DE29819443U1 - Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen - Google Patents

Description

Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen mittels Feinbearbeitungsband.

Die zunehmende Leistungssteigerung von Verbrennungsmotoren durch höhere Verdichtung und schnellere Drehzahlen bringt unter anderem die Forderung nach Verschleißminderung von Lagerstellen, um bessere Laufqualitäten zu erhalten. Hierzu ist es beispielsweise bekannt, die im wesentlichen zylindrischen oder axial leicht gewölbten Hauptlager und Hublager von Kurbelwellen oder Nockenwellen nach dem Schleifen einer zusätzlichen Feinbearbeitungsbehandlung zu unterziehen, um die Oberfläche nach Struktur, Rauhigkeit und Traganteil noch weiter zu verfeinern. Hierfür hat sich besonders das Bandfinishen bewährt. Dabei wird ein Feinbearbeitungsband, etwa ein Schleifband oder Polierband als Feinbearbeitungsmittel eingesetzt. Ein formgerecht ausgebildetes Andrückelement, das selbst keinem Verschleiß unterliegt, drückt das Feinbearbeitungsband über einen geeigneten Umschlingungswinkel an die drehende und axial oszillierende Werkstückoberfläche an.

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Besondere Probleme können bei der Feinbearbeitung von Werkstückoberflächen mit axialen Begrenzungen auftreten, die meist möglichst auf ihrer gesamten axialen Länge feinbearbeitet werden sollen. So ist es beispielsweise bei durch Kurbelwangen axial begrenzten Kurbelwellen-Lagerzapfen erwünscht, die Lagerzapfen im wesentlichen auf ihrer Gesamtlänge, ggf. bis in den Bereich der Radien der Kurbelwellenlager zu bearbeiten. Hierzu wird zweckmäßig ein Feinbearbeitungsband mit einer Breite eingesetzt, die im wesentlichen dem axialen lichten Abstand der einen Lagerzapfen begrenzenden Kurbelwangen entspricht. Während die Bearbeitung der mit der Drehachse der Kurbelwelle oder Nockenwelle koaxialen Hauptlager meist ohne größeren Aufwand zu rotationssymmetrischen Werkstückoberflächen führt, können im Bereich der bei der Feinbearbeitung orbital umlaufenden Hubzapfen Unrundheiten aufgrund von Trägheitskräften auftreten. Denn durch einen ungleichförmigen Verlauf der dynamischen Kräfte während einer Werkstückumdrehung können auf der Werkstückoberfläche Zonen mit unterschiedlicher Anpreßkraft für das Feinbearbeitungsband entstehen, und damit auch unterschiedlich große Abträge.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen eines Werkstückes mittels Feinbearbeitungsband zu schaffen, die insbesondere auch bei axial begrenzten und/oder orbital umlaufenden Werkstückoberflächen eine Feinbearbeitung ermöglicht, die zu makroskopisch und mikroskopisch rotationssymmetrischen Werkstückoberflächen führt.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung eine Vorrichtung mit dem Merkmal von Anspruch 1 vor.

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Eine erfindungsgemäße Vorrichtung der genannten Art hat mindestens ein Abstützorgan, das Abstützbereiche zur direkten Abstützung des Abstützorgans an der Werkstückoberfläche aufweist. Es ist mindestens ein sich an einem Abstützorgan abstützendes Andrückelement zum Andrücken des Feinbearbeitungsbandes an die Werkstückoberfläche vorgesehen. Weiterhin sind Mittel zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen Werkstückoberfläche und Feinbearbeitungsband vorgesehen. Zur Führung des Feinbearbeitungsbandes in den bzw. aus dem Bereich eines Andrückelementes ist eine Bandführungseinrichtung vorgesehen, die Bandführungsoffnungen aufweist, die in Umfangsrichtung zwischen einem Andrückelement und zugeordneten Abstützbereichen angeordnet sind.

Durch ein normalerweise mit großer Kraft erfolgendes Andrükken eines Abstützorganes an die Werkstückoberfläche kann erreicht werden, daß die auf das Feinbearbeitungsband wirkende Anpreßkraft, die die AbtragsIeistung wesentlich beeinflußt, nicht durch dynamische Zusatzkräfte beeinflußt wird, wie sie insbesondere bei exzentrisch umlaufenden Werkstückabschnitten, wie Kurbelwellen-Hubzapfen, auftreten. Durch die Abstützung des Abstüzorganes auf die Werkstückoberfläche werden trägheitsbedingte dynamische Zusatzkräfte vom Abstützorgan bzw. von ein Abstützorgan tragenden Trägern o. dgl. aufgenommen, so daß die für die Bearbeitungsleistung erforderliche, durch die Andrückelemente aufzubringende Kraft von dynamischen Zusatzkräften unbeeinfluß bzw. entkoppelt bleibt. Damit ist auch bei höheren Werkstückdrehzahlen, die für eine schnelle Bearbeitung vorteilhaft sind, ohne Zusatzaufwand, beispielsweise ohne eine aktive Kompensation der Zusatzkräfte durch mechanische oder elektronische Meisterwellen, ein gleichmäßiger Werkstoffabtrag am Werkstückumfang gewährleistet. Die erfindungsgemäße Bandführungseinrichtung ermöglicht bei Abstützbereichen, die zweckmäßig in Umfangsrichtung vor

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und hinter einem zugeordneten Andrückelement liegen, daß das Feinbearbeitungsband in einem Zwischenbereich zwischen einem Abstützbereich und dem Andrückelement zugeführt bzw. abgeführt wird. Das Band kann also unter Umgehung der Abstützbereiche zu- bzw. weggeführt werden, so daß deren Bereich nicht vom Band unterlaufen werden muß. Dadurch wird sowohl eine zweckmäßige Abstützung auf voller axialer Breite der Vorrichtung, als auch eine gleichzeitige Bearbeitung auf voller Breite der Vorrichtung möglich.

