DE2943590C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beheizen eines Kessels mittels Verbrennungsabgasen.

Ein solches Verfahren ist aus der DE-OS 24 46 077 bekannt.

Es ist bekannt, daß beim Beheizen eines Kessels mit Verbrennungsabgasen sich diese an der Kesselwand kondensieren, wenn die Kesselwandtemperatur niedriger ist, als der Taupunkt der Verbrennungsabgase. Das Kondensat ist in aller regel korrosiv und hat daher einen vorzeitigen Ausfall des Kessels infolge Lochfraß zur Folge.

Bemühungen zur Vermeidung einer Korrosion von Kesseln, insbesondere von Warmwasserkesseln, durch kondensierende Verbrennungsprodukte sind schon verschiedentlich untersucht worden. So ist es bekannt, die Kesselheizflächen mit Email, Kunststoff oder anderen korrosionshemmenden Stoffen zu beschichten. Es zeigte sich jedoch, daß der gewünschte Effekt in vielen Fällen nur für eine begrenzte Zeit zu erzielen war. Auch hat man schon versucht, dem Problem durch Einsatz hochlegierter Stähle, insbesondere auf Chrom-Nickel-Basis, für die korrosionsgefährdeten Heizflächen beizukommen. Auch mit diesen Maßnahmen wurde nur eine begrenzte Verbesserung erreicht.

Andere bekannte Maßnahmen zielten darauf, eine Kondensation von Verbrennungsabgasen zu vermeiden. Bei dem aus der genannten DE-OS 24 46 077 bekannten Verfahren wird die Kesselwandtemperatur auf etwa 70°C, d. h. ausreichend warm gehalten, so daß der Taupunkt der Verbrennungsabgase nicht unterschritten wird. Diese Maßnahme ist zwar wirksam, jedoch unwirtschaftlich, da unnötig Brennstoff verbraucht wird.

Die Korrosion des Kessels durch kondensierende Verbrennungsabgase findet im wesentlichen im Bereich der Berührungsheizfläche statt. Hierunter werden diejenigen Heizflächen verstanden, an die die heißen Verbrennungsgase ihre Wärme im wesentlichen durch Berührung oder Konvektion abgeben, im Gegensatz zu denjenigen Heizflächen, denen die Wärme im wesentlichen durch Strahlung übertragen wird, insbesondere also im Feuerungsraum.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem unabhängig von der Kesselwandtemperatur eine Kondensation von Verbrennungsabgasen an der Kesselwand vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Eine vorteilhafte Ausgestaltung und ein Kessel zur Durchführung des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Es gelingt hierdurch, eine Kondensation von Verbrennungsabgasen auch dann zu unterbinden, wenn die Kesselwandtemperatur niedriger liegt als der Taupunkt der Verbrennungsabgase.

Ein weiterer, wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß ohne zusätzliche Einbauten, wie Wirbelerzeuger od.dgl., die zur Erreichung einer bestimmten Abgastemperatur erforderliche Heizfläche gegenüber den bei bekannten Feuerungsverfahren notwendigen Verhältnissen verringert werden kann. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß das Laufgeräusch des Kessels gegenüber bekannten Verbrennungsverfahren stark vermindert ist. So kann bei in erfindungsgemäßer Weise betriebenen Kesseln auf Abgasschalldämpfer, die dem Kessel nachgeschaltet sind, oder Schalldämmhauben, die den Brenner umgeben, weitestgehend verzichtet werden.

Versuche mit extrem niedrigen Wassereinlauftemperaturen nahe bei 0°C haben gezeigt, daß selbst bei so niedrigen Temperaturen keine Kondensation der feuchten Verbrennungsabgase stattfindet, obwohl der Taupunkt des im Verbrennungsabgas enthaltenen Wasserdampfes je nach Brennstoff bei 50 bis 60°C liegt. Die Heizflächen des Berührungsteiles blieben dabei sowohl bei intermittierendem Betrieb als auch im stationären Dauerbetrieb stets vollständig trocken. Dies ist überraschend, da bekannt ist, daß bei turbulenter Strömung, die in technischen Apparaten, wie Kesseln oder Wärmetauschern, praktisch immer angestrebt und erzielt werden, stets eine Tropfenkondensation stattfindet.

