DE3415914A1 - Ein rauchgasverbrennungssystem fuer eine brennbare abgase produzierende verarbeitungsanlage - Google Patents

Ein rauchgasverbrennungssystem fuer eine brennbare abgase produzierende verarbeitungsanlage

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Maximilian K. Troy Mich. Carthew
John Kent Robson
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Description

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Ein Rauchgasverbrennungssystem für eine brennbare Abgase produzierende Verarbeitungsanlage
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Rauchgasverbrennungssystem für eine Verarbeitungsanlage, wie z.B. Färb- und Tintentrockenöfen und lamellenförmige Beizöfen, die brennbare Abgase produzieren. Die Erfindung bezieht sich auch auf einen Verbrennungsofen für solch ein Rauchgasverbrennungssystem.
Früher wurden industrielle Verarbeitungsanlagen, die brennbare und giftige Abgase produzierten, zur Außenluft hin entlüftet und frische Luft in ausreichender Menge zugeführt, um den brennbaren Inhalt der Luft an der Anlage unter der explosiven Menge zu halten. Mit dem Anstieg der Brennstoffpreise und dem Erlaß von Gesetzen zur Reinerhaltung der Luft begannen die Ingenieure nach Wegen zu suchen, um Energie einzusparen und die Abluft von der Verarbeitungsanlage zu reinigen, ehe sie in die Außenluft abgegeben wird.
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Eine frühe Stufe in der Entwicklung besserer Geräte betraf die Verbrennung der brennbaren Abgase und die Verwendung von Wärmeaustauschprinzipien, um Wärme aus den Verbrennerabgasen wiederzugewinnen und zur Arbeitsstätte zurückzuführen.
Eine neuere Entwicklung wird in US-Patent Nr. 4 255 beschrieben, das ein System zeigt, in dem ein Verbrennungsofen mit Abgasen von einer industriellen Verarbeitungsanlage versorgt wird und in dem der Verbrennungsofen als Hauptwärmequelle für die Arbeitsstelle dient. Dies geschieht durch Übertragung der vom Verbrennungsofen erzeugten Wärme auf die Aufbereitungsluftversorgung .
Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Rauchgasverbrennungssystem erstellt für eine brennbare Abgase erzeugende Verarbeitungsanlage; sie umfaßt einen Verbrennungsofen, erste Rohrleitungsmittel für die Zufuhr von Abgas von der Verarbeitungsanlage zum Verbrennungsofen und erste mit den ersten Leitungsmitteln verbundene Flußsteuerungsmittel, zweite Leitungsmittel zur
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Aufnahme der verbrannten Abgase vom Verbrennungsofen und zweite mit den zweiten Leitungsmitteln verbundene Flußsteuerungsmittel sowie Mittel zum Erfühlen des Flußes in den zweiten Leitungsmitteln, wobei die ersten Flußsteuerungsmittel als Reaktion auf diese Fühlvorrichtung betätigt werden.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung haben die zweiten Leitungsmittel einen ersten Abschnitt zum Zuführen von verbrannten Abgasen zur Verarbeitungsanlage und einen zweiten Abschnitt zum Entlüften der verbrannten Abgase an die Außenluft, wobei die Fühlvorrichtung zum Fühlen des Flußes in beiden Abschnitten der zweiten Leitung untergebracht ist und sie die erste Flußsteuervorrichtung betätigt, um den Strom zu reduzieren in der ersten Leitung, wenn der Fluß im zweiten Teil der zweiten Leitung einen vorher festgelegten Wert übersteigt.
Die Flußsteuervorrichtungen sind so ausgelegt, daß sie auf verschiedene Levels des Systembedarfs und/
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oder Änderungen der Bedingungen reagieren, um die festgelegten Temperaturen beizubehalten oder das Luftflußgleichgewicht zu erhalten. Insbesondere umfaßt das System eine Vorrichtung zum Leiten der brennbaren Abgase zum Verbrennungsofen und von diesem weg, teils zu einer Auslaßöffnung an die Außenluft, teils zurück an die Verarbeitungsanlage. Es sind Steuervorrichtungen vorgesehen, die die zur Verarbeitungsanlage zurückgeführten verbrannten Abgase volumenmäßig verringern und, wenn die Abgabemenge zu groß wird, die Menge der von der Verarbeitungsanlage an das Verbrennungssystem abgezogenen Abgase drosseln.
