DE29819443U1 - Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen - Google Patents
Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen WerkstückoberflächenInfo
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Description
Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen
mittels Feinbearbeitungsband.
Die zunehmende Leistungssteigerung von Verbrennungsmotoren
durch höhere Verdichtung und schnellere Drehzahlen bringt unter anderem die Forderung nach Verschleißminderung von
Lagerstellen, um bessere Laufqualitäten zu erhalten. Hierzu ist es beispielsweise bekannt, die im wesentlichen zylindrischen
oder axial leicht gewölbten Hauptlager und Hublager von Kurbelwellen oder Nockenwellen nach dem Schleifen einer
zusätzlichen Feinbearbeitungsbehandlung zu unterziehen, um die Oberfläche nach Struktur, Rauhigkeit und Traganteil noch
weiter zu verfeinern. Hierfür hat sich besonders das Bandfinishen bewährt. Dabei wird ein Feinbearbeitungsband, etwa
ein Schleifband oder Polierband als Feinbearbeitungsmittel eingesetzt. Ein formgerecht ausgebildetes Andrückelement, das
selbst keinem Verschleiß unterliegt, drückt das Feinbearbeitungsband über einen geeigneten Umschlingungswinkel an die
drehende und axial oszillierende Werkstückoberfläche an.
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Besondere Probleme können bei der Feinbearbeitung von Werkstückoberflächen
mit axialen Begrenzungen auftreten, die meist möglichst auf ihrer gesamten axialen Länge feinbearbeitet
werden sollen. So ist es beispielsweise bei durch Kurbelwangen axial begrenzten Kurbelwellen-Lagerzapfen
erwünscht, die Lagerzapfen im wesentlichen auf ihrer Gesamtlänge, ggf. bis in den Bereich der Radien der Kurbelwellenlager
zu bearbeiten. Hierzu wird zweckmäßig ein Feinbearbeitungsband mit einer Breite eingesetzt, die im wesentlichen
dem axialen lichten Abstand der einen Lagerzapfen begrenzenden Kurbelwangen entspricht. Während die Bearbeitung der mit
der Drehachse der Kurbelwelle oder Nockenwelle koaxialen Hauptlager meist ohne größeren Aufwand zu rotationssymmetrischen
Werkstückoberflächen führt, können im Bereich der bei der Feinbearbeitung orbital umlaufenden Hubzapfen Unrundheiten
aufgrund von Trägheitskräften auftreten. Denn durch einen ungleichförmigen Verlauf der dynamischen Kräfte während
einer Werkstückumdrehung können auf der Werkstückoberfläche Zonen mit unterschiedlicher Anpreßkraft für das Feinbearbeitungsband
entstehen, und damit auch unterschiedlich große Abträge.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen
eines Werkstückes mittels Feinbearbeitungsband zu schaffen, die insbesondere auch bei axial begrenzten
und/oder orbital umlaufenden Werkstückoberflächen eine Feinbearbeitung ermöglicht, die zu makroskopisch und mikroskopisch
rotationssymmetrischen Werkstückoberflächen führt.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung eine Vorrichtung mit dem Merkmal von Anspruch 1 vor.
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Eine erfindungsgemäße Vorrichtung der genannten Art hat
mindestens ein Abstützorgan, das Abstützbereiche zur direkten Abstützung des Abstützorgans an der Werkstückoberfläche
aufweist. Es ist mindestens ein sich an einem Abstützorgan abstützendes Andrückelement zum Andrücken des Feinbearbeitungsbandes
an die Werkstückoberfläche vorgesehen. Weiterhin sind Mittel zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen
Werkstückoberfläche und Feinbearbeitungsband vorgesehen. Zur Führung des Feinbearbeitungsbandes in den bzw. aus dem
Bereich eines Andrückelementes ist eine Bandführungseinrichtung vorgesehen, die Bandführungsoffnungen aufweist, die in
Umfangsrichtung zwischen einem Andrückelement und zugeordneten Abstützbereichen angeordnet sind.
Durch ein normalerweise mit großer Kraft erfolgendes Andrükken eines Abstützorganes an die Werkstückoberfläche kann
erreicht werden, daß die auf das Feinbearbeitungsband wirkende Anpreßkraft, die die AbtragsIeistung wesentlich beeinflußt,
nicht durch dynamische Zusatzkräfte beeinflußt wird, wie sie insbesondere bei exzentrisch umlaufenden Werkstückabschnitten,
wie Kurbelwellen-Hubzapfen, auftreten. Durch die Abstützung des Abstüzorganes auf die Werkstückoberfläche
werden trägheitsbedingte dynamische Zusatzkräfte vom Abstützorgan bzw. von ein Abstützorgan tragenden Trägern o. dgl.
aufgenommen, so daß die für die Bearbeitungsleistung erforderliche, durch die Andrückelemente aufzubringende Kraft von
dynamischen Zusatzkräften unbeeinfluß bzw. entkoppelt bleibt. Damit ist auch bei höheren Werkstückdrehzahlen, die für eine
schnelle Bearbeitung vorteilhaft sind, ohne Zusatzaufwand, beispielsweise ohne eine aktive Kompensation der Zusatzkräfte
durch mechanische oder elektronische Meisterwellen, ein gleichmäßiger Werkstoffabtrag am Werkstückumfang gewährleistet.
Die erfindungsgemäße Bandführungseinrichtung ermöglicht bei Abstützbereichen, die zweckmäßig in Umfangsrichtung vor
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und hinter einem zugeordneten Andrückelement liegen, daß das Feinbearbeitungsband in einem Zwischenbereich zwischen einem
Abstützbereich und dem Andrückelement zugeführt bzw. abgeführt wird. Das Band kann also unter Umgehung der Abstützbereiche
zu- bzw. weggeführt werden, so daß deren Bereich nicht vom Band unterlaufen werden muß. Dadurch wird sowohl
eine zweckmäßige Abstützung auf voller axialer Breite der Vorrichtung, als auch eine gleichzeitige Bearbeitung auf
voller Breite der Vorrichtung möglich.
