DE2926862A1

DE2926862A1 - Verfahren und vorrichtung zur ermittlung der exakten stellung eines arbeitskolbens in einem hydraulik-zylinder

Info

Publication number: DE2926862A1
Application number: DE19792926862
Authority: DE
Inventors: Heinz Dieter Hannes; Josef Lothmann; Ludwig Dipl Ing Walther
Original assignee: Zimmermann and Jansen GmbH
Current assignee: Zimmermann and Jansen GmbH
Priority date: 1979-07-03
Filing date: 1979-07-03
Publication date: 1981-01-15
Also published as: DE2926862C2

Description

Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ermittlung der exakten Stellung eines Arbeitskolbens in einem Hydraulik-Zylinder, der extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hohen Temperaturen ausgesetzt ist.
Vielfach ist der Einsatz von hydraulischen Kolben-Zylinder-Einheiten an Orten extremer Umweltbedingungen, insbesondere hoher Temperaturen nicht möglich, da eine exakte Steuerung der Kolben und der mit diesen verbundenen Stellorganen aufgrund der großen Leckprobleme an den Kolbendichtungen bei solchen Umgebungsbedingungen nicht gewährleistet ist. Es ist hierbei insbesondere an den Einsatz von Kolben-Zylinder-Einheiten für die Verstellung von Gießpfannenschiebern gedacht. Flr eine Automatisierung des Stranggießens ist es wichtige Voraussetzung, die exakte Position des Gießpfannenschiebers ansteuern und feststellen zu können. Hierfilr hat man den Gießpfannenschieber mit entsprechenden Signalgebern gekoppelt. Diese meist sehr empfindlichen Signalgeber sind den hohen Umgebungstemperaturen und dem rauhen Stahlwerksbetrieb nahezu ungeschützt ausgesetzt, was sehr oft zu deren Ausfall rührt.
Ferner benötigen die Signalgeber zusätzliche Verbindungsmittel zur Korrespondenz mit zentralen Steuereinheiten. Diese Verbindungsmittel, meist elektrische Leitungen, sind ebenfalls relativ empfindlich und insbesondere im Betrieb sehr hinderlich.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, das bzw.
die eine Ermittlung der exakten Stellung eines Arbeitskolbens in einem extremen Umgebungsbedinq;ungen ausgesetzten Hydraulik-Zylinder ohne zusätzliche Signalgeber und Verbindungsmittel am Einsatzort der vom Kolben betätigten Stellorgane erlaubt.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, daß die Ermittlung der Kolbenstellung unter Bercksichtigung der Leck-Flüssigkeitsverluste im Arbeitszylinder erfolgt.
Hinsichtlich der vorrichtungsgemäßen Lösng der gestellten Aufgabe wird auf die Ansprüche 2 bis 17 verwiesen.
Die vorliegende Erfindung zeigt besonders filr alle Prozesse, die unter erschwerten Umgebungsbedingungen abgewickelt werden, die Möglichkeit einer exakten Stellungs-Rückmeldung ohne zusätzliche Signalgeber und Verbindungsmittel am Einsatzort der Stellorgane, z. B. der Schieberverschlsse für Pfannen und Zwischenbehälter von Stranggießanlagen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von zwei bevorzugten Ausführungsformen, die in den anliegenden Zeichnungen schematisch dargestellt sind, näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und Fig. 2 eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Mit der Bezugsziffer 8 ist ein Arbeitsylinder bezeichnet, der extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hohen Temperaturen ausgesetzt ist Die Kolbenstange 15 des dem kbeitszylinder 8 zugeordneten Arbeitskolbens 14 ist z. B. mit einem Gießpfannenschieber zu dessen Verstellung verbunden.
Abseits von dem Ort extremer Umgebungsbedingungen ist ein dem Arbeitszylinder 8 volumenmäßig Squivalenter Meßzylinder 2 angeordnet, wobei es zweckmc1Rig ist, die Kolben-und Kolbenstangendurchmesser in gleichem Verhältnis gegenüber dem Arbeitszylinder zu verkleinern, um damit die Hublänge analog zu vergrößern, was eine bessere Auflösung des Hubes des dem Meßzylinder 2 zugeordneten Meßkolbens 12 ermöglicht.