Vorzugsweise wird der Verbrennungsofen konstruiert als ein von den anderen Bestandteilen des Systems, wie Ventilatoren oder Wärmeaustauschern, getrenntes Modul. Die letzteren Bestandteile werden im Innern eines großen isolierten, mit dem Verbrennungsofen-Modul verbundenen Gehäuse untergebracht und untereinander
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durch Leitungen innerhalb des Gehäuses verbunden. Aus dieser Anordnung ergeben sich mehrere Vorteile. Zunächst kann das Verbrennungsofen-Modul gewartet, repariert oder ausgewechselt werden, soweit erforderlich, ohne die anderen Teile des Systems zu stören. Zweitens setzt die innere Leitung im Innern des isolierten Gehäuses die Einführung von Partikeln und anderen Verschmutzern, wie Staub, auf ein Minimum herab. Drittens brauchen wegen der Isolierung des Gehäuses die einzelnen Leitungen und Bauteile innerhalb des Gehäuses keine Isolierung.
Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Rauchgasverbrennungsofen erstellt, der ein Gehäuse umfaßt mit einem Einlaß, einem Auslaß, einer Verbrennungskammer innerhalb des Gehäuses und mit einem Brenner, mehreren im Abstand voneinander liegenden Abgasrohren, die von der Verbrennungskammer mit dem Auslaß verbunden sind, um Abgase daraus auszugeben; die Rohre laufen durch das ganze Gehäuse, ferner eine Flußleitvorrichtung im Gehäuse, Rohre zum
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Lenken der Abgase vom Einlaß zur Verbrennungskammer auf einem gewundenen Pfad zwischen den Rohren.
Die Abgasrohre bilden einen inneren Wärmeaustauscher zum Vorerhitzen der Eingabe-Abgase und zum Kühlen der Abgase.
In einer Verkörperung umfaßt der Verbrennungsofen ein im wesentlichen zylinderisches Gehäuse mit einem Brenner in der Nähe des einen Endes, eine Verbrennungskammer innerhalb des Gehäuses in einem radialen inneren Abstand dazu, die einen Teil der axialen Länge des Gehäuses einnimmt. Der Wärmeaustauscherabschnitt nimmt den Rest der axialen Länge des Gehäuses ein und leitet Verbrennungsprodukte aus der Verbrennungskammer zu einem Auslaß. Der Wärmeaustauscherabschnitt umfaßt ein ringförmiges Rohrbündel, das zusammen mit dem Gehäuse sowohl axiale innere wie äußere Fließdurchgänge bildet, welche letzteren zwischen dem Bündel und dem Gehäuse liegen. Entlang dem Rohrbündel angebrachte Rohrplatten zwingen die einströmende Luft, in einer mittleren axialen Richtung zum Brenner zu fließen, und
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zwar durch abwechselnde und fortlaufende Fließwegsegmente, die in den inneren und äußeren Fließdurchgängen liegen, und dann über die Verbrennungskammer selbst, um die Wärmeübertragung von den Verbrennungsprodukten auf die einströmende Luft zu fördern.
Verkörperungen dieser Erfindung werden hierin beispielhaft und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben; darin ist Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Luftbehandlungs- und Verbrennungssystems für einen Farbtrockenofen;
Fig. 2 ein genaues Kreislaufdiagramm des Luftbehandlungssystems;
Fig. 3 ein Querschnitt durch einen thermischen Verbrennungsofen und Wärmeaustauscher zur Verwendung im System von Fig. 2;
Fig. 4 ein Querschnitt durch einen Verbrennungsofen auf der Linie IV-IV von Fig. 3;
Fig. 5 ein Querschnitt eines Verbrennungsofens auf
der Linie V-V von Fig. 4 und Fig. 6 ein Steuerdiagramm.
