DE2915302C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine formbare und dauerhafte formbeständige textile Verbundplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Das DE-GM 71 25 570 betrifft eine textile Auslegeware, die aus drei Schichten aufgebaut ist.

Schicht I ist eine textile Schicht, die aus nach dem Tufting-Verfahren eingenadeltem Polgarn aufgebaut ist. Schlingen dieses Polgarn sind in eine aus einem Kunstfaservlies bestehende mittlere Trägerschicht II eingenadelt. An diese Schicht wurde die aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Unterschicht III angebracht. Die Trägerschicht II besteht aus einem Kunststoffvlies, wobei die Fasern des Vlieses aus einem Kern einer Kunstfaser mit verhältnismäßig hohem Schmelzpunkt und einer Umhüllung einer Kunstfaser mit einem deutlich neidrigeren Schmelzpunkt bestehen.

Bei der Heißformung dieser textilen Auslegeware kommt es zum Schmelzen der niedrigschmelzenden Kunstfaserhülle und so zu einer Verbindung der textilen Schicht I mit der Unterschicht III.

Da nun das Kunstfaservlies aus einem Kern einer hochschmelzenden Kunstfaser und einer Umhüllung einer niedrigschmelzenden Kunstfaser besteht, sollte die Verschmelzung zu keiner wesentlichen Dehnung der Auslegware führen. Das Kunstfaservlies des Gebrauchsmusters, das in etwa dem flächigen Fasermaterial (5) der vorliegenden Erfindung entspricht, ist also aufgrund dieser durch die hochschmelzende Kunstfaser bedingten Rigidität nur sehr beschränkt dehnfähig und es ist nicht möglich, eine freie Formbarkeit der Trägerschicht II unter gleichzeitiger Formbarkeit der Unterschicht III durchzuführen.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine formbare und dauerhaft formbeständige textile Verbundplatte aus einer textilen Schicht, die rückseitig mit einer formbeständigen Kunststoffschicht verbunden ist, wobei die textile Schicht einen Polteil oder Oberflächenteil und einen aus thermisch erweichbaren Fasern bestehenden Rückseitenteil aufweist, die sich für die Herstellung von räumlichen Konstruktionsteilen und Formteilen mit verschieden gekrümmten Oberflächen durch integrale Formung eignet, sowie ein dafür geeignetes Heißverformungsverfahren verfügbar zu machen. Diese Verbundplatten sollen eine ausgezeichnete Formbarkeit besitzen und intergral zu geformten Produkten mit gutem Aussehen und gutem Griff verarbeitet werden können.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Kennzeichenteils der Ansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen zeigen die Unteransprüche.

Das flächige Fasermaterial, das anspruchsgemäß aus einem Gewirke von Kunstfasern mit niedrigem Schmelzpunkt besteht, zeigt eine gute Formbarkeit in der Hitze, auch in Verbindung mit der hieran angeklebten Kunststoffplatte. Das Polgarn verfügt somit sowohl über eine Dehnfähigkeit als auch über eine Schrumpffähigkeit und kann so in der Hitze frei mit der daran befestigten Kunststoffplatte geformt werden.

Die Verbundplatte der vorliegenden Erfindung besteht aus einem Grundgarn und einem Polgarn, die zusammen das flächige Fasermaterial bilden, und der Kunststoffplatte, die mit Klebstoff an dem Fasermaterial befestigt ist. Das flächige Fasermaterial, bestehend aus Grundgarn und Polgarn, das als Gewirke vorliegt, ist also frei formbar, auch in Verbindung mit der aufgeklebten Kunststoffplatte, wegen des niedrigen Schmelzpunktes des ersteren und der Dehn- und Schrumpffähigkeit des letzteren.

Die Verbundplatten gemäß der Erfindung ermöglichen die Herstellung von integral geformten Produkten, die an den Kantenteilen nicht die für Tiefziehteile mit gekrümmten Oberflächen typische Ausdünnung des Gefüges oder der Struktur aufweisen. Mit der textilen Schicht können Verbundplatten hergestellt werden, aus denen Produkte, die keine Aufspaltung oder Deformierung aufweisen, geformt werden.

Es ist bekannt, Materialien für die Innenausstattung und -auskleidung von Fahrzeugen, Häusern u.dgl. herzustellen, indem Kunststoffplatten heiß zu festen Konstruktions- und Formteilen mit verschiedenen gekrümmten Oberflächen geformt werden. Das aus einer Kunststoffplatte allein hergestellte Produkt hat jedoch den Nachteile, daß es langweilig aussieht und einen kalten und harten Griff aufweist. Um diese Mängel abzustellen wird beispielsweise ein Stoff mit der Oberfläche des aus der Kunststoffplatte allein hergestellten Formteils verklebt. Auf Grund der ungenügenden Reckbarkeit des Gefüges des Stoffs oder der ungenügenden Dehnung der Fasern oder Garne, die den Stoff bilden, muß jedoch der Stoff vorher nach dem Muster zugeschnitten und zusammengenäht werden, um den Stoff mit der Kunststoffplatte zu verkleben, damit der Stoff längs der kubischen gekrümmten Oberfläche genügend haftet. Diese Maßnahmen sind innerhalb des Verfahrens nicht nur nachteilig, sondern das fertige geformte Verbundprodukt hat auf Grund des schlechten Aussehens durch Stoßstellen, Falten usw. einen geringen Handelswert. Um das Aussehen und den Griff zu verbessern, wurde versucht, den Stoff und die Kunststoffplatte miteinander zu verkleben und dann das integral geformte Produkt herzustellen. Bei diesem Verfahren ergeben sich jedoch Probleme, da übermäßig hohe Drücke und Temperaturen für die Formgebung erforderlich sind und Deformierung des erhaltenen integral geformten Produkts eintritt. Es wird angenommen, daß diese Nachteile der hohen Deformierungsspannung und der geringen Thermoplastizität des Stoffs unter den Formgebungsbedingungen zuzuschreiben sind. An sich ergeben sich diese Mängel dadurch, daß bei Einwirkung einer genügend starken Wärme, die die Heißformung des Stoffs ermöglicht, die Faser unter Druck zerquetscht wird, so daß sie ihre Faserform oder die Erholungsfähigkeit verliert. Dies hat eine äußerst starke Verschlechterung des Aussehens und des Griffs zur Folge.