Bei einer Weiterbildung ist es so, daß Bandführungsöffnungen derart angeordnet sind, daß ein durchgeführtes Feinbearbeitungsband im wesentlichen tangential zur Werkstückoberfläche dem Andrückelement zugeführt und/oder tangential von dem Andrückelement weggeführt wird, wobei vorzugsweise Bandführungsöffnungen derart miteinander fluchten, daß das Feinbearbeitungsband im wesentlichen ohne Richtungsumlenkung zu- und abgeführt wird. Ein derartiger weitgehend geradliniger Verlauf des Feinbearbeitungsbandes, der bei angepreßtem Andrückelement nur im Umschlingungsbereich verlassen wird, ermöglicht das übliche Nachziehen von Feinbearbeitungsband mit geringen Kräften und ist zudem besonders bandschonend.

Insbesondere bei axial begrenzten Werkstückoberflächen, wie den beschriebenen Kurbelwellen-Lagerzapfen, soll das Feinbearbeitungsband vorteilhaft etwa so breit sein wie der zu bearbeitende Werkstückabschnitt, und auch ein Andrückelement sollte im wesentlichen diese Breite haben. Um Probleme wegen beengter Raumverhältnisse zur Bandführung zu vermeiden, ist es bei einer Weiterbildung vorgesehen, daß eine Bandführungsöffnung einen axialen Durchmesser hat, der geringer ist als eine axiale Breite eines zu führenden Feinbearbeitungsbandes und/oder eines zugeordneten Andrückelementes. Die Breite kann insbesondere zwischen einem Viertel und drei Viertel, vor-

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zugsweise bei ca. einem Drittel der Breite des Feinbearbeitungsbandes liegen. Eine Bandführungsöffnung schafft somit eine Engstelle für das Feinbearbeitungsband, das zweckmäßig bei der Zufuhr zum Andrückelement und/oder bei der Abfuhr vom Andrückelement im Bereich des mit Bandführungsöffnung versehenen Abstützorganes in Querrichtung auf einen Bruchteil seiner Breite verschmälert wird. Vorzugsweise haben Bandführungsöffnungen einen runden, insbesondere ovalen Querschnitt. Vorteilhaft ist es so, daß das Feinbearbeitungsband im Bereich der Durchführung durch die Bandführungsöffnungen knickfrei U-förmig eingeschlagen wird und sich nach Durchlauf durch die Bandführungsöffnung allmählich wieder auf volle Breite entfaltet. Derartige Bandführungsöffnungen schaffen die Möglichkeit eines bandschonenden Durchfädelns des Bandes.

Ein Abstützorgan kann sich über einen oder mehrere Abstütz-Oberflachenabschnxtte direkt am Werkstück abstützen. Bevorzugt ist es, wenn ein Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise mehrere, insbesondere auswechselbar an einem Körper des Abstützorgans anbringbare Abstützelemente aufweist, die die Andrückbereiche zur direkten Abstützung an der Werkstückoberfläche bilden. Als Abstützelemente können Rollen oder Walzen vorgesehen sein. Bevorzugt sind Abstützelemente in Form axial verlaufender Führungsleisten. Diese können vorzugsweise im wesentlichen die Breite eines zugeordneten Andrückelementes haben, so daß eine großflächige, die Werkstückoberfläche schonende Abstützung möglich ist. Sie können in einem der Werkstückoberfläche zugewandten Oberflächenabschnitt aus einem harten, verschleißfesten Werkstoff bestehen, um einen dauerhaften Gleitkontakt zur Werkstückoberfläche unter großem Anpreßdruck Stand halten zu können. Die in Berührungskontakt mit der Werkstückoberfläche tretende Abstützfläche ist dabei vorzugsweise glatt bzw. wirkt im wesentlichen nicht-abrasiv, so daß eine materialabtragende Bearbeitung im wesentlichen

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nur dort stattfindet, wo das Schleifband durch ein Andrückelement an die Werkstückoberfläche gedrückt wird. Im Bereich von Abstützelementen bzw. Abstützbereichen kann jedoch ggf. eine materialverdrängende und/oder ggf. die Oberfläche verfestigende Oberflächenbearbeitung bewirkt werden oder es kann sein, daß mit losgelösten Schneidkörnern eine läppende Bearbeitung mit losem Korn erfolgt.

Zur Erzielung einer gleichmäßigen, kontrollierten Oberflächenbearbeitung ist vorzugsweise bei jedem Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise nur ein in Umfangsrichtung dem zugeordneten Andrückelement vorgeschalteter Abstüt&zgr;bereich und mindestens ein, vorzugsweise nur ein dem Andrückelement nachgeschalteter Abstützbereich vorgesehen, wobei das Andrückelement vorzugsweise symmetrisch zwischen den Abstützbereichen angeordnet ist. Eine Abstützung beidseitig eines Andrückelementes sorgt für eine besonders kippsichere Führung. Es hat sich bewährt, wenn die Abstützbereiche einen Umfangs-Winkelabstand von weniger als 150° und vorzugsweise mehr als 90° haben, wobei Winkelabstände zwischen 100° und 130°, insbesondere von ca. 120° bevorzugt sind. Diese sorgen für eine gute Abstützung nach allen Richtungen ohne Einklemmung des Werkstückes und bieten andererseits zwischen den Abstützbereichen genügend Raum für ggf. mehrere in Umfangsrichtung versetzte und/oder ggf. in Umfangsrichtung ausgedehnte Andrückelementen sowie für die erfindungsgemäße Bandführung zwischen Abstüt&zgr;bereich und Andrückelement.

Ein Andrückelement bildet vorzugsweise eine beispielsweise zylinderabschnittförmige Andrückfläche fest vorgegebener Form, die der gewünschten Form der fertig bearbeiteten Werkstückoberfläche angepaßt ist. Dabei hat es sich besonders bewährt, wenn die Andrückfläche einen Umfangswinkel von mehr als 60°, vorzugsweise zwischen 70° und 90°, insbesondere ca.