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Figur 1 zeigt ein Luf tbehandlu'ngs- und Verbrennungssystem für einen großen Farbtrockenofen 10 von einer für die Aufnahme einer frisch gespitzten Autokarosserie und Autoteilen geeigneten Größe und Form. Ofen 10 liegt neben einem isolierten Metallgehäuse 12 mit den später hier im einzelnen beschriebenen Teilen eines Luftbehandlungssystems. Ein Verbrennungsofen 14 liegt unmittelbar hinter Gehäuse 12 und umfaßt einen über Leitung 18 mit einem Gasvorrat verbundenen Brenner 16. Verbrennungsofen 14 hat einen zylindrischen Körper mit einer Zugangsklappe 20. Klappe 20 ermöglicht den Zugang zur Wartung der inneren Teile des Verbrennungsofens, wie z.B. Rohre und/oder katalytische Elemente. Verbrennungsofen 14 hat einen Einlaß 21 zur Aufnahme von Abgas vom Farbtrockenofen 10 über das später beschriebene isolierte Gehäuse 12. Ein Auslaß 22 des Verbrennungsofens 14 ist ebenfalls mit dem isolierten Gehäuse 12 verbunden und liefert verbrannte Luft und daher gereinigte Luft entweder zurück zum Farbtrockenofen 12 oder über einen Schornstein 23 zur Außenluft.
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Legt man den Verbrennungsofen 14 neben, aber außerhalb des isolierten Gehäuses 12 wird der Zugang zu dessen inneren Bauteilen sowie zum Ofen selbst sehr erleichtert. Es ist daher nicht nötig, das isolierte Gehäuse 12 zu betreten oder um die inneren Teile herum zu arbeiten oder sie sonstwie zu stören. Verbrennungsofen 14 kann z.B. ein katalytischer Ofen sein, bei dem in regelmäßigen Zeitabständen die katalytischen Zellen im Körper des Verbrennungsofens erneuert werden müssen; dies geschieht am leichtesten, wenn der Verbrennungsofen 14 außerhalb von Gehäuse 12 liegt. Außerdem kann es wünschenswert oder notwendig sein, den Verbrennungsofen von einem katalytischen in einen thermischen zu verwandeln oder umgekehrt, und dies geschieht wieder am leichtesten, wenn die Vorrichtung von den Teilen innerhalb des isolierten Gehäuses 12 getrennt ist.
Nun zu Figur 2. Luft wird aus dem Trockenofen 10 durch eine Leitung 26, die in das isolierte Gehäuse 12 eintritt, abgezogen. Leitung 26 steht mit einer
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Zweigleitung 30 in Verbindung, die an einen Zufuhrventilator 32 mit einem Auslaß 28 verbunden ist, der zum Trockenofen 10 zurückführt. Diese Verbindung von Leitung 26, 28 und 30 wälzt einfach etwa 75% der aus dem Trockenofen abgezogenen Luft um, und erfüllt somit eine Umwälzfunktion . Die anderen 25 % der durch Leitung 26 erhaltenen Luft gehen in Leitung 34, die mit einem Abluftventilator 36 verbunden ist. Die angegebenen Prozentsätze sind nur Beispiele und können in der Praxis variieren.
Die Abgabe von Abluftventilator 36 geht durch eine Leitung 38 zu einem ersten Wärmeaustauscher 40, der die Temperatur der Abluft steigert. Die vom ersten Wärmeaustauscher 40 abgegebene Luft geht durch eine Leitung 42 zum äußeren Verbrennungsofen 14. Ist der Verbrennungsofen 14 ein termisches oder katalytisch/thermisches Kombinationsgerät, geht die Luft durch den Vorerhitzer 184 und dann durch einen Endgang um Brenner 16 herum in die Verbrennungskammer. Nach der Verbrennung strömt die Luft durch eine Vorerhitzerleitung 44 heraus und zurück durch Wärme-
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austauscher 40, um die Lufteingabe durch Leitung 38 zu Wärmeaustauscher 40 vorzuerwärmen. Die Abgabe von Wärmeaustauscher 40 geht durch eine Leitung 46 und eine Zweigleitung 48 mit einem Dämpferregler 50 zurück zu Leitung 30, wo ein Teil der verbrannten Luft über Zufuhr ventilator 32 und Leitung 28 zum Ofen 10 zurückgeleitet wird. Der erste Wärmeaustauscher stellt somit eine thermische Verbindung zwischen den Leitungen 38, 44, 46 auf thermisch entgegengesetzten Seiten des Verbrennungsofens 14 her, um die Eingabe zum Verbrennungsofen zu erhitzen und die Ausgabe zu kühlen.
