DE3008303A1 - Waessriges beschichtungsmittel - Google Patents

Description

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Wässriges Beschichtungsmittel

Die Erfindung betrifft ein wässriges Beschichtungsmittel mit einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, mit einem in diesem Lösungsmittel gelösten, sauer eingestellten aminoäthyliertem Vinylpolymer, das ein Zwischenpolymer mit anhängenden Aminoäthylgruppen bildet, die bis zur Wasserlöslichkeit des Zwischenpolymers angesäuert sind, und mit einem EpoxÜharz.

Wässrige Beschichtungsmittel haben eine zunehmende Bedeutung erlangt und werden inzwischen in vielen industriellen Gebieten wegen ihrer leichten Handhabung und den leichten Reinigungs möglichkeiten verwendet. Sie haben auch den Vorteil, daß sie umweltfreundlich sind, da eine geringst^mögliche Menge organischen Lösungsmittels bei der Herstellung und bei der Anwendung freigesetzt wird. Es haben sich verschiedene Arten wässriger Beschichtungsmittel eingebürgert, die die Verwendung von Terpentin und ähnlichen organischen Verdünnungen vermieden haben.

Es sind wässrige Zwei-Komponenten-Beschichtungsmittel bekannt, bei denen ein Epoxidharz verwendet wird in Verbindung mit einem Polyamid als nicht-saurer Härter. Derartige Anstrichsysteme weisen keine besonderen Probleme auf beim Beschichten von Eisenmetallen.

Die eingangs genannten wässrigen Beschichtungsmittel haben demgegenüber den Vorteil, daß sie verbesserte Anwendemöglichkeiten und Filmeigenschaften aufweisen. Sie trocknen z.B. nichtklebend und ergeben bessere Farben (US-PS 3 634 372 und

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3 719 629).

Derartige Beschichtungsmittel weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie beim Auftragen auf Eisenmetallen zum Anrosten führen. Dies scheint daher zu rühren, daß zum Neutralisieren des aminoäthylierten Zwischenpolymers eine Säure verwendet ist, die bei Berührung mit dem Eisen zum Anrosten mit einem bräunlichen Ton führt, der sogar durch weißpigmentierte Deckschichten oder auch durch andere Farben hindurchscheint.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wässriges Beschichtungsmittel der eingangs genannten Art zu schaffen, welches auf Eisen und dergleichen nicht zu einem Anrosten führt.

Die Lösung dieser Aufgabe ist gegeben durch einen Zusatz von fein verteiltem metallenen Aluminium und/oder rostfreiem Stahl als Pigment zu dem Beschichtungsmittel.

Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel hat eine verbesserte Resistenz gegen Feuchtigkeit und bildet einen sehr undurchdringlichen Film. Dadurch wird die Bildung von Bläschen und die anschließende Korrosion ganz erheblich verringert.

Durch Hinzufügen des Metallpigments aus Aluminium oder rostfreiem Stahl zu dem Epoxidharz als einer Komponente eines Zwei-Komponenten-Beschichtungsmittels, während die andere Komponente die wässrige Phase mit dem sauer eingestellten Vinylpolymer enthält, ergibt sich durch Mischen der beiden Komponenten ein Beschichtungsmittel nach der Erfindung. Die fertige Mischung läßt sich leicht an Ort und Stelle verwenden und ist vollkommen mit Wasser abwaschbar. Die beiden Komponenten haben in getrenntem Zustand eine lange Lagerfähigkeit und im gemischten Zustand eine Topfzeit von wenigstens zwei bis zu mehr als acht Stunden.

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Dem Beschichtungsmittel können auch Titandioxid oder andere Pigmente zugegeben werden. Das Beschichtungsmittel kann auch als Deckanstrich verwendet werden mit gegebenenfalls zusätzlichen Pigmenten. Es läßt sich auch als Primer für andere Arten von Deckanstrichen verwenden, die sowohl wässrig sein können als auch auf der Basis von Lösungsmitteln. Das Beschichtungsmittel läßt sich mit allen möglichen Arten von Deckanstrichen verwenden .

