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Verfahren und Vorrichtung zum Finishen von gewaschenen
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Mischgewebe-Textilteilen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Finishen von aus einem Mischgewebe bestehenden, gewaschenen Textilteilen, insbesondere
Formteilen wie Kitteln, bei dem die gewaschenen Textilteile nach dem Waschen bedämpft
und anschließend mittels Beaufschlagung mit Luft getrocknet werden.
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Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zum Finishen von
aus Mischgewebe bestehenden, gewaschenen
Textilteilen, insbesondere
Formteilen wie Kitteln, mit einem im wesentlichen geschlossenen, tunnelartigen Gehäuse,
welches wenigstens an einer Stirnseite eine Tür o.dgl.
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aufweist, durch welche die Vorrichtung mit Textilteilen zu beschicken
ist, mit einer in dem Gehäuse angeordneten bzw.
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anzuordnenden Halteeinrichtung zum Halten der zu finishen Textilteile,
und mit an eine Dampfquelle anschließbaren Dampfeinlässen, durch welche der Innenraum
des Gehäuses mit Dampf zu beaufschlagen ist.
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Wenn vor- oder nachstehend vom Finishen" die Rede ist, so soll hierunter
diejenige Nachbehandlung zu verstehen sein, welcher derartige Textilteile nach dem
Waschen bekanntlich unterzogen werden müssen, um sie in einen gebrauchsmäßigen Zustand
zu bringen, da die Textilteile nach dem Waschen zumindest Wellungen und Kräuselungen,
im allgemeinen aber auch Falten und Knitter aufweisen, die eine derartige Nachbehandlung
erfordern.
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Wenn vor- oder nachstehend bezüglich des Materials der hier in Rede
stehenden Textilien von einem "Mischgewebe" die Rede ist, so sind hiermit Gewebe
gemeint, die zum Teil aus einem Kunststoff, im allgemeinen einem Polyester, und
zum anderen Teil aus Baumwolle bestehen, wobei das Mischungsverhältnis im allgemeinen
65 % / 35 % beträgt. Obwohl diese aus derartigen Mischgespinsten bestehenden Textilien
allgemein als "pflegeleicht" bezeichnet werden, haben sich beim Waschen derartiger
Gewebe, insbesondere beim Waschen in Industriewaschmaschinen, für die aus Wirtschaftlichkeitsgründen
selbstverständlich eine hohe Auslastung angestrebt wird, ganz beachtliche Schwierigkeiten
ergeben.
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Wäscht man nämlich derartige Mischgewebe-Textilteile mit dem in Industriewaschmaschinen
üblichen Wasser-Wäsche-Verhältnis
von ca. 4:1, und einen normalen
gesamBesserverbrauch von ca.
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10 1 Wasser je 1 kg Trockenwäsche, so weisen die gewaschenen Mischgewebe-Textilteile
derartig viele scharfe, thermisch fixierte Knitterfalten auf, daß zum Finishen ein
anschließender Bügelvorgang erforderlich wäre. Andererseits werden aber derartige
Mischgewebe gerade deshalb eingesetzt, um auf diese außerordentlich aufwendigen
Nachbehandlungen verzichten zu können.
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Man hat daher bisher versucht, diesem Problem zu begegnen, indem man
den Wasserverbrauch um ein mehrfaches erhöht hat, nämlich bis zu 60 1 Wasser je
1 kg Trockenwäsche, wobei dann aber lediglich eine Auslastung der Industriewaschmaschine
von etwa bis zu 20 % erfolgt.
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Eine solche schlechte Auslastung ist aber im Hinblick auf die ganz
erheblichen Investitionen für derartige Waschmaschinen in höchstem Maß unbefriedigend.
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Es kommt hinzu, daß auch der Energieverbrauch entsprechend ungünstig
ist, und daß über den bereits erwähnten, hohen Wasserverbrauch hinaus zum Waschen
derartiger Mischgewebe-Textilteile mithin auch ein unverhältnismäßig hoher Einsatz
der übrigen für das Waschen notwendigen Behandlungsmedien, also der Waschmittelzugaben
etc.,erforderlich ist.
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Trotz dieser extrem ungünstigen Verhältnisse ist man bisher in der
vorstehend beschriebenen Weise verfahren, da die bekannten Verfahren und Vorrichtungen
zum Finishen derartiger Textilteile zwar in der Lage sind, die Wellungen und leichten
Kräuselungen des Mischgewebes zu glätten, nicht jedoch eine Entfernung von thermofixierten
Falten (Knittern) zu bewirken, so daß die Hersteller bekannter Vorrichtungen zum
Finishen derartiger Textilien knitterfreies Waschgut verlangen bzw.