Der innere Vorerhitzer 184 des Verbrennungsofens senkt wirksam die Ausgabetemperatur des Verbrennungsofens 14 auf etwa 425 bis 5500C. Ohne den Vorerhitzer könnte die Temperatur die Möglichkeiten des im System verwendeten Baumaterials übersteigen. Ein katalytischer Verbrennungsofen arbeitet gewöhnlich mit einer ausreichend niedrigen Temperatur, bei der kein innerer Vorerhitzer benötigt wird.
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Das bisher beschriebene System liefert eine Vorrichtung zum einfachen Umwälzen der Luft von und zum Trockenofen über die Leitungen 26, 28 und 30 für Umwälzzwecke und ebenfalls eine Vorrichtung zum Zurückleiten eines Teils der verbrannten Luft zum Trockenofen über den Dämpferregler 50.
Das Abziehen und Verbrennen von Luft aus dem Trockenofen entfernt einen Teil brennbarer Rauchgase in der Luft im Trockenofen, so daß man die Rauchgasspiegel in festgelegten Grenzen halten kann; zum Beispiel 0,25. Untere Explosionsgrenze für sichere atmosphärische Bedingungen innerhalb von Ofen 10.
Wie man in Figur 2 sehen kann, ist Leitung 46 auch mit einer Leitung 52 verbunden, die in einen zweiten Wärmeaustauscher 54 geht. Eine Abgabeleitung 56 von Wärmeaustauscher 54 leitet einen Teil der verbrannten Luft mit einer niedrigen Temperatur und einem wesentlich reduzierten Rauchgasspiegel zu einem Auslaß 57 an die Außenluft. Ein Luftversorgungseinlaß 58 saugt
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Außen- oder Umweltluft in das System und durch Wärmeaustauscher 54 , wo sie auf etwa 210° C durch einen Luft-Luft-Wärmeaustauscher vorerhitzt wird durch den Teil der verbrannten Luft, die durch Leitung 52 in Wärmeaustauscher 54 einströmt. Diese vorerhitzte Versorgungsluft fließt durch eine Leitung 60 zum Zuführventilator 32, wo sie mit der umgewälzten und verbrannten Luft in Leitung 30 gemischt und durch Leitung 28 in den Trockenofen 10 geleitet wird.
Ein Umleitungsrohr 76 mit einem Dämpfer 74 läßt die Luft um den ersten Wärmeaustauscher 40 herum oder an ihm vorbei fließen, wenn dies für die Erhaltung der Verhältnisse im Ofen notwendig ist. Ein weiteres Umleitungsrohr 85 mit einem Dämpfer 86 läßt die Luft um Wärmeaustauscher 54 herum oder daran vorbei fließen und wird verwendet, um den Trockenofen schnell abzukühlen .
Das System von Figur 2 schließt einen Wärmefühler 62 ein, der in der Verbrennungskammer von Verbrennungsofen 14 eingebaut ist und ein auf die innere Temperatur der
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Verbrennungskammer bezogenes Signal abgibt. Das Signal von Fühler 62 ist mit einem Regler 64 verbunden, der das Einlaßventil des Gasbrenners in der Gaszuführleitung 18 steuert, um die Verbrennungstemperatur des Verbrennungsofens auf die gewünschte feste Höhe zu halten. Ein zweiter Temperaturfühler 66 ist in Leitung 26 des Trockenofens verbunden, um die Lufttemperatur im Trockenofen, wenn sie in Leitung 26 abgezogen wird, festzustellen. Dieser Fühler 66 liefert ein Signal zu einem Regler 68, der über einen weiteren Regler 70 den Dämpfer 50 steuern soll. Regler 68 soll auch Dämpfer 74 steuern über Regler 72,
Aus Figur 6 ist ersichtlich, daß die Arbeitstemperatursteuerung erfolgt durch Verstellung der Dämpfer 50 und 74 hintereinander durch die Ausgabe von Regler 68. So geht zu Beginn, wenn das System gereinigt und der Brenner gezündet ist, die Ausgabe von Regler 68 von 0 auf 100 %. Dies öffnet Dämpfer 50 und 74 vollständig. So sind Fluß und Temperatur der durch Dämpfer 50 zum Ofen zurückströmenden Luft maximal,
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um eine schnelle Erwärmung des Verfahrens zu erreichen .