Als Ergebnis eingehender Untersuchungen mit dem Ziel, die vorstehend genannten Nachteile zu beheben und die einfache und wirtschaftliche Herstellung eines integral geformten Produkts mit ausgezeichnetem Aussehen und Griff und hohem Handelswert zu ermöglichen, wurde nun gefunden, daß die Aufgaben, die die Erfindung sich stellt, gelöst werden können, wenn ein wenigstens zwei Arten spezieller Fasern enthaltendes Faserprodukt verwendet wird.

Die textile Schicht kann zu einem integral geformten Produkt mit ausgezeichnetem Griff in einem einfachen Arbeitsgang bei Anwendung niedriger Temperaturen während der Formgebung verarbeitet werden, indem eine Kunststoffplatte oder -folie auf die Rückseite der textilen Schicht laminiert und das Verbundmaterial der Formgebung unterworfen wird. Das in dieser Weise hergestellte Produkt ist frei von Mängeln wie Aufspaltung oder Deformierung. Insbesondere können mit der textilen Schicht in der die Fasern mit niedrigem Erweichungspunkt und/oder die Fasern mit hoher Reckbarkeit das Grundgewebe oder den rückwärtigen Teil und die Fasern mit hohem Erweichungspunkt den Flor- oder Polteil oder Oberflächenteil bilden, geformte Produkte mit ausgezeichnetem Aussehen und Griff mit gleichmäßiger Verteilung von Spannungen auch bei geformten Produkten mit gekrümmter Oberfläche hergestellt werden, weil die Grundfaser ausgezeichnete Reckbarkeit unter den Formungsbedingungen aufweist. Ferner ergibt sich bei dem später beschriebenen Wirkstoff mit der besonderen Struktur der Pol- oder Flordecke hohe Reckbarkeit bei niedriger Spannung unter den Formungsbedingungen, wobei die Reckbarkeit sich aus dem Gefüge des Stoffs ergibt. Bei Formteilen mit gekrümmter Oberfläche oder Tiefziehstruktur sind integral geformte Produkte mit ausgezeichnetem Aussehen und ausgezeichnetem Griff ohne die ausgedünnte Beschaffenheit an den Kantenteilen erzielbar.

Insbesondere zeigt die textile Schicht bei Verwendung einer stark orientierbaren ungereckten Faser, die aus einem kristallinen thermoplastischen Polymerisat gesponnen worden ist, für den Grundteil oder die rückseitige Oberfläche ausgezeichnete Formbeständigkeit und ausgezeichnete Formbarkeit. Diese Material wird durch Kristallisation nach der Formgebung stabilisiert, so daß das geformte Produkt ausgezeichnete Wärme- und Formbeständigkeit aufweist.

Die textile Schicht wird unter zu Hilfenahme der Zeichnung nachstehend ausführlich beschrieben. Sie besteht aus einer Faser mit niedrigem Erweichungspunkt und/oder einer Faser mit hoher Verstreckbarkeit (beide Fasern werden nachstehend als "Faser A" bezeichnet) und einer Faser mit hohem Erweichungspunkt (nachstehend als "Faser B" bezeichnet). Die textile Schicht weist vorzugsweise eine Laminatstruktur auf, bei der der Grundteil oder die rückseitige Oberfläche hauptsächlich aus der Faser A und der Pol- oder Florteil hauptsächlich aus der Faser B besteht. In der Praxis kann die textile Schicht die verschiedensten Strukturen als Folge der verschiedensten Herstellungs- und Aufbaubedingungen haben und beispielsweise ein Wirkstoff oder Gewebe sein und beispielsweise eine Laminatstruktur, bei der die Faser A und die Faser B deutlich getrennt sind, einen Aufbau, bei dem die Faser A und die Faser B an der Grenzfläche gemischt sind, oder einen Azufbau, bei dem die Faser A und die Faser B über die gesamte Oberfläche verteilt sind, jedoch die Faser A zum Grundgewebe hin in einem größeren Anteil oder zur rückseitigen Oberfläche in einem größeren Anteil vorhanden ist, aufweisen. In jedem Fall muß, wenn die textile Schicht mit dem flächigen Kunststoffgebilde an ihrem Grundteil oder ihrer rückseitigen Oberfläche verklebt und zu einem flächigen Verbundmaterial verarbeitet und dann unter Wärmeeinwirkung geformt wird, die Faser A an der rückseitigen Oberfläche längs der gekrümmten Oberfläche der Form wenigstens unter den Formgebungsbedingungen reckbar sein. Andererseits muß die Faser B, die den Polteil oder Oberflächenteil der textilen Schicht bildet, wärmebeständig sein, damit sie der Formgebung widersteht; ferner darf sie das Recken der Faser A nicht verhindern. Um für diesen Zweck geeignet zu sein, muß der Faser B in der textilen Schicht in einer Ebene oder im festen Zustand gebogen werden und eine Struktur, die nicht belastbar ist, aufweisen. Beispielsweise ist es bei einem Pol- oder Florgewebe oder -wirkstoff erwünscht, die textile Schicht so aufzubauen, daß der Grundteil oder rückseitige Teil hauptsächlich aus der Faser A und der Flor oder die Poldecke hauptsächlich aus der Faser B besteht. Als Alternative eignet sich auch eine textile Schicht mit kubischer Struktur, beispielsweise mehrlagiger Struktur, z. B. Doppel- oder Mehrschichtenstruktur, oder eine textile Schicht, die durch Tufting hergestellt worden ist und aus einem Vlies mit Flordecke besteht. Um jedoch Reckbarkeit in zwei Richtungen (zweidimensional) zu erzielen, wird vorzugsweise eine Wirkware verwendet. Um ferner das ausgedünnte Gefüge an den Biegestellen weniger sichtbar und auffällig zu machen, werden Wirkstoffe mit Oberflächeneffekt, z. B. Flor und Aufrauhung usw., beispielsweise rundgewirkter einseitiger Velour, Flortrikotstoffe usw., besonders bervorzugt. Ferner eignen sich Velourgewebe, deren Grundgewebekette und -schuß aus der Faser A und deren Flor oder Pol aus der Faser B besteht. Besonders bevorzugt als Wirkstoff wird ferner die nachstehend beschriebene, aus der Grundbindung und dem Polteil bestehende Kettenwirkware, weil sie ausgezeichnete Reckbarkeit in zwei Richtungen durch große Reckbarkeit im Gefüge zusätzlich zur Reckbarkeit der Faser selbst aufweist und dennoch kaum das Gefüge des gebildeten Produkts an seinen gebogenen Teilen zeigt. Eine solche Kettenwirkware besteht aus einer Grundbindung 1 und einem unter Auslassung jeweils einer Masche (A) der Grundbindung 1 eingewirkten Polgarn 2. Fig. 1 zeigt als Beispiel die Bindungsmusterung der erstgenannten Kettenware. Hierbei ist 1 eine Grundbindung, die den Grundteil bildet, und 2 ein Polgarn, das den Polteil bildet. Der Polteil ist so aufgebaut, daß die durch die Grundbindung zu bildenden Maschen (A) nur jede andere Masche durch die Versatzbewegungen zwischen den ungeradzahligen Nadeln unter der Garnanordnung jeder anderen Nadel gebildet werden, und wenn ein einzelnes Blatt für das Florgarn verwendet wird, ergibt sich ein Aufbau, bei dem jedes Polgarn unabhängig steht und weniger dazu neigt, gegenseitig durch andere Polgarne gebunden zu werden. Abgesehen davon, daß der Punkt der Garnanordnung des Florgarns sich an jeder anderen Nadel befindet, ist die vorstehend genannte Kettwirkware wie die als "French pile" (französischer Flor) bezeichnete Kettenwirkware, und sie kann in der gleichen Weise wie der French pile aufgerauht werden.