Weitere vergleichende Versuche mit gleichen Feuerungseinrichtungen, gleichen Feuerungsräumen, jedoch mit Berührungsteilen, die einmal laminar und einmal turbulent angeströmt wurden, ergaben, daß die Laufgeräusche des Kessels, die im wesentlichen durch die Flammgeräusche verursacht werden, im Falle der laminaren Strömung ganz erheblich niedriger liegen als im Falle turbulenter Strömung. Offensichtlich hängt dies damit zusammen, daß die Flammgeräusche im wesentlichen durch Berührungsteil und Abgasrohr ins Freie gelangen, sofern der Kessel ansonsten dicht ist. Im Falle laminarer Strömung hat man es mit einer solchen zu tun, bei der Zähigkeitskräfte überwiegen, die offenbar dämpfend auf Schallschwingungen einwirken.

Als erfreulicher Begleiteffekt, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verbunden ist, ergeben sich extrem hohe Wärmeübergangszahlen. Während man z. B. bei turbulenter Strömung und üblichen Rauchgasgeschwindigkeiten von 20 bis 30 m/s ohne Verwendung von Rippen oder Wirbeleinbauten Wärmeübergangszahlen von 35 bis 47 W/m² · °C erreicht, entsprechend Reynoldszahlen von 5 000 bis 10 000, ergibt die laminare Strömung bei Reynoldszahlen zwischen 1000 und 1500 Wärmeübergangszahlen von etwa 115 bis 175 W/m² · °C, also die drei- bis vierfachen Werte. In entsprechendem Verhältnis kann damit die Heizfläche herabgesetzt werden.

An einem praktischen Beispiel konnte gezeigt werden, daß an einem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren betriebenen Heizungskessel 19 cm Strömungsweg der Verbrennungsabgase im Berührungsteil genügten, um die Temperatur der Abgase von ca. 900°C auf 65°C abzukühlen, bei einer Einlauftemperatur des Kesselwassers von 11°C und einer Auslauftemperatur von 22°C. Der Taupunkt der Verbrennungsabgase lag dabei bei ca. 55°C. Die Temperatur der Wände des Berührungsteils lag, wie üblich, wenige °C über der Wassertemperatur. Trotzdem blieben die gesamten Heizflächen des Berührungsteiles vollkommen trocken und frei von Kondensation, während das nachgeschaltete Abgasrohr, in dem die Verbrennungsabgase turbulent und mit geringem Staudruck strömten, starke Tropfenkondensation zeigte. Selbstverständlich wird man unter praktischen Bedingungen niemals mit derart geringen Abgastemperaturen arbeiten. Der geschilderte Versuch wurde lediglich unternommen, um zu zeigen, daß der von der Erfindung angestrebte Effekt selbst unter den genannten Extrembedingungen wirksam ist.

In der Praxis kann der Berührungsteil eines Kessels, der in der erfindungsgemäßen Weise befeuert werden soll, eine beliebige Formgebung aufweisen, sofern die genannten Verfahrensbedingungen hinsichtlich der den laminaren Verlauf der Strömung kennzeichnenden Reynoldszahl und hinsichtlich des Staudrucks erfüllt werden. So können die Strömungsquerschnitte als Rohre von rundem oder anderweitigem Querschnitt, als ebene Spalte oder Ringspalte u.dgl. ausgeführt werden. Der Strömungsweg soll vorzugsweise geradlinig oder nur im Grenzfall mäßig gekrümmt sein. Scharfe Umlenkungen, die zu einer Störung der glatten laminaren Strömung führen könnten, sollten vermieden werden. Dies ist auch vom Standpunkt des Energieverbrauchs sinnvoll. Jede Krümmung des Strömungsweges hat entsprechend einen zusätzlichen Strömungswiderstand zur Folge, ohne im Gegensatz zur turbulenten Strömung einen entsprechend erhöhten Wärmeübergang zu verursachen.

