DE3008303A1 - Waessriges beschichtungsmittel - Google Patents
Waessriges beschichtungsmittelInfo
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Description
29-4-1
Wässriges Beschichtungsmittel
Die Erfindung betrifft ein wässriges Beschichtungsmittel mit einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, mit einem
in diesem Lösungsmittel gelösten, sauer eingestellten aminoäthyliertem Vinylpolymer, das ein Zwischenpolymer mit
anhängenden Aminoäthylgruppen bildet, die bis zur Wasserlöslichkeit des Zwischenpolymers angesäuert sind, und mit einem
EpoxÜharz.
Wässrige Beschichtungsmittel haben eine zunehmende Bedeutung erlangt und werden inzwischen in vielen industriellen Gebieten
wegen ihrer leichten Handhabung und den leichten Reinigungs möglichkeiten verwendet. Sie haben auch den Vorteil, daß sie
umweltfreundlich sind, da eine geringst^mögliche Menge organischen
Lösungsmittels bei der Herstellung und bei der Anwendung freigesetzt wird. Es haben sich verschiedene Arten
wässriger Beschichtungsmittel eingebürgert, die die Verwendung von Terpentin und ähnlichen organischen Verdünnungen vermieden
haben.
Es sind wässrige Zwei-Komponenten-Beschichtungsmittel bekannt,
bei denen ein Epoxidharz verwendet wird in Verbindung mit einem Polyamid als nicht-saurer Härter. Derartige Anstrichsysteme
weisen keine besonderen Probleme auf beim Beschichten von Eisenmetallen.
Die eingangs genannten wässrigen Beschichtungsmittel haben demgegenüber den Vorteil, daß sie verbesserte Anwendemöglichkeiten
und Filmeigenschaften aufweisen. Sie trocknen z.B. nichtklebend und ergeben bessere Farben (US-PS 3 634 372 und
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3 719 629).
Derartige Beschichtungsmittel weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie beim Auftragen auf Eisenmetallen zum Anrosten führen.
Dies scheint daher zu rühren, daß zum Neutralisieren des aminoäthylierten Zwischenpolymers eine Säure verwendet ist,
die bei Berührung mit dem Eisen zum Anrosten mit einem bräunlichen Ton führt, der sogar durch weißpigmentierte Deckschichten oder
auch durch andere Farben hindurchscheint.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wässriges Beschichtungsmittel
der eingangs genannten Art zu schaffen, welches auf Eisen und dergleichen nicht zu einem Anrosten führt.
Die Lösung dieser Aufgabe ist gegeben durch einen Zusatz von fein verteiltem metallenen Aluminium und/oder rostfreiem Stahl
als Pigment zu dem Beschichtungsmittel.
Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel hat eine verbesserte Resistenz gegen Feuchtigkeit und bildet einen sehr undurchdringlichen
Film. Dadurch wird die Bildung von Bläschen und die anschließende Korrosion ganz erheblich verringert.
Durch Hinzufügen des Metallpigments aus Aluminium oder rostfreiem Stahl zu dem Epoxidharz als einer Komponente eines
Zwei-Komponenten-Beschichtungsmittels, während die andere Komponente die wässrige Phase mit dem sauer eingestellten
Vinylpolymer enthält, ergibt sich durch Mischen der beiden Komponenten ein Beschichtungsmittel nach der Erfindung. Die
fertige Mischung läßt sich leicht an Ort und Stelle verwenden und ist vollkommen mit Wasser abwaschbar. Die beiden Komponenten
haben in getrenntem Zustand eine lange Lagerfähigkeit und im gemischten Zustand eine Topfzeit von wenigstens zwei
bis zu mehr als acht Stunden.
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Dem Beschichtungsmittel können auch Titandioxid oder andere Pigmente zugegeben werden. Das Beschichtungsmittel kann auch
als Deckanstrich verwendet werden mit gegebenenfalls zusätzlichen Pigmenten. Es läßt sich auch als Primer für andere Arten von
Deckanstrichen verwenden, die sowohl wässrig sein können als auch auf der Basis von Lösungsmitteln. Das Beschichtungsmittel
läßt sich mit allen möglichen Arten von Deckanstrichen verwenden .