Bei einer Weiterbildung ist es so, daß Bandführungsöffnungen derart angeordnet sind, daß ein durchgeführtes Feinbearbeitungsband
im wesentlichen tangential zur Werkstückoberfläche dem Andrückelement zugeführt und/oder tangential von dem
Andrückelement weggeführt wird, wobei vorzugsweise Bandführungsöffnungen derart miteinander fluchten, daß das Feinbearbeitungsband
im wesentlichen ohne Richtungsumlenkung zu- und abgeführt wird. Ein derartiger weitgehend geradliniger
Verlauf des Feinbearbeitungsbandes, der bei angepreßtem Andrückelement nur im Umschlingungsbereich verlassen wird,
ermöglicht das übliche Nachziehen von Feinbearbeitungsband mit geringen Kräften und ist zudem besonders bandschonend.
Insbesondere bei axial begrenzten Werkstückoberflächen, wie
den beschriebenen Kurbelwellen-Lagerzapfen, soll das Feinbearbeitungsband vorteilhaft etwa so breit sein wie der zu
bearbeitende Werkstückabschnitt, und auch ein Andrückelement sollte im wesentlichen diese Breite haben. Um Probleme wegen
beengter Raumverhältnisse zur Bandführung zu vermeiden, ist es bei einer Weiterbildung vorgesehen, daß eine Bandführungsöffnung
einen axialen Durchmesser hat, der geringer ist als eine axiale Breite eines zu führenden Feinbearbeitungsbandes
und/oder eines zugeordneten Andrückelementes. Die Breite kann insbesondere zwischen einem Viertel und drei Viertel, vor-
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zugsweise bei ca. einem Drittel der Breite des Feinbearbeitungsbandes
liegen. Eine Bandführungsöffnung schafft somit eine Engstelle für das Feinbearbeitungsband, das zweckmäßig
bei der Zufuhr zum Andrückelement und/oder bei der Abfuhr vom Andrückelement im Bereich des mit Bandführungsöffnung versehenen
Abstützorganes in Querrichtung auf einen Bruchteil seiner Breite verschmälert wird. Vorzugsweise haben Bandführungsöffnungen
einen runden, insbesondere ovalen Querschnitt. Vorteilhaft ist es so, daß das Feinbearbeitungsband im
Bereich der Durchführung durch die Bandführungsöffnungen knickfrei U-förmig eingeschlagen wird und sich nach Durchlauf
durch die Bandführungsöffnung allmählich wieder auf volle Breite entfaltet. Derartige Bandführungsöffnungen schaffen
die Möglichkeit eines bandschonenden Durchfädelns des Bandes.
Ein Abstützorgan kann sich über einen oder mehrere Abstütz-Oberflachenabschnxtte
direkt am Werkstück abstützen. Bevorzugt ist es, wenn ein Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise
mehrere, insbesondere auswechselbar an einem Körper des Abstützorgans anbringbare Abstützelemente aufweist, die die
Andrückbereiche zur direkten Abstützung an der Werkstückoberfläche bilden. Als Abstützelemente können Rollen oder Walzen
vorgesehen sein. Bevorzugt sind Abstützelemente in Form axial verlaufender Führungsleisten. Diese können vorzugsweise im
wesentlichen die Breite eines zugeordneten Andrückelementes haben, so daß eine großflächige, die Werkstückoberfläche
schonende Abstützung möglich ist. Sie können in einem der Werkstückoberfläche zugewandten Oberflächenabschnitt aus
einem harten, verschleißfesten Werkstoff bestehen, um einen dauerhaften Gleitkontakt zur Werkstückoberfläche unter großem
Anpreßdruck Stand halten zu können. Die in Berührungskontakt mit der Werkstückoberfläche tretende Abstützfläche ist dabei
vorzugsweise glatt bzw. wirkt im wesentlichen nicht-abrasiv, so daß eine materialabtragende Bearbeitung im wesentlichen
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nur dort stattfindet, wo das Schleifband durch ein Andrückelement an die Werkstückoberfläche gedrückt wird. Im Bereich
von Abstützelementen bzw. Abstützbereichen kann jedoch ggf. eine materialverdrängende und/oder ggf. die Oberfläche
verfestigende Oberflächenbearbeitung bewirkt werden oder es
kann sein, daß mit losgelösten Schneidkörnern eine läppende Bearbeitung mit losem Korn erfolgt.
Zur Erzielung einer gleichmäßigen, kontrollierten Oberflächenbearbeitung
ist vorzugsweise bei jedem Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise nur ein in Umfangsrichtung dem
zugeordneten Andrückelement vorgeschalteter Abstüt&zgr;bereich
und mindestens ein, vorzugsweise nur ein dem Andrückelement nachgeschalteter Abstützbereich vorgesehen, wobei das Andrückelement
vorzugsweise symmetrisch zwischen den Abstützbereichen angeordnet ist. Eine Abstützung beidseitig eines
Andrückelementes sorgt für eine besonders kippsichere Führung. Es hat sich bewährt, wenn die Abstützbereiche einen
Umfangs-Winkelabstand von weniger als 150° und vorzugsweise mehr als 90° haben, wobei Winkelabstände zwischen 100° und
130°, insbesondere von ca. 120° bevorzugt sind. Diese sorgen für eine gute Abstützung nach allen Richtungen ohne Einklemmung
des Werkstückes und bieten andererseits zwischen den Abstützbereichen genügend Raum für ggf. mehrere in Umfangsrichtung
versetzte und/oder ggf. in Umfangsrichtung ausgedehnte Andrückelementen sowie für die erfindungsgemäße
Bandführung zwischen Abstüt&zgr;bereich und Andrückelement.
Ein Andrückelement bildet vorzugsweise eine beispielsweise zylinderabschnittförmige Andrückfläche fest vorgegebener
Form, die der gewünschten Form der fertig bearbeiteten Werkstückoberfläche angepaßt ist. Dabei hat es sich besonders
bewährt, wenn die Andrückfläche einen Umfangswinkel von mehr als 60°, vorzugsweise zwischen 70° und 90°, insbesondere ca.
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80° einschließt. Ein dadurch möglicher Schleifband-Umschlingungswinkel
von mehr als 60° pro Andrückelement macht es möglich, daß kurzwellige Rundheitsfehler des Werkstückes
selbsttätig besonders wirksam korrigiert werden.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, daß mindestens zwei in Umfangsrichtung versetzt
angeordnete, voneinander unabhängig betätigbare Andrückelemente vorgesehen sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, daß
mehrere gleichmäßig um den Umfang verteilte Abstützorgane vorgesehen sind, wobei vorzugsweise jedem Abstützorgan
mindestens ein, vorzugsweise nur ein Andrückelement zugeordnet ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind zwei
diametral zu einer Bearbeitungsachse gegenüberliegende, vorzugsweise im wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer
Spiegelebene der Vorrichtung anordenbare Abstützorgane vorgesehen, von denen jedes ein Andrückelement aufweist.