Das angesäuerte aminoäthylierte Vinylpolymer, das im wesentlichen in der US-PS 3 634 372 beschrieben ist, hat anhängende Aminoäthy!gruppen der Formel:

-C-OH-CHCHNH-

-H

worin R₁ und R₃ unabhängig voneinander gewählt sind und entweder Wasserstoff oder ein niederes Alkylradikal bilden mit eins bis vier Kohlenstoffatomen, wobei η zwischen 1,0 und etwa 2,5 liegt und das Zwischenpolymer vor der Aminoäthylierung wenigstens drei Gewichtsprozent freie-COOH-Gruppen enthält und die Aminoäthylgruppen soweit angesäuert sind, daß sie wasserlöslich sind. Ein derartiger Härter ist im Handel erhältlich von der Firma Dow Chemical unter der Bezeichnung XD-7080.

Die Verwendung eines derartigen Härters in Verbindung mit Epoxidharz ist aus dem US-PS 3 719 629 bekannt. Dort ist auch ein Zwei-Komponentensystem beschrieben, bei dem angesäuertes Aminoäthylvinylpolymer mit Wasser, einer geringen Menge eines Lösungsmittels und einem Entschäumer in der ersten Komponente

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enthalten ist sowie Epoxidharz in einem Lösungsmittel, etwa einem Glykoläther oder dergleichen als zweite Komponente. Das Epoxidharz ist gewöhnlich eine Mischung, um eine ausreichende Flexibilität und Härte, Zähigkeit und Adhäsion zu erreichen. Das Epoxidharz ist etwa ein Diglycidyläther von Bisphenol oder Modifikationen davon. Es werden auch Mischungen verwendet, mit unterschiedlichem E.E.W (Epoxidäquivalentgewicht).

Bei Verwendung derartiger Beschichtungsmittel ergibt sich ein Anrosten auf Eisenmetallen. Dieses wird durch den Zusatz von fein verteiltem metallenem Pigment aus Aluminium und/oder rostfreiem Stahl vermieden. Das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel setzt beim Gebrauch nur eine geringe Menge an organischer Lösungsmitteldämpfen frei und bietet daher keine Umweltprobleme.

Ausführungsbeispiele.

Es wurden verschiedene Versuche angestellt, um das Verhindern des Anrostens bei Verwendung unterschiedlicher Zusätze bei wässrigen Beschichtungsmitteln der eingangs genannten Art zu untersuchen. Bei dem im folgenden angegebenen Beispiel 1 wurde das Aluminiumpigment durch folgende anderen Additive ersetzt:

1. Molywhite 101 (Basisches Zinkmolybdat) zusammen mit 20% Phosphorsäure. Dies ergab eine Beschichtung, die kein Anrosten zeigte, jedoch innerhalb von 3 bis 4 Tagen eine gummiharte Beschaffenheit hatte. Dieses Additiv wurde in Teil 1 der Versuche verwendet, da es sich mit den in Teil 2 angegebenen Stoffen nicht mischen würde.

2. Kalziummolybdat mit 20% Phosphorsäure. Dieser Zusatz wurde in verschiedenen Anteilen und unter verschiedenen Bedingungen getestet. Die Proben zeigten kein Anrosten, bildeten nach 3 bis 4 Tagen ein hartes Sediment.

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-x-

3. Molywhite 212 (Basisches Kalziumzinkmolybdat) mit 20% Phosphorsäure zeigte ebenfalls kein Anrosten, dickte jedoch schlecht ein und setzte :sich nach drei bis vier Tagen ab.

4. Busan 11-M-1 (Bariummetaborat) ließ sich nicht verwenden. Es ist stark alkalisch (pH 10,0 bis 10,5) und dickte mit dem Härter XD 7080 schlecht ein.

5. Ätmoniummolybdat. Diese Verbindung ist weniger wirksam als die Kalziumverbindung beim Verhindern des Anrostens. Sie dickt auch in kurzer Zeit ein.

6. Colemanit-Mischung (Kalzium-Borsilikat) und 20% Phosphorsäure verhindert zwar wirkungsvoll das Anrosten, dickt jedoch in fünf Tagen ein. Daher ist diese Verbindung praktisch nicht geeignet, da die Lagerbarkeit mindestens ein bis eineinhalb Jahre betragen muß.

7. Halox-CW-111 (Kalziumphosposilikat) und 20% Phosphorsäure verhindern das Anrosten nicht und ergeben einen schweren Bodensatz. Dieser Bodensatz macht die Mischung nicht brauchbar, da die Lagerzeit leidet und das Mischen nicht annehmbar ist.