Dadurch, daß der Meßzylinder 2 dem rauhen Stahlwerksbetrieb oder dgl. nicht direkt ausgesetzt ist, kann er in seiner Ausführung kostengünstiger gestaltet werden als der Arbeitszylinder 8. Wie Fig. 1 deutlich zeigt, sind die jeweils von den Kolbenstangen 13, 15 durchsetzten Arbeitsräume 16,17 der beiden Zylinder 8,2 durch die Leitung 1o unmittelbar fluidverbunden. Wenn sich der Arbeitskolben 14 in Fig. 1 nach links bewegt, bewegt sich der Meßkolben 12 nach unten und umgekehrt. Durch die Fluidverbindun 10 beeinflußt die /keit Rücklaufflüsslg im Arbeitszylinder 8 unmittelbar die Stellung des Meßkolbens 12 im Meßzylinder 2. Auf diese Art und Weise ist eine exakte Stellung-Rückmeldung des Arbeitskolbens 14 im Arbeitszylinder 8 gewährleistet. Am freien bzw. aus dem Meßzylinder 2 heraustretenden Ende der Kolbenstange 15 des Meßkolbens 12 ist eine Blende 19 angeordnet, die in den Block eines Gabelkopplers 4 hineinragt. Die Blende 19 ist dabei in Richtung der Meßkolbenstange 15 verstellbar angeordnet, wobei die Verstellung in einfacher Weise durch eine Justiermutter 3 erfolgen kann. Die Justiermutter 3 ermöglicht bei einem Feingewinde jederzeit eine genaue Synchronisation der Hubwege der beiden Kolben 12,14. Der Gabelkoppler 4 ist mit einer nicht dargestellten elektronischen Positionsanzeige verbunden.
Zur Korrektur bzw. zum Ausgleich der Flssikeitsübermenen oder Verlustmengen aufgrund der Leckagen im Arbeitszylinder 8 ist eine zwei Druckbegrenzungsventile 6,7 umfassende Korrektureinrichtung vorgesehen. Das eine Druckbegrenzungsventil 6 ist direkt vom Pumpendruck gesteuert und in der zu der Fluidverbindung lo fahrenden Leitung 20 angeordnet. Diese Leitung 20 weist außerdem noch ein Korrekturflußmeßgerät 11 auf, dessen Korrekturfluß-Signale als stetiger Korrekturwert in die Meldung über die Position des Meßkolbens 12 bzw. Arbeitskolbens 14 einbezogen werden. Das Druckbegrenzungsventil 6 erlaubt einen Ausgleich von Leckverlusten im Arbeitsraum 16 des Arbeitszylinders 8. Über das Druckbegrenzungsventil 6 wird in der in Fig. 1 rechten Endstellung des Arbeitskolbens 14 soviel Drucköl nachgeliefert, daß dieser sich zwangsläufig in die Synchronposition des Meßkolbens 12 begibt.
Das andere Druckbegrenzungsventil 7 ist in einer zum Reservoir 21 für das Hydraulikmedium führenden Abzweigung 22 von der Fluidverbindung 1o angeordnet. Dieses Druckbegrenzungsventil dien-t zum Abführen von Flüssigkeitsübermengen im Arbeitsraum 16 des Arbeitszylinders 8. Die Flüssikeitsübermengen im Arbeitsraum 16 entstehen durch Leckagen zwischen dem Arbeitskolben 14 und der Innenwandung des Arbeitszylinders 8. Die kolbenstangenfreien Arbeitsräume 18,19 der beiden Zylinder 8,2 sind über ein Vier/Drei-Wegeventil 1 mit der Pumpe bzw. dem Tank verbindbar.
Wis oben bereits dargelegt, wird das Druckbegrenzungsventil 6 unmittelbar vom Pumpendruck gesteuert, d. h. ist mit der Pumpe über die Leitung 20 unmittelbar verbunden. Das Ventil 6 ist so eingestellt, daß es öffnet, wenn der Meßkolben 12 in Fig. 1 seine obere Endstellung erreicht hat. Sofern dann der Arbeitskolben 14 noch nicht seine in Fig. 1 erreichte Endstellung erreicht hat, wird er in diese Stellung durch das über das Ventil 6 nachströmende Hydraulikmedium geschoben. Beide Kolben 12,14 sind dann wieder synchron geschaltet.
Um evtl. Leckagen zwischen dem Arbeitskolben 12 und der Innenwandung des Arbeitszylinders 8 auszugleichen, ist der Ventil-Steuerdruckdes Druckbegrenzungsventils7 so eingestellt, daß dieses erst dann öffnet, wenn der Meßkolben 12 in Fig. 1 seine untere Endstellung erreicht hat. Dann kann, sofern der Arbeitskolben 14 seine in Fig. 1 linke Endstellung noch nicht erreicht hat, die sich im Arbeitsraum 16 befindende Überschußmenge iiber das Druckbegrenzunzsventil 7 in das Reservoir 1 abfließen.
Sollte dagegen der Arbeitskolben 14 seine in Fig. 1 linke Endstellung bereits erreicht haben, der Meßkolben 12 dagegen seine in Fig. 1 untere Endstellung noch nicht erreicht haben, strömt silber das Druckbegrenzungsventil 6 soviel Hydraulikmedium in den von der Kolbenstange 15 durchsetzten Arbeitsraum 17 des Meßzylinders 2 nach, bis der Neßkolben 12 seine in Fig. 1 untere Endstellung erreicht hat. Auf diese Art und Weise können also auch Leckagen im Meßzylinder 2 ausgeglichen werden. Die beiden Druckbegrenzungsventile 6 und ? gewährleisten also einen vollständigen Ausgleich von Flüssigkeitsübermengen oder Verlustmengen.