Durch die Bereitstellung mehrerer im gleichen Axialbereich wirkender, jedoch in Umfangsrichtung der Werkstückoberfläche
versetzt angeordneter, unabhängig voneinander betätigbarer Andrückelemente ist die Abtragscharakteristik sehr variabel
einstellbar. So ist es beispielsweise möglich, daß durch zwei voneinander unabhängig betätigbare Andrückelemente nach Art
und/oder Körnung bzw. Abtragsleistung unterschiedliche Feinbearbeitungsmittel gleichzeitig oder abwechselnd angedrückt
werden. Dadurch kann pro Umlauf eine bisher nicht ohne weiteres mögliche Mischbearbeitung durchgeführt werden.
Insbesondere ist es möglich, daß ohne Unterbrechung der Relativbewegung von Werkstück und Feinbearbeitungsband
und/oder ohne Abheben von Abstützorganen von dem Werkstück zuerst durch ein erstes Andrückelement ein erstes Feinbearbeitungsmittel
angedrückt wird, daß danach das erste Andrückelement druckentlastet, insbesondere zurückgezogen wird und
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danach durch ein zweites Andrückelement ein zweites Feinbearbeitungsband
angedrückt wird, das vorzugsweise eine andere, insbesondere feinere Körnung als das erste Feinbearbeitungsband
hat. Es wird also möglich, eine Vorbearbeitung und Fertigbearbeitung eines Werkstückes in einem Arbeitsgang zu
erreichen, ohne daß zum Wechseln von Feinbearbeitungsmittel die Vorrichtung geöffnet oder der Bearbeitungsvorgang auf
andere Weise unterbrochen werden muß.
Bei einer Weiterbildung ist eine Andrücksteuerung vorgesehen, die zur Erzeugung eines kontinuierlich oder diskontinuierlich
wechselnden Anpreßdruckes mindestens eines Andrückelementes ausgebildet ist, vorzugsweise zur Erzeugung eines pulsierenden
Anpreßdruckes. Dadurch ist es möglich, daß mindestens ein Andrückelement während der Feinbearbeitung mit einem durch
die Andrücksteuerung vorgebbaren, kontinuierlich oder diskontinuierlich wechselnden Anpreßdruck beaufschlagt wird. Dieser
kann insbesondere hydraulisch, ggf. aber auch piezoelektrisch, elektromechanisch und/oder pneumatisch erzeugt
werden. Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn mindestens ein Andrückelement während der Feinbearbeitung
mit pulsierendem Anpreßdruck beaufschlagt wird, wobei der Druckverlauf beispielsweise sinusförmig, rechteckförmig
oder sägezahnförmig sein kann. Die Pulsfrequenz, die beispielsweise
zwischen 2 und 100 Andrückphasen pro Umdrehung des Werkstückes betragen kann, kann spezifisch angepaßt
werden. Vorzugsweise können mehrere oder alle Andrückelemente gleichzeitig mit pulsierendem Anpreßdruck betrieben werden.
Eine pulsierende Anpressung kann ggf. auch ohne vollständige Druckentlastung zur besseren Spülung des Feinbearbeitungsbandes
genutzt werden.
Eine weitere vorteilhafte Bearbeitungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß alle Andrückelemente bei drehendem Werkstück
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derart druckentlastet, insbesondere abgehoben werden, daß sich nur Abstützorgane auf der Werkstückoberfläche abstützen.
Versuche zur Auswirkung der Abstützorgane auf die Oberflächenbeschaffenheit
der bearbeiteten Werkstücke haben gezeigt, daß durch diesen "Leerlauf" ohne angedrückte,
materialabtragende Feinbearbextungsmittel Rauheitsspitzen der bearbeiteten Oberfläche noch etwas geglättet werden können,
so daß ein noch geringerer Ra-Wert und ein höherer Traganteil erreicht werden können, ohne daß meßbare Veränderungen der
Makroform des bearbeiteten Bereichs auftreten.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, daß die Form und/oder Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten
Werkstückoberfläche während der Relativbewegung mittels mindestens einer Sensorsignale abgebenden, vorzugsweise
berührungslos arbeitenden Sensoreinrichtung erfaßt wird und daß der Anpreßdruck mindestens eines Andrückelementes in
Abhängigkeit von den Sensorsignalen gesteuert wird. Durch den Einsatz einer derartigen in Prozeß-Meßsteuerung, durch die
beispielsweise die Höhe und/oder die Verteilung von Anpreßdrücken an unterschiedlichen Stellen entlang des Bearbeitungsumfangs
unabhängig gesteuert werden kann, kann beispielsweise während der Bearbeitung das Rundheitsprofil eines
Werkstückes aufgezeichnet und in der Weise ausgewertet werden, daß an den relativen Hochpunkten des Profils das
Feinbearbextungsmittel mit höherem Anpreßdruck angepreßt wird als an Tiefpunkten. Hierdurch lassen sich auch langwellige
Rundheitsfehler korrigieren. Als Stellglied einer derartigen meßwertabhängigen Anpreßdrucksteuerung eignet sich ein
Andrückelement besonders gut, da dieses als Stellelement eine wesentlich geringere bewegte Masse aufweist als beispielsweise
ein gesamter Druckarm einer Bandfinishmaschine und weil der Anpreßdruck ohne jede Rücksicht auf die über das Abstütz-
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organ abgeleiteten dynamischen Zusatzkräfte variiert werden kann.
