DE2938479C2

DE2938479C2 - Verfahren zur Herstellung von Platten, Bahnen oder Formkörpern und Vorrichtung

Info

Publication number: DE2938479C2
Application number: DE2938479A
Authority: DE
Inventors: Konrad 4056 Schwalmtal Sartingen
Original assignee: Roesler Draht A G
Current assignee: Roesler Draht A G
Priority date: 1979-09-22
Filing date: 1979-09-22
Publication date: 1986-10-16
Also published as: DE2938479A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platten, Bahnen und Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff mit eingefügtem Drahtgitter, Rohroder Kabelgerüst, bei dem das Gitter oder Gerüst auf eine Formunterlage aufgelegt, darüber eine Folie aus Kunststoff ausgelegt, erwärmt und dann durch Einwirkung von Saugluft um die einzelnen Drähte des Gerüstes oder Gitters herumgelegt wird, wobei die auf der Unterlage aufliegende Unterseite der Drähte frei bleibt. Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Thermoplastische Kunststoffe sind unter Wärme oder Druck oder bei Wärme und Druck schmelz- und formbar. Derartige Kunststoffe weisen neben großen Vorteilen auch insofern Nachteile auf, als sie eine geringe mechanische Festigkeit, geringe Formbeständigkeit und häufig auch nur eine begrenzte Maßhaltigkeit aufweisen. Häufig kommt eine erhebliche Neigung zum Nachschwinden und Kriechen hinzu. Bekannt ist es, derartige Kunststoffe in Form von Platten, Bahnen und Formkörpern durch verschiedene Einlagen zu stabilisieren. Nach der US-PS 33 10 453 wird eine Kunststoffolie außerdem auch dazu verwendet, übereinander gelegte Drähte, Stäbe oder Kabel miteinander zu verbinden bzw. ein entsprechendes Gitter zu stabilisieren. Dazu müssen die Stäbe bzw. Kabel wie aus den F i g. 1 und 2, insbesondere aber auch F i g. 3 und 4 hervergeht, zunächst über Halteteile, zum Beispiel Rödeldrähte verbunden werden, bevor sie dann mit Kunststoff umhüllt werden. Dabei wird die Folie wie Fig.4 zeigt, unter Druck gesetzt, so daß sie die Stäbe oder Drähte zumindest teilweise umhüllt bzw. sich mit diesen verbindet.

ίο Aufgrund der Druckeinwirkung wird das Kunststoffmaterial, wie insbesondere Fig.4 links unten zeigt, verdrängt und an anderen Stellen wieder zusammengedrängt Dadurch kommt es zu Verdickungen und Materialanhäufungen, die an anderen Stellen zu einer Schwächung der Folie bzw. der Kunststoffplatte führen können. Eine ungenügende Stabilisierung entsprechender Kunststoffplatten, Bahnen oder Formkörper ist die Folge·

Die DE-AS 12 93 655 lehrt ein Verfahren zur Vakuumbeschichtung mit thermoplastischen Kunststoffolien. Hierbei geht es darum, durch entsprechendes Verspannen der Folien den Einschluß von kleinen Bläschen und ähnliches zu vermeiden. Dies wäre bei der glatten Ausbildung der zu beschichtenden Oberflächen ansonsten zu befürchten. Gelehrt wird außerdem eine Vorrichtung zum Tiefziehen von Kunststoffen, wobei es zentral um plattenförmiges Material geht, ohne daß dieses plattenförmige Material in irgendeiner Weise durch Zusätze, Einschlüsse o.a. stabilisiert werden soll.

Aus der DE-OS 19 13 004 ist u. a. ein Verfahren bekannt, bei dem das zu beschichtende Material bzw. Gut durch Warmluft erwärmt wird, bevor das Beschichtungsmaterial aufgebracht wird. Dabei soll der Beschichtungsprozeß dadurch erheblich verkürzt werden, daß das Gut als solches auch schon bereits getrocknet und erwärmt dem eigentlichen Beschichtungsprozeß zugeführt wird.

In der AT-PS 2 07 105 ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung von armierten Folien aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, wobei zwischen die beiden Lagen dieses Kunststoffes ein Drahtgitter eingebettet werden soll. Hierzu werden beide Kunststofflagen nach dem Ein- bzw. Auflegen des Drahtgitters auf die untere Kunststoffolie bis zur Erweichung erwärmt und dann durch Saug- oder Druckluft zusammengepreßt und dadurch im Bereich der freien Gitterfelder miteinander verschweißt. Es ist somit unbedingt notwendig, daß zwei Folien vorhanden sind, wobei die Armierung nur dadurch eintritt, daß die Gitterdrähte durch die zusammengeschweißten Folien gehalten werden. Dabei wird eine der beiden Folien oder beide Folien teilweise um die einzelnen Drähte herumgezogen, allerdings jeweils nur soweit, daß sie in den Zwischenräumen des Gitters oder Gerüstes Kontakt mit der darunter bzw. darüber liegenden Folie hat, so daß die beiden Folien miteinander verschweißbar sind. Nachteilig ist somit, daß die bekannten Verfahren verhältnismäßig materialaufwendig sind und nicht sicherstellen, daß über die gesamte Fläche der Platte bzw. der Folie gesehen eine gleichmäßige Umfassung bzw. Einfassung des Armierungsgitters gegeben ist. Damit ist eine Weihende Fixierung von Gitter bzw. Gerüst und Folie nicht gewährleistet; weiter ist nachteilig, daß beim Auflegen des Drahtgitters auf die untere Folie sehr darauf achtgegeben werden muß, daß keine Beschädigungen auftreten, da ansonsten eine sehr ungleichmäßige Saugbelastung eintreten würde.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der Eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das

sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit beim Verformen, eine hohe Materialersparnis und eine einfache Durchführbarkeit auszeichnet Außerdem gilt es, eine zweckmäßige und einfache Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Aufliegen des Gitters oder Gerüstes unmittelbar auf die Formunterlage und das Erwärmen durch Warmluft und das Auslegen der Folie unter Fixierung ihrer Ränder erfolgt und das Herumlegen um die Drähte so weit vorgenommen wird, daß nach der Abkühlung eine Trennung von Kunststoff und Gitter oder Gerüst ohne Zerstörung nicht möglich ist Durch das Fixieren der Folie an den Rändern ist sichergestellt, daß das Material der Folie sich gleichmäßig um alle Drähte in der gewünschten Weise herumlegt Durch das Auflegen unmittelbar auf die Formunterlage und die gleichmäßige Beheizung mit Warmluft ist das gleichmäßige Herumführen der Folie um die einzelnen Drähte af."ch im Bereich der Kreuzungspunkte so sichergestellt, daß bei vorteilhafter Materialersparnis über die gesamte Fläche hinweg ein gleichmäßiges Integrieren des Gitters bzw. Gerüstes in die einzige Folie ohne die Bildung von Materialverdickungen oder Materialverdünnungen immer gewährleistet ist.

Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß gleichzeitig mit dem Gitter oder Gerüst Muttern oder Schrauben auf die Formunterlage aufgelegt werden, so daß für die anschließende Weiterbehandlung auch gleichzeitig Verbindungsmittel mit integriert sind, die die anschließende Handhabung wesentlich erleichtern. Vorteilhaft ist dabei insbesondere, daß dies in einem Arbeitsschritt erfolgt, ohne daß dafür zusätzliche Maßnahmen erforderlich werden, wobei als zusätzlicher Vorteil hinzukommt, daß die benötigten Muttern und Schrauben für die Weiterverarbeitung gleich an den richtigen Stellen fixiert angeordnet sind.

Zum Korrosionsschutz und um die Verbindung zwischen Gitter und Folie zu optimieren ist es von Vorteil, wenn als Gitter oder Gerüst ein mit Kunststoff ummanteltes Drahtgewebe verwendet wird.

Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Vorrichtung, bei der der an sich bekannte Formkasten bzw. die Einrichtungen zum Erbringen des Unterdruckes Halterungen zum Fixieren des Gitters oder Gerüstes aufweisen. Dies gilt für die Formunterlage, auf die das Gitter oder Gerüst aufgelegt wird. Durch das gezielte Fixieren des Gitters oder Gerüstes wird ein Verschieben des einzubettenden Teils bei der weiteren Handhabung sicher verhindert und gleichzeitig sichergestellt, daß auch von der Form des eigentlichen Formkastens abweichende Drahtgewebsplatten bzw. Bahnen sicher Verwendung finden können.

Die Verschmutzungsgefahr derartig hergestellter Kunststoffteile kann insbesondere bei der Verwendung von Drahtgewebe zweckmäßig dadurch minimiert werden, daß die Formunterlage Nocken mit Aufnahmen für die Drähte aufweist. Auf diese Art und Weise können die Gitter oder Gerüste vorteilhaft fixiert werden.

Insbesondere bei Einsatz derartiger Kunststoffteile

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tut uic ι ici stellung VULi L*rai~uci ii, i-ciisiciii u.a. i3i ca erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Nocken abgeschrägt sind. Dadurch wird eine Ablauffläche für Wasser, Schnee o.a. geschaffen, so daß das Sauberhalten derartiger Teile oder Flächen wesentlich vereinfacht ist. Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsbeispiele mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt sind. Es zeigt

F i g. 1 einen Formkasten in Seitenansicht und im Schnitt,
F i g. 2 ein Formteil im Schnitt

F i g. 3 ein Formteil im Schnitt mit dünner Zusatzfolie, Fig.4 schuppenförmig ausgebildetes Formteil im Schnitt und

F i g. 5 Formteil mit Kunststoff ummanteltem Drahtgitter.