Zu dem Korrekturflußmeßgerät 11 ist zu sagen, daß dieses nur dann Signale liefert, wenn ein Korrekturfluß in der Leitung 20 auftritt.
Im übrigen kann ein einmaliger Korrekturfluß durch ein Kuppeln der Leitungen zwischen den Arbeitszylindern 2,8 herbeigeführt werden.
Ein immer wieder auftretender Korrekturfluß oder das wiederholte Ansprechen der Ventile 6,7 sind ein Zeichen dafür, daß der Arbeitszylinder 8 gewartet werden muß, z. B. die Kolbendichtungen erneuert werden müssen.
In dem Referenzweg 23 des Gabelkopplers 4 ist ein Kontakt 5 vorgesehen, und zwar etwa in der Mitte des Referenzweges 23. Bei Überfahren des dem Kontakt 5 entsprechenden Referenzpunktes des Gabelkopplers 4 durch die Blende 19 wird der Kontakt 5 geschlossen. Dadurch wird ein bestimmtes Steuersignal ausgelöst, z. B. bei einem Doppelausguß-Schieber die Schieberplatte in ihrer Mittelstellung angehalten. Die Mittelstellung ist bei einem Doppelausguß-Schieber die Schließstellung, bei der also keine Metallschmelze aus der Gießpfanne ausströmen kann.
Durch gezielte Anordnung mehrerer Kontakte 5 längs der Referenzstrecke 23 ist ein in seiner Vielfalt unbegrenztes Manövrieren mit den an der Kolbenstange 13 des Arbeitskolbens 14 angeschlossenen Stellorganen möglich.
Der Gabelkoppler 4 kann auch mit einem integrierten Geber verbunden sein, der wiederum Signale z B. an eine Füllstandsregelung für eine Gießpfanne abgibt.
Vorzugsweise ist ein elektronischer Zähler vorgesehen, in dem die Ausgangssignale des Gabelkopplers 4 verarbeitet werden.
Bei Bewegung der Blende 19 längs des Referenzweges 23 werden periodische Signale erzeugt. Im Zähler werden die periodischen Signale so aufbereitet, daß beim Überfahren eines Segments des Gabelkopplers 4 jeweils ein VorwArts- 7.thlimpuls oder ein RÜckwärts-Zählimpuls entsteht. Durch Zählen dieser Impulse - und zwar vorzeichenrichtig, von einem beliebig festlegbaren Bezugspunkt aus - wird dann die jeweilige Verfahrstrecke bestimmt.
Die gezählten Impulse können auch als Stellungsreferenz der Kolbenstange 13 des Arbeitskolbens 14 bzw. des damit verbundenen Gießpfannenschiebers in eine zentrale Rechen-bzw. Steuereinheit eingegeben werden, um dort zur Ansteuerung an einen bestimmten Sollwert ausgewertet zu werden.
In Fig. 2 ist eine andere Ausführungsform zur Durchfilhrung.
des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. In einer zentralen Hydrauliktation ist vor dem Ausgang 24,25 der beiden hydraulischen Leitungen zu dem in Fi. 2 nicht dargestellten Arbeitszylinder je ein Turbinendurchflußmesser 26, 27 eingebaut. Diese geben über Impulsverstarkereinheiten 28, 29 eine der Durchflußmenge analoge Taktfrequenz an eine verknüpfende Eingangs schaltung in eine Microprozessor 30. Die Eingänge EA werden außerdem verknpft mit den vom Microprozessor 30 kommenden Befehlssignalen E B für die Wirkungsrichtung des Zylinders.
Die verknüpften Signale werden in einer Funktionsrecheneinheit unmittelbar ausgewertet und der zentralen Steuereinheit als Rückmeldung des Befehls mitgeteilt. Außerdem wird das Signal nach entsprechender Angleichung an eine optische Meldeeinheit weitergegeben. Dieser Vorgang ist stetig und erfolgt nicht erst in Zeit- oder Befehlsstufen.
Leckflüssigkeitsverluste werden berücksichtigt und in der Funktionsrecheneinheit verarbeitet.
Mit der hier in Rede stehenden Anordnung ist es möglich, die Leckanteile zu erfassen und damit die Stellung des Kolbens im Arbeitszylinder genau zu definierenssowie eine Kolbensollstellung stetig anzusteuern Vorzugsweise ist die Rechenschaltung so eingestellt, daß bei einem bestimmten kritischen Flüssigkeitsaustritt, z B.
an der D2htung der Kolbenstange, ein Informaticnssignal zur notwendigen Wartung ausgegeben wird.
Die Erfassung der Leck-Flüssigkeitsmenge wird durch die unterschiedlichen Flachen von Kolben und Kolbenringfläche möglich. Der wirklich vom Kolben zurückgelegte Weg in die Richtung, in die die Kolbenstange zeigt, errechnet sich aus