Das aufgerauhte Produkt ist füllig und hat ausgezeichneten Griff und ferner den Vorteil, daß es den Mangel des tiefgezogenen geformten Produkts, bei dem ein ausgedünntes Gefüge an den Kantenteilen sichtbar ist, weiter verbessert.

Fig. 2 zeigt als Beispiel für die letztgenannte Kettenwirkware die Bindungsmusterung der Kettenwirkware. Hierbei ist 3 eine Grundbindung, die den Grundteil bildet, und 4 ein Polgarn, das den Polteil bildet. Der Polteil ist eine Kettenwirkware, die aus der Grundbindung 3 und so eingewirkten Polgarnen 4 besteht, daß bei einem Versatz über mehrere Nadeln in jeder zweiten Reihe der Maschen (B) der Grundbindung 3 keine Maschen gebildet werden.

Wenn demgemäß ein einzelnes Blatt für das Polgarn verwendet wird, entstehen die mit der Grundbindung zu bildenden Maschen (B) jede zweite Maschenreihe, und dennoch werden durch das Polgarn Maschen gebildet, ohne daß sie durch das benachbarte Polgarn gebunden werden, während die Maschen jede zweite Masche am gleichen Maschenstäbchen gebildet werden, wobei genügend Zuschuß zur Garnlänge für den Schlingenflor berücksichtigt wird.

Unter dem Zusammenwirken der großen Reckbarkeit der Grundbindung (Faser A), die den Grundteil bildet, unter den Formgebungsbedingungen, und der Reckbarkeit, die sich aus dem Wirkgefüge ergibt, zeigt die Kettenwirkware unter den Formgebungsbedingungen eine äußerst große Reckbarkeit und keinerlei Deformierung und Verzerrung, so daß Nachteile wie Deformierung des integral geformten Produkts oder Aufspaltung völlig ausgeschaltet werden. Während der Schlingenflor auf der Oberfläche der Wirkware gebildet wird, werden durch die Versetzbewegung des Polgarns in einem Abstand von mehreren Nadeln Fülligkeit und guter Griff erzielt, während der Mangel der Ausdünnung des Gefüges an den Kantenteilen des Stoffs beim tiefgezogenen Produkt kaum noch oider nicht mehr auftritt. Wenn ferner die Kettenwirkware nicht mit Doppelrietbindung (two reed texture, sondern beispielsweise mit Dreirietbindung (three reed texture) gebildet wird, wobei die Bindungen des vorderen Riets und des hinteren Riets in der gleichen Weise wie im Falle der oben genannten beiden Riets gebildet werden, und das Garn ebenso wie das Polgarn des vorderen Riets für das mittlere Riet verwendet und mit der Versatzbewegung zwischen den ungeradzahligen Nadeln mit der Garnanordnung an jeder zweiten Nadel gewirkt wird, müssen die durch das Grundgarn gebildeten Maschen nur im Abstand von einem Maschenstäbchen und im Abstand von einer Maschenreihe vorhanden sein. Vom Standpunkt der Reckbarkeit der Masche besteht bei der nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Wirkware die Möglichkeit, daß sie dem Fall der Verwendung von zwei Rietblättern etwas unterlegen ist, jedoch zeigt das durch Tiefziehen geformte Gewirk keine Ausdünnung an den Kantenteilen, und ein geformtes Produkt mit gutem Griff ist an sich mit gleichmäßigen Maschen erzielbar.

Als Fasern mit niedrigem Erweichungspunkt, die unter den Formgebungsbedingungen plastiziert werden und unter niedriger Spannung reckbar sind, eignen sich beispielsweise Fasern, die durch Spinnen von thermoplastischen Polymerisaten, z. B. Copolyamiden, Copolyestern, Acrylnitrilcopolymerisaten, Polyolefinen, Polyvinylchlorid, Polychloral, Polyamiden und Polyalkylenterephthalaten allein oder in Mischung oder in Kombination hergestellt werden. Besonders bevorzugt werden Fasern, die einen unter 220°C, vorzugsweise bei 80 bis 220°C, insbesondere zwischen 150 und 220°C liegenden Erweichungspunkt haben und bei niedriger Spannung unter den Formgebungsbedingungen, insbesondere unter Erhitzen bei 150°C um mehr als 200%, insbesondere um mehr als 300% reckbar sind.

Die Fasern werden in Abhängigkeit vom Erweichungspunkt der zuzumischenden Fasern mit hohem Erweichungspunkt, den Formgebungsbedingungen, der Art der Kunststoffplatte, der Hitzebeständigkeit der geformten Produkte usw. ausgewählt. Beispielsweise ist es zweckmßig, daß der Unterschied zwischen den Erweichungspunkten der Faser mit niedrigem Erweichungspunkt und der Faser mit hohem Erweichungspunkt wenigstens 20°C, vorzugsweise mehr als 50°C beträgt.