Wenn das Verfahren auf Temperatur ist, sinkt die Abgabe von Regler 68 und schließt dann teilweise Dämpfer 74. Im allgemeinen liegt der normale Steuerbereich zwischen 50 % und 80 % Ausgabe, so daß sich nur Dämpfer 74 bewegt.
Gelegentlich muß das Verfahren für Mittagspausen usw. unterbrochen werden, und zu diesen Zeiten wird die Temperatur gesenkt und vom Heizgerät nur wenig Temperatur verlangt. Dann sinkt die Ausgabe des Reglers 68 bis 0 auf 50 %, dadurch schließt sich zuerst Dämpfer 74 und dann Dämpfer 50 teilweise. Durch Verringerung der in das Verfahren zurückgehenden Luftmenge über Dämpfer 50 wird die Wärmeausgabe wesentlich verringert.
Wenn nun Dämpfer 50 bewegt wird, bewirkt dies ein Ungleichgewicht des Luftstroms zum Auslaß über Leitung 52 und 56, und dies könnte, wenn es nicht
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korrigiert würde, schlimme Folgen für das Verfahren haben. Deshalb wird eine zusätzliche Steuerschleife verwendet, die die Druckfühler 78, 80, einen Regler 82 und einen Dämpfer 84 umfaßt.
Die Druckdifferenz im Wärmeaustauscher 54 wird aufgespürt durch die Druckfühler 78 und 80, und ein Signal wird zu Regler 82 gesendet, wenn der Druck von einem vorgegebenen Druck abweicht. Der Druck steigt an, wenn Dämpfer 50 geschlossen ist, und Regler 82 entdeckt diesen Anstieg und schließt zum Ausgleich Dämpfer 84. So wird die Abluftventilator-Ausgabe verstellt und gleicht Änderungen im Dämpfer aus, behält aber den richtigen Auslaßfluß. Als Alternative zu Dämpfer 84 könnte eine Ventilatorabgabe-Steuerung verwendet werden, wie zum Beispiel eine Turbine mit verstellbarem Flügel oder ein Geschwindigkeitsregler.
Figuren 3, 4 und 5 zeigen innere Details eines thermischen Verbrennungsofens 14 mit einem integralen Vorerhitzer 184.
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Man sieht, daß der Verbrennungsofen 14 folgende Teile umfaßt: einen langen zylindrischen Körper 100, der im Innern einen Brenner 16 an einem Ende und eine Einlaßstruktur 102 und eine Auslaßstruktur 104 am anderen Ende trägt. In einem Teil des Körpers 100 ist in radialem Abstand eine zylindrische Verbrennungskammer 185 untergebracht, die von den Distanzstücken 106 getragen wird und einen ringförmigen Flußpfad um die Außenseite von Verbrennungskammer 185, aber innerhalb des Gehäuses 100 bildet. Die Verbrennungskammer 185 ist direkt mit einem ringförmigen Rohrbündel 108 verbunden, das mehrere gerade Rohre umfaßt, durch die, wie in Fig. 3 gezeigt, die Verbrennungsprodukte und die verbrannte Luft strömen. Das Rohrbündel 108 wird durch die Rohrplatten 110, 112, 114, 116 und 118 an seinem Platz festgehalten. Die Rohrplatten 110, 114 und 118 sind große runde Platten mit Löchern zur Aufnahme der Rohre des Rohrbündels 108 und um ihre äußere Peripherie herum mit der
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Innenfläche des Gehäuses 100 verschweißt. Die Rohrplatten 112 und 116 sind Platten mit einem kleineren Durchmesser und mit Löchern in ihren radialen äußersten Teilen zum Aufnehmen und Festhalten von Rohren im Rohrbündel 108. Der Mittelteil der Platten 112 und 116 ist fest. Man kann sehen, daß mit dieser Anordnung ein gewundener Luftpfad innen und außen durch das Rohrbündel geschaffen wird, dessen Hauptrichtung axial verläuft, von rechts nach links, wie in Figur 3 gezeigt, entlang der Längsachse des Gerätes.
