DE3014856A1

DE3014856A1 - Verfahren zum zusammenfuegen von huelsenfoermigen vorformen aus kunststoff und behaeltern

Info

Publication number: DE3014856A1
Application number: DE19803014856
Authority: DE
Inventors: Russell William Heckman
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1979-05-04
Filing date: 1980-04-17
Publication date: 1980-11-06
Also published as: JPS55150322A; US4248030A

Description

' ζ*

301485$

Verfahren zum Zusammenfügen von Hülsenförmigen Vorformen aus Kunststoff und Behältern

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Verbundbehältern, genauer gesagt, die Montage einer hohlen hülsenförmigen Vorform an den Hals- und Korperabschnitten eines umgedrehten Behälters, um ein nachfolgendes Aufschrumpfen in situ zu bewirken. Die Hülse kann unmittelbar vor ihrer Aufbringung auf den Behälter geformt werden. Alternativ dazu kann sich die Hülse in einem vorgeformten flachen Zustand befinden und in eine Position unmittelbar über dem Behälter geführt werden, in der sie vollständig geöffnet und koaxial zum Behälter ausgerichtet wird, der im umgedrehten Zustand gehalten wird. Die rohrförmiga Hülse kann geöffnet und in Horizontalrichtung bewegt werden, so daß die beiden Teile für ihren teleskopischen Zusammenbau koaxial zueinander ausgerichtet werden können. Die Hülse wird teleskopartig auf dem Behälterkörper und dem Behälterhals abgesetzt, während sie sich in genauer vertikaler Ausrichtung befindet. Der abschließende SchrumpfVorgang zum engen Befestigen der Hülse um die Körper- und Haieabschnitte herum kann unter vielen geeigneten physikalischen Bedingungen durchgeführt werden.

Die Erfindung stellt eine Verbesserung gegenüber den Verfahren und Vorrichtungen dar*, die in den US-PSen 37 67 496, 3B 02 und 39 59 065 beschrieben sind. Der Inhaber der genannten

0 30045/0710

ί'

Patente ist mit dem Anmelder der vorliegenden Anmeldung identisch. Nach den Lehren dieser Veröffentlichungen wird immer eine rohrförmige Hülse geformt, die teleskopartig auf den Gegenstand aufgebracht wird, und zwar von unten duch einen Aufdrückmechanismus· Keine dieser Veröffentlichungen bezieht sich auf eine dünne flexible Hülse aus thermoplastischem Material, die in einem flachen, vorfabrizierten Zustand gespeichert oder unmittelbar vor ihrer Verwendung hergestellt und dann geöffnet und teleskopartig nach unten über den umgedrehten Behälter in schneller und wirksamer Montage während ihrer zusammenfallenden Linearbewegung geschoben werden kann.

Bei vielen der vorstehend beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Verbundbehältern, die eine einstückige Kunststoffunterlage oder Hülse aufweisen, wird eine hergestellte Glasflasche oder ein Glasgefäß auf einen Förderer aufgebracht und vor der Aufbringung der Kunststoffhülse vorerhitzt. Die Kunststoffhülsen werden von einem unter dem Förderer angeordneten Drehtisch getragen, damit sie zu den Flaschen ausgerichtet werden, und werden dann vertikal nach oben bewegt, so daß sie teleskopartig über die unteren Enden oder Körperabschnitte der Flaschen aufgeschoben werden. Die Hülsen werden dann auf den Flaschen in eine Heizvorrichtung, beispielsweise einen Tunnelofen geführt, wo sie unter geeigneten physikalischen Bedingungen auf die Flaschenkörperoberflachen, wo sie aufgebracht worden sind, mit enger

030045/0710

3014850

Paaaung aufgeschrumpft werden· Die Heizvorrichtung besteht üblicherweise aus einem sich längs erstreckenden Ofen, durch den die Flaschen geführt werden, wobei die Ofentemperaturen von etwa 1.70°F bis 8QO⁰F reichen, je nach dem Kunststoffmaterial, aus dem die Hülsen bestehen.

In dar US-Pa 39 59 065 ist ein Verfahren und sine Vorrichtung beschrieben, mit denen eine Sicherung der Hülse gegen eine Fehlorientieruno auf der Flasche erreicht wird, ohne daß hierzu äußere Machanismen erforderlich sind, um die Hülse zwischen dem Ort ihrer Montage auf der Flasche und dem Schrumpfofen zu fixieren.