Als Fasern mit hoher Reckbarkeit und genügender Reckbarkeit auch bei Raumtemperatur kommen Fasern mit einer Bruchdehnung von wenigstens 50%, vorzugsweise mehr als 100%, insbesondere mehr als 150% in Frage, z. B. elastische Fasern aus Polyurethanen, Polyestern oder Polyamiden. Die stark orientierten unverstreckten Fasern können durch Spinnen von kristallinen Hochpolymeren, z. B. Polypropylen, Polyamiden und Polyestern, mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden. Es ist für die stark reckbare Faser besonders erwünscht, daß die große Deformierung bei verhältnismäßig geringer Spannung aufweist, jedoch einen niedrigen Erweichungspunkt hat. Besonders bevorzugt werden stark orientierbare unverstreckbare Fasern, da sie einen niedrigen Erweichungspunkt und hohe Reckbarkeit aufweisen und durch Kristallisation nach der Formgebung stabilisiert werden. Bevorzugt wird gewöhnlich eine stark orientierbare, unverstreckte Faser (teilchenorientiertes Garn) mit einer Bruchdehnung von 100 bis 500%, die jedoch mit der Art des Polymerisats innerhalb gewisser Grenzen variiert. Unter Berücksichtigung der Alterungsbeständigkeit und der Wärmebeständigkeit nach der Formgebung der Fasern werden unverstreckte Polyesterfasern mit einer Doppelbrechung (Δ n) von 0,02 bis 0,08 und unverstreckte Polyamidfasern mit einer Doppelbrechung (Δ n) von 0,02 bis 0,045 mehr bevorzugt.

Die Doppelbrechung der Faser wird aus der folgenden Gleichung unter Verwendung von Natrium-D-Strahlung (Wellenlänge 589 nm) mit der in diagonaler Stellung befindlichen Faser berechnet:

Hierin ist n der auf den Orientierungsgrad der Molekülkette des Polymerisats zurückzuführende Interferenzstreifen, γ die Verzögerung, die durch Messen der sich nicht in den Interferenzstreifen entwickelnden Orientierung mit einem Berek-Kompensator ermittelt wird, g die Wellenlänge von Natrium-D-Strahlen und α der Faserdurchmesser.

Als Polyester werden für die Herstellung der stark orientierbaren unverstreckten Faser Polyäthylenterephthalat oder Copolyester, die hauptsächlich wiederkehrende Äthylenterephthalateinheiten enthalten, bevorzugt. Als Comonomere kommen beispielsweise Säuren (z. B. Isophthalsäure, 5-Natriumsulfoisophthalsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure), Glykole (z. B. Propylenglykol, Butandiol, Diäthylenglykol, Neopentylglykol und Cyclohexandimethylmethanol) und Oxycarbonsäuren (z. B. Oxyäthoxybenzoesäure) in Frage. Hinsichtlich des Anteils des Comonomeren ist es vom Standpunkt der Alterungsbeständigkeit und thermischen Stabilität zweckmäßig, daß der Anteil des Äthylenterephthalats über 85 Mol-% liegt.

Als Polyamide werden für die Herstellung der stark orientieraren unverstreckten Faser die copolymerisierten Polyamide u. dgl. verwendet, die hauptsächlich das Polyamid

aus der ω-Aminosäure H₂N(CH₂) _n-1COOH oder Lactam oder das Polyamid

aus ω,ω′-Diamin H₂N(CH₂) _m NH₂ und der l,ω′Dicarbonsäure HOOC(CH₂) _n-2COOH und ihren wiederkehrenden Einheiten enthalten, wobei ω,ω′ die Stellung der endständigen Gruppe der Molekülkette anzeigt, p der Polymerisationsgrad ist und m und n positive ganze Zahlen sind. Als copolymerisierte Komponenten eignen sich die bekannten Diamine und/ oder Dicarbonsäuren.

Die Faser mit niedrigem Erweichungspunkt und die Fasern mit hoher Reckbarkeit können durch Mischen miteinander oder durch Mischen mit der Faser mit hohem Erweichungspunkt in der Menge, die die Wirkung, die diese Fasern bei der Formgebung aufweisen, nicht aufhebt, verwendet werden. Ein Beispiel dieser Verwendung ist ein mit der Faser mit hohem Erweichungspunkt hergestelltes Hüllgarn.

Als Fasern mit hohem Erweichungspunkt kommen ferner Naturfasern beispielsweise aus Baumwolle, Reyon, Hanf, Wolle, Kamelhaar, synthetische Fasern, z. B. aus Polyestern, Polyamiden, Aramiden und thermoplastischen Phenol-Formaldehydharzen, die mit schmelzbeständiger Ausrüstung aus Melaminharz behandelt worden sind, und Mischfasern aus diesen Produkten in Frage. Diese Fasern werden in Abhängigkeit vom Erweichungspunkt der zu verwendenden Fasern mit niedrigem Erweichungspunkt, der Formungstemperatur, der Art der Kunststoffplatte usw. ausgewählt. Der Erweichungspunkt liegt vorzugsweise über 170°C, insbesondere über 220°C. Soll das Material nach der Verarbeitung zum flächigen Fasermaterial gefärbt werden, wird eine für gleichzeitiges Färben geeignete Kombination der Materialien bevorzugt.

Die Faser A und/oder die Faser B können vorher in der gleichen Farbe oder in verschiedenen Farben eingefärbt oder mit einer Ausrüstung, die Unbrennbarkeit verleiht, einer Antistatikausrüstung, einer Ausrüstung, die Schmutzabweisungsvermögen, Wasser- und Ölabweisungsvermögen. Antipilling-Eigenschaften, leichte Färbbarkeit, Antipilzeigenschaften, Weichheit, Lichtbeständigkeit usw. verleiht, in einer beliebigen Stufe zwischen der Herstellung des Polymerisats und der Herstellung des Garns versehen werden. Insbesondere wird im Falle der Faser A durch Behandlung mit einem Trennmittel, z. B. einem Siliconharz oder Fluorpolymerharz, die die Deformierung verhindernde Eigenschaft der Faser A und ihre Klebfreiheit im Verband der textilen Schicht zur Zeit der Formung verbessert, so daß günstige Ergebnisse erhalten werden. Es ist auch möglich, das Produkt nach der Herstellung der textilen Schicht mit einer Ausrüstung zu versehen, um ihm die vorstehend genannten verschiedenen Eigenschaften zu verleihen, es färbbar oder bedruckbar zu machen, ihm durch Behandlung mit Polyurethan Elastizität zu verleihen oder den Flor mit einer Antipillingausrüstung zu versehen.