Dementsprechend fließt die durch Einlaß 102 einströmende Luft über die Rohre von Rohrbündel 108 in einen inneren Flußpfadteil, wird dann von Querwand 116 gestoppt und gezwungen, wieder über das Rohrbündel zu fließen und in einen ersten äußeren Flußpfadteil. Rohrplatte 114 zwingt dann den Luftstrom zurück über das Rohrbündel in ein weiteres zentrales Flußpfadsegment. Rohrplatte 11.2 zwingt die Luft zurück über das Rohrbündel in einen weiteren
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äußeren Flußpfadteil und dies abwechselnd innere/ äußere Fließmuster geht weiter, bis die Luft um die Außenseite der Verbrennungskammer 185 und durch die Brennerflammenfront in das Innere der Verbrennungskammer fließt. Die aus der Verbrennungskammer abgegebene Luft fließt durch die Rohre des Bündels 108 und wird dadurch direkt mit Auslaß 104 verbunden. Auf diese Weise bekommt man einen sehr wirkungsvollen Luft-Luft-Wärmeaustauscher.
Bei einer bevorzugten Verkörperung sind die Wärmeaustauscher 40 und 54 von EXOTHERMIC, Inc., Toledo, Ohio, USA hergestellte Luft-Luft-Geräte. Der bevorzugte Brenner ist ein Eclipse-Brenner der Firma Eclipse, Inc., Rockford, Illinois, USA.
Das beschriebene und dargestellte Luftbehandlungssystem hat eine Reihe von einzigartigen Eigenschaften. Man kann sehen, daß bei bestimmten Belastungsbedingungen des Verfahrens Dämpfer 50 so bewegt wird, was wiederum die durch den Verbrennungsofen strömende Abluftmenge ändert. Die Änderung kann
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3 : 1 betragen. Bekannte Brenner von thermischen Verbrennungsöfen konnten bisher nur Änderungen im Bereich 1,5:2:1 bewirken und gleichzeitig eine effiziente Verbrennung beizubehalten.
Brenner und die dazugehörige Verbrennungskammer sind so gestaltet worden, daß sie eine 3 : 1 Änderung im Luftstrom ermöglichen und die richtige Turbulenz und Verbrennung beibehalten. Dies wird dadurch erreicht, daß ein Teil des Rauchgases durch Brenner 16 und ein Teil durch eine Öffnung strömt und sich mittels einer Prallplatte 125 mischen. Dies wird in Figur 3 gezeigt.

Claims (18)

  1. Patentansprüche:
    1/ Rauchgasverbrennungssystein für eine brennbare Abgase erzeugende Verarbeitungsanlage, gekennzeichnet durch einen Verbrennungsofen, eine erste Leitung zum Transport der Abgase von der Verarbeitungsanlage zum Verbrennungsofen und eine erste Flußsteuervorrichtung, die mit der ersten Leitung gekoppelt ist, eine zweite Leitung zur Aufnahme der verbrannten Abgase vom Verbrennungsofen und eine mit der zweiten Leitung gekuppelte Flußsteuerungsvorrichtung, eine Vorrichtung zum Erfassen des Durchflusses in der zweiten Leitung, wobei die erste Flußsteuervorrichtung reagiert auf den Durchfluß, der von der Erfassungsvorrichtung erfaßt wird.
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  2. 2. System nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Leitung einen ersten Teil zum Zuführen verbrannter Abgase zur Verarbeitungsanlage und einen zweiten Teil zur Abgabe der verbrannten Luft an die Außenluft besitzt, und daß die Erfassungsvorrichtung so angeordnet ist, daß sie den Fluß in beiden Teilen der zweiten Leitung erfaßt und die erste Flußsteuervorrichtung betätigt, um den Fluß in der ersten Leitung zu verringern, wenn der Fluß im zweiten Teil der zweiten Leitung über einen vorgegebenen Wert steigt.
  3. 3. System nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen mit der ersten Leitung verbundenen ersten Ventilator, um Abgase von der Verarbeitungsanlage abzuziehen.