Die Meßwertsteuerung bietet in Verbindung mit der Abstützung direkt am Werkstück einen weiteren großen Vorteil. Beim
meßwertgesteuerten Bearbeiten wird herkömmlich bei erreichtem Sollmaß der Bearbeitungsprozeß dadurch abgebrochen, daß die
jeweilige Vorrichtung geöffnet und damit das Feinbearbeitungsband druckentlastet oder von der Oberfläche abgelöst
wird. Beim Bearbeiten von exzentrisch umlaufenden Lagerstellen, wie Hubzapfen, bedeutet dies jedoch, daß zuerst das
Werkstück stillgesetzt werden muß, bevor die Vorrichtung geöffnet werden darf. Bei der Erfindung dagegen kann der
Bearbeitungsprozeß für einen fertig bearbeiteten axialen Abschnitt dadurch beendet werden, daß das mindestens eine
zugeordnete Andrückelement druckentlastet bzw. abgehoben wird, während zugehörige Abstützorgane weiter an die Werkstückoberfläche
angepreßt bleiben, so daß die Vorrichtung dem exzentrisch umlaufenden Abschnitt folgen kann. Auf diese
Weise ist es z.B. möglich, bei der Bearbeitung einer Kurbelwelle für jeden axialen Bearbeitungsabschnitt bzw. jedes
Lager gesondert bei Erreichen des Sollmaßes die Bearbeitung abzubrechen, während sie an anderen Stellen noch weiter
geführt wird.
Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei
die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform
der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein können.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
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·· ··
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Axialansicht einer Bandfinishvorrichtung, die insbesondere bei der
Feinbearbeitung von Kurbelwellen-Lagerflächen einsetzbar ist und
Fig. 2 eine Draufsicht auf die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung und
Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf ein Kurbelwellenlager mit zwei diametral gegenüberliegenden Andrückelementen
zur Aufbringung eines in Axialrichtung variierenden Anpreßdruckes auf ein Schleifband.
In Fig. 1 ist in Axialsicht ein zylindrischer Lagerzapfen einer Kurbelwelle 4 zu sehen, die von einem nicht gezeigten
Drehantrieb derart um ihre Längsachse gedreht wird, daß sich der Lagerzapfen in Richtung des Pfeiles 2 um seine zentrale
Längsachse 3 dreht. Wenn der Lagerzapfen 1 ein mit der Kurbelwellenlängsachse koaxialer Hauptlagerzapfen ist, so ist
Längsachse 3 im wesentlichen ortsfest. Handelt es sich bei Lagerzapfen 1 dagegen um einen exzentrisch zur Kurbelwellenlängsachse
angeordneten Kurbelwellen-Hubzapfen, so ist der Drehbewegung in Richtung 2 eine Orbitalbewegung des gesamten
Lagerzapfens um die parallelversetzt zur Achse 3 verlaufende Kurbelwellenlängsachse überlagert.
Der Lagerzapfen 1 wird von zwei Hälften 5 bzw. 6 eines auch als Finisharm bezeichneten Trägers 7 umgeben, der zwei Arme
8 bzw. 9 aufweist. Die beiden Arme 8, 9 sind in einem nicht gezeigten Maschinenteil gegeneinander verschwenkbar gelagert.
Über eine beispielsweise hydraulische Verstelleinrichtung können die beiden Arme zum Einbau des Werkstückes in die
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Vorrichtung geöffnet und anschließend derart geschlossen werden, daß die beiden Arme das Werkstück in der gezeigten
Art einschließen. Über einen nicht gezeigten Axial-Schwingantrieb kann unter Bewegung des Werkstückes und/oder des
Trägers in Axialrichtung 3 eine kurzhubige axiale Relativbewegung zwischen dem gesamten Träger 7 und dem Werkstück 1
erzeugt werden. Die Gesamtvorrichtung hat zur gleichzeitigen Bearbeitung von Hauptlagern und Pleuellagern mehrere in
Axialrichtung nebeneinander angeordnete, an einem gemeinsamen Maschinengestell angeordnete Finish-Einheiten der gezeigten
Art. Die Einheiten sind jeweils sehr schmal (Fig. 2), um gleichzeitig nebeneinanderliegende Lager bearbeiten zu
können. Ihre Abmessungen sind nicht größer als die Lagerlänge zuzüglich der anteiligen (halben) axialen Abmessungen der
Kurbelwangen.
Jede Trägerhälfte 5 bzw. 6 hat ein am unteren Ende des zugeordneten Armes fest angeschraubtes Abstützorgan 10 bzw.
11, das die Grundform eines in Axialrichtung 3 schmalen, hochkantstehenden Quaders (vgl. Fig. 2) mit einer dem Werkstück
1 zugewandten, kreissegmentförmigen Ausnehmung 12 bzw. 13 hat, weswegen ein Abstützorgan auch als Schale oder
Finishschale bezeichnet wird. Die beiden Trägerhälften 5, bzw. Abstützorgane 10, 11 sind in der gezeigten Arbeitsstellung
spiegelbildlich zu einer die Längsachse 3 enthaltenden Symmetrieebene 14 angeordnet. Sie sind in der Höhe relativ
zueinander festgelegt und zur Erzielung höchster Bearbeitungsgenauigkeiten in einer Vorrichtung gemeinsam konzentrisch
ausgeschliffen worden.
Am Beispiel der rechten Finishschale 11 wird der Aufbau eines Abstützorgans näher erläutert. Ein Abstützorgan 11 hat im
Bereich seiner Schalenausnehmung 13 zwei in einem Umfangswinkel
von ca. 120° gegeneinander und in einem Winkel von ca.
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30° zur Symmetrieebene 14 von dieser versetzt angeordnete
Führungsleisten 15, 16, die jeweils aus Hartstoff bestehen, sich über die gesamte axiale Breite eines Abstützorganes
erstrecken und eine im wesentlichen glatte, der Werkstückkontur angepaßte werkstückzugewandte Oberfläche haben. Sie
sorgen für eine klemmfreie, direkte Abstützung des Abstützorgans auf der Werkstückoberfläche nach allen Richtungen quer
zur Achse 3.