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80° einschließt. Ein dadurch möglicher Schleifband-Umschlingungswinkel von mehr als 60° pro Andrückelement macht es möglich, daß kurzwellige Rundheitsfehler des Werkstückes selbsttätig besonders wirksam korrigiert werden.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, daß mindestens zwei in Umfangsrichtung versetzt angeordnete, voneinander unabhängig betätigbare Andrückelemente vorgesehen sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, daß mehrere gleichmäßig um den Umfang verteilte Abstützorgane vorgesehen sind, wobei vorzugsweise jedem Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise nur ein Andrückelement zugeordnet ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind zwei diametral zu einer Bearbeitungsachse gegenüberliegende, vorzugsweise im wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer Spiegelebene der Vorrichtung anordenbare Abstützorgane vorgesehen, von denen jedes ein Andrückelement aufweist.

Durch die Bereitstellung mehrerer im gleichen Axialbereich wirkender, jedoch in Umfangsrichtung der Werkstückoberfläche versetzt angeordneter, unabhängig voneinander betätigbarer Andrückelemente ist die Abtragscharakteristik sehr variabel einstellbar. So ist es beispielsweise möglich, daß durch zwei voneinander unabhängig betätigbare Andrückelemente nach Art und/oder Körnung bzw. Abtragsleistung unterschiedliche Feinbearbeitungsmittel gleichzeitig oder abwechselnd angedrückt werden. Dadurch kann pro Umlauf eine bisher nicht ohne weiteres mögliche Mischbearbeitung durchgeführt werden. Insbesondere ist es möglich, daß ohne Unterbrechung der Relativbewegung von Werkstück und Feinbearbeitungsband und/oder ohne Abheben von Abstützorganen von dem Werkstück zuerst durch ein erstes Andrückelement ein erstes Feinbearbeitungsmittel angedrückt wird, daß danach das erste Andrückelement druckentlastet, insbesondere zurückgezogen wird und

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danach durch ein zweites Andrückelement ein zweites Feinbearbeitungsband angedrückt wird, das vorzugsweise eine andere, insbesondere feinere Körnung als das erste Feinbearbeitungsband hat. Es wird also möglich, eine Vorbearbeitung und Fertigbearbeitung eines Werkstückes in einem Arbeitsgang zu erreichen, ohne daß zum Wechseln von Feinbearbeitungsmittel die Vorrichtung geöffnet oder der Bearbeitungsvorgang auf andere Weise unterbrochen werden muß.

Bei einer Weiterbildung ist eine Andrücksteuerung vorgesehen, die zur Erzeugung eines kontinuierlich oder diskontinuierlich wechselnden Anpreßdruckes mindestens eines Andrückelementes ausgebildet ist, vorzugsweise zur Erzeugung eines pulsierenden Anpreßdruckes. Dadurch ist es möglich, daß mindestens ein Andrückelement während der Feinbearbeitung mit einem durch die Andrücksteuerung vorgebbaren, kontinuierlich oder diskontinuierlich wechselnden Anpreßdruck beaufschlagt wird. Dieser kann insbesondere hydraulisch, ggf. aber auch piezoelektrisch, elektromechanisch und/oder pneumatisch erzeugt werden. Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn mindestens ein Andrückelement während der Feinbearbeitung mit pulsierendem Anpreßdruck beaufschlagt wird, wobei der Druckverlauf beispielsweise sinusförmig, rechteckförmig oder sägezahnförmig sein kann. Die Pulsfrequenz, die beispielsweise zwischen 2 und 100 Andrückphasen pro Umdrehung des Werkstückes betragen kann, kann spezifisch angepaßt werden. Vorzugsweise können mehrere oder alle Andrückelemente gleichzeitig mit pulsierendem Anpreßdruck betrieben werden. Eine pulsierende Anpressung kann ggf. auch ohne vollständige Druckentlastung zur besseren Spülung des Feinbearbeitungsbandes genutzt werden.

Eine weitere vorteilhafte Bearbeitungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß alle Andrückelemente bei drehendem Werkstück

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derart druckentlastet, insbesondere abgehoben werden, daß sich nur Abstützorgane auf der Werkstückoberfläche abstützen. Versuche zur Auswirkung der Abstützorgane auf die Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Werkstücke haben gezeigt, daß durch diesen "Leerlauf" ohne angedrückte, materialabtragende Feinbearbextungsmittel Rauheitsspitzen der bearbeiteten Oberfläche noch etwas geglättet werden können, so daß ein noch geringerer Ra-Wert und ein höherer Traganteil erreicht werden können, ohne daß meßbare Veränderungen der Makroform des bearbeiteten Bereichs auftreten.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, daß die Form und/oder Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Werkstückoberfläche während der Relativbewegung mittels mindestens einer Sensorsignale abgebenden, vorzugsweise berührungslos arbeitenden Sensoreinrichtung erfaßt wird und daß der Anpreßdruck mindestens eines Andrückelementes in Abhängigkeit von den Sensorsignalen gesteuert wird. Durch den Einsatz einer derartigen in Prozeß-Meßsteuerung, durch die beispielsweise die Höhe und/oder die Verteilung von Anpreßdrücken an unterschiedlichen Stellen entlang des Bearbeitungsumfangs unabhängig gesteuert werden kann, kann beispielsweise während der Bearbeitung das Rundheitsprofil eines Werkstückes aufgezeichnet und in der Weise ausgewertet werden, daß an den relativen Hochpunkten des Profils das Feinbearbextungsmittel mit höherem Anpreßdruck angepreßt wird als an Tiefpunkten. Hierdurch lassen sich auch langwellige Rundheitsfehler korrigieren. Als Stellglied einer derartigen meßwertabhängigen Anpreßdrucksteuerung eignet sich ein Andrückelement besonders gut, da dieses als Stellelement eine wesentlich geringere bewegte Masse aufweist als beispielsweise ein gesamter Druckarm einer Bandfinishmaschine und weil der Anpreßdruck ohne jede Rücksicht auf die über das Abstütz-

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organ abgeleiteten dynamischen Zusatzkräfte variiert werden kann.