8. Halox-CW-22 (Kalzium-Borsilikat) und 20% Phosphorsäure

in verschiedenen Anteilen ergeben ein geringfügiges Anrosten und Bodensatzbildung. Letztere erfolgt jedoch mit einer geringeren Geschwindigkeit.

Nach vier bis fünf Wochen hatten die meisten Additive mit Ausnahme von Kalziummolybdat ihre Wirksamkeit hinsichtlich des Verhinderns des Anrostens verloren. Alle Additive zeigten Ablagerungen, die sich durch oberflächenwirksame Mittel nicht verhindern liessen.

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Es wurden auch weitere Additive untersucht, etwa Zinkpulver und Bleipulver. Zink hat sich als unbrauchbar herausgestellt, da es beim Mischen der Komponenten eins und zwei reagiert, so daß die Topfzeit zu kurz ist. Die Verwendung von Blei als Additiv konnte das Anrosten nicht verhindern. Alkalische Additive sind für das Beschichtungssystem, auf das sich die Erfindung bezieht, nicht brauchbar.

Beispiel 1

Es wurde ein Zwei-Komponenten-Primer angesetzt unter Verwendung von Aluminiumpigment.

Teil I

Gewichts-Prozent

Sauer eingestelltes	aminoäthyliertes	31 .82
Viny!polymer		0,64
Bisphenol A		6,42
Aluminiumsilikat		0,39
Entschäumer		5,15
Erdöldestillat		55,58
Wasser mit pH 7,0-7,	5

100,00

Teil II

Gewichts-Prozent

Diglycidylather von Bisphenol A 31,96

(E.E.W. = 186-192)

Diglycidyläther von Bisphenol A 5,84

(E.E.W. = 305-335)

Aluminiumpaste (nicht blättrig) 51,55

Glykoläthyläther 10,65

100,00

Nach dem Ansetzen der Teile I und II werden diese im Verhält-

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nis von 779,3 Gewichtsteilen von Teil I zu 291 Gewichtsteilen von Teil II gemischt. Beide Teile haben, wenn sie getrennt gelassen werden, eine gute Lagerfähigkeit und haben im gemischten Zustand eine Topfzeit von mindestens zwei bis drei Stunden und bis zu acht oder mehr Stunden, so daß sie sich bei industriellen Beschichtungen gut anwenden lassen.

Bei dem Ansatz nach Beispiel 1 wurde sauer eingestelltes aminoäthyliertes Vinylpolymer verwendet der Handelsbezeichnung XD-7080 der Firma Dow Chemical Company. Als Diglycidyläther von Bisphenol A mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 186 bis 192 wurde die Sorte DER 331 der Dow Chemical Company verwendet, obgleich beispielsweise auch Celaneseharz 510 und andere mit vergleichbaren E.E.W, verwendet werden können. Als Diglycidyläther von Bisphenol A mit einem E.E.W, von 305 bis 335 wurde Celaneseharz Epi-Rez 502 verwendet, jedoch können auch andere Epoxidharze, wie z.B. DOW 732 oder dergleichen mit vergleichbarem E.E.W, verwendet werden. Als nicht blättrige Aluminiumpaste wurde Reynolds Aluminium verwendet mit einer Siebweite von 44 Mikron mit einem Aluminiumgehalt von 66 Gewichtsprozent. Das bei Teil II verwendete Aluminium vermischt sich nicht gut mit dem Teil I und verursacht eine Gasentwicklung. Bei handelsmäßiger Verwendung sollte die Aluminiumpaste vorzugsweise einen Aluminiumanteil von 155 bis 180 g/l enthalten. Es wurde gefunden, daß sich gute Ergebnisse erzielen lassen, bei Verwendung von 120 gr/1, obwohl die Ergebnisse nicht ganz so gut sind wie bei einem höheren Aluminiumgehalt. Man kann zwar höhere Aluminiumkonzentrationen verwenden, beispielsweise von 300 gr/1, jedoch wird dadurch die Schutzwirkung gegen Anrosten der beschichteten Fläche nicht verbessert. Das dem Teil I zugesetzte Bisphenol A ist an sich zum Erreichen dieser Eigenschaft nicht erforderlich, erhöht jedoch die Konsistenz und Viskosität. Das Aluminiumsilikat dient als inerter Zusatz und Füller zur Einstellung der Konsistenz.