Mittig zwischen den verschleißfesten Führungsleisten ist ein als Andrückschuh 20 ausgebildetes Andrückelement aus Stahl
vorgesehen, das eine zylindrisch gekrümmte, dem Werkstück zugewandte Andrückfläche 21 fest vorgegebener Form aufweist,
die der gewünschten Form der fertig bearbeiteten Werkstückoberfläche angepaßt ist und sich über einen Umfangswinkel von
ca. 80° werkstückkonform erstreckt. Die Andrückfläche kann, wie im gezeigten Beispiel, im wesentlichen starr, beispielsweise
aus hartem Werkstoff, oder auch elastisch nachgiebig sein und beispielsweise aus einem elastisch kompressiblen
Materialstück gebildet sein. Es können auch flächig verteilt elastische Bereiche neben im wesentlichen starren Bereichen
vorliegen. Der Andrückschuh 2 0 sitzt in einer zur Ausnehmung 13 geöffneten Rechteckausnehmung 17 des Abstützorgans 11 und
ist gegenüber diesem mittels zweier in zylindrischen Bohrungen des Abstützorgans geführter Bolzen 24 derart linear
beweglich geführt, daß er radial zur Bearbeitungsachse 3 verschiebbar ist. Eine den Andrückschuh 20 in Richtung auf
das Werkstück drückende bzw. von diesem wegbewegende Andruckeinrichtung
hat als Stellantrieb bzw. Aktor zwei gegen die Kraft einer Feder 2 3 in Richtung Werkstück vorschiebbare, mit
dem Bolzen identische Hydraulikkolben 24, die über eine Hydraulikleitung 25 mit Fluiddruck beaufschlagbar sind.
Übersteigt der hydraulische Druck den durch die Feder aufgebrachten Gegendruck, so wird der Andrückschuh zum Werkstück
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vorgeschoben, bei schwächerem Hydraulikdruck wird der Schuh durch die Rückholfeder 23 vom Werkstück abgehoben, ggf. bis
er mit seiner ebenen Rückseite am als Anschlag dienenden Grund der ihn aufnehmenden Rechteckausnehmung 17 anliegt.
Obwohl zum Erzeugen der Anpreßkraft ein oder mehrere hydraulisch beaufschlagbare Kolben bevorzugt sind, können prinzipiell
auch beliebige andere Aktoren, wie z.B. Piezotranslatoren oder Hubmagnete eingesetzt werden. Anstatt des gezeigten,
zentrisch angreifenden Aktors, der einen in Axialrichtung im wesentlichen gleichmäßigen Anpreßdruck des Schuhs
bewirkt, können zur Erzeugung eines in Axialrichtung variierenden Anpreßdruckes eines Andruckelementes auch mehrere in
axialer Richtung versetzt angeordnete und/oder angreifende, unabhängig voneinander betreibbare Stellantriebe vorgesehen
sein, die unterschiedliche Kräfte erzeugen können, um die Höhe des Materialabtrages in axialer Richtung des Werkstückes
gesteuert beeinflussen zu können. Ein entsprechender Andrückschuh kann beispielsweise in seinem zugeordneten Abstützorgan
um eine etwa tangential zur Werkstückoberfläche und senkrecht zur Werkstücklängsrichtung (Achse 3) verlaufende vertikale
Schwenkachse schwenkbar gelagert sein.
Der diametral zur Bearbeitungsachse 3 gegenüberliegende, spiegelbildliche Andrückschuh 19 ist in analoger Weise durch
Wechselspiel zwischen Hydraulikdruck und Federkraft andrückbar bzw. zurückziehbar, wobei die Ansteuerung über eine von
der Leitung 2 5 separate Hydraulikleitung 2 6 unabhängig von der Ansteuerung des Schuhes 2 0 ist. Damit ist eine Anordnung
mit zwei um 180° umfangsversetzten, separat bzw. unabhängig
voneinander betätigbaren Andrückelementen geschaffen. Bei anderen Ausführungsforxnen sind pro Abstützelement mehrere,
insbesondere zwei unabhängig voneinander betätigbare Andrückelemente vorgesehen. Auch Ausführungen mit nur einem Abstütz-
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organ oder mit mehr als zwei, beispielsweise drei oder vier,
insbesondere gleichmäßig um den Werkstückumfang verteilten Abstützorganen sind möglich.
Der Andrückschuh 20 drückt bei der Darstellung in Fig. 1 ein durch eine Bandführung 3 0 in den Bereich des Andrückschuhes
geführtes Schleifband 31 an die Werkstückoberfläche an. Die Bandführung hat für jedes Andrückelement ein Paar von im
wesentlichen tangential zur Werkstückoberfläche und senkrecht zur Achse 3 vertikal verlaufenden, auch in Fig. 2 gut zu
erkennenden, ovalen Bandführungsöffnungen 32, 33, die sich jeweils vertikal von der vertikalen Oberseite bzw. Unterseite
des Abstützorganes bis in den Bereich des Andrückelementes erstrecken und die werkstückseitig zwischen Andrückelement
und den zugeordneten Führungsleisten 15 bzw. 16 im Bearbeitungsbereich münden. Das Finishband kann durch diese Ausnehmungen
in der Schale so geführt werden, daß die Stützleisten
15, 16 direkt auf dem Werkstück 1 aufliegen können und nicht durch Finishband unterlaufen werden. In Fig. 2 ist zu erkennen,
daß die axiale Breite der Führungsöffnungen 32, 33 weniger als halb so breit ist wie die axiale Breite einer
Abstützorgan/Andrückelementkombination bzw. die dieser Breite entsprechende Breite des Schleifbandes. Durch die dreifach
gestrichelt gezeichnete Aufweitung des Schleifbandes im Öffnungsbereich wird angedeutet, daß das Band 31 in den
ovalen Bereichen, in denen es durch die Öffnungen geführt wird, U-förmig eingeschlagen wird, wobei die glatte Seite
außen und die Schleifseite innen liegt. Im Bereich der mit
Abstand oberhalb bzw. unterhalb der Bandführungsöffnungen 32, 33 angeordneten, walzenförmigen Umlenkelemente 34, 35 und im
Bereich des Andrückelementes 2 0 hat das Band dann wieder seine in Axialrichtung gerade, voll entfaltete Form eingenommen.
Der Bandverlauf zwischen den Umlenkrollen 34, 35 ist
A 33 218 - 16 -
im wesentlichen geradlinig, was einen störungsfreien Betrieb fördert.
Bei der gezeigten Ausführungsform werden die beiden unabhängig
voneinander hydraulisch betätigbaren Andruckssegmente 19, 2 0 von dem gleichen Typ von Schleifband unterlaufen. Es ist
jedoch möglich, auf der linken und der rechten Seite getrennte Schleifbänder, insbesondere mit unterschiedlicher Körnung
einzusetzen. Damit ist die Vor- und Fertigbearbeitung eines Werkstückes in einem Arbeitsgang möglich, indem beispielsweise
zunächst bei abgehobenem linken Andrückelement 19 ein Finishband grober Körnung durch das rechte Andrückelement 2 0
angedrückt wird, danach dann dieses druckentlastet wird, so daß es durch die Kraft der Feder 23 vom Finishband abgehoben
wird, und daß anschließend durch das linke Andrückelement 19 ein Schleifband feinerer Körnung zur Fertigbearbeitung
angedrückt wird. Anschließend kann, wie bereits erwähnt, auch das linke Finishband druckentlastet werden, so daß bei weiter
drehender Kurbelwelle nur die Führungsleisten noch auf der Werkstückoberfläche abgleiten und diese ggf. noch durch
Materialverdrängung glätten und/oder verfestigen können.