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voraussetzen.
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Dabei bleibt anzumerken, daß es trotz der wirtschaftlich extrem ungünstigen
Waschverhältnisse nicht immer gelingt, eine Knitterbildung zu vermeiden, was dann
stets zu entsprechenden Reklamationen führt. Denn das Waschgut verläßt eine Waschmaschine
selbst bei dem oben erwähnten geringen Auslastungsgrad und den extrem hohen Verhältnissen
von Wasser zu Trockenwäsche nur dann tatsächlich knitterfrei, wenn es gelingt, das
aus Mischgewebe bestehende Waschgut in der Spüllauge der Waschmaschine berührungsfrei
und faltenlos zu behandeln. Nun ist aber bekanntlich die Lage des Waschgutes beim
Wasch- und Spülvorgang nicht steuerbar und mehr oder weniger zufällig, so daß ein
berührungsfreies und faltenloses Anordnen in der Spüllauge nach dem Kochvorgang
nicht mit Sicherheit durchzuführen ist.
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Wenn man bedenkt, daß der Kochprozeß beim Waschen bei Temperaturen
bis zu 900 C durchgeführt wird, und bei dem sogenannten Cool-Down-Verfahren zur
Vermeidung thermofixierter Falten die Wäsche ohnehin unter ständiger Bewegung von
90 oder 800 C mit etwa nur 40 C je Minute auf etwa 600 C heruntergekühlt werden
muß, ergibt sich von selbst, daß während dieser verhältnismäßig langen Verweilzeit,
während welcher sich die Fasern des Waschgutes wieder verfestigen, Faltenbildungen
o.dgl. nicht mit Sicherheit ausgeschlossen werden können.
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Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum Finishen von gewaschenen
Mischgewebe-Textilteilen sind daher unter allen denkbaren Gesichtspunkten unbefriedigend.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten
Verfahren und Vorrichtungen der eingangs beschriebenen Gattung unter Vermeidung
ihrer Nachteile derart zu verbessern, daß beim Finishen nicht nur ein Entfernen
von Wellungen und Kräuselungen im Gewebe erfolgt, sondern daß darüber hinaus
auch
ein Entfernen bzw. Glätten thermofixierter Falten (Knitter) erfolgt, wodurch nicht
nur entsprechende Reklamationen vermieden werden sollen, sondern vor allem auch
die Möglichkeit eröffnet werden soll, die Waschmaschinen auch im Falle von aus Mischgewebe
bestehenden Textilteilen mit voller Kapazität und einem normalen Wasser-Trockenwäsche-Verhältnis
zu fahren und falls erwünscht auch auf das oben definierte Cool-Down-Verfahren zu
verzichten, da dann während des Waschvorganges die Bildung von Knittern in beliebigem
Umfang und Ausmaß in Kauf genommen werden kann.
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Als Lösung des verfahrensmäßigen Teils dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß
vorgesehen, daß die gewaschenen Textilteile vor dem Trocknen mit Heißwasser beaufschlagt
werden.
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Wie bereits weiter oben erwähnt, bewirkt eine vor dem Trocknen erfolgende
Beaufschlagung von Mischgewebe-Textilien mit Dampf nicht eine Entfernung thermofixierter
Falten, ja derartige Knitter werden bei einer solchen Behandlung nicht einmal beachtlich
abgeschwächt.
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Es trifft mithin nicht zu, daß es zum Entfernen derartiger Knitter
lediglich erforderlich ist, die zu finishenden Gewebe mindestens auf diejenige Temperatur
zu bringen, bei welcher die Knitter entstanden sind. Denn träfe diese teilweise
vertretende Auffassung zu, so müßte ein derartige Textilien beaufschlagender Dampf,
der bekanntlich eine höhere Temperatur hat als die größte beim Kochvorgang auftretende
Temperatur von etwa 900 C, in der Lage sein, die Knitter zu entfernen, was, wie
bereits erwähnt, tatsächlich nicht der Fall ist, wie umfangreiche Versuche bestätigt
haben.
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Andererseits hat sich auch gezeigt, daß eine Beaufschlagung von mit
thermofixierten Knittern versehenen Mischgewebe-
Textilteilen mit
heißem Wasser nach dem Spülvorgang die vorhandenen Knitter nicht entfernen.
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Es wurde nun aber gefunden, daß eine kombinierte Beaufschlagung von
beliebig stark mit Knittern versehenen Mischgewebe-Textilien mit Dampf und Heißwasser
überraschenderweise in kürzester Zeit bewirkt, daß nicht nur Kräuselungen und Falten,
sondern auch schärfste und größte Knitter vollständig verschwinden, und daß die
so behandelten und anschließend getrockneten Textilteile eine Glättungsqualität
aufweisen, die praktisch mit einer Bügelqualität zu vergleichen ist.