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Beispiel 2

Es wurde ein Zwei-Koraponenten-Beschichtungsmittel hergestellt mit einem Pigment aus rostfreiem Stahl mit folgender Zusammensetzung.

Teil I

Gewichts-Prozent

Sauer eingestelltes aminoäthyliertes

Vinylpolymer 31,82

Bisphenol A 0,64

Aluminiumsilikat 6,42

Entschäumer 0,39

Erdöldestillat 5,15

Wasser mit pH 7,0-7,5 55,58

100,00

Teil II

Diglycidyläther von Bisphenol A 38,59

(E.E.W. = 186-192)

Digycidyläther von Bisphenol A 7,05

(E.E.W. = 305-335)

Flocken aus rostfreiem Stahl 41,50

Glykoläthylather 12,86

100,00

Bei dem Ansatz nach Beispiel 2 sind die einzelnen Bestandteile praktisch dieselben wie in Beispiel 1, mit Ausnahme der Verwendung von Pulver aus rostfreiem Stahl anstelle von Aluminiumpulver. Der rostfreie Stahl war ein üblicher 18-8 Chromnickelstahl mit einer Teilchengröße von 44 Mikron. Es wurden 779,3 Gewichtsteile von Teil I mit 241 Gewichtsteilen von Teil II

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gemischt. Die Topfzeit war die gleiche wie bei Beispiel 1. Auch hierbei ergab sich eine das Anrosten verhindernde Wirkung.

Es wurden verschiedene Versuche durchgeführt mit unterschiedlichen Farben, um Vergleichswerte für das Anrosten auf Eisen zu bekommen. Zu dem Zweck wurden Stahlstreifen mit verschiedenen Anstrichsystemen auf Lösungsmittelbasis und mit Härtern einschließlich solcher auf der Basis organischer Lösungsmittel, nicht-saurer Wasserbasis und Wasserbasis mit sauer eingestelltem aminoäthyliertem Vinylpolymer beschichtet. Bei dem letztgenannten Ansatz wurde die in Beispiel 3 genannte weiße Epoxiddeckschicht auigebracht.

Beispiel 3

Der Ansatz ist praktisch der gleiche wie bei Beispiel 1 und 2, wobei jedoch kein Pigmentzusatz von Aluminium oder rostfreiem Stahl verwendet wurde. Statt dessen wurde Titandioxid als weißes Pigment zu Teil I zugegeben.

Teil I

Gewichts-Prozent

Sauer eingestelltes aminoäthyliertes

Vinylpolymer 23,52

Bisphenol A 0,4 7

Titandioxid 30,85

Entschäumer 0,27

Erdöldestillat 3,80

Wasser mit pH 7,0-7,5 41,07

Blauer Farbstoff 0,02

100,00

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- yf-

71	,53
13	.07
15	,40

Teil II

Gewichts-Prozent

Diglycidyläther von Bisphenol A (E.E.W = 186-192)

Diglycidyläther von Bisphenol A (E.E.W. = 305-335)

Glykoläthyläther

100,00

Der Ansatz zum Herstellen eines weißen Deckanstriches wurde hergestellt durch Mischen von 100 Gewichtsteilen von Teil I und 12,3 Gewichtsteilen von Teil II.

Die mit diesem Beschichtungsmittel beschichteten Proben wurden in einer Salzbesprühmaschine mit 5%iger Salzlösung besprüht gemäß der ASTM Prüfvorschrift B 117-64, mit Ausnahme, daß die Tests bei Zimmertemperatur und nicht bei 35°C durchgeführt wurden.

Die folgenden Anstrichaufbauten wurden in der oben angegebenen Weise dem Salztest unterzogen:

System 1

Zinkprimer 1 Schicht

Deckschicht 1 Schicht

Bei dem System 1 wurde ein aromatisches Erdöldestillat mit Xylol und Butylalkohol als Lösungsmittelbasis verwendet. Es ist ein handelsüblicher Ansatz, wobei Zink als Korrosionsschutz in dem Primer verwendet wird und ein Epoxidharz sowohl in dem Primer als auch in dem Deckanstrich enthalten ist, um eine bessere Vergleichsbasis verschiedener Systeme zu erhalten.