Insbesondere ist es auch möglich, bei abgehobenem Andrückelement das zugeordnete Schleifband nachzuziehen, ohne vorher
das Werkstück stillsetzen oder die Vorrichtung öffnen zu müssen. Hierdurch ergibt sich ein erheblicher Zeitvorteil,
der sich insbesondere beim Bearbeiten harter Werkstücke und/oder Werkstücken mit großen Rundheitsfehlern bemerkbar
macht, wo relativ viel Werkstoff abgetragen werden muß.
Mit der gezeigten Ausführungsform kann der Feinbearbeitungsprozeß
meßwertgesteuert durchgeführt werden. Hierzu weist die Vorrichtung mindestens einen während des Bearbeitsvorganges
betreibbaren, zur Abgabe von Sensorsignalen ausgebildeten
A 33 218 - 17 -
Sensor 4 0 zur Erfassung der Form und/oder Oberflächenbeschaffenheit
der bearbeiteten Werkstückoberfläche auf. Der nur schematisch gezeigte und im Beispiel am rechten Abstützorgan
11 befestigte Sensor, der im angelegten Zustand des Finisharms im Bereich der Symmetrieebene 14 angeordnet und radial
zur Oberfläche ausgerichtet ist, kann beispielsweise elektrisch, elektromechanisch, optisch oder mit Hilfe von Fluidstrahlen
arbeiten. Obwohl auch die Materialoberfläche berührende Sensoren, wie Taster, möglich sind, werden wegen der
Schonung der Oberfläche und des Sensors berührungslos arbeitende Sensoren, beispielsweise Luftstrahlsensoren, bevorzugt.
Eine nicht gezeigte Steuereinrichtung kann die Sensorsignale verarbeiten und mindestens einen Stellantrieb, beispielsweise
den hydraulischen Aktor 23, 24, vorzugsweise mehrere oder alle Stellantriebe in Abhängigkeit von den Sensorsignalen
ansteuern. Dadurch werden die eingangs beschriebenen Vorteile des meßwertgesteuerten Finishens erzielbar.
Werden beim meßgesteuerten Finishen mehrere in axialer Richtung des bearbeiteten Werkstückabschnittes verteilte
Sensoren oder ein entsprechend linear ortsauflösender Sensor eingesetzt, so kann, beispielsweise mit der oben beschriebenen
Ausführung eines mit axial variierendem Anpreßdruck beaufschlagbaren Andrückelementes, eine gezielte Formkorrektur
des Werkstückes im Axialschnitt durchgeführt werden. Es läßt sich dadurch insbesondere eine unerwünschte Konizität
korrigieren oder eine gewünschte Balligkeit erzeugen.
Die schematische Draufsicht in Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, die es ermöglicht, Formkorrekturen des zu bearbeitenden
Werkstückes im Axialschnitt durchzuführen. Die diametralen Andrückelemente 45, 46 sind genau wie diejenigen der Ausführungsform
nach Fig. 1 angeordnet und unabhängig voneinander radial auf die Werkstückoberfläche verschiebbar bzw. von
A 33 218 - 18 -
dieser abhebbar. Die Andrückelemente sind im Bereich von deren werkstückzugewandten Andrückflächen 48, 49, dazu
vorgesehen, ein zwischen Andrückelement und Werkstückoberfläche durchgeführtes Schleifband 43, 44 an die Werkstückoberfläche
anzudrücken. Jedes der Andrückelemente hat einen im wesentlichen inkompressiblen, starren, halbschalenförmigen
metallischen Körper 50, 51 mit einer werkstückzugewandten Vorderfläche 52, 53, auf der eine dünne Schicht 54, 55 aus
einem relativ druckfesten, jedoch elastisch geringfügig komprimierbaren Material, beispielsweise Vulcolan, fest
aufgebracht ist.
Die beschichteten Vorderflächen 52, 53 sind in Umfangsrichtung
im wesentlichen zylinderabschnittförmig gekrümmt, wobei
sich dieser Krümmung in einer zur Achse 3 parallelen Axialrichtung eine weitere Krümmung überlagert. Beim oben gezeigten
Andrückelement 45 verläuft die kontinuierliche axiale Krümmung symmetrisch zum axialen Mittelbereich 56 derart, daß
in Axialrichtung die Vorderfläche konkav vom Werkstück
weggekrümmt ist und sich zu den axialen Randbereichen 57, 58 der Werkstückoberfläche kontinuierlich annähert. Beim unteren
Andrückelement 46 sind die Verhältnisse umgekehrt und die Vorderfläche 53 verläuft in Axialrichtung zur Werkstückoberfläche
hin gekrümmt, so daß die Vorderfläche im Mittelbereich 59 der Werkstückoberfläche näher ist als an beiden axialen
Randbereichen 60, 61. Die Schichtdicke des komprimierbaren
Materials variiert bei beiden Andrückelementen in axialer Richtung kontinuierlich und ist so gewählt, daß die dem
Werkstück bzw. dem Schleifband zugewandten Andrückflächen der Schichten im wesentlichen zylindrisch, also in Axialrichtung
gerade verlaufen.
Es ist somit eine in Axialrichtung entsprechend der Schichtdicke variierende elastische Nachgiebigkeit der Andrückfläche
A 33 218 - 19 -
geschaffen. Durch diese Gemoetrie kann erreicht werden, daß
das Schleifband durch das obere Andrückelement mit einem im Mittelbereich 56 relativ schwächere Anpreßdruck angepreßt
wird, der symmetrisch zu beiden axialen Randbereichen 57, 58 kontinuierlich zunimmt. Bei Andrücken dieses Andrückelementes
und gleichzeitiger Druckentlastung bzw. Rückziehen des gegenüberliegenden Andrückelementes kann eine gewisse Balligkeit
der bearbeiteten Oberfläche erreicht werden, bei der der Durchmesser des Lagerzapfens im Mittelbereich geringfügig
größer ist als im Bereich nahe der Kurbelwangen. Bei Andrükken des Schleifbandes mittels des gegenüberliegenden Andrückelementes
46 wird dagegen im Mittelbereich 59 ein vergleichsweise großer Anpreßdruck erzeugt, der symmetrisch zu beiden
Randbereichen hin kontinuierlich abnimmt. Hierdurch kann eine ggf. vorliegende Balligkeit vermindert werden.