Aua hygienischen, Sicharheits- und optischen Gründen sowie zur Anordnung eines Pilferproof-MundatUckea wurde zur Abdichtung des Flaschenverschlusses in neuer Zeit üblicherweise als weiterer Schritt eine rohrförmige Hülse aus warm» schrumpfbar·* synthetischen Harzmaterial über und um den Hals der Flasche sowie vorzugsweise über mindestens einen Teil ihres Verschlusses aufgebracht, auf eine vorgeschriebene Länge zugeschnitten und dann durch thermische Kontraktion aufgeschrumpft, so daß sie sich an die Flaachenform anpassen konnte* Das Rohrmaterial aus synthetischem Harz wird gewöhnlich flachgeprefit und bei vielen Produktionsprozessen in Rollen angeliefert. Oa das Rohrmaterial im vollständig flachen Zustand verbleiben oder auch nicht verbleiben kann, insbesondere wenn es sich um ein extrem flexibles und

030045/0710

BAD ORIGINAL
ORIGINAL

3014855

elastisches Material handelt» können Schwier.igkeiteiT auftreten, wenn die abgetrennten Längen des Rohrmaterials auf die Flaschenhälse gepaßt werden· In einigen Fällen ist es zur Erleichterung der Aufbringung von kurzen_t flachen, rohrförmigen Hülsen auf die Flaschenhälse üblich geworden, die Hülsen vorzuformen, indem beispielsweise Perforationen oder Kerben entlang ihrer Faltlinien vorgesehen wurden. E* ist Jedoch auch möglich, die rohrförmigen Hülsen auf die Flaschenhälse aufzubringen, ohne das Material vorzuformen, wie: es in der US-PS 38 61 91Θ beschrieben ist. Ein derartiger Verfahren erfordert jedoch normalerweise die Aufbringung eines Klebemittels auf derr Flaschenhals zur Erzielung eines festen und permanenten Anhaftens der Hülse. Das in dieser Veröffentlichung beschriebene Verfahren und die zugehörige

es

Vorrichtung sind weitaus komplexer, und besteht der gelegentliche Hang zur Fehlaufbringung eines rohrförmigen Bandes oder eines Etikettes. In der US-PS 28 52 899 ist ein ManschettenzufUhrmechanismus beschrieben, dar dazu bestimmt ist, immer nur die unterste Manschette durch Reibeingriff mit ihrer Innenfläche aus einem nestartigen Stapel zu entfernen. Die Manschetten sind vorgeformt und nestförmig zu einem Stapel gepackt, von dem sie auf die Behälterhälse bringbar sind.

Normalerweise, wenn wärmeschrumpfbare thermoplastische Hülsen auf Behältern» wie Flaschen oder Gefäßen, mit kegelstumpfförmigen oberen Abschnitten montiert werden und sich die Behälter in aufrechter Stellung befinden, damit eine alles

030045/0710

BAD ORIGINAL

umgreifende rohrförmige HüIsb durch Wärme aufgeschrumpft werden kann, neigt der obere Bereich der Hülse, wenn er durch die Wärme erweicht wird, dazu, aufgrund der Einwirkung der Schwerkraft abzusacken bzw. sich zu setzen, so daß nach dem Aufschrumpfen auf einen solchen kegelstumpfförmigen Bereich unerwünschte Falten oder Kniffe entstehen. Die vorliegende Erfindung ist in erster Linie auf die Beseitigung dieses Problems gerichtet.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum zwangsweisen Öffnen von rohrförmigen Hülsen aus dünnem, flexiblen thermoplastischen Material und zum teleskopartigen Aufschieben derselben über den Boden von umgedrehten Behältern, während die Hülsen und Behälter in koaxialer vertikaler Ausrichtung zueinander gefördert werden, zu schaffen. Die Hülsen sollen vorzugsweise aus einem dünnen filmartigen, sehr geschmeidigen thermoplastischen Material bestehen, während die Behälter Glas- oder Kunststoffflaschen mit zylindrischen Körper- und kegelstumpfförmigen Halsabschnitten darstellen sollen.