Das angesäuerte aminoäthylierte Vinylpolymer, das im wesentlichen in der US-PS 3 634 372 beschrieben ist, hat anhängende
Aminoäthy!gruppen der Formel:
-C-OH-CHCHNH-
-H
worin R1 und R3 unabhängig voneinander gewählt sind und entweder
Wasserstoff oder ein niederes Alkylradikal bilden mit eins bis vier Kohlenstoffatomen, wobei η zwischen 1,0 und
etwa 2,5 liegt und das Zwischenpolymer vor der Aminoäthylierung wenigstens drei Gewichtsprozent freie-COOH-Gruppen enthält
und die Aminoäthylgruppen soweit angesäuert sind, daß sie wasserlöslich sind. Ein derartiger Härter ist im Handel erhältlich
von der Firma Dow Chemical unter der Bezeichnung XD-7080.
Die Verwendung eines derartigen Härters in Verbindung mit Epoxidharz ist aus dem US-PS 3 719 629 bekannt. Dort ist auch ein
Zwei-Komponentensystem beschrieben, bei dem angesäuertes Aminoäthylvinylpolymer mit Wasser, einer geringen Menge eines
Lösungsmittels und einem Entschäumer in der ersten Komponente
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enthalten ist sowie Epoxidharz in einem Lösungsmittel, etwa einem Glykoläther oder dergleichen als zweite Komponente. Das
Epoxidharz ist gewöhnlich eine Mischung, um eine ausreichende Flexibilität und Härte, Zähigkeit und Adhäsion zu erreichen.
Das Epoxidharz ist etwa ein Diglycidyläther von Bisphenol oder Modifikationen davon. Es werden auch Mischungen verwendet,
mit unterschiedlichem E.E.W (Epoxidäquivalentgewicht).
Bei Verwendung derartiger Beschichtungsmittel ergibt sich ein Anrosten auf Eisenmetallen. Dieses wird durch den Zusatz
von fein verteiltem metallenem Pigment aus Aluminium und/oder rostfreiem Stahl vermieden. Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel
setzt beim Gebrauch nur eine geringe Menge an organischer Lösungsmitteldämpfen frei und bietet daher keine Umweltprobleme.
Ausführungsbeispiele.
Es wurden verschiedene Versuche angestellt, um das Verhindern des Anrostens bei Verwendung unterschiedlicher Zusätze bei
wässrigen Beschichtungsmitteln der eingangs genannten Art zu untersuchen. Bei dem im folgenden angegebenen Beispiel 1
wurde das Aluminiumpigment durch folgende anderen Additive ersetzt:
1. Molywhite 101 (Basisches Zinkmolybdat) zusammen mit 20% Phosphorsäure. Dies ergab eine Beschichtung, die kein
Anrosten zeigte, jedoch innerhalb von 3 bis 4 Tagen eine gummiharte Beschaffenheit hatte. Dieses Additiv wurde
in Teil 1 der Versuche verwendet, da es sich mit den in Teil 2 angegebenen Stoffen nicht mischen würde.
2. Kalziummolybdat mit 20% Phosphorsäure. Dieser Zusatz wurde
in verschiedenen Anteilen und unter verschiedenen Bedingungen getestet. Die Proben zeigten kein Anrosten,
bildeten nach 3 bis 4 Tagen ein hartes Sediment.
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-x-
3. Molywhite 212 (Basisches Kalziumzinkmolybdat) mit 20%
Phosphorsäure zeigte ebenfalls kein Anrosten, dickte jedoch schlecht ein und setzte :sich nach drei bis vier Tagen
ab.
4. Busan 11-M-1 (Bariummetaborat) ließ sich nicht verwenden.
Es ist stark alkalisch (pH 10,0 bis 10,5) und dickte mit
dem Härter XD 7080 schlecht ein.
5. Ätmoniummolybdat. Diese Verbindung ist weniger wirksam als
die Kalziumverbindung beim Verhindern des Anrostens. Sie
dickt auch in kurzer Zeit ein.
6. Colemanit-Mischung (Kalzium-Borsilikat) und 20% Phosphorsäure verhindert zwar wirkungsvoll das Anrosten, dickt
jedoch in fünf Tagen ein. Daher ist diese Verbindung praktisch nicht geeignet, da die Lagerbarkeit mindestens
ein bis eineinhalb Jahre betragen muß.
7. Halox-CW-111 (Kalziumphosposilikat) und 20% Phosphorsäure
verhindern das Anrosten nicht und ergeben einen schweren Bodensatz. Dieser Bodensatz macht die Mischung
nicht brauchbar, da die Lagerzeit leidet und das Mischen
nicht annehmbar ist.