Trotz des durch die Erfindung erreichten Erfolges wird man in der Praxis für die Wände des Berührungsteiles ein rostfreies Material wählen, um zu vermeiden, daß sich bei längeren Stillstandszeiten des Kessels durch die atmosphärische Feuchte Rostpartikel bilden, die eine Kondensation begünstigen könnten. Geeignet ist beispielsweise der Werkstoff Nr. 1.4578. Die Wände sollten eine hinreichende Dicke haben, insbesondere um die notwendige Formbeständigkeit zu sichern, mindestens 4 mm, bevorzugt 6 bis 8 mm.

Bei Rauchgaskanälen mit konstantem Strömungsquerschnitt nimmt der Staudruck entlang des Strömungsweges entsprechend der Abkühlung der Verbrennungsabgase ab. Dementsprechend muß am Eintritt in den Berührungsteil der Staudruck hinreichend hoch liegen. Vorteilhafter, weil wirtschaftlicher, ist es jedoch, den Querschnitt des Strömungsweges am Berührungsteil so zu dimensionieren, daß sich dort längs des Strömungsweges ein konstanter Staudruck ergibt. Dies läuft auf einen sich in Strömungsrichtung verjüngenden Querschnitt hinaus.

Die Erfindung soll nachfolgend unter Bezugnahme auf in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.

Es zeigen in Längsschnitten:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines Kessels;

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform eines Kessels, und

Fig. 3 eine dritte Ausführungsform eines Kessels.

Fig. 1 zeigt einen Heizkessel für die Warmwassererzeugung mit Brenner im Längsschnitt. Ein vorzugsweise zylindrischer Feuerungsraum 1 vom Durchmesser D und der axialen Länge L ist von Wasser 2 umgeben. Der Feuerungsraum 1 ist am einen Ende von einer Stirnwand abgeschlossen, am anderen Ende befindet sich eine Öffnung 3, durch die zentral entlang der Achse die Brennerflamme eingeführt wird. Der Flammstrahl strömt entlang der Achse bis zur gegenüberliegenden Wand des Feuerungsraumes 1. Dort lenken sie sich nach außen in bekannter Weise um und strömen entlang der Wände des Feuerungsraums 1 zur Außenzone der Öffnung 3 zurück, wo sie dann radial nach außen schwenken und in den Konvektionsbereich 6 eintreten. Dieser Konvektionsbereich 6 ist aus vorwiegend radial verlaufenden, wassergekühlten Wänden 4 und 5 gebildet, die aus Werkstoff Nr. 1.4578 von 6 bis 8 mm Dicke bestehen. Der zwischen ihnen befindliche Strömungsquerschnitt des Konvektionsbereichs 6 nimmt nach außen hin so ab, daß sich längs des Strömungswegs im Konvektionsbereich 6 konstanter Staudruck ergibt. Dies bedeutet, daß wenigstens eine der Wände 4 und 5 schwach konisch ausgebildet ist. Der genaue Abstand zwischen den Wänden 4 und 5 wird durch an diskreten Stellen angebrachte Distanzstücke 7 gesichert, die beispielsweise Abstandsringe um Schraubbolzen sein können. Es sei betont, daß auf die Wasserkühlung der einen Wand des Konvektionsbereichs 6 auch verzichtet werden kann. Diese nimmt dann in bekannter Weise eine Gleichgewichtstemperatur an und strahlt ihre Wärme auf die gegenüberliegende wassergekühlte Wand. Hierdurch erhöht sich allerdings der Heizflächenbedarf um ca. 40%.

Weiter ist es günstig, die Wände 4 und 5 über die wassergekühlte Menge hinaus noch weiter zu verlängern, damit der Abriss der Abgasströmung in einem Bereich stattfindet, wo die Wände näherungsweise Abgastemperatur haben.

In dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die mit Wasser 2 gekühlte Wand 5 als Kesseltür ausgebildet, die mittels einer Dichtung 8 gegen die Außenwand des Abgassammelraumes 9 abgedichtet ist. Man erreicht auf diese Weise, daß die Dichtung nicht dem höheren statischen Druck im Feuerungsraum 1 standhalten muß, denn sie steht im Bereich des Abgassammelraumes 9 bereits unter dem Einfluß des vom Kaminzug hervorgerufenen Unterdrucks. An den Abgassammelraum 9 schließt sich in bekannter Weise ein Abgasrohr 10 an.