Bei dem in F i g. 1 gezeigten Formkasten 1 handelt es sich um eine in ihren Einzelteilen nur angedeutete Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffteilen oder Bahnen mit Hilfe des Vakuums. Das Vakuum wird dabei z. B. durch ein nicht dargestelltes Gebläse erzeugt und über den Absaugkanal 2 an den Formkasten 1 angelegt Oberhalb des Absaugkanals 2 ist eine Formunterlage angeordnet deren Oberfläche 4 vorzugsweise eben ausgebildet ist In der Formunterlage 3 sind im vorgegebenen Abstand Saugöffnungen 5 angeordnet Der Spannrahmen 6, der die Ausgangsplatte 9 an ihren Rändern fixiert, stützt sich entweder auf der Formunterlage 3 ab oder ist seitlich an der Wand des Formkastens befestigt Zur Erzielung der Formteile gemäß der F i g. 2 bis 5 wird das Drahtgewebe 10 auf die Formunterlage 3 aufgelegt, wobei dieses zweckmäßigerweise so geschieht daß die Säugöffnung 5 jeweils unter den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Drähten angeordnet sind. Nach Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich dann ein Formteil, wie es beispielsweise in F i g. 2 gezeigt ist und bei dem der Kunststoff 8 sich unter Bildung von Sicken 20,21 um die einzelnen Drähte 11 des Drahtgewebes 10 herumlegt. Die Unterseite 13 des Drahtes 11 bleibt dabei frei, da diese unmittelbar auf der Oberfläche 4 der Formunterlage 3 aufliegt, dennoch erfolgt eine Umschlingung der Drähte 11 des Drahtgewebes 10 soweit, daß eine Trennung beider Teile nach Abkühlung des Kunststoffes nicht mehr ohne dessen Zerstörung möglich ist.

Bei dem in F i g. 3 gezeigten Formteil bzw. stabilisierten Kunststoffplatte ist auf der Unterfläche 22 des Kunststoffes 8 eine Kunststoffolie 15 angebracht, die einen völligen Einschluß des Drahtgewebes 10 erbringt. Eine solche Umhüllung ist insbesondere dann zweckmä-Big, wenn Korrosionen zu befürchten oder aber eine glatt aufliegende Unterfläche 22 erreicht werden soll.

Das Sauberhalten derartiger Kunststoffteile, insbesondere bei Verwendung als Dach oder Schrägfenster wird durch eine in der F i g. 4 gezeigte Ausführungsform erleichtert, bei der die Unterfläche 22 oder auch die Oberseite schräg ausgeführt ist. Dies wird erreicht, indem auf der Formunterlage Nocken 18 angeordnet werden, die mit den Zwischenräumen des Drahtgewebes 10 korrespondieren. Die in F i g. 4 angedeuteten Nocken 18 können dabei beliebige Formen aufweisen und beliebig tief sein, so daß die erzielte Ausfüllung des Zwischenraumes in der verschiedensten Art und Weise ausgestaltet werden kann.
Die Drähte 11 des Drahtgewebes 10 sind bei der in den F i g. 4 und 5 gezeigten Ausführungsform mit einem

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Kunststoffmantel 12 aus einem Kunststoff beliebiger Farbgebung hergestellt werden kann, gibt es für die Formgestaltung sehr viele Möglichkeiten. Außerdem ist damit ein Korrosionsschutz gegeben, der in der Regel die Zu Ordnung einer abschließenden Kunststoffolie erübrigt.

Bei der in Fi g. 5 gezeigten Ausführungsform sind die

Sicken 20,21 in einer Kunststoffolie 16 ausgebildet. Der
mit einem Kunststoffmantel umgebene Draht 11 ist zusätzlich noch von der Kunststoffolie 15 abgedeckt, so
daß sich eine weitgehendst rollbare Platte bzw. Bahn
ergibt, wenn entsprechender Kunststoff verwendet
wird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

10

15

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30 .-■

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Platten, Bahnen und Formkörpern aus thermoplastischem Kunststoff mit eingefügtem Drahtgitter, Rohr- oder Kabelgerüst, bei dem das Gitter oder Gerüst auf eine Formunterlage aufgelegt, darüber eine Folie aus dem Kunststoff ausgelegt, erwärmt und dann durch Einwirkung von Saugluft um die einzelnen Drähte des Gerüstes oder Gitters herumgelegt wird, wobei die auf der Unterlage aufliegende Unterseite der Drähte freibleibt, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufliegen des Gitters oder Gerüstes unmittelbar auf die Formunterlage und das Erwärmen durch Warmluft und das Auslegen der Folie unter Fixierung ihrer Ränder erfolgt und das Herumlegen um die Drähte soweit vorgenommen wird, daü nach der Abkühlung eine Trennung von Kunststoff und Gitter oder Gerüst ohne Zerstörung nicht möglich ist

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Gitter oder Gerüst Muttern und Schrauben auf die Formunterlage aufgelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Gitter oder Gerüst ein mit Kunststoff ummanteltes Drahtgewebe verwendet wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, Anspruch 2 oder 3 mit Einrichtungen zum Erbringen eines Unterdruckes dadurch gekennzeichnet, daß die Formunterlage (3) Halterungen zum Fixieren des Gitters oder Gerüstes aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Formunterlage (3) Nocken (18) mit Aufnahmen für die Drähte aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nocken (18) abgeschrägt sind.