Die textile Schicht wird durch Vakuumverformung, Pressen usw. in die gewünschte Form gebracht, nachdem aus ihm durch Laminieren oder Unterlegen mit der Unterseite oder Rückseite, d. h. mit der Seite, auf der die Faser A vorhanden ist, auf die gereckte oder ungereckte Folie oder Platte aus hitzehärtbarem Kunststoff die Verbundplatte gebildet worden ist. Die Laminierung auf die Kunststoffplatte kann durch Extrusion und Laminierung des geschmolzenen Polymerisats, durch Schmelzen und Erweichen der Faser mit niedrigem Schmelzpunkt oder der Kunststoffplatte oder der Faserbahn unter der Einwirkung von Hitze erfolgen, jedoch ist es im allgemeinen zweckmäßig, die Laminierung durch Verkleben der Kunststoffplatte der textilen Schicht mit Hilfe eines Klebstoffes vorzunehmen.

Fig. 3 zeigt als Beispiel einen Schnitt durch eine durch Verkleben mit einem Klebstoff hergestellte textile Verbundplatte. Hierbei ist die aus der Grundbindung 1 und dem Polgarn 2 bestehende textile Schicht 5 mit der Kunststoffplatte 7 mit Hilfe des Klebstoffs 6 zur Bildung der Verbundplatte verklebt worden.

Als Kunststoffe für die Kunststoffplatte werden vorzugsweise thermoplastische Universalharze wie Polyvinylchlorid, ABS-Harze, Polyolefinharze, copolymerisierte Polyesterharze, copolymerisierte Polyamidharze oder Harze mit niedrigem Erweichungspunkt bevorzugt. Polyäthylenterephthalat, Polyamide u. dgl. mit hohem Erweichungspunkt sind vorzugsweise ungereckt und liegen in Form niedriger Dichte vor. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Kunststoffe begrenzt, vielmehr eignen sich alle ungereckten oder gereckten Folien und Platten aus thermoplastischen Harzen, die es ermöglichen, die Faser B durch Formgebung unter Bedingungen zu verarbeiten, unter denen sie nicht schmilzt oder deformiert wird. Natürlich sind auch Harze des Typs der nach der Formgebung zu härten ist, geeignet.

Für die Zwecke der Erfindung sind Klebstoffe zu verwenden, die Affinität zur Faser A und zur Kunststoffplatte aufweisen und genügend Haftfestigkeit ergeben. Im allgemeinen wird ein Klebstoff verwendet, der während der Formgebung thermoplastisch ist. Geeignet sind Klebstoffe, die während oder nach der Formgebung durch die Formgebungshitze härten oder die durch Bestrahlung mit Licht nach der Formgebung härten. Der Klebstoff wird gewöhnlich in beliebiger Form, z. B. in Form einer Folie, eines Vlieses, eines Pulvers oder Granulats, einer Lösung oder Schmelze, verwendet. Die Form des Klebstoffs wird in Abhängigkeit von den Einrichtungen zur Herstellung der Verbundplatte gewählt. Bei Verwendung eines Klebstoffs in Form einer Folie oder eines Vlieses kann die Formgebung erfolgen, während das flächige Fasermaterial und ihre Kunststoffolie mit dem Klebstoff verklebt werden. Bevorzugt werden Klebstoffe auf Basis von Polyurethanen, Vinylpolymeren, denaturierten Polyolefinen, Synthesekautschuk, copolymerisierten Polyamiden, copolymerisierten Polyestern u. dgl., jedoch sind die Klebstoffe nicht hierauf begrenzt. Falls gewünscht, können der Kunststoff und der Klebstoff mit einem Weichmacher, einem feuerhemmenden Mittel, einem Antistatikmittel, einem anorganischen Füllstoff, einem Stabilisator, einem die Verklebung beschleunigenden Mittel, Treibmittel o. dgl. gemischt werden.

Die in dieser Weise hergestellte Verbundplatte wird durch integrale Formung, beispielsweise durch Vakuumverformung, Pressen usw., in die gewünschte Form gebracht. Fig. 4 zeigt als Beispiel einen Querschnitt durch ein integral geformtes Produkt mit gekrümmter Oberfläche, das unter Verwendung einer Verbundplatte hergestellt worden ist. Es ist ein Beispiel, bei dem die in Fig. 3 dargestellte Verbundplatte, die durch Laminierung der textilen Schicht 5 und der Kunststoffplatte 7 gebildet worden ist, durch integrale Formung in eine dreidimensionale Form mit den Erhebungen 8 und der Vertiefung 9 gebracht worden ist.

Das durch integrale Formung unter Verwendung der textilen Schicht hergestellte Produkt weist ausgezeichnetes Aussehen und ausgezeichneten Griff auf. Beim Formgebungsprozeß ist keine übermäßig hohe Kraft oder Temperatur erforderlich, und die Kraft, mit der die textile Schicht das Bestreben hat, nach ihrer Formung zu ihrer ursprünglichen Form zurückzukehren, ist fast unbeachtlich. Es ist somit möglich, ein wohlgeformtes Produkt, dessen Gestalt naturgetreu der ursprünglichen Form entspricht, ohne Deformierung oder Aufspaltung herzustellen. Die geformten Produkte können somit in großem Umfang für Innenauskleidungen von Fahrzeugen, z. B. Automobilen, Straßenbahnen usw., als Innenauskleidungen für Schiffe, Flugzeuge usw., als Dekorationsplatten für Möbel oder Elektrogeräte im Haushalt und zur Herstellung von Spielzeug u. dgl. verwendet werden.