Die Meßwertsteuerung bietet in Verbindung mit der Abstützung direkt am Werkstück einen weiteren großen Vorteil. Beim meßwertgesteuerten Bearbeiten wird herkömmlich bei erreichtem Sollmaß der Bearbeitungsprozeß dadurch abgebrochen, daß die jeweilige Vorrichtung geöffnet und damit das Feinbearbeitungsband druckentlastet oder von der Oberfläche abgelöst wird. Beim Bearbeiten von exzentrisch umlaufenden Lagerstellen, wie Hubzapfen, bedeutet dies jedoch, daß zuerst das Werkstück stillgesetzt werden muß, bevor die Vorrichtung geöffnet werden darf. Bei der Erfindung dagegen kann der Bearbeitungsprozeß für einen fertig bearbeiteten axialen Abschnitt dadurch beendet werden, daß das mindestens eine zugeordnete Andrückelement druckentlastet bzw. abgehoben wird, während zugehörige Abstützorgane weiter an die Werkstückoberfläche angepreßt bleiben, so daß die Vorrichtung dem exzentrisch umlaufenden Abschnitt folgen kann. Auf diese Weise ist es z.B. möglich, bei der Bearbeitung einer Kurbelwelle für jeden axialen Bearbeitungsabschnitt bzw. jedes Lager gesondert bei Erreichen des Sollmaßes die Bearbeitung abzubrechen, während sie an anderen Stellen noch weiter geführt wird.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein können.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:

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Fig. 1 eine teilweise geschnittene Axialansicht einer Bandfinishvorrichtung, die insbesondere bei der Feinbearbeitung von Kurbelwellen-Lagerflächen einsetzbar ist und

Fig. 2 eine Draufsicht auf die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung und

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf ein Kurbelwellenlager mit zwei diametral gegenüberliegenden Andrückelementen zur Aufbringung eines in Axialrichtung variierenden Anpreßdruckes auf ein Schleifband.

In Fig. 1 ist in Axialsicht ein zylindrischer Lagerzapfen einer Kurbelwelle 4 zu sehen, die von einem nicht gezeigten Drehantrieb derart um ihre Längsachse gedreht wird, daß sich der Lagerzapfen in Richtung des Pfeiles 2 um seine zentrale Längsachse 3 dreht. Wenn der Lagerzapfen 1 ein mit der Kurbelwellenlängsachse koaxialer Hauptlagerzapfen ist, so ist Längsachse 3 im wesentlichen ortsfest. Handelt es sich bei Lagerzapfen 1 dagegen um einen exzentrisch zur Kurbelwellenlängsachse angeordneten Kurbelwellen-Hubzapfen, so ist der Drehbewegung in Richtung 2 eine Orbitalbewegung des gesamten Lagerzapfens um die parallelversetzt zur Achse 3 verlaufende Kurbelwellenlängsachse überlagert.

Der Lagerzapfen 1 wird von zwei Hälften 5 bzw. 6 eines auch als Finisharm bezeichneten Trägers 7 umgeben, der zwei Arme 8 bzw. 9 aufweist. Die beiden Arme 8, 9 sind in einem nicht gezeigten Maschinenteil gegeneinander verschwenkbar gelagert. Über eine beispielsweise hydraulische Verstelleinrichtung können die beiden Arme zum Einbau des Werkstückes in die

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Vorrichtung geöffnet und anschließend derart geschlossen werden, daß die beiden Arme das Werkstück in der gezeigten Art einschließen. Über einen nicht gezeigten Axial-Schwingantrieb kann unter Bewegung des Werkstückes und/oder des Trägers in Axialrichtung 3 eine kurzhubige axiale Relativbewegung zwischen dem gesamten Träger 7 und dem Werkstück 1 erzeugt werden. Die Gesamtvorrichtung hat zur gleichzeitigen Bearbeitung von Hauptlagern und Pleuellagern mehrere in Axialrichtung nebeneinander angeordnete, an einem gemeinsamen Maschinengestell angeordnete Finish-Einheiten der gezeigten Art. Die Einheiten sind jeweils sehr schmal (Fig. 2), um gleichzeitig nebeneinanderliegende Lager bearbeiten zu können. Ihre Abmessungen sind nicht größer als die Lagerlänge zuzüglich der anteiligen (halben) axialen Abmessungen der Kurbelwangen.

Jede Trägerhälfte 5 bzw. 6 hat ein am unteren Ende des zugeordneten Armes fest angeschraubtes Abstützorgan 10 bzw. 11, das die Grundform eines in Axialrichtung 3 schmalen, hochkantstehenden Quaders (vgl. Fig. 2) mit einer dem Werkstück 1 zugewandten, kreissegmentförmigen Ausnehmung 12 bzw. 13 hat, weswegen ein Abstützorgan auch als Schale oder Finishschale bezeichnet wird. Die beiden Trägerhälften 5, bzw. Abstützorgane 10, 11 sind in der gezeigten Arbeitsstellung spiegelbildlich zu einer die Längsachse 3 enthaltenden Symmetrieebene 14 angeordnet. Sie sind in der Höhe relativ zueinander festgelegt und zur Erzielung höchster Bearbeitungsgenauigkeiten in einer Vorrichtung gemeinsam konzentrisch ausgeschliffen worden.

Am Beispiel der rechten Finishschale 11 wird der Aufbau eines Abstützorgans näher erläutert. Ein Abstützorgan 11 hat im Bereich seiner Schalenausnehmung 13 zwei in einem Umfangswinkel von ca. 120° gegeneinander und in einem Winkel von ca.

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30° zur Symmetrieebene 14 von dieser versetzt angeordnete Führungsleisten 15, 16, die jeweils aus Hartstoff bestehen, sich über die gesamte axiale Breite eines Abstützorganes erstrecken und eine im wesentlichen glatte, der Werkstückkontur angepaßte werkstückzugewandte Oberfläche haben. Sie sorgen für eine klemmfreie, direkte Abstützung des Abstützorgans auf der Werkstückoberfläche nach allen Richtungen quer zur Achse 3.