8. Halox-CW-22 (Kalzium-Borsilikat) und 20% Phosphorsäure
in verschiedenen Anteilen ergeben ein geringfügiges Anrosten und Bodensatzbildung. Letztere erfolgt jedoch mit einer
geringeren Geschwindigkeit.
Nach vier bis fünf Wochen hatten die meisten Additive mit Ausnahme
von Kalziummolybdat ihre Wirksamkeit hinsichtlich des
Verhinderns des Anrostens verloren. Alle Additive zeigten Ablagerungen, die sich durch oberflächenwirksame Mittel nicht
verhindern liessen.
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Es wurden auch weitere Additive untersucht, etwa Zinkpulver und Bleipulver. Zink hat sich als unbrauchbar herausgestellt,
da es beim Mischen der Komponenten eins und zwei reagiert, so daß die Topfzeit zu kurz ist. Die Verwendung von Blei als
Additiv konnte das Anrosten nicht verhindern. Alkalische Additive sind für das Beschichtungssystem, auf das sich die
Erfindung bezieht, nicht brauchbar.
Es wurde ein Zwei-Komponenten-Primer angesetzt unter Verwendung
von Aluminiumpigment.
Teil I
Gewichts-Prozent
Sauer eingestelltes | aminoäthyliertes | 31 .82 |
Viny!polymer | 0,64 | |
Bisphenol A | 6,42 | |
Aluminiumsilikat | 0,39 | |
Entschäumer | 5,15 | |
Erdöldestillat | 55,58 | |
Wasser mit pH 7,0-7, | 5 | |
100,00
Teil II
Gewichts-Prozent
Diglycidylather von Bisphenol A 31,96
(E.E.W. = 186-192)
Diglycidyläther von Bisphenol A 5,84
(E.E.W. = 305-335)
Aluminiumpaste (nicht blättrig) 51,55
Glykoläthyläther 10,65
100,00
Nach dem Ansetzen der Teile I und II werden diese im Verhält-
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nis von 779,3 Gewichtsteilen von Teil I zu 291 Gewichtsteilen
von Teil II gemischt. Beide Teile haben, wenn sie getrennt gelassen werden, eine gute Lagerfähigkeit und haben im gemischten
Zustand eine Topfzeit von mindestens zwei bis drei Stunden und bis zu acht oder mehr Stunden, so daß sie sich
bei industriellen Beschichtungen gut anwenden lassen.
Bei dem Ansatz nach Beispiel 1 wurde sauer eingestelltes aminoäthyliertes Vinylpolymer verwendet der Handelsbezeichnung
XD-7080 der Firma Dow Chemical Company. Als Diglycidyläther von Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 186 bis
192 wurde die Sorte DER 331 der Dow Chemical Company verwendet, obgleich beispielsweise auch Celaneseharz 510 und andere mit
vergleichbaren E.E.W, verwendet werden können. Als Diglycidyläther
von Bisphenol A mit einem E.E.W, von 305 bis 335 wurde Celaneseharz Epi-Rez 502 verwendet, jedoch können auch andere
Epoxidharze, wie z.B. DOW 732 oder dergleichen mit vergleichbarem E.E.W, verwendet werden. Als nicht blättrige Aluminiumpaste
wurde Reynolds Aluminium verwendet mit einer Siebweite von 44 Mikron mit einem Aluminiumgehalt von 66 Gewichtsprozent.
Das bei Teil II verwendete Aluminium vermischt sich nicht gut mit dem Teil I und verursacht eine Gasentwicklung. Bei
handelsmäßiger Verwendung sollte die Aluminiumpaste vorzugsweise einen Aluminiumanteil von 155 bis 180 g/l enthalten.
Es wurde gefunden, daß sich gute Ergebnisse erzielen lassen, bei Verwendung von 120 gr/1, obwohl die Ergebnisse nicht ganz
so gut sind wie bei einem höheren Aluminiumgehalt. Man kann zwar höhere Aluminiumkonzentrationen verwenden, beispielsweise
von 300 gr/1, jedoch wird dadurch die Schutzwirkung gegen Anrosten der beschichteten Fläche nicht verbessert. Das dem
Teil I zugesetzte Bisphenol A ist an sich zum Erreichen dieser Eigenschaft nicht erforderlich, erhöht jedoch die Konsistenz
und Viskosität. Das Aluminiumsilikat dient als inerter Zusatz und Füller zur Einstellung der Konsistenz.