Die vorliegende Erfindung, die hiernach in einer besonderen bevorzugten Ausführungsform beschrieben wird, stellt ein Verfahren zur Aufbringung eines vorgeformten, extrem flexiblen, dünnen rohrförmigen Bandes oder einer solchen Hülse auf die Hauptaußenflächen eines umgedrehten Behälters zur Verfügung, wobei das Band dart über die Einwirkung von Reibungskräften gehalten wird, bevor es in regulierter Weise

030045/0710

durch Einwirkung von Wärme auf die Behälterflächen aufgeschrumpft wird, so dafl es sich schließlich der Behälterform anpaßt. Bei Glasbehältern werden diese normalerweise vor der Aufbringung der Hülsen auf eine Temperatur von etwa 1OÜ^DF bis 200°F erhitzt. Durch die Erfindung wird die abwärts gerichtete teleskapartige Aufbringung des Bandes oder der Hülse um den Behälterkörper und die Halsabschnitte desselben in einem einzigen einheitlichen Vorgang möglich. Die aus sehr flexiblem Film- oder Schaummaterial hergestellten Hülsen können unmittelbar vor ihrem Gabrauch geformt werden, oder sie können vorgeformt und in einem * flachen, gefalteten Zustand stapelweise gespeichert werden, wobei sich das unterste offene Ende in der Nähe eines Drehtisches befindet, der nacheinander mit einzelnen Hülsen in Eingriff treten kann, um diese vollständig zu öffnen. Ein einzelnes Band ist daher vollständig geöffnet, bevor dasselbe in Abwärtsrichtung teleskopartig über den Hauptteil der freiliegenden Flächen des Behälters bewegt wird, der im umgekehrten Zustand gehalten wird. Das Band ist in der Lage, am mittleren Körperabschnitt des Behälters eine Zeitlang anzuhaften, bis es durch Wärmeeinwirkung vollständig auf den Behälter aufgeschrumpft ist und dabei eine sich diesem anpassende, im wesentlichen faltenfreie dauerhafte Lage einnimmt.

Bei dem Verfahren kann ein Drehtisch Verwendung finden, auf dem eine rohrförmige thermoplastische Hülse geformt werden

030045/0710

3&148S&

kann und der in der Lage ist, diese In eine zur Befestigung am Behälter geeignete Form zu öffnen. Dar Drehteich ermöglicht eine genaue axiale und vertikale Ausrichtung des Behälterkörperabschnittes und der geöffneten Hülse, so daß die Hülse in eine im wesentlichen alias umgreifende Position um den Behälterkörper herum aufgeschoben werden kann.

Ein anderes Merkmal der Erfindung betrifft das öffnen und dia abwarte gerichtet· taleskopartige Bewegung einer rohrförmigen warmschrumpfbaren Kunststoffhülse, dia dia Behälterkörper- und -haisabschnitte umgibt, während der Behälter durch seinen Halsabschnitt umgekehrt gelagert wird, um dadurch aine bequeme und wirtschaftliche Aufbringung der Hülse auf solche Behälter bei Produktion-agaschwindigkeiten vor dam Aufschrumpfen der Hülse durch Wärmeeinwirkung auf die von ihr umgebenen Körper- und Halsumfangsabachnitte zu sichern. Durch dia umgekehrte Lage dar Behälter kann dia Hülse um den Halsabschnitt herum aufschrumpfen, ohne daß sich aufgrund dar Schwerkraft Falten bilden.

Dia Erfindung wird nachfolgend anhand einea Ausführungsbaispiels in Verbindung mit dar Zeichnung erläutert. Ea zeigen t

Figur 1 eine Draufsicht auf ein· Ausführungsfarm einer erfindungsgsmäfl ausgebildeten Hülsenformvorrichtungj

030045/0710

BAD ORIGINAL

•tv

Figur 2 eine Seitenansicht von Glasbehältern, die in umgekehrter Lage gefördert werden}

Figur 3 eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines

Glaabehältera und einer Hülse vor dem Aufbringen der Hülse auf den Behälter;

Figur 4 eine Ansicht ähnlich Figur 3, wobei die Hülse den Glasbehälter umgibt;

Figur S eine Teilseitenansicht eines Tunnelofens zum Aufschrumpfen der Hülsen auf die Glasbehälter;

Figur 6 eine vergrößerte Teilseitenansicht einer Hülse, die auf einen Glasbehälter aufgeschrumpft ist;

