stattfinden, eine Verringerung seiner Querschnittsabmessungen, nämlich hinsichtlich Durchmesser und Wandstärke, Typischerweise hat das Rohr vor dem letzten Pilgerschritt-Walzvorgang einen Außendurchinesser von 18 mm und eine Wandstärke von 1,8 mm. Es ist notwendig, daß der Außendurchmesser und die Wandstärke in diesem letzten Pilger-

schritt-Walzvorgang beträchtlich verringert werden, nämlich der Außendurchmesser auf 9,5 mm und die Viandstärke auf 0,9 ram. Bei der Querschnittsverringerung von Rohren aus anderen Werkstoffen als einer Zirkoniumlegierung zur Verwendung als Iiüllrohre kann die anfängliche Querschnittsverringerung durch Pilgerschritt-Walzen und die abschließende Querschnittsverringerung durch Kaltziehen erfolgen. Wegen der Anforderungen an das Gefüge einer Zircaloy-4-Legierung und anderer Zirkoniumlegierungen, die für Hüllrohre eingesetzt werden, ist ein abschließender üiehvorgang nicht möglich. Daher muß die gesamte Querschnittsverringerung des heiß stranggepreßten Rohres durch mehrfaches Pilgerschritt-Walzen auf das Endmaß erfolgen. Typischerweise sind fünf Pilgerschritt-Walzvorgänge erforderlich, um die oben erwähnte typische Querschnittsverringerung des heiß stranggepreßten Rohres auf die endgültige Rohrgröße zu erhalten, wobei dazwischen Wärmebehandlungen und chemische Reinigungsvorgänge stattfinden.

Pilgerschritt-Walzwerke sind beispielsweise in der US-PS 4 184 352 und in der US-PS 4 233 834 beschrieben. Diese Pilgerschritt-Walzwerke weisen einen konischen Dorn auf, auf welches das zu walzende Rohr aufgebracht wird. Außerdem sind typischerweise Ringwalzen vorgesehen. Jede Walze weist eine Umfangsnut mit kreisrund gekrümmtem, typischerweise halbkreisförmigen Querschnitt auf. Der Nutquerschnittsradius nimmt von einem gegebenen ersten Ümfangspunkt bis zu einem gegebenen zweiten Ümfangspunkt fortschreitend ab, wobei der zweite Ümfangspunkt einen beträchtlich weniger als 360 betragenden Winkelabstand vom ersten Uiafangspunkt hat. Die Walzen sind miteinander drehbar auf einem Walzenträger montiert, der schwingend vorwärts und rückwärts hin- und herverschiebbar ist, wobei die Walzen synchron mit den Verschiebeschwingungen des Walzenträgers gedreht werden. Die Walzen stehen an ihrem Umfang miteinander in Berührung und laufen derart synchron

miteinander um, daß ihre Nutprofile derart miteinander zusammenwirken, daß im jeweiligen Berührungspunkt der Walzen einander jeweils die Stellen der Nutprofile mit dem gleichen Querschnittsradius gegenüberstehen. Während die Walzen umlaufen, bilden also ihre Nuten zusammen jeweils einen Walzspalt mit Kreisquerschnitt mit fortschreitend zunehmendem oder abnehmendem Querschnitt, je nach der Drehrichtung. Der konische Dorn mit dem darauf sitzenden Rohr wird in diesen Walzspaltkanal eingeführt. Das Rohr wird nach jedem vollständigen Schwingungszyklus des Walzenträgers schrittweise um eine kurze Distanz über dem Dorn vorgeschoben. Gleichzeitig werden sowohl das Rohr als auch der Dorn typischerweise um etwa 50° um ihre gemeinsame Achse gedreht. Der Pilgerschritt-Walzvorgang erfolgt hinsichtlich aes Zusammenwirkens zwischen dem zu walzendem Rohr, dem darin befindlichen Dorn, und den Nuten der Walzen ähnlich wie beim herkömmlichen Walzen von Metallblech.