1wirkl. dltheor. - QLeck .4 (1).

d2 7I

Der-wirklich vom Kolben zurückgelegte Weg in Richtung der kolbenfreien Seite errechnet sich aus

Iwirkl6.Ither. - ~ (=)QLeckx.4 (2)

d2tI

Dabei ist in Gleichung (1)

l orl. . 4

1 ~ theor , 4

D2 qr

QLeekdZ ~

QLeekx = QRiIck 4 d2 theor - QVorI.

4 theor.
und in Gleichung (2)

1 ~ QVorl.- 4

iN theor . ( D2 . d2 )t

2-fi

C-> QLeckx = QVorl. + 1

theor.
Es bedeuten: D = Innendurchmesser des Arbeitszylinders d = Außendurchmesser der Kolbenstange QVorl. = Flüssigkeitsmenge für Kolbenvorlauf QRUckl. = Flüssigkeitsmenge für Kolbenrücklauf QLeck = Lekstrommenge x = weist auf positive oder negative Teilmenge von QLeck hin; mit dieser jeweiligen Differenzmenge, die von den Turbinendurchflußmessern 26,27 festgestellt wird, wird die Kolbenstellung exakt bestimmt.
ßlEeor. = theoretischer Hubweg des Arbeitskolbens lilwirkl.= wirklicher Hubweg des Arbeitskolbens.
Wie oben dargelegt, werden die beschriebenen Vorrichtungen vorzugsweise bei der automatischen Ansteuerung eines mit dem Arbeitskolben in Wirkverbindung stehenden Ausgußschiebers an einen vorgegebenen Sollwert bzw. an eine vorgegebene Sollwertkolbenstellung verwendet. Insbesondere finden die beschriebenen Vorrichtungen Anwendung bei einem Verfahren zur Steuerung eines GieB-pfannenschiebers in Abhängigkeit ron der Anderung des Badspiegels des aus der Gießpfanne abgegossenen Sehme7zenvolumens das gekennzeichnet ist durch eine schrittweise Steuerung auf vorbestimmte Sollwerte der Ausgußöffnung, wobei die Steuerungswerte für den mit dem Arbeitskolben in Wirkverbindung stehenden Ausgußsehieber bzw. Gießpfannenschieber unter Heranziehung des Wertes der oberhalb des Ausgußschiebers zum jeweiligen Abgußzeitpunkt bzw. nach einem jeweiligen Abgußzeitraum vorhandenen iiöhenstands der Schmelze mit dem aus dem Zeitintegral der vorhergehenden jeweiligen Ist-Schieberöffnung ermittelten Schmelzenvolumens ermittelt und eingestellt werden.
Vorzugsweise liegen die Steuerungsoliwerte innerhalb einem durch zwei Badspiegel-Grenzwert-eßpunkte definierten Sollwertband, derart, daß eine Bewegung des Ausgußschiebers immer dann eingeleitet wird, wenn das Sollwertband über- oder unterschritten wird. Die Korrektur bzw. Ansteuerung an den Sollwert erfolgt ferner unter Berücksichtigung des Zeitintervalls der vorhergehenden Steuerphase sowie der Ausgußgeschwindigkeit der Metallschmelze aus der Gießpfanne in diesem Zeitintervall.
Die jeweilige Korrekturbewegung des Ausgußschiebers wird nach folgender Gleichung ermittelt: A2 . C #bn = . z a . #T . v Dabei bedeuten c= Breite des Sollwertbandes = = Zeitintervall der vorhergehenden Steuerphase bzw. Zeit, die während des Anstiegs bzw. Abfalls des Badspiegels über das durch die beiden Grenzwert-Meßpunkte bestimmte Sollwertband verstreicht v = jeweilige Ausgußgeschwindigkeit, a = konstante Seitenlänge der Ausgußfläche A2 = Querschnittsfläche der abgegossenen Schmelzenmenge (Kokille oder Zwischengefä-ß), z = Korrekturbeiwert dbn = Korrekturhub im Aktivitätszeitpunkt n.
Die Ausgußgeschwindigkeit wird in einem Rechner nach folgender Gleichung ermittelt: In dieser Gleichung bedeuten L = Länge des Ausflußkanals D = Durchmesser des Ausflußkanals, f = Widerstandsbeiwert (Strömungswi-derstand; ; Reynolds-Zahl) g = Erdbeschleunigung hn = tatsächliche ferrostatische Höhe in der Gießpfanne, wobei die ferrostatische Höhe hn sich aus der Gleichung Qn hn = ho - Ao ergibt ho = maximale ferrostatische Höhe in der Gießpfanne, Ao = Querschnittsfläche der Gießpfanne und Qn - aus der Gießpfanne im Zeitintervall 4 T ausgeflossene Schmel-zenmenge.
Die im Zeitintervall d T ausgeflossene Schmelzenmenge Qn ergibt sich aus der Gleichung also in Abhängigkeit von der augenblicklichen Ausgußöffnungsfläche A1, die von den oben beschriebenen Vorrichtungen zur Ermittlung der exakten Stellung des Arbeitskolbens in dem Arbeitszylinder einer das obige Zeitintegral berechnenden Rechnereinheit ständig in Form einer Impulsmenge mitgeteilt wird.
Alle in den Unterlagen offenbarten Merkmale werden einzeln oder in Kombination als erfindungswesentlich beansprucht, sofern sie nicht durch den Stand der Technik vorweggenommen sind.