Wie in Fig. 1 zu erkennen, erstrecken sich die Wände 4 und 5 im wesentlichen radial. Sie können auch beide mehr oder weniger stark konisch ausgeführt sein, wodurch der Abgassammelraum 9 beispielsweise weiter zum Abgasaustritt hin verlegt wird. Ebenso kann der Abgassammelraum 9 beliebig anders gestaltet sein.

Die Ausbildung der Wände, speziell der dem Feuerungsraum 1 abgewandten Wand 5 des Berührungsteiles hat den Vorteil, daß beim Abnehmen derselben, d. h. beim Öffnen der die Kesseltür bildenden Wand 5, die gesamte Berührungsheizfläche zur Inspektion und Reinigung frei zugänglich ist. Eine Reinigung ist dann ohne Spezialwerkzeug leicht möglich. Zweckmäßigerweise ist die Wand 5 abschwenkbar an feststehenden Kesselteilen gelagert, beispielsweise am Rand der Wand 4 oder an der Wand des Abgassammelraums 9.

Durchmesser D und Länge L des Feuerungsraums 1 sind vorzugsweise an der unteren Grenze der Normen (DIN 4702) gewählt. Besonders günstige Ergebnisse für einen Kessel von 30 bis 60 kW Leistung ergeben sich mit D = 210 mm ⌀ und L = 520 mm.

Da das Laufgeräusch des Kessels wesentlich von der Flamme und damit von den Vorgängen um die Flammwurzel herum, also der Flammstabilität, abhängt, ist erklärlich, daß man einen besonders leisen Lauf des Kessels mit Brennern besonders hoher Flammstabilität erreicht. Die günstigsten Ergebnisse wurden mit dem in der Figur gezeigten Muffelbrenner erzielt. Dieser besteht aus einem konisch- divergenten Brennraum 11, der von einer Wand 12 aus warmfestem Blech umgeben ist. Die Verbrennungsluft wird über einen Kranz vorwiegend radialer Leitschaufeln 13 am Ende kleineren Durchmessers zugeführt. Der Leitschaufelkranz ist von einer Stirnwand 14 abgedeckt. Diese trägt zentral ein Spritzloch 15, durch das eine Einspritzdüse 16 in bekannter Weise Heizöl in den Brennraum 11 einbläst. Die Einspritzdüse 16 kann bei Gasfeuerung durch ein Gasrohr gleichen Außendurchmessers ersetzt werden. Der Brennstoff wird in üblicher Weise durch Elektroden 17 gezündet. Die Verbrennungsluft und gegebenenfalls Heizöl werden in bekannter Weise von einer Gebläse-Motoreinheit 18 zugeführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel gelangt die Verbrennungsluft dabei zunächst in ein den Brennraum 11 umgebendes Gehäuse und tritt von dort in den Leitschaufelkranz ein. Es ist günstig, wenn die Leitschaufeln 13 einen bestimmten Winkel gegen den sie umschließenden Umfangskreis aufweisen. Sie verleihen dann der Verbrennungsluft außer einem Drall auch noch eine gewisse axiale Komponente, so daß sie in einer stabilen spiralförmigen Strömung an der Wand 12 entlanggeführt wird.

An den Brennraum 11 kann bei Ölfeuerung ein Kragen 19 angeschlossen sein, der die Ausmischung der Brenngase verbessert und im Falle von Düsenstörungen den Auswurf größerer Tropfen verhindert. An ihn schließt sich eine divergente Beschleunigungsdüse an, die die brennenden Flammgase auf Geschwindigkeiten von 50 bis 80 m/s beschleunigt. Diese treten aus der Austrittsöffnung 21 der Beschleunigungsdüse 20 aus.

Ebenso können andere Brenner bekannter Bauart verwendet werden, bevorzugt solche mit möglichst hoher Flammstrahlgeschwindigkeit und möglichst hoher Flammstabilität, sofern ein etwas höheres Laufgeräusch des Kessels in Kauf genommen werden kann. Es sei betont, daß jedoch auch dann sich noch immer merklich unter dem Laufgeräusch konventioneller Kessel liegende Laufgeräusche ergeben.