Mittig zwischen den verschleißfesten Führungsleisten ist ein als Andrückschuh 20 ausgebildetes Andrückelement aus Stahl vorgesehen, das eine zylindrisch gekrümmte, dem Werkstück zugewandte Andrückfläche 21 fest vorgegebener Form aufweist, die der gewünschten Form der fertig bearbeiteten Werkstückoberfläche angepaßt ist und sich über einen Umfangswinkel von ca. 80° werkstückkonform erstreckt. Die Andrückfläche kann, wie im gezeigten Beispiel, im wesentlichen starr, beispielsweise aus hartem Werkstoff, oder auch elastisch nachgiebig sein und beispielsweise aus einem elastisch kompressiblen Materialstück gebildet sein. Es können auch flächig verteilt elastische Bereiche neben im wesentlichen starren Bereichen vorliegen. Der Andrückschuh 2 0 sitzt in einer zur Ausnehmung 13 geöffneten Rechteckausnehmung 17 des Abstützorgans 11 und ist gegenüber diesem mittels zweier in zylindrischen Bohrungen des Abstützorgans geführter Bolzen 24 derart linear beweglich geführt, daß er radial zur Bearbeitungsachse 3 verschiebbar ist. Eine den Andrückschuh 20 in Richtung auf das Werkstück drückende bzw. von diesem wegbewegende Andruckeinrichtung hat als Stellantrieb bzw. Aktor zwei gegen die Kraft einer Feder 2 3 in Richtung Werkstück vorschiebbare, mit dem Bolzen identische Hydraulikkolben 24, die über eine Hydraulikleitung 25 mit Fluiddruck beaufschlagbar sind. Übersteigt der hydraulische Druck den durch die Feder aufgebrachten Gegendruck, so wird der Andrückschuh zum Werkstück

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vorgeschoben, bei schwächerem Hydraulikdruck wird der Schuh durch die Rückholfeder 23 vom Werkstück abgehoben, ggf. bis er mit seiner ebenen Rückseite am als Anschlag dienenden Grund der ihn aufnehmenden Rechteckausnehmung 17 anliegt.

Obwohl zum Erzeugen der Anpreßkraft ein oder mehrere hydraulisch beaufschlagbare Kolben bevorzugt sind, können prinzipiell auch beliebige andere Aktoren, wie z.B. Piezotranslatoren oder Hubmagnete eingesetzt werden. Anstatt des gezeigten, zentrisch angreifenden Aktors, der einen in Axialrichtung im wesentlichen gleichmäßigen Anpreßdruck des Schuhs bewirkt, können zur Erzeugung eines in Axialrichtung variierenden Anpreßdruckes eines Andruckelementes auch mehrere in axialer Richtung versetzt angeordnete und/oder angreifende, unabhängig voneinander betreibbare Stellantriebe vorgesehen sein, die unterschiedliche Kräfte erzeugen können, um die Höhe des Materialabtrages in axialer Richtung des Werkstückes gesteuert beeinflussen zu können. Ein entsprechender Andrückschuh kann beispielsweise in seinem zugeordneten Abstützorgan um eine etwa tangential zur Werkstückoberfläche und senkrecht zur Werkstücklängsrichtung (Achse 3) verlaufende vertikale Schwenkachse schwenkbar gelagert sein.

Der diametral zur Bearbeitungsachse 3 gegenüberliegende, spiegelbildliche Andrückschuh 19 ist in analoger Weise durch Wechselspiel zwischen Hydraulikdruck und Federkraft andrückbar bzw. zurückziehbar, wobei die Ansteuerung über eine von der Leitung 2 5 separate Hydraulikleitung 2 6 unabhängig von der Ansteuerung des Schuhes 2 0 ist. Damit ist eine Anordnung mit zwei um 180° umfangsversetzten, separat bzw. unabhängig voneinander betätigbaren Andrückelementen geschaffen. Bei anderen Ausführungsforxnen sind pro Abstützelement mehrere, insbesondere zwei unabhängig voneinander betätigbare Andrückelemente vorgesehen. Auch Ausführungen mit nur einem Abstütz-

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organ oder mit mehr als zwei, beispielsweise drei oder vier, insbesondere gleichmäßig um den Werkstückumfang verteilten Abstützorganen sind möglich.

Der Andrückschuh 20 drückt bei der Darstellung in Fig. 1 ein durch eine Bandführung 3 0 in den Bereich des Andrückschuhes geführtes Schleifband 31 an die Werkstückoberfläche an. Die Bandführung hat für jedes Andrückelement ein Paar von im wesentlichen tangential zur Werkstückoberfläche und senkrecht zur Achse 3 vertikal verlaufenden, auch in Fig. 2 gut zu erkennenden, ovalen Bandführungsöffnungen 32, 33, die sich jeweils vertikal von der vertikalen Oberseite bzw. Unterseite des Abstützorganes bis in den Bereich des Andrückelementes erstrecken und die werkstückseitig zwischen Andrückelement und den zugeordneten Führungsleisten 15 bzw. 16 im Bearbeitungsbereich münden. Das Finishband kann durch diese Ausnehmungen in der Schale so geführt werden, daß die Stützleisten 15, 16 direkt auf dem Werkstück 1 aufliegen können und nicht durch Finishband unterlaufen werden. In Fig. 2 ist zu erkennen, daß die axiale Breite der Führungsöffnungen 32, 33 weniger als halb so breit ist wie die axiale Breite einer Abstützorgan/Andrückelementkombination bzw. die dieser Breite entsprechende Breite des Schleifbandes. Durch die dreifach gestrichelt gezeichnete Aufweitung des Schleifbandes im Öffnungsbereich wird angedeutet, daß das Band 31 in den ovalen Bereichen, in denen es durch die Öffnungen geführt wird, U-förmig eingeschlagen wird, wobei die glatte Seite außen und die Schleifseite innen liegt. Im Bereich der mit Abstand oberhalb bzw. unterhalb der Bandführungsöffnungen 32, 33 angeordneten, walzenförmigen Umlenkelemente 34, 35 und im Bereich des Andrückelementes 2 0 hat das Band dann wieder seine in Axialrichtung gerade, voll entfaltete Form eingenommen. Der Bandverlauf zwischen den Umlenkrollen 34, 35 ist

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im wesentlichen geradlinig, was einen störungsfreien Betrieb fördert.