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Die Beaufschlagung der Textilteile mit Heißwasser kann vor der Beaufschlagung
mit Dampf oder aber auch während der Beaufschlagung mit Dampf erfolgen. In beiden
Fällen stellt sich überraschenderweise das gleiche hervorragende Ergebnis ein.
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Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn die Textilteile
beim Finish mit dem Heißwasser bespritzt bzw.
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besprüht werden.
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Zum Finishen von Formteilen wie Kitteln, für welche sich das erfindungsgemäße
Verfahren insbesondere in hervorragender Weise eignet, und die hinsichtlich des
Finishens bisher besonders kritisch sind, ist bevorzugt vorgesehen, daß die Formteile
mindestens an ihrem oberen Endabschnitt mit Heißwasser beaufschlagt werden, wobei
vorausgesetzt ist, daß die Formteile vor dem Finishen im wesentlichen in einer der
natürlichen Benutzungslage entsprechenden, also im wesentlichen senkrechten Orientierung
angeordnet bzw. aufgehängt werden, was zweckmäßigerweise auf Bügeln o.dgl. erfolgt.
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Erfolgt dabei das Aufhängen mehrerer Formteile in einer Reihe jeweils
mit gegenseitigem Abstand, was bereits zur
Vermeidung gegenseitiger
Berührungen während des Finishens zu bevorzugen ist, so kann die Beaufschlagung
mit Heißwasser bevorzugt jeweils am oberen Endabschnitt des zwischen zwei einander
benachbarten Formstücken vorhandenen Zwischenraums erfolgen, wobei darüber hinaus
auch die Beaufschlagung mit Dampf bevorzugt in entsprechender Weise vorgesehen ist.
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Es hat sich gezeigt,daß es zur Erzielung eines geradezu optimalen
Ergebnisses völlig ausreicht, wenn die zu behandelnden Textilteile etwa eine halbe
Minute mit Heißwasser von etwa 800 C beaufschlagt werden, und wenn die gleichzeitige
oder anschließende Beaufschlagung mit Dampf von beispielsweise etwa 1400 C etwa
lediglich zwei Minuten beträgt, wobei eine Beaufschlagung mit Heißwasser während
der Bedämpfungszeit ersichtlich zu zeitlichen Einsparungen führen kann.
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Erfindungsgemäß zu finishende Formteile werden bevorzugt so angeordnet,
daß einander gegenüberliegende Abschnitte, also beispielsweise die Vorderseite und
die Rückseite eines Kittels, einander im wesentlichen nicht berühren, was mit entsprechenden
Bügeln o.dgl. ohne Schwierigkeiten zu bewirken ist.
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Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren zum Finishen knitterfreier
Mischgewebe-Textilien, bei denen ein Bedämpfen an einer ersten Station und ein anschließendes
Trocknen an einer zweiten Station erfolgt, ist schon aus Wirtschaftlichkeitsgründen
bevorzugt vorgesehen, daß die Textilteile an ein und derselben Stelle getrocknet
werden, an der sie vorher mit Heißwasser und Dampf beaufschlagt werden, da sich
gezeigt hat, daß eine solche Verfahrensweise erfindungsgemäß ohne jegliche Nachteile
auf die Finishqualität praktikabel ist.
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Als Lösung des sich auf die Vorrichtung beziehenden Aufgabenteils
ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen
Gattung eine Einrichtung vorgesehen ist, mittels welcher die in dem Gehäuse angeordneten
Textilteile mit Heißwasser zu beaufschlagen sind, wobei die Heißwasser-Einrichtung
vorzugsweise wenigstens einen sich in Längsrichtung des Vorrichtungsgehäuses erstreckenden
Verteiler - bevorzugt jedoch wenigstens zwei Verteiler - aufweist, mit dem das Heißwasser
im wesentlichen gleichmäßig über die Länge des Gehäuses verteilt in das Gehäuse
einzugeben und damit auf die zu finishenden Textilteile aufzugeben ist.
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Mindestens ein Verteiler befindet sich bevorzugt oberhalb der Halteeinrichtung
für die Textilteile, um diese dort mit Heißwasser beaufschlagen zu können. Er kann
im wesentlichen aus einem Rohr bestehen, welches mehrere Auslässe aufweist, die
gleichmäßig über seine Länge verteilt angeordnet sind, wobei an den Auslässen jeweils
eine Düse angeordnet sein kann, mittels welcher das Heißwasser in Richtung auf die
Textilteile zu verdüsen ist. Sind mehrere Verteiler vorhanden, so sind diese bevorzugt
parallel zueinander angeordnet.