Die Walzen üben während der Querschnittsverminderung einen hohen Druck auf das Rohr aus. Während des abschließenden, nämlich gewöhnlich des fünften Pilgerschritt-Walzvorgangs beträgt der Druck typischerweise etwa 160.000 N/cm . Um diesem hohen Druck standhalten zu können, sind die Walzen aus Werkzeugstahl hoher Festigkeit hergestellt, typischerweise aus Bofors-Stahl SR1855, der, in Gewichtsprozent, folgende Nennzusammensetzung aufweist:

Kohlenstoff 1,00

Mangan ■ 0,80

Silizium 1,5

Chrom 1,00

Eisen Rest

Der Dorn ist typischerweise aus einem anderen hochfesten Stahl wie beispielsweise AISI-A8 hergestellt.

Beim Walzen von Rohren aus Zirkoniumlegierungen im Pilgerschritt-Walzverfahren sind aber Schäden an diesen Walzen aufgetreten. Zuerst wurden Abbröckelungen an den Walzen beobachtet, bevor die Walzen dann aus dem hochfesten SR1855-Stahl hergestellt wurden. Später zeigten sich auch in den aus dem hochfesten Stahl bestehenden Walzen Rißbildungen, die zur Unbrauchbarkeit der Walzen führten.

H- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Walze für Pilgerschritt-Rohrwalzwerke im Sinne einer Bewältigung der oben beschriebenen Probleme zu schaffen, so daß Abbröckelungen und Rißbildungen in der Walze ausgeschlossen oder auf ein Minimum verringert werden.

- Diese Aufgabe wird gemäß-der Erfindung durch die im Anspruch 1 gekennzeichnete Walze gelöst.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 2.

Die Walze wird mit einer Bohrung gefertigt, deren Durchmesser kleiner als der Wellendurchmesser ist, und die Walze wird auf die Welle aufgeschrumpft. Im Betrieb werden dann Reaktionsdruckkräfte von der Welle auf die Walze ausgeübt. Beim Walzen eines Rohres, insbesondere während des abschließenden Pilgerschritt-Walzvorgangs, werden hohe Druckkräfte in der Walzennut erzeugt. Durch diese sehr hohen Druckkräfte werden Ausbröckelungen in Walzen aus weniger festen Legierungen wie beispielsweise aus AISI-H13 verursacht. Diese Ausbröckelungen werden durch Herstellung der Walzen aus höherfesten Stählen wie beispielsweise Bofors SR1855 auf ein Minimum verringert. Jedoch ist die Walze außerdem gleichzeitig noch Zugspannungen im Bereich der Walzennut ausgesetzt. Diese Zugspannungen ergeben sich normalerweise aus den gegen die Nutwand ausgeübten Druckkräften, welche die seitlichen Nutwandbereiche im Sinne einer Erweiterung der Nut auseinanderzudrücken suchen.

Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung erfahren die Walzen unter der Einwirkung der Walzkräfte zwischen den Walzen jeweils eine Durchbiegung. Dabei werden die Fasern im Bereich der Nut, wo die Bearbeitungsdruckkräfte einwirken, zusammengedrückt, während die Fasern im Bereich der Ausnehmung in der Walzenbohrung an der bezüglich der Nut gegenüberliegenden Stelle gezogen v/erden. Die Durckkräfte wirken den Zugkräften entgegen, die in der Walze durch die Spannungen zwischen dem Rohr und der Walze erzeugt v/erden, wodurch die Neigung zu einer Walzenbeschädigung auf ein Minimum verringert wird. Die Walze wird nur im Bereich der Nut, nicht aber im Bereich der Ausnehmung, einsatzgehärtet. Das Einsatzhärten erzeugt Druckspannungen im Bereich der Nut, die ebenfalls den Zugkräften in diesem Bereich entgegenwirken. Der Grund hierfür liegt darin, daß das Härten das Stahlgefüge in Hartensit umwandelt, das den Stahl in dem gehärteten Bereich auszudehnen sucht. Dieser Ausdehnung wird durch den nicht gehärteten Bereich des Stahls entgegengewirkt, wodurch dann Druckspannungen in dem einsatzgehärteten Bereich erzeugt werden. Würde die Walze durchgehärtet, würde sich die Walze insgesamt ausdehnen und die Zugspannungseffekte noch verstärken.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen mehr im einzelnen beschrieben, in welchen zeigen:

Fig. 1 in schematischer Seitenansicht

eines Pilgerschritt-Walzwerks, bei welchem die Erfindung Anwendung findet,

Fig. 2 eine Walze des in-Fig, 1 gezeigten

Walzwerks,

Fig. 3 in schematisehern Axialhalbschnitt

eine herkömmliche Walze eines Pilgerschritt-Walzwerks zur Erläuterung der hier in Rede stehenden Beanspruchungs-Probleme,

Fig. 4 in ähnlichem schematisehern Axialhalb

schnitt eine Walze nach der Erfindung,

Fig. 5 eine ebenfalls schematische Axial-

halbschnittdarsteilung einer Walze nach der Erfindung, wobei dargestellt ist, wie die im Betrieb auftretenden Zugspannungen im Nutbereich kompensiert werden,

Fig. 6 eine Stirnansicht einer Walze nach

der Erfindung,

Fig. 7 einen Axialschnitt der erfindungs

gemäßen Walze in der Schnittebene VIl-VII in Fig. 6,

Fig. 8 eine Seitenansicht der in Fig. 6

gezeigten Walze

die Fig, 9 Kopien von Fotoraakrografien der und 10 Bereiche, in welchen die obere bzw.

die untere Walze des Pilgerschritt-Walzwerks einsatzgehärtet werden,

und

die Fig. 11, 12 graphische Darstellungen des Härte- und 14 Verlaufs im Nutbereich und außerhalb des Nutbereichs der oberen und der

unteren Walze des Pilgerschritt-Walzwerks ,

Fig. 1 zeigt ein Pilgerschritt-Walzwerk 21 mit einem vertikalen Walzengerüst 23, das ein oberes Walzenlager 25t und ein unteres Walzenlager 25b zur Aufnahme einer oberen Walze 27t und einer unteren Walze 27b aufweist. Die Walzen 27t und 27b sind jeweils auf eine Welle 28 aufgeschrumpft, die drehbar in dem betreffenden Lager 25t bzw. 25b gelagert ist und, wenn sie gedreht wird, die betreffende Walze mitdreht, üie Walzenlager 25t und 25b weisen an ihrer Oberseits bzw. ihrer Unterseite jeweils eine Schrägfläche auf, die mit einem Keil 29 zusammenwirkt, dessen horizontale Position mit Bezug auf die Schrägfläche mittels einer Gewindespindel 31 einstellbar ist.

Die Walzen 27 sind, wie Fig. 2 zeigt, jeweils als Ringwalze mit einer mittigen Bohrung 35 ausgebildet und weisen an ihrem Außenumfang jeweils eine sich verjüngende Nut 37 mit Halbkreisquerschnitt auf. Die Bohrung 35 enthält eine Keilnut 36 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Keils zur Verkeilung mit der Welle 28, um jede Möglichkeit einer Relativdrehung der Walze mit Bezug auf die Welle auch bei hohen Arbeitskräften während des Walzvorgangs auszuschließen. Der Querschnitt der Nut 37 ist an jeder Stelle längs des Walzenumfangs kreisbogenförmig, nämlich gewöhnlich halbkreisbogenförmig, über mindestens einen Teil des Walzenumfangs verändert sich der Querschnittsradius der Nut von einem Maß, das geringfügig größer als der dem anfänglichen Außendurchmesser des zu walzenden Rohres entsprechende Radius ist, auf ein Maß, das geringfügig kleiner als der dem Außendurchmesser des Rohres nach dem Walzvorgang entsprechende Radius ist. Die Hut setzt sich an ihrem engen Ende noch um eine beträchtliche Distanz fort, wobei dieser Abschnitt als Glättungsabschnitt bezeichnet wird. Außerdem erstreckt sich die Nut auch von ihrem größeren Ende aus weiter fort, wo der Nutradius so vergrößert ist, daß eine Berührung zwischen Rohr und Walze nicht mehr stattfindet und der Vorschub des Rohres erleichtert wird. Die

-Mr-

zylindrischen Mantelflächenbereiche der Walze, die sich von der Nut aus seitwärts erstrecken, werden als Lauffläche und die axialen Stirnflächen der Walze als Flankenflächen bezeichnet.