Bei der gezeigten Ausführungsform werden die beiden unabhängig voneinander hydraulisch betätigbaren Andruckssegmente 19, 2 0 von dem gleichen Typ von Schleifband unterlaufen. Es ist jedoch möglich, auf der linken und der rechten Seite getrennte Schleifbänder, insbesondere mit unterschiedlicher Körnung einzusetzen. Damit ist die Vor- und Fertigbearbeitung eines Werkstückes in einem Arbeitsgang möglich, indem beispielsweise zunächst bei abgehobenem linken Andrückelement 19 ein Finishband grober Körnung durch das rechte Andrückelement 2 0 angedrückt wird, danach dann dieses druckentlastet wird, so daß es durch die Kraft der Feder 23 vom Finishband abgehoben wird, und daß anschließend durch das linke Andrückelement 19 ein Schleifband feinerer Körnung zur Fertigbearbeitung angedrückt wird. Anschließend kann, wie bereits erwähnt, auch das linke Finishband druckentlastet werden, so daß bei weiter drehender Kurbelwelle nur die Führungsleisten noch auf der Werkstückoberfläche abgleiten und diese ggf. noch durch Materialverdrängung glätten und/oder verfestigen können.

Insbesondere ist es auch möglich, bei abgehobenem Andrückelement das zugeordnete Schleifband nachzuziehen, ohne vorher das Werkstück stillsetzen oder die Vorrichtung öffnen zu müssen. Hierdurch ergibt sich ein erheblicher Zeitvorteil, der sich insbesondere beim Bearbeiten harter Werkstücke und/oder Werkstücken mit großen Rundheitsfehlern bemerkbar macht, wo relativ viel Werkstoff abgetragen werden muß.

Mit der gezeigten Ausführungsform kann der Feinbearbeitungsprozeß meßwertgesteuert durchgeführt werden. Hierzu weist die Vorrichtung mindestens einen während des Bearbeitsvorganges betreibbaren, zur Abgabe von Sensorsignalen ausgebildeten

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Sensor 4 0 zur Erfassung der Form und/oder Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Werkstückoberfläche auf. Der nur schematisch gezeigte und im Beispiel am rechten Abstützorgan 11 befestigte Sensor, der im angelegten Zustand des Finisharms im Bereich der Symmetrieebene 14 angeordnet und radial zur Oberfläche ausgerichtet ist, kann beispielsweise elektrisch, elektromechanisch, optisch oder mit Hilfe von Fluidstrahlen arbeiten. Obwohl auch die Materialoberfläche berührende Sensoren, wie Taster, möglich sind, werden wegen der Schonung der Oberfläche und des Sensors berührungslos arbeitende Sensoren, beispielsweise Luftstrahlsensoren, bevorzugt. Eine nicht gezeigte Steuereinrichtung kann die Sensorsignale verarbeiten und mindestens einen Stellantrieb, beispielsweise den hydraulischen Aktor 23, 24, vorzugsweise mehrere oder alle Stellantriebe in Abhängigkeit von den Sensorsignalen ansteuern. Dadurch werden die eingangs beschriebenen Vorteile des meßwertgesteuerten Finishens erzielbar.

Werden beim meßgesteuerten Finishen mehrere in axialer Richtung des bearbeiteten Werkstückabschnittes verteilte Sensoren oder ein entsprechend linear ortsauflösender Sensor eingesetzt, so kann, beispielsweise mit der oben beschriebenen Ausführung eines mit axial variierendem Anpreßdruck beaufschlagbaren Andrückelementes, eine gezielte Formkorrektur des Werkstückes im Axialschnitt durchgeführt werden. Es läßt sich dadurch insbesondere eine unerwünschte Konizität korrigieren oder eine gewünschte Balligkeit erzeugen.

Die schematische Draufsicht in Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, die es ermöglicht, Formkorrekturen des zu bearbeitenden Werkstückes im Axialschnitt durchzuführen. Die diametralen Andrückelemente 45, 46 sind genau wie diejenigen der Ausführungsform nach Fig. 1 angeordnet und unabhängig voneinander radial auf die Werkstückoberfläche verschiebbar bzw. von

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dieser abhebbar. Die Andrückelemente sind im Bereich von deren werkstückzugewandten Andrückflächen 48, 49, dazu vorgesehen, ein zwischen Andrückelement und Werkstückoberfläche durchgeführtes Schleifband 43, 44 an die Werkstückoberfläche anzudrücken. Jedes der Andrückelemente hat einen im wesentlichen inkompressiblen, starren, halbschalenförmigen metallischen Körper 50, 51 mit einer werkstückzugewandten Vorderfläche 52, 53, auf der eine dünne Schicht 54, 55 aus einem relativ druckfesten, jedoch elastisch geringfügig komprimierbaren Material, beispielsweise Vulcolan, fest aufgebracht ist.

Die beschichteten Vorderflächen 52, 53 sind in Umfangsrichtung im wesentlichen zylinderabschnittförmig gekrümmt, wobei sich dieser Krümmung in einer zur Achse 3 parallelen Axialrichtung eine weitere Krümmung überlagert. Beim oben gezeigten Andrückelement 45 verläuft die kontinuierliche axiale Krümmung symmetrisch zum axialen Mittelbereich 56 derart, daß in Axialrichtung die Vorderfläche konkav vom Werkstück weggekrümmt ist und sich zu den axialen Randbereichen 57, 58 der Werkstückoberfläche kontinuierlich annähert. Beim unteren Andrückelement 46 sind die Verhältnisse umgekehrt und die Vorderfläche 53 verläuft in Axialrichtung zur Werkstückoberfläche hin gekrümmt, so daß die Vorderfläche im Mittelbereich 59 der Werkstückoberfläche näher ist als an beiden axialen Randbereichen 60, 61. Die Schichtdicke des komprimierbaren Materials variiert bei beiden Andrückelementen in axialer Richtung kontinuierlich und ist so gewählt, daß die dem Werkstück bzw. dem Schleifband zugewandten Andrückflächen der Schichten im wesentlichen zylindrisch, also in Axialrichtung gerade verlaufen.