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-y -

System 2

Primer 2 Schichten

Deckschicht 1 Schicht

Bei dem System wurde als Lösungsmittel ein Erdöldestillat verwendet. Der Primer enthielt nicht-blätterndes (non-leafing) Aluminium _f während der Deckanstrich blättriges Aluminium enthielt. Als Harz diente ein übliches feuchtxgkeitshärtendes Urethan im Unterschied zu dem Epoxidharz bei dem System

System 3

Primer 1 Schicht

Deckschicht 1 Schicht

Das System 3 unterscheidet sich von dem System 2 lediglich durch die Verwendung von rostfreiem Stahl anstelle von Aluminium als Pigment.

System 4

Aluminiumprimer 1 Schicht

Deckschicht 1 Schicht

Das System 4 entspricht dem Ansatz bei Beispiel 1 für den Primer unter Verwendung von Aluminium und von Beispiel 3 für die Deckschicht.

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-y-

System 5

Primer 1 Schicht

Deckschicht 1 Schicht

Dieses System verwendete sowohl für den Primer als auch für die Deckschicht ein Epoxid auf Wasserbasis, und als Härter in dem Primer diente ein Polyamid in nicht-saurer Einstellung von der Firma General Mills. Die Deckschicht entspricht der von Beispiel 3.

System 6

Primer 1 Schicht

1. Deckschicht 1 Schicht

2. Deckschicht 1 Schicht

Bei diesem System wurde ein Primer auf Silikat-Wasserbasis verwendet. Die zweite Schicht enthielt ein Polyamid der Firma General Mills als Härter wie bei dem System 5. Der Polyamidhärter hatte einen hohen Aminwert mit einer größeren chemischen Resistenz. Als Epoxid diente eine Mischung von zwei Epoxidharzen, von denen das eine ein relativ niedriges Epoxidäquivalentgewicht hatte. In der dritten Schicht wurde Acrylurethan als Harz in einem Lösungsmittel mit Glykolmonoäthylätheracetat verwendet.

System 7

Primer 1 Schicht

Deckschicht 1 Schicht

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γ-

In dem Primer wurde feuchtigkeitshärtbares Urethan verwendet mit Flocken aus rostfreiem Stahl als Pigment. Die Deckschicht war entsprechend System 6 angesetzt.

System 8

Primer 1 Schicht

Deckschicht 2 Schichten

Der Primer enthielt feuchtigkeitshärtbares Urethan mit Pigment aus rostfreiem Stahl, Die beiden Deckschichten enthielten Vinyl in einem Lösungsmittel, welches hauptsächlich Methyläthylketon und Xylol enthielt.

Bei dem System 2 und 6 wurden die Schichten auf 2,5 χ 15 cm große gesandstrahlte Stahlplatten aufgebracht. Bei den übrigen Systemen wurden Eisenplatten in der Größe von 7,5 χ 13 cm verwendet, die mit einer Drahtbürste gebürstet worden waren. Die Platten wurden vorher in einem Lösungsmittel gewaschen. Die getrockneten Schichten des Primers und der Deckschichten hatten eine Stärke von 125 bis 200 Mikron^mit Ausnahme der Platte für das System Nr. 5, welche eine Schichtstärke von 250 Mikron aufwies. Diese Schichtstärken sind gemessen als Gesamtschichtstärke aller vorhandenen Schichten. Auf der Rückseite waren die Platten mit einer feuchtigkeitshärtbaren Urethanfarbe hoher Konsistenz beschichtet, die Aluminium als Korrosionsschutz enthielt.

Nach einer Trockenzeit von sieben Tagen wurden sämtliche Platten in die Salzsprühmaschine gehängt und mit 5%iger Salzlösung bei Zimmertemperatur besprüht. Das untere Drittel der Platten war vorher angeritzt worden bis auf das blanke Metall.

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Nach fünf Taqen zeiqten sämtliche Platten mit Ausnahme der Platte nach System 1 Rost an den Anritzlinien in mehr oder weniqer hohem Maße. Bei dem System 1 trat Rost erst nach 14 Tagen auf. Das System Nr. 5 zeigte nach neun Tagen Rost an den geritzten Linien und zusätzlich Bläschen. Bei dem System Nr. 3 und Nr. 7 traten nach vierzehn Tagen Bläschen in dem geritzten Bereich auf.