  4. 4. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen zweiten mit der zweiten Leitung verbundenen Ventilator, um der Verarbeitungsanlage verbrannte Luft zuzuführen.
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  5. 5. System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Steuervorrichtung einen Dämpfer einschließt.
  6. 6. System nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen ersten Wärmeaustauscher, der thermisch die erste und zweite Leitung an thermisch entgegengesetzten Seiten des Verbrennungsofens verbindet, um die in den Verbrennungsofen geleiteten Gase zu erwärmen und die vom Verbrennungsofen abgegebenen Gase zu kühlen.
  7. 7. System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    daß eine dritte Leitung als Quelle für Versorgungsluft für die Verarbeitungsanlage vorgesehen ist.
  8. 8. System nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einen zweiten thermisch die zweite und dritte Leitung verbindenden Wärmeaustauscher, um die an die Außenluft abgegebenen Abgase zu kühlen und die Versorgungsluft zu erwärmen.
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  9. 9. System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Erfassungsvorrichtungen Druckfühler umfassen, die den Druck an entgegengesetzten Flußenden des zweiten Wärmeaustauschers messen, ferner eine Vorrichtung zum Bestimmen der Druckdifferenz zwischen den entgegengesetzten Enden.
  10. 10. System nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Umleitung mit einer ersten Flußsteuervorrichtung angeordnet ist, die um den zweiten Wärmeaustauscher verläuft.
  11. 11. System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Umleitung mit einer zweiten Flußsteuervorrichtung vorgesehen ist, die um den ersten Wärmeaustauscher herumläuft, wobei die erste und zweite Flußsteuervorrichtung nacheinander arbeiten.
  12. 12. System nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein isoliertes Gehäuse vorge-
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    sehen ist, wobei die erste Leitung, die erste Flußsteuervorrichtung, die zweite Leitung und die zweite Flußsteuervorrichtung innerhalb des Gehäuses angeordnet sind, wobei der Verbrennungsofen außerhalb aber neben dem Gehäuse liegt.
  13. 13. Rauchgasverbrennungssystem für eine brennbare Abgase produzierende Arbeitsstätte im wesentlichen wie zuvor beschrieben unter Bezugnahme auf die Darstellungen der beigefügten Zeichnungen.
  14. 14. Rauchgasverbrennungsofen gekennzeichnet durch ein Gehäuse mit einem Einlaß und einem Auslaß, einer Verbrennungskammer innerhalb des Gehäuses und mit einem Brenner, mehreren im Abstand angebrachten Abgasrohren von der Verbrennungskammer zum Auslaß, um die Abgase dadurch abzugeben, wobei die Rohre durch das Gehäuse verlaufen, eine die Flußrichtung bestimmende Vorrichtung im Gehäuse, die auch die Rohre trägt, um die Abgase vom Einlaß auf einem gewundenen Pfad zwischen den Rohren zur Verbrennungskammer zu leiten.
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  15. 15. Verbrennungsofen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre so angeordnet sind, daß sie zusammengenommen und im Querschnitt einen Ring bilden.
  16. 16. Verbrennungsofen nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die den Fluß bestimmende Vorrichtung aus mehreren Platten besteht, die im axialen Abstand das Gehäuse entlang und innerhalb des Gehäuses angebracht sind, um den Fluß der Abgase abwechselnd in entgegengesetzten radialen Richtungen über die Rohre zu leiten.
  17. 17. Verbrennungsofen nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungskammer und die Rohre relativ axial im Abstand voneinander im Gehäuse liegen, wobei der Brenner in der Nähe eines Endes des Gehäuses, Einlaß und Auslaß in der Nähe des anderen Endes des Gehäuses angeordnet sind, wobei die Ver-
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    brennungskammer radialem Abstand vom Gehäuse aufweist, so daß die Abgase um die Außenseite der Kammer herum fließen auf ihrem Weg zum Brenner.
  18. 18. Rauchgasverbrennungsofen im wesentlichen wie vorher beschrieben unter Bezugnahme auf die Darstellung in Fig. 3 und 5 der beigefügten Zeichnung.
    DlPL.-ING. CONRAD
    PAT HNtANWALI
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