Unter dem zu den nachfolgenden Beispielen gebrauchten Ausdruck "Erweichungspunkt der Faser" ist die Temperatur zu verstehen, bei der die Faser die starke Neigung annimmt, sich zu deformieren, wenn sie mit feststehender Geschwindgkeit erhitzt wird. Der Erweichungspunkt wurde nach der nachstehend beschriebenen Methode gemessen.

Wenn ein Streifen oder ein Stück der Faser oder ein Bündel mehrerer Fasern unter einer Belastung von 0,01 g/ den an der Luft mit einer Geschwindigkeit von 1°C/Minute erhitzt wird, zeigt die Faser Schrumpfung, sobald sie einen bestimmten Temperaturbereich erreicht. Die Faser wird unter konstanter Belastung zum Schrumpfen gebracht. Die Beziehungen zwischen der Größenordnung der Faserprobe und der Temperatur zu diesem Zeitpunkt werden graphisch dargestellt. In dieser graphischen Darstellung wird die Temperatur, bei der diese Änderung schlagartig stattfindet, als Erweichungspunkt genommen.

Die Bruchdehnung der elastischen Faser wurde nach der folgenden Methode gemessen: Eine mit konstanter Geschwindigkeit arbeitende Zugprüfmaschine mit automatischem Schreiber wird mit hakenförmigen Klemmen versehen. Der Abstand zwischen den Haken wird auf 50 mm eingestellt. Eine Probe, die fünffach in Schleifenform gebracht worden ist, wird auf die Haken gelegt und mit einer Belastungsgeschwindigkeit von 500 mm/Minute gedehnt. Ihre Dehnung zum Zeitpunkt des Bruchs wird von der Skala auf den Diagramm abgelesen. Die Bruchdehnung anderer Fasern als der elastischen Faser wird gemäß der japanischen Industrienorm JIS L-1070-78 gemessen.

Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Aus einem Polyester aus Polyäthylenterephthalat (Grenzviskosität 0,60) wurde durch Schmelzspinnen bei einer Schmelztemperatur von 280°C und einer Spinngeschwindigkeit von 3000 m/Minute eine stark orientierte, unverstreckte Multifilamentfaser von 233 dtex und 30 Fäden mit einem Erweichungspunkt von 215°C, einer Bruchdehnung von etwa 200%, einer Doppelbrechung von 0,034 und einer Dichte von 1,34 hergestellt.

Mit dieser als Grundbindung verwendeten Faser und einer in der Faser gefärbten, verstreckten und nach dem Falschdrahtverfahren gekräuselten und texturierten Multifilamentfaser aus Nylon 6,6 von 233 dtex/48 Fäden (Erweichungspunkt 240°C) als Poldecke wurde ein Velourgewebe auf einer Einfachrundwirkmaschine hergestellt, wobei eine Polwirkware mit einem Quadratmetergewicht von 300 g erhalten wurde. In dieser Wirkware bildet die stark orientierbare, unverstreckte Polyesterfaser den Grundstoff, der die Wirkware maßhaltig hält, während die stark orientierte, verstreckte Nylonfaser die Flordecke bildet, die sich in den gekrümmten Zustand überführen läßt, so daß während der Heißverformung der Wirkware die erstgenannte Faser eine wesentliche Dehnung in axialer Richtung der Faser während der Formgebung zeigt, die letztgenannte Faser jedoch im wesentlichen keine Dehnung zeigt, weil die gekrümmte Faser in die geradlinige Form gebracht worden ist.

Ein Klebstoff auf Basis eines gesättigten Polyesterharzes (BYLON 30S, hergestellt von der Anmelderin) und ein Härtemittel wurden auf eine 0,7 mm dicke Platte aus ABS-Harz in einer Dicke von 20 µm (gerechnet als Feststoff) aufgebracht. Die Platte wurde auf die Rückseite der vorstehend beschriebenen Wirkware laminiert, wobei eine Verbundplatte erhalten wurde.

Die Verbundplatte wurde auf 160°C erhitzt und unter Verwendung einer Form mit gekrümmter Oberfläche der Vakuumverformung unterworfen. Die stark orientierbare unverstreckte Polyesterfaser zeigte bei der genannten Verformungstemperatur mehr als die dreifache Dehnung, während jedoch die zu diesem Zeitpunkt ausgebildete Spannung äußerst gering war, so daß auch eine gekrümmte Oberflächenform ohne Schwierigkeit hervorgebracht werden konnte. Eine gut aussehende Oberfläche ohne Deformierung und Verzerrung wurde nach der Formgebung erhalten, Ferner konnte angesichts der Tatsache, daß die Hohlfasern aus Nylon 6,6 zwar am gekrümmten Teil der Oberfläche gedehnt wurden, jedoch durch gleichmäßige Verteilung der Spannung in ausreichendem Maße eine Ausdünnung des Gefüges oder der Poldecke zu verhindern vermochten und unter der Einwirkung der Hitze keine Deformierung zeigten, ein räumlich geformtes Produkt mit ausgezeichnetem Aussehen hergestellt werden. Ferner wurde die stark orientierbare, unverstreckte Polyesterfaser durch Kristallisation nach der Heißformung stabilisiert, so daß ein integrales geformtes Produkt mit äußerst guter Stabilität erhalten wurde. Dieses Produkt hatte genügend Haltbarkeit und ausgezeichnetes Aussehen und guten Griff, um als Innenauskleidung für Automobile verwendet werden zu können.

Beispiel 2

Aus Nylon 6 wurde durch Schmelzspinnen bei einer Schmelztemperatur von 260°C und einer Spinngeschwindigkeit von 1200 m/Minute eine stark orientierbare, unverstreckte Multifilamentfaser mit einer Doppelbrechung von 0,020, einem Einzeltiter von 183 dtex (Erweichungspunkt etwa 165°C, Bruchdehnung etwa 350%) hergestellt. Unter Verwendung dieser Faser als Grundbedingung und einer als Faser gefärbten, stark orientierbaren, nach dem Falschdrahtverfahren gekräuselten und texturierten Multifilamentfaser aus Nylon 6 von 233 dtex/48 Fäden (Erweichungspunkt 185°C) als Polteil wurde ein Velourstoff mit einer Einfachrundwirkmaschine hergestellt, wobei eine Velourware mit einem Quadratmetergewicht von 340 g erhalten wurde. Bei dieser Wirkware bildet die stark orientierbare unverstreckte Faser aus Nylon 6 die Grundbindung, die die Wirkware maßhaltig hält, und die stark orientierbare verstreckte Nylonfaser den Polteil, der in den gekrümmten Zustand überführbar ist, so daß während der Heißformung der Wirkware die erstgenannte Faser eine wesentliche Dehnung in axiale Richtung der Faser während der Formgebung zeigt, während die letztgenannte Faser keine wesentliche Dehnung zeigt und nur die gekrümmte Faser das Bestreben hat, die geradlinige Form anzunehmen.