Das Pilgerschrittwalzwerk 21 weist außerdem einen konischen Dorn 41 auf, der das zu walzende Rohr 43 trägt. Während die Walzen mit den Wellen 28 gedreht werden, wirken die Nuten in ihren Laufflächen derart miteinander zusammen, daß sie zusammen einen Walzspalt mit kreisförmigem Querschnitt bilden. In diesem Walzspalt ragen der Dorn 41 mit dem Rohr 43 hinein.

Das Pilgerschritt-Walzwerk 21 weist weiter einen Pendelantrieb 45 zum Hin- und Herverschieben des Walzgerüstes 23 und der daran angeordneten Bauteile auf. Der Pendelantrieb 45 kann ein Kurbeltrieb sein, wie er beispielsweise in der US-PS 4 233 834 beschrieben ist. Typischerweise trägt der Maschinenrahmen eine nicht dargestellte feststehende Zahnstange, die mit jeweils einem Zahnrad (nicht dargestellt) am einen Ende der Welle 28 jeder der Walzen 27 in Eingriff steht. Eine Walze, beispielsweise die obere Walze 27t, wird im Uhrzeigersinn gedreht, und die andere Walze 27b im Gegenuhrzeigersinn, wobei die Walzen während des Vorwärtshubes des Walzgerüstes 23 in Druckkontakt mit dem zu walzenden Rohr 43 stehen, und beim Rückwärtshub des Walzgerüstes 23 wird die eine Walze 27t im Gegenuhrzeigersinn und die andere Walze 27b im Uhrzeigersinn wiederum in Druckkontakt mit dem Rohr 43 gedreht. Der Arbeitsdruck kann durch Verstellung der Keile 29 in der einen oder anderen Richtung eingestellt werden. Außerdem ist ein Vorschubantrieb 46 zum Vorschieben des Rohres vorgesehen. Das Rohr 43 wird nach jeder Pendelbewegung des Walzgerüstes um eine kurze Distanz vorgeschoben. Im Falle des oben beschriebenen typischen Rohres beträgt der Vorschub jeweils etwa 1,2 mm bei 240 Schwingungen bzw. Pendelbewegungen pro Minute,

AQ

Fig. 3 zeigt die untere Walze 49b mit ihrer Welle 51 eines herkömmlichen Pilgers ehr itt-V7alzwerks zum Walzen eines Rohres 47. Die Walzkraft ist durch den Pfeil F aargestellt. Im Hinblick auf die Auswirkungen auf die oberhalb des tiefsten Punktes der Nut 53 befindlichen Walzenbereiche kann der auf die Nutwand v/irkende resultierende Druck P in eine mit Bezug auf die Walzenachse radiale Komponente Pr und eine axiale Komponente Pa zerlegt v/erden. Die Druckkomponente Pa wirkt gleichermaßen auf die beiden gegenüberliegenden Seiten der Nut 53 im Sinne einer weiteren öffnung der Nut 53 und erzeugt eine Zugspannung als Gegenkraft, mit der Folge, daß Beschädigungen der Walze im Bereich der Nut 53 auftreten können. Der Druck P ist hoch und die Walze 49 ist im Bereich -der Nut 53 einsatzgehärtet, um diesem hohem Druck standhalten zu können. Das Einsatzhärten erzeugt die erforderliche Festigkeit, um den Druckspannungen im Bereich der Nutwandfläche standhalten zu können. Das Einsatzhärten erzeugt im Gegensatz zum vollständigen Durchhärten auch eine bleibende Druckspannung im gehärteten Bereich, welche den weiteren Vorteil hat, den oben erwähnten schädlichen Zugspannungen entgegenzuwirken. Obwohl das Einsatzhärten die Standzeit der Walze beträchtlich mehr verlängert als ein Durchhärten, treten bei dieser herkömmlichen Praxis trotzdem noch Rißbildungen auf, die schließlich zum Unbrauchbarwwerden der Walzen führen. Die erfindungsgemäße Maßnahme verlängert demgegenüber die Standzeit der einsatzgehärteten Walze. Dabei verweist sich die erfindungsgernäße Maßnahme als so wirksam, üaß Rißbildungen aufgrund von Zugspannungen unterbunden werden, und zwar in einem solchen Maße, daß sogar ein Ersatz des Einsatzhärtens durch ein- Durchhärten möglich ist.

Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße Walze. Die obere Walze 27t und die untere Walze 27b sind jeweils mit einer Ausnehmung 55 innerhalb der Walzenbohrung 35 versehen. Diese

Ausnehmung verläuft ringförmig entlang des ganzen ümfangs der Walzenbohrung und ist koaxial mit-Bezug auf die Welle Die Walzen 27t und 27b sind also nur im Bereich der außerhalb der Ausnehmung 55 verbleibenden Bohrungswandflächen auf die Welle aufgeschrumpft, also axial beiderseits der Ausnehmung 55.

Die Art und Weise, in welcher die Neigung der Walzen zum Auftreten von Schäden gemäß der Erfindung ausgeschlossen oder mindestens auf ein Minimum verringert wird, ist in Fig. 5 dargestellt. Unter-der Kraft F wird die Walze zwischen ihren Abstützungsstellen 27 auf der Welle 28 durchgebogen. Diese Durchbiegung ist in Fig. 5 natürlich übertrieben dargestellt. Die Fasern des mittels im Bereich der Aussparung 55 sind einer Zugspannung Tc unterworfen, und die Fasern des Metalls im Bereich der Nut 37 sind einer Druckspannung ausgesetzt. Diese Druckspannung Pc wirkt der durch die Walzkraft F erzeugten Zugspannung T entgegen und verringert dadurch die Möglichkeit einer Beschädigung der Walzen. Im Bereich der Nut 37 ist die Walze einsatzgehärtet und weist dort -typischerweise eine Rockwell-C-Härte von 58 auf. Der einsatzgehärtete Bereich erstreckt sich nur um eine kurze Distanz 61 unterhalb der Nut 37. Im Bereich der Ausnehmung 55 beträgt die Härte typischerweise 40 Rc, Das Metall im Bereich der Ausnehmung 55 kann deshalb der Zugspannung Tc standhalten, weil der Werkstoff dort zäher und damit zugfester ist. Außerdem wirkt allein die Zugspannung Tc, also ohne Zugspannungen im Nutbereich, und deshalb wird der Werkstoff nicht durch die Existenz biaxialer Zug- und Druckspannungen in der oben beschriebenen Weise belastet und geschwächt. Je nach dem Ausmaß der Ausnehmung in der Walzenbohrung ist es möglich, durch die Walzendurchbiegung ausreichende Druckspannungen im Nutbereich zu erzeugen, um die Notwendigkeit bleibender Druckspannungen im gehärteten Nutbereich aufzuheben und damit auf das Einsatzhärten vollständig verzichten zu können.

Die Fig. 7 und 8 zeigen typische Abmessungen einer Walze 27 nach der Erfindung. Diese Abmessungen gelten für Walzen zur abschließenden Querschnittsverringerung des oben beschriebenen Rohres 43,nämlich zur Verringerung des Außendurchmessers von 18 mm auf 9,5-non und zur Verringerung der Wandstärke von 1,8 min auf 0,9 mm. Wie angegeben, beträgt der Bohrungsdurchmesser im Bereich der Bohrungswandflächen 27, die an der Welle 28 anliegen, 11,43· cm.