Figur 7 eine vergrößerte Seitenansicht der Hülse und des Behälters nach der anfänglichen teleskopartigen Zusammenfügung derselben;

Figur 8 eine Ansicht ähnlich Figur 7, die das anfängliche Erhitzen der Hülse in einem mittleren Bereich zeigt;

Figur 9 eine Ansicht ähnliche Figur 7, die das weitere Erhitzen der Hülse zeigt; und

/13

0300A5/0710

3014858

Figur 10 eine Ansicht ähnlich Figur 7, die die Hülse im vollständig aufgeschrumpften Zustand auf dem Behälter zeigt.

Wie man Figur 1 entnehmen kann, besteht die Vorrichtung zur Herstellung von Behältern mit darauf befindlichen Kunststoffhülsen aus einem Drehtisch 10, der die rohrförmigen Kunststoffhülsen unmittelbar vor ihrer Aufbringung auf die Behälter herstellen kann. DiB Behälter 11 sind vorzugsweise starre, hohle Glas- oder Kunststoffflaschen, die sich vorzugsweise im nicht gefüllten Zustand unmittelbar nach der Herstellung befinden.

Wie desweiteren in Figur 1 gezeigt ist, wird eine Bahn 12 aus thermoplastischem Material über einen geeigneten Satz von Führungsrollen 13 auf eine Zuführtrommel 14 geführt, auf der die Bahn durch eine Schneidwalze 16 in einzelne Längen 15 aufgetrennt wird. Die Schnsidwalze arbeitet tangential zur Zuführtrommel, um die Stücke 15 auf eine vorgeschriebene einheitliche Länge zuzuschneiden. Die einzelnen Längen werden dann jeweils auf einen drehbaren Dorn 17 gewickelt, der auf einem Drehtisch 10 montiert ist.

Die Dorne 17 sind mit gleichen Abständen hintereinander in vertikaler Ausrichtung auf dem Drehtisch 10 angeordnet, der kontinuierlich gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, wie in Figur 1 gezeigt. Die Hülsen werden dicht anliegend

0300A5/0710

■Μ-

30Η856

auf die Dorne aufgewickelt, und ihr sich überlappenden Enden werden durch eine axiale Schmelzdichtung miteinander verbunden. Die bogenförmige Bewegung der Längen 15 auf den rotierenden Dornen 17 während des Wickel- und Verbindungen zyklus ist ebenfalls in Figur 1 gezeigt.

Nachdem die rohrförmigen Hülsen 20 vollständig geformt sind, wobei sie eine axiale Länge aufweisen, die geringfügig kleiner ist als die Behälterhöhe, können sie auf die Behälterkörper aufgebracht werden. Die Hülsen können jedoch auch vorgeformt und in einem flach gefalteten Zustand nahe dem Behälterförderer 22 angeordnet sein, damit sie unmittelbar vor ihrem Aufbringen auf die einzelnen Behälter in eine zylindrische Form geöffnet werden können.

Nachdem die rohrförmige Hülse 20 auf einem vorgegebenen Dorn geformt worden ist und einen Durchmesser besitzt, der geringfügig größer ist als der des Behälters, wird sie weggeführt, um mit dem Behälter 11 zu einer Verbundverpackung kombiniert zu werden. Die Hülse wird durch ein Abstreifelement vom Dorn 17 abwärts auf dan Behälter 20 bewegt, wobei sie eins Zeitlang in der offenen zylinrischen Form gehalten wird.

Die Hülsen können aus einem dünnen flexiblen orientierten thermoplastischen Film bestehen, wie beispielsweise

Polyvinylchlorid oder Polyäthylen. Dieser Film kann

/15

030045/0710

beispielsweise bei Polyvinylchlorid eine Dicke von 1,5 bis 2 mil aufweisen. Zur Ausbildung der Hülsen kann auch geschäumtes orientiertes Polyäthylen mit einer Dicke von 8 bis 13 mil oder geschäumtes orientiertes- Polystyrol mit einer Dicke von 12 bis 1? mil Anwendung finden. Die Dicke der Hülsen kann insgesamt von 0,5 bis 20 mil variieren, je nach der Auswahl des gewünschten thermoplastischen Materials.