Die gezeigte Ausführungsform ermöglicht die beschriebene Formkorrektur der bearbeiteten Werkstückoberfläche durch
jeweils ein einziges linear geführtes Andrückelement, ohne daß dieses in der vorher beschriebenen Weise schwenkbar
ausgebildet sein muß. Dadurch ist eine Formkorrektur auch mit relativ einfach aufgebauten Bearbeitungsvorrichtungen möglich.
Da infolge der Führungsleisten 15, 16 der entsprechende Gegendruck auch dann gewährleistet ist, wenn gemäß diesem
Erfindungsmerkmal nur ein Andrückelement im Schneideinsatz ist oder beide mit unterschiedlicher Andrückung und damit
Schneidwirkung arbeiten, kann so manuell oder maßgesteuert oder -geregelt eine Formkorrektur auch bezüglich der axialen
Kontur erreicht werden. Die Andrückelemente werden somit auf beiden Seiten einzeln oder in bestimmter Andrückkraftabstimmung
oder in bestimmter zeitlicher Aufeinanderfolge eingesetzt.
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Die Zwischenschaltung einer elastisch nachgiebigen Schicht zwischen dem starren Körper des Andrückelementes und der mit
dem Schleifband zusammenwirkenden Andrückfläche hilft dabei zweckmäßig, Andruckkraftspitzen abzumildern und die durch die
Formgebung des starren Körpers vorgegebene Anpreßdruckverteilung zu glätten. Prinzipiell kann die axiale Variation des
Anpreßdruckes auch ohne elastische Schichten erreicht werden, beispielsweise durch die direkt auf das Schleifband aufgedrückten
Andrückelementkörper 50, 51, wobei dann deren Vorderflächen 52, 53 die Andrückfläche bilden. Es kann auch
ausreichen, den axialen Mittel- oder Randbereich der Andrückflächen mit einer kleinen Stufe oder flachen Nut zu versehen,
deren Tiefe sehr gering sein kann. So kann z.B. ein mehr oder weniger deutlicher "Absatz" in der bearbeiteten Werkstückfläche
erzeugt werden, um bestimmte Bereiche zu beeinflussen. Statt einer um den von den Andrückflächen eingenommenen
Umfang umlaufenden Kontur (Nut, Stufe, Krümmung o. dgl.) kann diese auch nur einen Teil des Umfangs einnehmen. So können
z.B. an den in Umfangsrichtung liegnden Enden des Andrückelementes Bereiche in der (axialen) Mitte oder dem Rand gegenüber
der zylindrischen Andrückfläche etwas vertieft sein. Dadurch wird die Bearbeitungsfläche dort verkleinert bzw. der
Bearbeitungsdruck variiert.
Auch eine unterschiedliche Schrägstellung der Andrück- bzw.
Bearbeitungsflächen gegenüber der Achsrichtung oder eine andere Unsymmetrie kann nützlich sein, um bewußt entsprechende
Werkstückkonturen, z.B. Konizitäten, zu erzeugen oder abzubauen.
Ggf. kann es ausreichen, auch nur ein Andrückelement entsprechend auszubilden. Andrückelemente mit axial variierender
elastischer Nachgiebigkeit der Andrückfläche können auch bei
A 33 218 - 21 -
nicht erfindungsgemäßen Vorrichtungen, z.B. mit nur einem
Andrückelement, vorteilhaft sein.
Die durch die Erfindung ermöglichten Vorteile kommen ganz besonders bei der Bearbeitung von exzentrisch umlaufenden
Werkstückoberflächen, wie Kurbelwellen-Hubzapfen, zum Tragen, bei denen es dank der Abstützorgane möglich ist, die Massekräfte
bzw. Trägheitskräfte über die Abstützorgane abzuleiten und vollständig von den Andrückelementen zu entkoppeln, die
unabhängig von den Abstützorganen mit normalerweise deutlich geringerem Anpreßdruck als die Abstützorgane gegen das zu
bearbeitende Werkstück andrückbar sind. Dadurch, daß die Andrückelemente vollständig von Führungsaufgaben befreit
sind, können diese in der beschriebenen, variablen Weise angedrückt oder abgehoben werden, um das gewünschte Bearbeitungsergebnis
schnell und mit hoher Güte zu erzielen.
Claims (24)
1. Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen eines Werkstücks (1)
mittels Feinbearbeitungsband, insbesondere zur Feinbearbeitung von axial begrenzten Werkstückoberflächen, wie
Kurbelwellen-Lagerzapfen, mit
mindestens einem Abstützorgan (10, 11), das Abstützbereiche zur direkten Abstützung des Abstützorganes an
der Werkstückoberfläche aufweist;
mindestens einem sich an einem Abstützorgan abstützenden Andrückelement (19, 20; 45, 46) zum Andrücken des
Feinbearbeitungsbandes (31; 43, 44) an die Werkstückoberfläche und
Mitteln zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen Werkstückoberfläche und Feinbearbeitungsband, wobei zur
Führung des Feinbearbeitungsbandes in den Bereich und aus dem Bereich eines Andrückelementes eine Bandführungseinrichtung
(30) vorgesehen ist, die Bandführungsöffnungen (32, 33) aufweist, die in Umfangsrichtung
A 33 218 - 2 - *
zwischen einem Andrückelement (20) und zugeordneten Abstützbereichen angeordnet sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Bandführungsöffnungen (32, 33) derart angeordnet sind,
daß ein durchgeführtes Feinbearbeitungsband im wesentlichen tangential zur Werkstückoberfläche dem Andrückelement
zugeführt und/oder vom Andrückelement weggeführt wird, wobei vorzugsweise Bandführungsöffnungen (32, 33)
derart miteinander fluchten, daß das Feinbearbeitungsband im wesentlichen ohne Richtungsumlenkung zu- und
abführbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Bandführungsöffnung (32, 33) einen axialen Durchmesser hat, der geringer ist als eine axiale Breite
eines durchzuführenden Feinbearbeitungsbandes (31) und/oder eines zugeordneten Andrückelementes (20), wobei
vorzugsweise die Breite der Bandführungsöffnung zwischen einem Viertel und drei Viertel, vorzugsweise bei ca.
einem Drittel der Breite des Feinbearbeitungsbandes liegt.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bandführungsöffnung
(32, 33) einen runden, insbesondere ovalen Querschnitt hat.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstützorgan (10, 11)
mindestens ein, vorzugsweise mehrere, insbesondere auswechselbar an einem Körper des Abstützorgans anbringbare
Abstüt&zgr;elemente (15, 16) aufweist, die die Abstützbereiche bilden.