Nach Ablauf von sechs Wochen entsprechend einer Testzeit von 1.000 Stunden ergab sich folgender Zustand:

System 1:

Ausgedehnte Rostbildung in dem geritzten Bereich. Wenige Roststellen an den Kanten. Keine Bläschen.

System 2:

75% der geritzten Linien zeigten Rost. Es war schwache Blasen- ^K bildung mit wenigen Bläschen zu erkennen.

System 3:

Es zeigte sich Rost auf dem geritzten Bereich und entlang der Kanten und mittlere bis starke Blasenbildung, hauptsächlich in dem geritzten Bereich.

System 4:

Es war eine ausgedehnte Rostbildung in dem geritzten Bereich vorhanden, jedoch keine Blasenbildung.

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System 5:

Der geritzte Bereich und die Kanten zeigten ausgedehnten Rost und die gesamte Platte zeigte Blasenbildung, wobei die Blasen bis auf das blanke Metall gingen, jedoch kein Rost unter den Blasen vorhanden war. Die weitere Behandlung dieser Platte wurde unterbrochen.

System 6:

Es war ausgedehnte Rostbildung in dem geritzten Bereich vorhanden und sechs kleine und mittlere Bläschen, die über den übrigen Teil der Platte verteilt waren.

System 7:

Der geritzte Bereich zeigte ausgedehnte Rostbildung und viele kleine und mittelgroße Bläschen.

System 8:

•In dem geritzten Bereich war ausgedehnte Rostbildung vorhanden und eine geringe Anzahl mittelgroßer bis großer Bläschen.

Die Platten wurden nach 1.100 Stunden wiederum überprüft. Bei dem System Nr. 6 waren die Bläschen bis zu dem blanken Metall durchgedrungen. Die Behandlung wurde beendet. Die Platte von System Nr. 3 wurde ebenfalls aus dem Test genommen, da die Bläschen eingerissen waren. Es zeigte sich eine schlechte Haftung der Schicht an den Einschnittstellen. Eine 5cm lange Schicht konnte abgehoben werden.

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Die Testplatten nach System 4, die unter Verwendung von Aluminiumpigment nach Beispiel 1 hergestellt worden waren, zeigten Eigenschaften, die vergleichbar waren mit Systemen auf Lösungsmittelbasis, jedoch die Eigenschaften anderer Systeme auf Wasserbasis übertrafen. Es trat kein Anrosten und keine Blasenbildung ein, wodurch die Brauchbarkeit dieses Beschichtungssystems angezeigt wird.

Es hat sich gezeigt, daß sich das Anrosten bei Verwendung der Beschichtung auf Eisen oder Stahl mit einem Beschichtungsmittel gemäß der Erfindung verhindern läßt. Außerdem ergibt sich eine größere Porenfreiheit der Beschichtung, wodurch die Anwendungsmöglichkeiten derselben erheblich erweitert werden. Der Zwei-Komponenten-Ansatz hat eine lange Lagerfähigkeit und eine lange Topfzeit. Aufgrund der Wasserbasis ist die Reinigung erleichtert und die Belastung der Umwelt verringert.

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Claims (4)

Patentansprüche

1. Wässriges Beschichtungsmittel, mit einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, mit einem in diesem Lösungsmittel gelösten, sauer eingestellten aminoäthylierten Vinylpolymer, das ein Zwischenpolymer mit anhängenden Aminoäthylgruppen
bildet, die bis zur Wasserlöslichkeit des Zwischenpolymers angesäuert sind, und mit einem Epoxidharz, gekennzeichnet durch einen Zusatz eines Pigments aus
fein verteiltem metallenem Aluminium und/oder rostfreiem
Stahl.

2. Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 mit zwei getrennt
voneinander angesetzten Komponenten, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die zweite Komponete das Epoxidharz und das Pigment enthält.

3. Beschichtungsmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet , daß das Pigment eine Teilchengröße bis zu 50 Mikron aufweist.

4. Anwendung des Beschichtungsmittels nach Anspruch 1 bis 3
zum Beschichten von rostfähigem Eisen und Stahl.

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