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Es wurde ein Zwei-Koraponenten-Beschichtungsmittel hergestellt
mit einem Pigment aus rostfreiem Stahl mit folgender Zusammensetzung.
Teil I
Gewichts-Prozent
Sauer eingestelltes aminoäthyliertes
Vinylpolymer 31,82
Bisphenol A 0,64
Aluminiumsilikat 6,42
Entschäumer 0,39
Erdöldestillat 5,15
Wasser mit pH 7,0-7,5 55,58
100,00
Teil II
Diglycidyläther von Bisphenol A 38,59
(E.E.W. = 186-192)
Digycidyläther von Bisphenol A 7,05
(E.E.W. = 305-335)
Flocken aus rostfreiem Stahl 41,50
Glykoläthylather 12,86
100,00
Bei dem Ansatz nach Beispiel 2 sind die einzelnen Bestandteile praktisch dieselben wie in Beispiel 1, mit Ausnahme der Verwendung
von Pulver aus rostfreiem Stahl anstelle von Aluminiumpulver. Der rostfreie Stahl war ein üblicher 18-8 Chromnickelstahl
mit einer Teilchengröße von 44 Mikron. Es wurden 779,3 Gewichtsteile von Teil I mit 241 Gewichtsteilen von Teil II
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gemischt. Die Topfzeit war die gleiche wie bei Beispiel 1. Auch
hierbei ergab sich eine das Anrosten verhindernde Wirkung.
Es wurden verschiedene Versuche durchgeführt mit unterschiedlichen
Farben, um Vergleichswerte für das Anrosten auf Eisen zu bekommen. Zu dem Zweck wurden Stahlstreifen mit verschiedenen
Anstrichsystemen auf Lösungsmittelbasis und mit Härtern einschließlich solcher auf der Basis organischer Lösungsmittel,
nicht-saurer Wasserbasis und Wasserbasis mit sauer eingestelltem aminoäthyliertem Vinylpolymer beschichtet. Bei dem letztgenannten
Ansatz wurde die in Beispiel 3 genannte weiße Epoxiddeckschicht
auigebracht.
Der Ansatz ist praktisch der gleiche wie bei Beispiel 1 und 2,
wobei jedoch kein Pigmentzusatz von Aluminium oder rostfreiem Stahl verwendet wurde. Statt dessen wurde Titandioxid als
weißes Pigment zu Teil I zugegeben.
Teil I
Gewichts-Prozent
Sauer eingestelltes aminoäthyliertes
Vinylpolymer 23,52
Bisphenol A 0,4 7
Titandioxid 30,85
Entschäumer 0,27
Erdöldestillat 3,80
Wasser mit pH 7,0-7,5 41,07
Blauer Farbstoff 0,02
100,00
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- yf-
71 | ,53 |
13 | .07 |
15 | ,40 |
Teil II
Gewichts-Prozent
Diglycidyläther von Bisphenol A (E.E.W = 186-192)
Diglycidyläther von Bisphenol A (E.E.W. = 305-335)
Glykoläthyläther
100,00
Der Ansatz zum Herstellen eines weißen Deckanstriches wurde hergestellt
durch Mischen von 100 Gewichtsteilen von Teil I und 12,3 Gewichtsteilen von Teil II.
Die mit diesem Beschichtungsmittel beschichteten Proben wurden in einer Salzbesprühmaschine mit 5%iger Salzlösung besprüht
gemäß der ASTM Prüfvorschrift B 117-64, mit Ausnahme, daß die
Tests bei Zimmertemperatur und nicht bei 35°C durchgeführt wurden.
Die folgenden Anstrichaufbauten wurden in der oben angegebenen Weise dem Salztest unterzogen:
System 1
Zinkprimer 1 Schicht
Deckschicht 1 Schicht
Bei dem System 1 wurde ein aromatisches Erdöldestillat mit Xylol und Butylalkohol als Lösungsmittelbasis verwendet. Es ist
ein handelsüblicher Ansatz, wobei Zink als Korrosionsschutz in dem Primer verwendet wird und ein Epoxidharz sowohl in dem
Primer als auch in dem Deckanstrich enthalten ist, um eine bessere Vergleichsbasis verschiedener Systeme zu erhalten.
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-y -
System 2
Primer 2 Schichten
Deckschicht 1 Schicht
Bei dem System wurde als Lösungsmittel ein Erdöldestillat verwendet.
Der Primer enthielt nicht-blätterndes (non-leafing) Aluminium f während der Deckanstrich blättriges Aluminium enthielt.