Es ist somit eine in Axialrichtung entsprechend der Schichtdicke variierende elastische Nachgiebigkeit der Andrückfläche

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geschaffen. Durch diese Gemoetrie kann erreicht werden, daß das Schleifband durch das obere Andrückelement mit einem im Mittelbereich 56 relativ schwächere Anpreßdruck angepreßt wird, der symmetrisch zu beiden axialen Randbereichen 57, 58 kontinuierlich zunimmt. Bei Andrücken dieses Andrückelementes und gleichzeitiger Druckentlastung bzw. Rückziehen des gegenüberliegenden Andrückelementes kann eine gewisse Balligkeit der bearbeiteten Oberfläche erreicht werden, bei der der Durchmesser des Lagerzapfens im Mittelbereich geringfügig größer ist als im Bereich nahe der Kurbelwangen. Bei Andrükken des Schleifbandes mittels des gegenüberliegenden Andrückelementes 46 wird dagegen im Mittelbereich 59 ein vergleichsweise großer Anpreßdruck erzeugt, der symmetrisch zu beiden Randbereichen hin kontinuierlich abnimmt. Hierdurch kann eine ggf. vorliegende Balligkeit vermindert werden.

Die gezeigte Ausführungsform ermöglicht die beschriebene Formkorrektur der bearbeiteten Werkstückoberfläche durch jeweils ein einziges linear geführtes Andrückelement, ohne daß dieses in der vorher beschriebenen Weise schwenkbar ausgebildet sein muß. Dadurch ist eine Formkorrektur auch mit relativ einfach aufgebauten Bearbeitungsvorrichtungen möglich. Da infolge der Führungsleisten 15, 16 der entsprechende Gegendruck auch dann gewährleistet ist, wenn gemäß diesem Erfindungsmerkmal nur ein Andrückelement im Schneideinsatz ist oder beide mit unterschiedlicher Andrückung und damit Schneidwirkung arbeiten, kann so manuell oder maßgesteuert oder -geregelt eine Formkorrektur auch bezüglich der axialen Kontur erreicht werden. Die Andrückelemente werden somit auf beiden Seiten einzeln oder in bestimmter Andrückkraftabstimmung oder in bestimmter zeitlicher Aufeinanderfolge eingesetzt.

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Die Zwischenschaltung einer elastisch nachgiebigen Schicht zwischen dem starren Körper des Andrückelementes und der mit dem Schleifband zusammenwirkenden Andrückfläche hilft dabei zweckmäßig, Andruckkraftspitzen abzumildern und die durch die Formgebung des starren Körpers vorgegebene Anpreßdruckverteilung zu glätten. Prinzipiell kann die axiale Variation des Anpreßdruckes auch ohne elastische Schichten erreicht werden, beispielsweise durch die direkt auf das Schleifband aufgedrückten Andrückelementkörper 50, 51, wobei dann deren Vorderflächen 52, 53 die Andrückfläche bilden. Es kann auch ausreichen, den axialen Mittel- oder Randbereich der Andrückflächen mit einer kleinen Stufe oder flachen Nut zu versehen, deren Tiefe sehr gering sein kann. So kann z.B. ein mehr oder weniger deutlicher "Absatz" in der bearbeiteten Werkstückfläche erzeugt werden, um bestimmte Bereiche zu beeinflussen. Statt einer um den von den Andrückflächen eingenommenen Umfang umlaufenden Kontur (Nut, Stufe, Krümmung o. dgl.) kann diese auch nur einen Teil des Umfangs einnehmen. So können z.B. an den in Umfangsrichtung liegnden Enden des Andrückelementes Bereiche in der (axialen) Mitte oder dem Rand gegenüber der zylindrischen Andrückfläche etwas vertieft sein. Dadurch wird die Bearbeitungsfläche dort verkleinert bzw. der Bearbeitungsdruck variiert.

Auch eine unterschiedliche Schrägstellung der Andrück- bzw. Bearbeitungsflächen gegenüber der Achsrichtung oder eine andere Unsymmetrie kann nützlich sein, um bewußt entsprechende Werkstückkonturen, z.B. Konizitäten, zu erzeugen oder abzubauen.

Ggf. kann es ausreichen, auch nur ein Andrückelement entsprechend auszubilden. Andrückelemente mit axial variierender elastischer Nachgiebigkeit der Andrückfläche können auch bei

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nicht erfindungsgemäßen Vorrichtungen, z.B. mit nur einem Andrückelement, vorteilhaft sein.

Die durch die Erfindung ermöglichten Vorteile kommen ganz besonders bei der Bearbeitung von exzentrisch umlaufenden Werkstückoberflächen, wie Kurbelwellen-Hubzapfen, zum Tragen, bei denen es dank der Abstützorgane möglich ist, die Massekräfte bzw. Trägheitskräfte über die Abstützorgane abzuleiten und vollständig von den Andrückelementen zu entkoppeln, die unabhängig von den Abstützorganen mit normalerweise deutlich geringerem Anpreßdruck als die Abstützorgane gegen das zu bearbeitende Werkstück andrückbar sind. Dadurch, daß die Andrückelemente vollständig von Führungsaufgaben befreit sind, können diese in der beschriebenen, variablen Weise angedrückt oder abgehoben werden, um das gewünschte Bearbeitungsergebnis schnell und mit hoher Güte zu erzielen.

Claims (24)

Ansprüche Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen

1. Vorrichtung zur Feinbearbeitung von im wesentlichen zylindrischen Werkstückoberflächen eines Werkstücks (1) mittels Feinbearbeitungsband, insbesondere zur Feinbearbeitung von axial begrenzten Werkstückoberflächen, wie Kurbelwellen-Lagerzapfen, mit

mindestens einem Abstützorgan (10, 11), das Abstützbereiche zur direkten Abstützung des Abstützorganes an der Werkstückoberfläche aufweist;

mindestens einem sich an einem Abstützorgan abstützenden Andrückelement (19, 20; 45, 46) zum Andrücken des Feinbearbeitungsbandes (31; 43, 44) an die Werkstückoberfläche und

Mitteln zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen Werkstückoberfläche und Feinbearbeitungsband, wobei zur Führung des Feinbearbeitungsbandes in den Bereich und aus dem Bereich eines Andrückelementes eine Bandführungseinrichtung (30) vorgesehen ist, die Bandführungsöffnungen (32, 33) aufweist, die in Umfangsrichtung