Auf die beschriebene Wirkware wurde ein im Handel erhältlicher flüssiger Zweikomponenten-Klebstoff auf Polyurethanbasis (HAMATITE, Hersteller The Yokohama Rubber Co., Ltd.) in einer Dicke von 30 µm (gerechnet als Feststoff) aufgebracht. Die Wirkware wurde auf eine 0,8 mm dicke Polyvinylchloridharzplatte laminiert und dann getrocknet, wobei eine Verbundplatte erhalten wurde. Diese Verbundplatte wurde auf 160°C erhitzt und in einer Form mit gekrümmter Oberfläche der Vakuumverformung unterworfen. Die stark orientierbare, unverstreckte Nylonfaser zeigte bei der genannten Formgebungstemperatur eine vierfache Dehnung, konnte dennoch auf Grund der zu diesem Zeitpunkt erzeugten äußerst geringen Spannung ohne Schwierigkeit auch in die gekrümmte Form gebracht werden. Nach der Formgebung wurde eine gut aussehende Oberfläche ohne Deformierung und Verzerrung erhalten. Die verstreckte Polfaser aus Nylon 6 wird an dem gekrümmten Oberflächenteil gereckt. Da jedoch die Spannung gleichmäßig verteilt wird und hierdurch die Ausdünnung des Gefüges oder der Poldecke genügend wirksam verhindert wird und kaum eine Deformierung durch die Hitze eintritt, konnte ein räumlich geformtes Produkt mit ausgezeichnetem Aussehen hergestellt werden. Dieses geformte Produkt wies genügend Beständigkeit und Haltbarkeit auf, um als Innenauskleidungsplatte für Automobile mit ausgezeichnetem Aussehen und Griff verwendet werden zu können.

Beispiel 3

Als Grundfaser wurde eine Spandex-Kernfaser aus 22,23 dtex- Polyurethan-Spandexfaser (Erweichungspunkt 165°C, Bruchdehnung etwa 550%), das mit falschdrahttexturierter Faser aus Nylon 6 mit 78 dtex/24 Fäden bedeckt war, mit vollem Einzug auf dem hinteren Blatt einer 28-Gauge- Zweiblatt-Trikotmaschine (28 Gauge two-reed tricot-machine) angeordnet, auf die eine versetzende Bewegung von 1-0/1-2 ausgeübt wurde. Eine falschdrahttexturierte Faser aus Nylon 6,6 (Erweichungspunkt 235°C) von 155,6 dtex/48 Fäden wurde am vorderen Blatt unter der Garnanordnung jedes anderen Stücks eingezogen und unter einer versetzenden Bewegung von 1-0/5-6 zu einer Kettenwirkware mit einer Wirkdichte von 27,6 Maschenreihen/cm gewirkt.

Nach dem Färben und Aufrauhen der Wirkware wurde eine Polyvinylchloridpaste auf die Rückseite der Wirkware in einer Menge von 300 g/m² (gerechnet als Feststoff) aufgebracht, erhitzt und gehärtet, wobei eine Verbundplatte erhalten wurde. Diese Verbundplatte wurde auf 170°C erhitzt und dann in einer Form mit gekrümmter Oberfläche der Vakuumverformung unterworfen.

Die Spandex-Kernfaser zeigte unter den vorstehend genannten Formgebungsbedingungen eine vierfache Dehnung und konnte ohne Schwierigkeiten geformt und in die Form mit der gekrümmten Oberfläche gebracht werden, da die zu dieser Zeit erzeugte Spannung gering war. Im Gegensatz zu einer Rundwirkware trat die Ausdünnung des Gefüges oder der Flordecke nicht ein. Ebenso waren Aussehen und Griff verbessert.

Beispiel 4

Eine stark orientierte, unverstreckte Polyäthylenterephthalatfaser mit einer Doppelbrechung (Δ n) von 0,028 (122 dtex/36 Fäden; Erweichungspunkt etwa 210°C; Bruchdehnung etwa 220%) wurde am hinteren Blatt einer 28-Gauge-Dreiblatt-Trikotmaschine, die mit versetzender Bewegung von 1-0/1-2 arbeitete, mit voller Dichte eingezogen. Am mittleren Blatt wurde eine verstreckte, falschdrahttexturierte Faser aus Polyäthylenterephthalat (83,3 dtex/24 Fäden; Erweichungspunkt etwa 240°C) unter der Faseranordnung jedes anderen Stücks eingezogen.

Am vorderen Blatt wurde eine ähnliche Faser, wie sie am mittleren Blatt verwendet wurde, mit versetzender Bewegung von 1-0/5-6 unter die gleiche Faseranordnung wie am mittleren Blatt verwendet, wobei eine Kettenwirkware mit einer Wirkdichte von 23,6 Maschenreihen/cm gewirkt wurde. Nach dem Färben und Aufrauhen dieser Wirkware wurde diese unter Verwendung eines aus Polybutylenterephthalat- isophthalat-Polytetramethylenglykol-Blockmischpolymerisats (Schmelzpunkt 180°C) hergestellten und in einer Menge von 20 g/m² aufgebrachten Klebstoffs auf eine 0,4 mm dicke Polyvinylchloridplatte laminiert. Die erhaltene Verbundplatte wurde auf 170°C erhitzt und in einer Form mit gekrümmter Oberfläche durch Vakuumverformung zu einer Dekorationsplatte für Möbel verarbeitet. In diesem Fall waren die vorderen und mittleren Polgarne die Elemente, die sich gegenseitig Halt gaben, aber nicht in einem solchen Maße, daß die eigentliche Formgebung nachteilig beeinflußt wurde. Sie hatten eine geringe Spannung, etwa 3,5fache Dehnung, gute Formbarkeit und zeigten nicht die Ausdünnung des Gefüges oder der Flordecke an den Kantenteilen. Aussehen und Griff waren ausgezeichnet. Ferner zeigte das geformte Produkt äußerst gute Formbeständigkeit über einen langen Zeitraum.