Nie erwähnt, umfaßt die in Figur 1 schematisch dargestellte Vorrichtung Einrichtungen zur Bewegung der länglichen Bahn aus dem flexiblen blattförmigen thermoplastischen Material in Längsrichtung sowie Trenneinrichtungen zum Schneiden des Materials in Stücke gleicher Länge. Dar Eingriffsmechanisnus für die sich bewegende Bahn 12, um dieee auf dar zylindrischen Oberfläche der Zuführtrommel 14 zu tragen, umfaßt Vakuumeinrichtungen, die mit der zylindrischen Oberfläche der Zuführtrommel in Verbindung stehen, um die Bahn auf dieser zu halten. Ein rotierendes Messer ist vorgesehen, das mit der zylindrischen Oberfläche, auf der die Bahn angeordnet ist, zusammenwirkt, um die Bahn dort in Querrichtung zu zerschneiden und entsprechende Längen für die Hülsen von der Bahn abzuschneiden.

Der Dorn 17 weist eine Umfangefläche auf, die zu der zylindrischen Oberfläche der Zuführtrommel benachbart ist und mit dem vorderen Abschnitt der Hüleenlänge in Eingriff treten kann. Der Umfang der Dornoberfläche ist geringer als die

030045/0710

ORIGINAL

■Η ■

Länge dee abgeschnittenen Bahnstückes. Mit der Dornoberfläche stehen Vakuumeinrichtungen In Verbindung, die zum Aufwickeln der Länge in Tätigkeit treten, wenn der vordere Abschnitt derselben mit der Oornoberfläche in Eingriff tritt. Oesweiteren ist ein Heizelement vorgesehen, das beim Aufwickeln der Länge auf die Oornoberfläche den vorderen und hinteren Endabschnitt der Länge erhitzt, bevor, sich die Endabschnitte auf dem Dorn überlappen· Die sich auf der Dornoberfläche überlappenden erhitzten Endabschnitte werden dann mit einer Druckstange ader Roll· in Kontakt gebracht« wodurch die Länge zu einer hohlen Hilee geformt wird. Ein in den Figuren 3 und 4 gezeigtes Abstreifelement 24 ist dem Dorn zugeordnet und dient dazu, die neu geformte Hülse 20 vom Dorn in Axialrichtung abzustreifen.

In Figur 2 ist teilweise ein Behälterhalteförderer 22 dargestellt, der eine lineare Förderstrecke besitzt, die sich tangential zu einem HUlaenformdrehtisch 10 erstreckt. 0er Förderer besitzt eine Reihe von im Abstand voneinander angeordneten Behältereinspannelementen 23, die über aeine endlose Länge angeordnet sind ιum den Halaabschnitt 11a elnea Behälters, der in umgekehrter Lage unterhalb des Drehtisches 10 gehalten wird, zu ergreifen und zu fixieren· Die Vielzahl der Qreifalenente einer jeden Einspannvorrichtung kann durch geeignete Nockeneinrichtungen, die entlang der Fördererbahn angeordnet eind, geöffnet und geschlossen

/17

030045/0710

Bad original

■ft

werden· Die Hülse 20 wird durch das Abstreifelement 24, das am Drehtisch 10 montiert ist, abwärts bewegt, um die neu geformte Hülse 20 über den Behälter 11 zu schieben, und zwar in vertikaler und axialer Ausrichtung zu diesem. Ein derartiger Zustand ist in Figur 3 dargestellt. Es wird bevorzugt, den Behälter unmittelbar vor der Aufbringung tier Hülse zu erhitzen, vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 100°F bis 2Q0^OF, falls es sich um Glasflaschen handelt.

Die Hülse wird auf diese Weise teleskopartig abwärts bewegt, wie in Figur 4 gezeigt, so daß sie den Behälter in enger Passung lose umgibt. Der untere Endbereich der Hülse wird in bezug auf den Behälter durch zwei sich horizontal erstreckende Anschlagschienen 25 vertikal ausgerichtet gehalten, wie in Figur 4 gezeigt ist. Der untere Rand der Hülse wird kurz vor dem Einspannmechanismus angehalten, damit die Hülse gleichmäßig um den Behälterhalsabschnitt herum bis nahe an das Behälterende heran aufgeschrumpft werden kann.