Als Harz diente ein übliches feuchtxgkeitshärtendes Urethan im Unterschied zu dem Epoxidharz bei dem System
System 3
Primer 1 Schicht
Deckschicht 1 Schicht
Das System 3 unterscheidet sich von dem System 2 lediglich durch die Verwendung von rostfreiem Stahl anstelle von
Aluminium als Pigment.
System 4
Aluminiumprimer 1 Schicht
Deckschicht 1 Schicht
Das System 4 entspricht dem Ansatz bei Beispiel 1 für den Primer unter Verwendung von Aluminium und von Beispiel 3
für die Deckschicht.
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-y-
System 5
Primer 1 Schicht
Deckschicht 1 Schicht
Dieses System verwendete sowohl für den Primer als auch für die Deckschicht ein Epoxid auf Wasserbasis, und als Härter
in dem Primer diente ein Polyamid in nicht-saurer Einstellung von der Firma General Mills. Die Deckschicht entspricht der
von Beispiel 3.
System 6
Primer 1 Schicht
1. Deckschicht 1 Schicht
2. Deckschicht 1 Schicht
Bei diesem System wurde ein Primer auf Silikat-Wasserbasis
verwendet. Die zweite Schicht enthielt ein Polyamid der Firma General Mills als Härter wie bei dem System 5. Der
Polyamidhärter hatte einen hohen Aminwert mit einer größeren chemischen Resistenz. Als Epoxid diente eine Mischung von
zwei Epoxidharzen, von denen das eine ein relativ niedriges Epoxidäquivalentgewicht hatte. In der dritten Schicht wurde
Acrylurethan als Harz in einem Lösungsmittel mit Glykolmonoäthylätheracetat verwendet.
System 7
Primer 1 Schicht
Deckschicht 1 Schicht
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γ-
In dem Primer wurde feuchtigkeitshärtbares Urethan verwendet mit Flocken aus rostfreiem Stahl als Pigment. Die Deckschicht
war entsprechend System 6 angesetzt.
System 8
Primer 1 Schicht
Deckschicht 2 Schichten
Der Primer enthielt feuchtigkeitshärtbares Urethan mit Pigment aus rostfreiem Stahl, Die beiden Deckschichten enthielten
Vinyl in einem Lösungsmittel, welches hauptsächlich Methyläthylketon und Xylol enthielt.
Bei dem System 2 und 6 wurden die Schichten auf 2,5 χ 15 cm
große gesandstrahlte Stahlplatten aufgebracht. Bei den übrigen Systemen wurden Eisenplatten in der Größe von 7,5 χ 13 cm
verwendet, die mit einer Drahtbürste gebürstet worden waren. Die Platten wurden vorher in einem Lösungsmittel gewaschen.
Die getrockneten Schichten des Primers und der Deckschichten hatten eine Stärke von 125 bis 200 Mikron^mit Ausnahme der
Platte für das System Nr. 5, welche eine Schichtstärke von 250 Mikron aufwies. Diese Schichtstärken sind gemessen als
Gesamtschichtstärke aller vorhandenen Schichten. Auf der Rückseite waren die Platten mit einer feuchtigkeitshärtbaren
Urethanfarbe hoher Konsistenz beschichtet, die Aluminium als Korrosionsschutz enthielt.
Nach einer Trockenzeit von sieben Tagen wurden sämtliche Platten in die Salzsprühmaschine gehängt und mit 5%iger Salzlösung
bei Zimmertemperatur besprüht. Das untere Drittel der Platten war vorher angeritzt worden bis auf das blanke
Metall.
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Nach fünf Taqen zeiqten sämtliche Platten mit Ausnahme der Platte nach System 1 Rost an den Anritzlinien in mehr oder
weniqer hohem Maße. Bei dem System 1 trat Rost erst nach 14 Tagen auf. Das System Nr. 5 zeigte nach neun Tagen Rost
an den geritzten Linien und zusätzlich Bläschen. Bei dem System Nr. 3 und Nr. 7 traten nach vierzehn Tagen Bläschen in dem
geritzten Bereich auf.
Nach Ablauf von sechs Wochen entsprechend einer Testzeit von 1.000 Stunden ergab sich folgender Zustand:
System 1:
Ausgedehnte Rostbildung in dem geritzten Bereich. Wenige Roststellen
an den Kanten. Keine Bläschen.