A 33 218 - 3 -
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützelemente als axiale Führungsleisten (15, 16)
ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstützbereich im
wesentlichen glatt und/oder nicht-abrasiv ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß ein in Umfangsrichtung dem Andrückelement (19, 20; 45, 46) vorgeschalteter Abstützbereich
und ein dem Andrückelement nachgeschalteter Abstützbereich vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die
Abstützbereiche symmetrisch zum Andrückelement angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützbereiche eines
Abstützorgans einen Umfangs-Winkelabstand haben, der zwischen 90° und 150°, insbesondere zwischen 100° und
130°, vorzugsweise ca. 120° beträgt.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Andrückelement eine,
vorzugsweise zylindrisch gekrümmte, Andrückfläche (21) fest vorgegebener Form bildet, die der gewünschten Form
der fertig bearbeiteten Werkstückoberfläche angepaßt ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Andrückelement eine
Andrückfläche (21; 48, 49) hat, die einen Umfangswinkel von mehr als 60°, vorzugsweise zwischen 70° und 90°,
insbesondere ca. 80° einschließt.
A 33 218
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Andrückelement
eine Vorderfläche (52, 53) hat, die in axialer Richtung eine sich ändernde Kontur hat, insbesondere
bzgl. Durchmesser, wirksamer Bearbeitungsfläche und/oder
Elastizität, wobei vorzugsweise der Vorderfläche (52, 53) einer im wesentlichen zylindrischen Krümmung in
Umfangsrichtung ein Verlauf überlagert ist, der von einem zur Werkstückachse achsparallelen Verlauf abweicht,
insbesondere eine Krümmung in Axialrichtung bildet, wobei ggf. die Krümmung in Axialrichtung kontinuierlich
und/oder symmetrisch zu einem axialen Mittelbereich der Vorderfläche verläuft.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens einem Andrückelement (46) die Krümmung
in Axialrichtung zur Werkstückoberfläche konvex verläuft und/oder daß bei mindestens einem Andrückelement
(45) die Krümmung in Axialrichtung von der Werkstückoberfläche weg konkav verläuft.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch
gekennzeichnet, daß auf der Vorderfläche (52, 53) eine Schicht (54, 55) aus elastisch nachgiebigem Material
angeordnet ist, deren Schichtdicke in Axialrichtung, vorzugsweise kontinuierlich und/oder symmetrisch zu
einem Mittelbereich, variiert, wobei die Schicht vorzugsweise eine im wesentlichen zylindrische Andrückfläche
(48, 49) bildet.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Andrückelement (46)
mit einer in Axialrichtung konvex gekrümmten Vorderfläche (53) und mindestens ein unabhängig von diesem
A 33 218 - 5 -
betätigbares Andrücke lenient (45) mit einer in Axialrichtung
konkav gekrümmten Vorderfläche (52) vorgesehen ist.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Andrückelement an
und/oder in dem zugeordneten Abstützorgan linear beweglich geführt ist, vorzugsweise derart, daß es in
einer radial zur Werkstückoberfläche verlaufenden Richtung verschiebbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens einen an dem
Andrückelement (20) und dem zugeordneten Abstützorgan (21) angreifenden, vorzugsweise hydraulischen Stellantrieb
(23, 24) zur Erzeugung einer Relativbewegung von Andrückelement und Abstützorgan aufweist.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei in Umfangsrichtung
versetzt angeordnete, voneinander unabhängig betätigbare Andrückelemente (19, 20; 45, 40) vorgesehen
sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleichmäßig um den Umfang verteilte Abstützorgane
(10, 11) vorgesehen sind, wobei vorzugsweise jedem Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise nur ein
Andrückelement zugeordnet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zwei diametral zu einer Bearbeitungsachse
gegenüberliegend, vorzugsweise im wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer Spiegelebene der Vorrichtung
anordenbare Abstützorgane (10, 11) vorgesehen sind.
A 33 218 - 6 -
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Andrücksteuerung
vorgesehen ist, die zur Erzeugung eines wechselnden Anpreßdruckes mindestens eines Andrückelements ausgebildet
ist, insbesondere zur Erzeugung eines pulsierenden Anpreßdruckes.
22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine während
der Relativbewegung betreibbare, zur Abgabe von Sensorsignalen ausgebildete, vorzugsweise berührungslos
arbeitende Sensoreinheit (40) zur Erfassung der Form und/oder Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten
Werkstückoberfläche aufweist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine zur Verarbeitung des Sensorsignals ausgebildete
Steuereinrichtung aufweist, durch die mindestens ein Stellantrieb (23, 24) für ein Andrückelement in
Abhängigkeit von dem Sensorsignal ansteuerbar ist.
24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Axialbewegungseinrichtung
zur Erzeugung einer kurzhubig oszillierenden axialen Relativbewegung zwischen Werkstück und einem mit
mindestens einem Andrückelement versehenen Abstützorgan vorgesehen ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE29819443U DE29819443U1 (de) | 1998-10-31 | 1998-10-31 | Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE29819443U DE29819443U1 (de) | 1998-10-31 | 1998-10-31 | Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen |
Publications (1)
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DE29819443U1 true DE29819443U1 (de) | 1998-12-24 |
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ID=8064674
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE29819443U1 (de) |
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1998
- 1998-10-31 DE DE29819443U patent/DE29819443U1/de not_active Expired - Lifetime
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FR2913904A1 (fr) * | 2007-03-21 | 2008-09-26 | Renault Sas | Machoires asservies localement pour le toilage de portees |
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R071 | Expiry of right |