Beispiel 5

Die bei dem in Beispiel 4 beschriebenen Versuch verwendete stark orientierbare, unverstreckte Polyäthylenterephthalat- Filamentfaser wurde als Grundfaser verwendet und am hinteren Blatt einer 28-Gauge-Zweiblatt-Trikotmaschine in voller Dichte eingezogen und mit versetzender Bewegung von 1-0/1-2 gewirkt. Am hinteren Blatt wurde eine falschdrahttexturierte verstreckte Faser aus Polyäthylenterephthalat (167 dtex/48 Fäden; Erweichungspunkt etwa 240°C) mit voller Dichte eingezogen und mit versetzender Bewegung von 1-0/5-5 verarbeitet, wobei eine Kettenwirkware mit einer Wirkdichte von 27,6 Maschenreihen/cm erhalten wurde. Nach dem Färben der erhaltenen Wirkware wurde diese auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise zu einer Verbundplatte verarbeitet, die der Heißverformung unterworfen wurde. Die Wirkware zeigte unter den Formgebungsbedingungen etwa 4,5fache Dehnung, wobei jedoch die zu diesem Zeitpunkt erzeugte Spannung äußerst gering war, so daß die Wirkware ohne Schwierigkeit auch in die gekrümmte Form gebracht werden konnte. Ferner zeigte das geformte Produkt in höherem Maße als die gemäß Beispiel 3 hergestellte Wirkware ausgezeichnetes Aussehen und ausgezeichneten Griff und geringere Ausdünnung des Gefüges oder der Poldecke am Kantenteil. Das geformte Produkt zeigte ausgezeichnete Beständigkeit und Haltbarkeit und ausgezeichnete Formbeständigkeit bei Verwendung als Innenauskleidung von Automobilen.

Beispiel 6

Als Grundfaser wurde die bei dem in Beispiel 4 beschriebenen Versuch verwendete stark orientierbare, unverstreckte Polyäthylenterephthalat-Filamentfaser in voller Dichte am hinteren Blatt einer 28-Gauge-Dreiblatt- Trikotmaschine eingezogen und mit versetzender Bewegung von 1-0/1-2 gewirkt. Eine verstreckte, falschdrahttexturierte Faser aus Polyäthylenterephthalat, die mit 2,5 Mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure copolymerisiert war (83,3 dtex/24 Fäden; Erweichungspunkt etwa 240°C) wurde unter die Faseranordnung jedes anderen Stücks am mittleren Blatt eingezogen, das mit versetzender Bewegung von 1-0/3-4 arbeitet. Die gleiche texturierte Faser wie am mittleren Blatt wurde am vorderen Blatt mit voller Dichte eingezogen und mit versetzender Bewegung von 1-0/5-5 gewirkt. Hierbei wurde eine Kettenwirkware mit einer Wirkdichte von 23,6 Maschenreihen/cm hergestellt. Nach dem Färben und Aufrauhen wurde mit der Wirkware eine Verbundplatte auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise hergestellt. Die Verbundplatte wurde der Heißverformung unterworfen. Die Wirkware zeigte unter den Formgebungsbedingungen ungefähr vierfache Dehnung bei niedriger Spannung. Ohne die Ausdünnung des Gefüges an den Kantenteilen und mit stabilisierten Maschen wurde ein geformtes Produkt mit ausgezeichnetem Aussehen und Griff erhalten. Das geformte Produkt war ferner während eines langen Zeitraums maßhaltig.

Claims (9)

1. Formbare und dauerhaft formbeständige textile Verbundplatte aus einer textilen Schicht, die rückseitig mit einer formständigen Kunststoffschicht verbunden ist, wobei die textile Schicht einen Polteil oder Oberflächenteil und einen aus thermisch erweichbaren Fasern bestehenden Rückenteil aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die textile Schicht aus (5) einer einseitigen Polwirkware oder einer aufgerauhten Wirkware, besteht, deren rückseitiger Teil hauptsächlich Fasern (1, 3) mit einem Erweichungspunkt von 80 bis 220°C und mit einer Bruchdehnung von wenigstens 50% und deren vorderseitiger Teil bzw. Polteil hauptsächlich (3, 4) mit einem um wenigstens 20°C höheren Erweichungspunkt enthält und daß als formbeständige Kunststoffschicht formbare Kunststoffplatte (7) aufgeklebt ist.

2. Textile Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einseitige Polwirkware oder die aufgerauhte Wirkware ein rundgewirkter einseitiger Velourstoff oder Flortrikotstoff ist.

3. Textile Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polteil eine Kettenwirkware ist, die aus einer Grundbedingung (1) und einem unter Auslassung jeweils einer Masche (A) der Grundbedingung (1) eingewirkten Polgarn (2) besteht.

4. Textile Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polteil eine Kettenwirkware ist, die aus einer Grundverbindung (3) und so eingewirkten Polgarnen (4) besteht, daß bei einem über mehrere Nadeln in jeder zweiten Reihe der Maschen (B) der Grundbindung (3) keine Maschen gebildet werden.

5. Textile Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (1, 3) mit einem Erweichungspunkt von 80 bis 220°C und einer Bruchdehnung von wenigstens 50% stark orientierbare, unverstreckte Fasern (teilorientierte Fasern) sind, die durch Spinnen eines kristallinen thermoplastischen Polymerisats mit hoher Geschwindigkeit hergestellt sind.

6. Textile Verbundplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die stark orientierbaren, unverstreckte Fasern (1, 3) Polyesterfasern mit einer Doppelbrechung (Δ n) von 0,02 bis 0,08 sind.

7. Textile Verbundplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die stark orientierbaren unverstreckten Fasern (1, 3) Polyamidfasern mit einer Doppelbrechung (Δ n) von 0,02 bis 0,045 sind.

8. Textile Verbundplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die stark orientierbaren, unverstreckten Fasern eine Bruchdehnung von 100 bis 500% haben.

9. Heißformungsverfahren, gekennzeichnet durch die Verwendung der textilen Verbundplatte gemäß den Ansprüchen 1 bis 8.