Wie in Figur 5 dargestellt ist, werden die Behälter 11, die jeweils in umgekehrter Stellung über ihren Hals fixiert sind und eine die Behälter umgebende rohrförmige Hülse aufweisen, in Horizontalrichtung in einen Tunnelofen 28 bewegt. Der Ofen erstreckt sich eine ausreichende Strecke in Horizontalrichtung, damit die Hülsen durch Wärmeeinwirkung in geregelter Weise auf die Behälter aufschrumpfen

030045/0710

■Η-

30Η856

können. Öle Halseinspannvorrichtungen 23 läßt man rotleren, damit die Behälter 11 und die daran gehaltenen Hülsen 20 während ihres Durchgangs durch den Tunnelofen gedreht werden·

Nach dem Eintritt in den Ofen wird Heißluft von den Seiten in Richtung auf den mittleren Abschnitt der Hülse gerichtet, um die Hülse am Mittelabschnitt des Behälters anzuheften. Nach diesem Anheftvorgang endet die Anschlagschiene 25 im Ofen, so daß die Hülse allein über den ringförmigen Heftbereich gehalten wird. Durch ein derartiges Anheften wird eine Vertikalbewegung der Hülse relativ zum ' Behälter verhindert. Zu diesem Zeitpunkt erstreckt sich die Hülse nach unten und umgibt den Hals— und Schulterabschnitt mit Abstand. Während des weiteren Durchganges des Behälters und der Hülse durch den Tunnelofen wird der Heißluftstrom gegen die oberen und unteren Abschnitte der Hülse gerichtet, die die Fersen- und Halsabschnitte der Behälter umgeben. Die Hülse 20a beginnt die vollständige äußere Form des Behälters anzunehmen, wie in Figur 6 gezeigt ist, mit Ausnahme der Mitte des Behälterbodens und des Halsendes, das in der Behältereinspannvorrichtung 23 angeordnet ist.

In Figur 7 ist die Hülse dargestellt, wie sie an ihrem unteren Rand durch Anschlagschienen 25 während der Rotation des Behälters nach dessen Eintritt in den Ofen gehalten wird. Zu diesem Zeitpunkt umgibt die Hülse in loser Weise den

030045/0710

Behälter über dessen gesamte vertikale Abmessung, mit Ausnahme des gehaltenen Halsendes. In Figur 7 ist dargestellt, wie der HeiBluftstrom auf den mittleren Bereich der Hülse gerichtet wird, um die Hülse am mittleren Behälterabschnitt während der kontinuierlichen Rotation des Behälters und der Hülse anzuheften. Dieses Anheften wird vorzugsweise von einem mittleren ringförmigen Bereich aufwärts und abwärts durchgeführt, um ein Aufschrumpfen des ausgedehnten mittleren Bereiches zu bewirken, wie in Figur B dargestellt ist»

In Figur 9 ist die weitere Aufbringung von Wärme auf den oberen und unteren Endbereich der Hülse gezeigt, damit diese sich um den Fersenbereich und den kegelstunpfförmigen Halsbereich de· Behälters herum zusammenziehen kann. Wenn die Hülse um den Hals herum herabhängt, kann sie durch Wärme vollständig erweicht werden, um eine beträchtliche seitliche Strecke zu schrumpfen, damit sie den Haiebereich glatt und zunehmend abdecken kann. Wenn die Hülse 20a in dieser Weise aufgeschrumpft ist, haftet sie an der Behälteroberfläche glatt und faltenfrei an und bildet einen engen Überzug für diesen, wie in Figur 10 gezeigt ist.

Die vorstehend beschriebenen Verfahren zum Aufschrumpfen der Hülse auf den Behälter ermöglichen die Schaffung eines verbesserten etikettierten Behälters mit ausgezeichneten Eigenschaften. Die Oberfläche des Behältera kann vollständig abgedeckt werden, wie ea gewünscht wird, wenn ein dünnes,

/20

030045/0710

BAD ORIGINAL

sehr flexibles thermoplastisches Material verwendet wird« Die Verwendung von dünnem, orientierten Polyviinylchloridnaterlal mit einer Dicke von etwa 1 bis 1,5 mil ist möglich, wobei der Halsabschnitt des Behälters ohne Verzerrung oder Rauhigkeit glatt abgedeckt wird.