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Am oberen Endabschnitt der Vorrichtung, also dem Gehäusekopf, ist
bevorzugt ein Wärmetauscher zum Erwärmen der Trocken luft angeordnet, wobei die
beim Trocknen mit Feuchtigkeit angereicherte Luft am unteren Endabschnitt des Gehäuses,
und zwar vorzugsweise unter einem Sieb-Zwischenboden o.dgl./ über eine Absaugleitung
mittels eines in der Absaugleitung angeordneten Gebläses abgesaugt wird. Auf diese
Weise wird sichergestellt, daß die zu trocknenden Textilteile nicht seitlich angesaugt
werden, sondern daß der von dem Gebläse erzeugte Unterdruck die Textilteile nach
unten zieht, was
sich neben anderen Effekten offenbar vorteilhaft
auf die Glättungsbehandlung auswirkt.
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Bevorzugte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind in den
Unteransprüchen beschrieben.
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Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles unter
Bezugnahme auf eine schematische Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine
Schnittansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Finishen von aus Mischgewebe
bestehenden Kitteln in Richtung der Schnittlinie I-I in Fig.
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2 gesehen; und Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung gemäß
Fig. 1 in Richtung der Schnittlinie II-II gesehen.
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Die Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung einer im ganzen
mit 1 bezeichneten Vorrichtung zum Finishen von aus Mischgewebe bestehenden, gewaschenen
Textilteilen, und zwar Formteilen, bei denen es sich im vorliegenden Fall um Kittel
2 handelt.
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Die Vorrichtung 1 besitzt ein im wesentlichen geschlossenes, kasten-
bzw. tunnelartiges Gehäuse 3, welches an seiner einen Stirnseite 4 eine Tür 6 aufweist,
durch welche die Vorrichtung 1 in Richtung des Pfeiles 7 mit den zu finishenden
Kitteln 2 beschickt werden kann.
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Hierfür ist eine Haltevorrichtung 8 vorgesehen, die im wesentlichen
aus einem auf Laufrollen 9 verfahrbaren Rahmen 11 besteht, welcher u.a; eine Haltestange
12 aufweist, an welcher die Kittel 2 mit Bügeln 13 so aufgehängt werden können,
daß
zwischen einander benachbarten Kitteln 2 jeweils ein gegenseitiger Abstand a verbleibt.
Zu diesem Zweck besitzt die Haltestange 12 in der Zeichnung nicht dargestellte Rastnuten,
die mit gleichmäßigen gegenseitigen Abständen b an der Haltestange 12 ausgebildet
sind, so daß die erwünschten gegenseitigen Abstände a sich beim Aufhängen der Kittel
an der Haltestange 12 von selbst einstellen.
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Um sicherzustellen, daß die Vorder- und Rückenteile der Kittel 2 sich
beim Aufhängen nicht berühren, verlaufen die Bügel 13 nicht lediglich in der senkrecht
zur Haltestange 12 verlaufenden Ebene, sondern besitzen darüber hinaus sich in Richtung
der Haltestange 12 erstreckende Distanzmittel.
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Selbstverständlich könnte außer der Tür 6 auch an der der Stirnseite
4 gegenüberliegenden Stirnseite noch eine weitere Tür vorgesehen sein, um nach erfolgtem
Finishen ein Durchfahren der Vorrichtung 1 mittels der Haltevorrichtung 8 und dabei
sogleich ein weiteres Einfahren einer mit zu glättenden Kitteln 2 bestückten weiteren
Haltevorrichtung 8 bewirken zu können, wie dieses insbesondere bei vollmechanisierten
Anlagen zweckmäßig sein kann, doch ist dieses bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
nicht vorgesehen. Vielmehr werden die Kittel 2 nach dem Einbringen in die Vorrichtung
1 im Gegensatz zu bekannten Finishern an derselben Stelle mit Heißwasser, Dampf
und Trockenluft beaufschlagt, d.h.
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also vollständig gefinisht, wie weiter unten noch im einzelnen erläutert
ist.
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Zwischen der Haltestange 12 und den Kitteln 2 sind zwei parallel zueinander
verlaufende Rohre 14 und 15 angeordnet, die in Längsrichtung der Vorrichtung 1 verlaufen.
Die Rohre 14, 15 sind an eine Heißwasserleitung 17 angeschlossen, die von einem
Heißwasserbereiter 18 mit Heißwasser von etwa 800 C
beschickt wird.