System 2:
75% der geritzten Linien zeigten Rost. Es war schwache Blasen- ^K bildung mit wenigen Bläschen zu erkennen.
System 3:
Es zeigte sich Rost auf dem geritzten Bereich und entlang der Kanten und mittlere bis starke Blasenbildung, hauptsächlich
in dem geritzten Bereich.
System 4:
Es war eine ausgedehnte Rostbildung in dem geritzten Bereich vorhanden, jedoch keine Blasenbildung.
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System 5:
Der geritzte Bereich und die Kanten zeigten ausgedehnten Rost und die gesamte Platte zeigte Blasenbildung, wobei die Blasen
bis auf das blanke Metall gingen, jedoch kein Rost unter den Blasen vorhanden war. Die weitere Behandlung dieser Platte wurde
unterbrochen.
System 6:
Es war ausgedehnte Rostbildung in dem geritzten Bereich vorhanden und sechs kleine und mittlere Bläschen, die über den
übrigen Teil der Platte verteilt waren.
System 7:
Der geritzte Bereich zeigte ausgedehnte Rostbildung und viele kleine und mittelgroße Bläschen.
System 8:
•In dem geritzten Bereich war ausgedehnte Rostbildung vorhanden
und eine geringe Anzahl mittelgroßer bis großer Bläschen.
Die Platten wurden nach 1.100 Stunden wiederum überprüft. Bei dem System Nr. 6 waren die Bläschen bis zu dem blanken
Metall durchgedrungen. Die Behandlung wurde beendet. Die Platte von System Nr. 3 wurde ebenfalls aus dem Test genommen, da die
Bläschen eingerissen waren. Es zeigte sich eine schlechte Haftung der Schicht an den Einschnittstellen. Eine 5cm lange
Schicht konnte abgehoben werden.
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Die Testplatten nach System 4, die unter Verwendung von Aluminiumpigment nach Beispiel 1 hergestellt worden waren,
zeigten Eigenschaften, die vergleichbar waren mit Systemen auf Lösungsmittelbasis, jedoch die Eigenschaften anderer
Systeme auf Wasserbasis übertrafen. Es trat kein Anrosten und keine Blasenbildung ein, wodurch die Brauchbarkeit dieses
Beschichtungssystems angezeigt wird.
Es hat sich gezeigt, daß sich das Anrosten bei Verwendung der Beschichtung auf Eisen oder Stahl mit einem Beschichtungsmittel
gemäß der Erfindung verhindern läßt. Außerdem ergibt sich eine größere Porenfreiheit der Beschichtung, wodurch die
Anwendungsmöglichkeiten derselben erheblich erweitert werden. Der Zwei-Komponenten-Ansatz hat eine lange Lagerfähigkeit
und eine lange Topfzeit. Aufgrund der Wasserbasis ist die Reinigung erleichtert und die Belastung der Umwelt verringert.
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Claims (4)
1. Wässriges Beschichtungsmittel, mit einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, mit einem in diesem Lösungsmittel gelösten,
sauer eingestellten aminoäthylierten Vinylpolymer, das ein Zwischenpolymer mit anhängenden Aminoäthylgruppen
bildet, die bis zur Wasserlöslichkeit des Zwischenpolymers angesäuert sind, und mit einem Epoxidharz, gekennzeichnet durch einen Zusatz eines Pigments aus
fein verteiltem metallenem Aluminium und/oder rostfreiem
Stahl.
bildet, die bis zur Wasserlöslichkeit des Zwischenpolymers angesäuert sind, und mit einem Epoxidharz, gekennzeichnet durch einen Zusatz eines Pigments aus
fein verteiltem metallenem Aluminium und/oder rostfreiem
Stahl.
2. Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 mit zwei getrennt
voneinander angesetzten Komponenten, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die zweite Komponete das Epoxidharz und das Pigment enthält.
voneinander angesetzten Komponenten, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die zweite Komponete das Epoxidharz und das Pigment enthält.
3. Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet , daß das Pigment eine Teilchengröße bis zu 50 Mikron aufweist.
gekennzeichnet , daß das Pigment eine Teilchengröße bis zu 50 Mikron aufweist.
4. Anwendung des Beschichtungsmittels nach Anspruch 1 bis 3
zum Beschichten von rostfähigem Eisen und Stahl.
zum Beschichten von rostfähigem Eisen und Stahl.
130038/0222
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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CA (1) | CA1096155A (de) |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA1096155A (en) | 1981-02-24 |
US4197231A (en) | 1980-04-08 |
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