Die Anwendung des Verfahrens und die Formgebung, insbesondere des Konvektionsbereiches nach den angegebenen Regeln, sind nicht an die Größe des Kessels oder die Art des zu beheizenden oder gegebenenfalls zu verdampfenden Mediums gebunden.

Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform, die der in Fig. 1 dargestellten weitgehend gleicht und mit entsprechend übereinstimmenden Bezugszeichen versehen ist, bei der jedoch der spaltförmige Konvektionsbereich 6′ durch eine Anzahl von radial angeordneten Rohren 4′ ersetzt ist, die im Abgassammelraum 9 enden.

Fig. 3 zeigt eine andere Anordnung des als Rohrbündel angeordneten Konvektionsbereichs 6″. Hier sind die Rohre 4″ als Bündel achsparallel an das dem Brenner gegenüberliegende Ende des Feuerungsraumes 1 angesetzt. Die Verbrennungsabgase durchströmen den Querschnitt der Rohre 4″, der in diesem Fall entlang des Strömungsweges konstant ist. Die Querschnitte der Rohre 4″ werden daher nach den bekannten Regeln der Technik so gewählt, daß am Eintritt der Rohre laminare Strömung herrscht, und daß an ihrem Austritt wenigstens noch ein Staudruck von 30 Pa, bevorzugt 60-100 Pa, vorhanden ist. Auch hier treten die Rohre wieder in den Abgassammelraum 9 ein.

Für den Fall der Verwendung eines Brenners der in der Fig. 1 dargestellten Art wurde gefunden, daß sich besonders günstige Ergebnisse hinsichtlich Luftüberschuß, Flammstabilität und Laufgeräusch dann ergeben, wenn die Bauteile 11 bis 21 folgende Abmessungen aufweisen:

- Kleinster Durchmesser des
Brennraums 11=  68 mm ⌀ - Länge des Brennraums 11= 270 mm - Größter Durchmesser des
Brennraums 11= 130 mm ⌀ - Axiale Breite der
Leitschaufeln 13=  19 mm - Durchmesser des Spritzlochs 15=  24 mm ⌀ - Spritzwinkel der Einspritzdüse 16,
gemessen direkt an der Düse= ca. 25-30° - Axiale Länge der
Beschleunigungsdüse 20= 110 mm - Durchmesser der
Austrittsöffnung 21
der Beschleunigungsdüse 20=  68 mm ⌀ - Kleinster Durchmesser
des konischen Kragens 19=  68 mm ⌀ - Winkel der Leitschaufeln 13
an ihrem Austrittsende,
gemessen gegen den Umfangskreis= 6-15°, bevorzugt  8-20°.

Diese Maßangaben gelten für eine Kesselleistung von 30 bis 60 kW. Für andere Leistungsbereiche sind die vorstehenden linearen Abmessungen sowie die des Feuerungsraumes 1 mit der Wurzel aus dem Verhältnis der Leistungen zu multiplizieren.

Ein besonderer Vorteil der beschriebenen Anordnung besteht darin, daß man mit einer gegebenen Kesselgröße ohne nennenswerte Veränderung der Abgastemperatur einen relativ großen Leistungsbereich überstreichen kann. Dies wird dadurch ermöglicht, daß durch Veränderung der Distanzstücke 7 der Strömungsquerschnitt des Konvektionsbereiches 6 und damit sein Druckverlust wie auch die Abgastemperatur der jeweiligen Leistung und den gewünschten Betriebsbedingungen angepaßt werden können. Zur Umstellung auf andere Betriebsbedingungen werden einfach die Distanzstücke 7 gegen solche anderer Stärke ausgetauscht, was besonders einfach vonstatten gehen kann, wenn die Distanzstücke 7 Ringe um jene Schraubbolzen sind, mit denen die äußere Wand 5 des Konvektionsbereiches 6 am Kesselaufbau befestigt ist. Auf diese Weise kann der Kessel verschiedenen Leistungen, Betriebsbedingungen und Kaminhöhen auf einfache Weise angepaßt werden.

Claims (19)

1. Verfahren zum Beheizen eines Kessels mittels Verbrennungsabgasen, dadurch gekennzeichnet, daß der Kessel im Konvektionsbereich zur Verhinderung einer Kondensation der Verbrennungsabgase an den Kesselwänden laminar durchströmt wird, wobei der Staudruck der Verbrennungsabgase wenigstens 30 Pa beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Staudruck der Verbrennungsabgase 60 bis 100 Pa beträgt.