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zwischen einem Andrückelement (20) und zugeordneten Abstützbereichen angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Bandführungsöffnungen (32, 33) derart angeordnet sind, daß ein durchgeführtes Feinbearbeitungsband im wesentlichen tangential zur Werkstückoberfläche dem Andrückelement zugeführt und/oder vom Andrückelement weggeführt wird, wobei vorzugsweise Bandführungsöffnungen (32, 33) derart miteinander fluchten, daß das Feinbearbeitungsband im wesentlichen ohne Richtungsumlenkung zu- und abführbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bandführungsöffnung (32, 33) einen axialen Durchmesser hat, der geringer ist als eine axiale Breite eines durchzuführenden Feinbearbeitungsbandes (31) und/oder eines zugeordneten Andrückelementes (20), wobei vorzugsweise die Breite der Bandführungsöffnung zwischen einem Viertel und drei Viertel, vorzugsweise bei ca. einem Drittel der Breite des Feinbearbeitungsbandes liegt.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bandführungsöffnung (32, 33) einen runden, insbesondere ovalen Querschnitt hat.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstützorgan (10, 11) mindestens ein, vorzugsweise mehrere, insbesondere auswechselbar an einem Körper des Abstützorgans anbringbare Abstüt&zgr;elemente (15, 16) aufweist, die die Abstützbereiche bilden.

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6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützelemente als axiale Führungsleisten (15, 16) ausgebildet sind.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstützbereich im wesentlichen glatt und/oder nicht-abrasiv ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein in Umfangsrichtung dem Andrückelement (19, 20; 45, 46) vorgeschalteter Abstützbereich und ein dem Andrückelement nachgeschalteter Abstützbereich vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die Abstützbereiche symmetrisch zum Andrückelement angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützbereiche eines Abstützorgans einen Umfangs-Winkelabstand haben, der zwischen 90° und 150°, insbesondere zwischen 100° und 130°, vorzugsweise ca. 120° beträgt.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Andrückelement eine, vorzugsweise zylindrisch gekrümmte, Andrückfläche (21) fest vorgegebener Form bildet, die der gewünschten Form der fertig bearbeiteten Werkstückoberfläche angepaßt ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Andrückelement eine Andrückfläche (21; 48, 49) hat, die einen Umfangswinkel von mehr als 60°, vorzugsweise zwischen 70° und 90°, insbesondere ca. 80° einschließt.

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12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Andrückelement eine Vorderfläche (52, 53) hat, die in axialer Richtung eine sich ändernde Kontur hat, insbesondere bzgl. Durchmesser, wirksamer Bearbeitungsfläche und/oder Elastizität, wobei vorzugsweise der Vorderfläche (52, 53) einer im wesentlichen zylindrischen Krümmung in Umfangsrichtung ein Verlauf überlagert ist, der von einem zur Werkstückachse achsparallelen Verlauf abweicht, insbesondere eine Krümmung in Axialrichtung bildet, wobei ggf. die Krümmung in Axialrichtung kontinuierlich und/oder symmetrisch zu einem axialen Mittelbereich der Vorderfläche verläuft.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens einem Andrückelement (46) die Krümmung in Axialrichtung zur Werkstückoberfläche konvex verläuft und/oder daß bei mindestens einem Andrückelement (45) die Krümmung in Axialrichtung von der Werkstückoberfläche weg konkav verläuft.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Vorderfläche (52, 53) eine Schicht (54, 55) aus elastisch nachgiebigem Material angeordnet ist, deren Schichtdicke in Axialrichtung, vorzugsweise kontinuierlich und/oder symmetrisch zu einem Mittelbereich, variiert, wobei die Schicht vorzugsweise eine im wesentlichen zylindrische Andrückfläche (48, 49) bildet.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Andrückelement (46) mit einer in Axialrichtung konvex gekrümmten Vorderfläche (53) und mindestens ein unabhängig von diesem

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betätigbares Andrücke lenient (45) mit einer in Axialrichtung konkav gekrümmten Vorderfläche (52) vorgesehen ist.

16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Andrückelement an und/oder in dem zugeordneten Abstützorgan linear beweglich geführt ist, vorzugsweise derart, daß es in einer radial zur Werkstückoberfläche verlaufenden Richtung verschiebbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens einen an dem Andrückelement (20) und dem zugeordneten Abstützorgan (21) angreifenden, vorzugsweise hydraulischen Stellantrieb (23, 24) zur Erzeugung einer Relativbewegung von Andrückelement und Abstützorgan aufweist.

18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei in Umfangsrichtung versetzt angeordnete, voneinander unabhängig betätigbare Andrückelemente (19, 20; 45, 40) vorgesehen sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleichmäßig um den Umfang verteilte Abstützorgane (10, 11) vorgesehen sind, wobei vorzugsweise jedem Abstützorgan mindestens ein, vorzugsweise nur ein Andrückelement zugeordnet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zwei diametral zu einer Bearbeitungsachse gegenüberliegend, vorzugsweise im wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer Spiegelebene der Vorrichtung anordenbare Abstützorgane (10, 11) vorgesehen sind.

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21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Andrücksteuerung vorgesehen ist, die zur Erzeugung eines wechselnden Anpreßdruckes mindestens eines Andrückelements ausgebildet ist, insbesondere zur Erzeugung eines pulsierenden Anpreßdruckes.

22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine während der Relativbewegung betreibbare, zur Abgabe von Sensorsignalen ausgebildete, vorzugsweise berührungslos arbeitende Sensoreinheit (40) zur Erfassung der Form und/oder Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Werkstückoberfläche aufweist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine zur Verarbeitung des Sensorsignals ausgebildete Steuereinrichtung aufweist, durch die mindestens ein Stellantrieb (23, 24) für ein Andrückelement in Abhängigkeit von dem Sensorsignal ansteuerbar ist.

24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Axialbewegungseinrichtung zur Erzeugung einer kurzhubig oszillierenden axialen Relativbewegung zwischen Werkstück und einem mit mindestens einem Andrückelement versehenen Abstützorgan vorgesehen ist.