Claims

Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung der exakten Stellung eines Arbeitskolbens in einem Hydraulik-Zylinder Patentansprüche (117Verfahren zur Ermittlung der exakten Stellung eines Arbeitskolbens in einem Hydraulikzylinder, der extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hohen Temperaturen ausgesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung der Kolbenstellung unter Berücksichtigung der Leck-Flüssigkeitsverluste im Arbeitszylinder erfolgt.
2. Vorrichtung zur Ermittlung der exakten Stellung eines Arbeitskolbens in einem Hydraulikzylinder, der extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hohen Temperaturen ausgesetzt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein dem Arbeitszylinder (8) volumenmäßig Aquivalenter Meßzylinder (2) vorgesehen ist, der abseits von dem Ort extremer Umgebungsbedingungen angeordnet ist, und daß jeweils ein Arbeitsraum der beiden Zylinder (8,2) mit einer Pumpe oder einem Tank verbindbar ist, während die jeweils anderen Arbeitsräume, z.B, entweder die von einer Kolbenstange (3,15) durchsetzten Arbeitsräume (16,17) oder die kolbenstangen Ereien Arbeitsräume (18,2miteinander fluidverbunden sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht unmittelbar fluidverbundenen Arbeitsräume der beiden Hydraulikzylinder (8,2) über ein Mehrfach-Wegeventil (1) mit einer Pumpe bzw. einem Tank für die Hydraulikfllissigkeit verbindbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (15) des Meßkolbens (12) mit einer Positionsanzeige in Wirkverbindung steht.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (15) des Meßkolbens (12) zur elektronischen Wegmeldung mit einem Gabelkoppler (4) zusammenwirkt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß am freien Ende der Kolbenstange (15) des Meßkolbens (12) eine Blende (19) angeordnet ist, die in den Gabelkopplerblock hineinragt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Blende (19) an der Meßkolbenstange (15) in Richtung derselben verstellbar befestigt ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Korrektur bzw. zum Ausgleich der Flüssigkeitsübermengen oder Verlustmengen im Arbeitszylinder (8) und/oder Meßzylinder (2) vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrektureinrichtung zwei Druckbegrenzungsventile (6,7) umfaßt, wobei das eine Druckbegrenzungsventil (6) direkt vom Pumpendruck gesteuert ist und in einer von der Pumpe zu der Fluidverbindung (lo) zwischen den beiden unmittelbar fluidverbundenen Arbeitsräumen (16,17) der beiden Zylinder (8,2) führenden Leitung (20) liegt, wobei über dieses Ventil Leckverluste in den fluidverbundenen Arbeitsräumen (16,17) ausgeglichen werden.