In Fig. 7 stellt das Maß B den Bohrungsdurchmesser im Bereich der Ausnehmung 55 dar, d.h, B ist ein Maß für die Tiefe der Ausnehmung. Es wurden Walzen mit folgendem Maß B in cm verwendet:

11,43

11,48

Die Kaliberkonuslänge der Nut 37 jeder Walze beträgt typischerweise 22,5 cm. An ihrem größeren Ende hat die Nut einen Durchmesser von 18,13 mm und ist damit um 0,13 mm größer als der anfängliche Außendurchmesser des Rohres An ihrem kleineren Ende weist die Nut einen Durchmesser von 9,424 mm auf und ist damit um 0,076 mm kleiner als der Enddurchmesser des Rohres, Zur Festlegung von Identifikationsstellen entlang des Kaliberkonus für Beobachtungen zu AnaIysezwecken wird die Nut in Abschnitte unterteilt. Jeder Abschnitt ist durch einen Dezimalbruch identifiziert, der gleich dem Verhältnis eines Abstands vom kleineren Nutende in Richtung zum größeren Nutende entlang des Kalibrierkonus der Nut ist. Das kleinere Ende des Kalibrierkonus liegt an der Stelle 0, das größere Ende des Kalibrierkonus bildet die Stelle 1. Die durch die Dezimalbruch 0,2 definierte Stelle ist dann diejenige Stelle, die von der Stelle 0 durch 20 % der Entfernung vom kleineren Kaliberkonusende zum größeren Kaliberkonusende entfernt ist. Der Kalibrierbereich erstreckt sich von der Stelle 0 in Richtung zum

b .

kleineren Ende des Kalibrierkonus weg. Typischerweise erstreckt sich der Kalibrierbereich bei einer Walze der oben beschriebenen Abmessungen über etwa 10 cm von der Stelle 0 weg. Hinter der Stelle-1-hat die Nut 37 mindestens den gleichen Radius wie am größeren Ende des Kalibrierkonus, und zwar bei der oben beschriebenen Walze über einen Umfangsbereich von mindestens 5 era.

Die Fig. 9 und 10 zeigen Fotomakrografien der oberen Walze 27t und der unteren Walze 27b an einer durch die Stelle 0,2 gelegten Schnittfläche. Dabei zeigt jeweils die hellere bzw. graue Fläche 71 den einsatzgehärteten Bereich der Schnittfläche. Das Einsatzhärten erstreckt sich bei jeder Walze über einen Ringbereich, dessen Tiefe sich von der Außenumfangsfläche der Walze bis nur eine kleine Distanz einwärts der Nut 37 erstreckt.

Die Fig. 11 bis 14 zeigen die Ausdehnung des einsatzgehärteten Bereiches an verschiedenen Stellen entlang der Walze und bestätigen, daß die Härtung sich durch einen Ringbereich erstreckt. In jeder dieser graphischen Darstellung ist die Rockwell-C-Härte auf der Ordinate als Funktion der Tiefe in mm von der Außenumfangsfläche der Walze aus aufgetragen. In jedem Fall ist die Tiefendistanz für die Kurve A vom Nutboden aus und die Tiefendistanz für die Kurve B von der Außenumfangsfläche der Walze aus gemessen. Fig. 11 zeigt, daß die Einsatzhärtung sich an der Stelle 0,25 der oberen Walze 27t bis etwa 1,25 mm unter die Nut erstreckt. Fig. 12 zeigt denselben Sachverhalt für die untere Walze 27b an der Stelle 0,20. Die Fig. 13 und 14 zeigen die entsprechenden Verhältnisse bei der oberen Walze und der unteren Walze jeweils an der Stelle 0,70.

Claims (2)

1. Patentansprüche

   10

   1, Walze für Pilgerschritt-Rohrwalzwerke, mit einer am Walzenumfang verlaufenden Kalibriernut mit etwa halbkreisförmigem Nutquerschnitt, deren Kaliberkonusabschnitt einen sich in ümfangsrichtung fortschreitend verkleinernden Nutquerschnittsradius aufweist, und mit einer mittigen Bohrung zur Aufnahme einer Welle, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (27) innerhalb ihrer Bohrung eine in der Bohrungswand ringförmig umlaufende, axial mit der Kalibriernut (37) fluchtende Ausnehmung (55) aufweist.
2. 2. VIaIze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (27) im Bereich der Kalibriernut (37) einsatzgehärtet, im Bereich der Ausnehmung (55) jedoch nicht gehärtet ist.