030045/0710

■l/i·

Leerseite

Claims

Patentansprüche

( 1.i/erfahren zum Überziehen bzw. Etikettieren von Behältern, gekennzeichnet durch die Schritte: Anordnen einer vorgeformten rohrförmigen Hülse aus vorbedrucktem warmschrumpfbaren organischen thermoplastischen Material, Öffnen der Hülse in eine offene zylindrische Fom, Halten des Behälters in umgekehrter Stellung, Fördern des Behälters und der Hülse in vertikaler Ausrichtung zueinander, wobei sich die Hülse über dem Behälter befindet, teleskopartiges Herabschieben der Hülse über den umgedrehten Behälter und Erhitzen der Hülse, um sie dicht anliegend auf die darunter befindlichen Behälteroberflächen aufzuschrumpfen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter eine Glasflasche umfaßt und daß die Flasche in umgekehrter vertikaler Lage durch die Fixierung ihres Halsabschnittes gehalten wird.

/2

030045/0710

30H856
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der

s
Behälter eine Kunststoffflache umfaßt und daß die Flasche in umgekehrter vertikaler Lage durch Fixierung ihres Halsabschnittes gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Hülse eine Axialabmessung besitzt, die mit der des Behälterkörper- und -halsabschnittes etwa übereinstimmt, um ein Aufschrumpfen auf diese Hauptoberflächenbereiche zu ermöglichen.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Hülse einen Durchmesser besitzt, der geringfügig größer ist als der Durchmesser der Glasflasche, und eine Länge, die geringfügig kleiner ist als die Höhenabmessung der Glasflasche.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter eine Glasflasche umfaßt, die einen zylindrischen Körperabschnitt und einen kegelstumpfförmigen Halsabschnitt aufweist, daß die Glasflasche im umgedrehten vorerhitzten Zustand durch Halten ihres Halsabschnittes gefördert wird und daß eine warmschrumpfbare orientierte thermoplastische Hülse auf den Körper- und Halsabschnitt der Glasflasche aufgebracht wird.

/3

030045/0710

30H856
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter eine Kunststoffflasche mit einem zylindrischen Körperabschnitt und einem kegelstumpfförmigen Halsabschnitt umfaßt, daß die Kunststoffflasche im umgedrehten vorerhitzten Zustand über ihren Halsabschnitt gehalten gefördert wird und daß Bine warmschrumpfbare orientierte thermoplastische Hülse auf den Körper- und Halsabschnitt der Kunststoffflasche aufgebracht wird.
Θ. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse anfangs ringförmig in einem mittleren Bereich erhitzt wird, um ein teilweises Aufschrumpfen und Anhaften derselben am Mittelabschnitt des Behälters zu bewirken, bevor die restlichen Abschnitte der Hülse zur Vervollständigung des Aufschrumpfens erhitzt werden.
9. Verfahren zum Etikettieren von Behältern, wie Glas- oder Kunststoffflaschen o.a., gekennzeichnet durch die Schritte: Anordnen einer vorgeformten rohrförmigen Hülse aus vorbedrucktem warmschrumpfbaren organischen thermoplastischen Material, Öffnen der Hülse zu einer im wesentlichen vollständig geöffneten zylindrischen Form, Halten des Behälters in umgedrehter vertikaler Lage, indem der unterste Abschnitt des Behälters ergriffen wird, gleichzeitiges Fördern des Behälters und der Hülse im vertikal ausgerichteten Zustand, wobei sich die Hülse während ihrer gleichzeitigen Bewegung in koaxialer Ausrichtung über dem Behälter befindet,

030045/0710

und teleskopartiges Abwärtsschieben der Hülse Über den umge drehten Behälter, um dessen Hauptaußenflächenbereiche zu umgeben, wobei die Hülse einen Durchmesser aufweist, der geringfügig größer ist als der BehälterdurchmeBBer, und eine Länge _r die geringfügig kleiner ist als die Höhenabmeeeung ds» Behälters. - -
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter eine zylindrische Glasflaeche umfaßt und daß die Hülse ein geschäumtes orientiertes Polyäthylenmaterial umfaßt, dessen Hauptorientierung in einer Umfangerichtung liegt.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen vor dem'Öffnen in vorgeformter, flach gefalteter Form bereitgestellt werden.

BAD ORiGiNAL