lo. Vorrichtung nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Druckbegrenzungsventil (7) in einer zum Reservoir (21) für die Hydraulikflüssigkeit führenden Abzweigung (22) von der Fluidverbindung (mio) zwischen den beiden fluidverbundenen Arbeitsräumen (16,17) der Zylinder (8,2) liegt, wobei dieses Druckbegrenzungsventil (7) zum Abführen von Flüssigkeitsübermengen aus den beiden fluidverbundenen Arbeitsräumen (16,17) dient.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Druckbegrenzungsventil (6) ein Korrekturflußmeßgerät (11) vorgeschaltet ist, dessen Korrekturfluß-Signale als stetiger Korrekturwert in die Meldung über die Position des Arbeitskolbens (14) einbezogen werden.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß längs des Referenzweges (23) des Gabelkopplers (4) an vorbestimmten Stellen Kontakte (5) vorgesehen sind, die vorbestimmten Referenzpunkten entsprechen und ein äußeres Eingreifen an diesen Punkten in die Arbeitszylinder-Steuerung erlauben.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektronischer Zähler vorgesehen ist, in dem die Ausgangssignale des Gabelkopplers (4) verarbeitet werden, derart, daß von einem beliebigen festgelegten Bezugspunkt aus die jeweilige Verfahrstrecke des Meßkolbens (12) und damit des Arbeitskolbens (14) bestimmbar ist.
14. Vorrichtung zur Ermittlung der exakten Stellung eines Arbeitskolbens in einm/nyaraui , der extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hohen Temperaturen ausgesetzt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur ErfassuTIg möglicher Leck-Flüssigkeitsverluste im Arbeitszylinder beiden zu den Arbeitsräumen des Zylinders führenden Leitungen (24,25) je ein Durchflußmesser (26,27) zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Durchflußmesser Turbinendurchflußmesser dienen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchflußmesser (26,27) über ImpulsverstSrkereinheiten (28,29) eine der Durchflußmenge analoge Taktfrequenz an eine verknüpfende Eingangs schaltung eines Microprozessors geben, wobei die verknüpften Signale in einer Funktionsrecheneinheit stetig ausgewertet und der zentralen Steuereinheit für den Arbeitszylinder als Rückmeldung des Befehls mitgeteilt werden, wobei das Rückmeldungssignal der exakten Stellung des Kolbens im Arbeitszylinder entspricht.
174 Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeldeten Kolbenstellungssignale zur stetigen Ansteuerung an einen vorbestimmten Sollwert dienen, wobei die Kolbenstellungssignale in einem Rechner einer arithmetischen Auswertung unterworfen sind, um dann in einem Geber in entsprechende Steuersignale für die hydraulischen Steuerorgane ( z,B. 4/3-Wegeventil 1 ) umgewandelt zu werden.
18. Verwendung der Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche für ein Verfahren zur Steuerung des Ausgußschiebers eines Gefäßes für metallurgische Abgüsse in Abhängigkeit çon der Anderung des Badspiegels des daraus abgegossenen Schmelzenvolumens, das gekennzeichnet ist durch eine schrittweise Steuerung auf vorbestimmte Sollwerte der Ausgußöffnung, bei der die Steuerungswerte für den mit dem Arbeitskolben in Wirkverbindung stehenden Ausgußschieber unter Heranziehung des Wertes der oberhalb des Ausgußschiebers zum jeweiligen Abgußzeitpunkt bzw. nach einem jeweiligen Abgußzeitraum vorhandenen Höhenstands der Schmelze mit dem aus dem Zeitintegral der vorhergehenden jeweiligen Ist-Schieberöffnungen ermittelten Schmelzenvolumens ermittelt und eingestellt werden.