3. Kessel zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Konvektionsbereich (6′, 6″) aus Rohren (4′, 4″) besteht, die von den Verbrennungsabgasen durchströmt werden.

4. Kessel zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Konvektionsbereich (6) aus zwei im wesentlichen planparallelen oder konischen, drehsymmetrischen Wänden (4, 5) besteht, die zwischen sich einen spaltförmigen Zwischenraum einschließen, der von den Verbrennungsabgasen auswärts gerichtet durchströmt ist.

5. Kessel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenraum als gewölbter Spalt ausgebildet ist.

6. Kessel nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Abgasströmungswegs im Konvektionsbereich (6, 6′, 6″) in Strömungsrichtung abnimmt.

7. Kessel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsabmessungen so gewählt sind, daß sich an allen Stellen entlang des Abgasströmungsweges ein weitgehend konstanter Staudruck der Verbrennungsabgasströmung ergibt.

8. Kessel nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (4, 5) des Konvektionsbereichs (6) aus rostfreiem Material, vorzugsweise aus Werkstoff Nummer 1.4578, bestehen und eine Wandstärke von wenigstens 4 mm, vorzugsweise 6-8 mm, haben.

9. Kessel nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich an den Konvenktionsbereich (6, 6′, 6″) ein ungekühlter Abgassammelraum (9) anschließt.

10. Kessel nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre (4′, 4″) bzw. Wände (4, 5) des Konvektionsbereichs (6, 6′, 6″) über den vom Kesselinhalt gekühlten Bereich hinaus soweit verlängert sind, daß der am Ende des Strömungsweges der Abgase stattfindende Abriß der Abgasströmung von den Wänden in einem Bereich stattfindet, in welchem die Wände näherungsweise Abgastemperatur haben.

11. Kessel nach einem der Ansprüche 3 bis 10 mit einem Feuerungsraum, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuerungsraum (1) zylindrisch und am einen Ende verschlossen ist, und am anderen Ende im Zentrum axial die Flamme eingeführt ist, und im Ringspalt zwischen Flamme und Außenwand des Feuerungsraumes (1) der Eintritt für die Abgase in den Konvektionsbereich (6, 6′) angeordnet ist.

12. Kessel nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessungen von Durchmesser D und axialer Länger L des Feuerungsraumes (1) proportional der Wurzel aus der Kesselleistung sind und bezogen auf eine Kesselleistung von 30 bis 60 kW etwa D = 210 mm ⌀ und L = 520 mm betragen.

13. Kessel nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zentral an dem Feuerungsraum (1) ein Brenner (11-20) angesetzt ist, der eine gegen den Feuerungsraum (1) gerichtete Beschleunigungsdüse (20) aufweist.

14. Kessel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennraum (11) des Brenners (11-20) konisch-divergent gestaltet ist und bezogen auf eine Kesselleistung von 30 bis 60 kW folgende Abmessungen aufweist: kleinster Durchmesser 68 mm größter Durchmesser130 mm axiale Länge270 mm Länge der Beschleunigungsdüse110 mm Austrittsdurchmesser der Beschleunigungsdüse 68 mm Durchmesser des Spritzloches 24 mm Spritzwinkel der Einspritzdüse 25 bis 30°

15. Kessel nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Brenner (11-20) an der dem Feuerungsraum (1) abgewandten Wand (5) des Konvektionsbereichs (6) befestigt ist.

16. Kessel nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Feuerungsraum (1) abgewandte Wand (5) des Konvektionsbereichs (6) abschwenkbar an feststehenden Kesselteilen gelagert ist.

17. Kessel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (5) im Bereich geringen statischen Drucks gegen die feststehenden Kesselteile abgedichtet ist.

18. Kessel nach einem der Ansprüche 4 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Wänden (4, 5) des Konvektionsbereichs (6) einstellbar ist.

19. Kessel nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Wänden (4, 5) des Konvektionsbereichs (6) mittels austauschbarer Distanzstücke (7) einstellbar ist.