Der Heißwasserbereiter 18 wird über eine Leitung 19 von einer Pumpe 21 gespeist,
die über eine Leitung 22 mit dem am unteren Endabschnitt der Vorrichtung 1 befindlichen
Sumpf 23 der Vorrichtung 1 verbunden ist und daß sich dort sammelnde Wasser absaugt,
welches einerseits aus dem über die Heißwasserrohre 14 und 15 zugeführten Wasser
und andererseits aus dem Kondensat des außerdem die Vorrichtung 1 eingeführten Dampfes
besteht, worauf weiter unten noch eingegangen ist. Aus diesem Grund braucht der
Heißwasserbereiter 18 dem über die Leitung 19 zugeführten Wasser in aller Regel
nur wenig Wärmeenergie zuzuführen.
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Sind die zugeführte Dampfmenge, die Dampftemperatur und die Bedampfungszeit
hinreichend groß, so kann unter Umständen vollständig auf einen Warmwasserbereiter
18 verzichtet werden, wobei die Leitung 19 dann ohne Unterbrechnung durch einen
Heißwasserbereiter 18 in die Heizwasserleitung 17 übergeht bzw. identisch mit dieser
ist.
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Die Heißwasserrohre 14, 15 sind jeweils an ihrer den Kitteln 2 zugekehrten
Unterseite mit Auslaßöffnungen versehen, deren gegenseitiger Abstand a dem gegenseitigen
Abstand zwischen einander benachbarten Kitteln 2 entspricht, wobei an den Auslässen
Düsen 24 angeordnet sein können, so daß das Heißwasser von oben her in Richtung
der Pfeile 26 auf die Kittel 2 gespritzt wird.
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Außerdem befinden sich oberhalb der Kittel 2 zwei zueinander parallele
Rohre 27 und 28, die in Richtung des Pfeiles 29 mit Dampf gespeist werden und in
ähnlicher Weise wie die Heißwasserrohre 14, 15 an ihrer Unterseite mit gegenseitigem
Abstand a Auslässe aufweisen, aus denen der Dampf in Richtung der Pfeile 31 nach
unten in Richtung auf die Kittel 2 austreten kann.
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Bei dem den Dampfrohren 27, 28 zugeführten Dampf kann es sich beispielsweise
umSattdampf von 4 atü handeln, der sich nach seinem Austritt aus den Dampfrohren
27, 28 sofort entspannt und dann eine Temperatur von etwa 1400 C besitzt. Statt
dessen kann jedoch auch beispielsweise Kondensatdampf Verwendung finden, wie er
als Abdampf von den Wäschemangeln zur Verfügung steht, wobei eine derartige Beaufschlagung
schon aus Wirtschaftlichkeitsgründen besonders zweckmäßig ist.
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Aus Sicherheitsgründen ist die Vorrichtung 1 mit einem Überdruckventil
32 versehen, dessen Ansprechschwelle einstellbar sein kann, wobei der jeweils in
der Vorrichtung 1 vorhandene Druck mit einem Manometer 33 abzulesen ist.
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Im Kopfabschnitt der Vorrichtung 1 ist ein Wärmetauscher 34 angeordnet,
in den Frischluft in Richtung des Pfeiles 36 durch einen Rohrstutzen 37 eintreten
kann, wobei die Eintrittsmenge mittels einer Drosseleinrichtung 38 zu steuern ist.
Die Rohre 39 des Wärmetauschers 34 werden in Richtung des Pfeiles 41 von einem Heizmedium,
beispielsweise Heißwasser oder Dampf, beschickt, welches nach dem Durchlauf durch
die Rohre 39 in Richtung des Pfeiles 42 wieder aus dem Wärmetauscher 34 austritt.
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Die durch den Rohrstutzen 37 eintretende Frischluft strömt nach ihrer
Erwärmung im Wärmetauscher 34 durch einen Siebboden 43 nach unten und wird im unteren
Endabschnitt der Vorrichtung 1, an dem mit Abstand zum Boden 46 der Vorrichtung
1 ein weiterer Siebboden 44 vorgesehen ist, von einem Gebläse 47 über ein Saugrohr
48 angesaugt. Von dem Gebläse 47 gelangt die angesaugte Luft sodann in Richtung
des Pfeiles 49 über ein Druckrohr 51 nach oben und kann entweder in Richtung des
Pfeiles 52 aus dem Druckrohr 51 austreten
oder aber über einen
Abzweigstutzen 53 wieder in den Wärmetauscher 34 geleitet werden, wobei zur Steuerung
der Luftströmung sowohl in dem Abzweigstutzen als auch in dem oberen Endabschnitt
des Druckrohres 51 jeweils eine Drossel 54 bzw.
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55 angeordnet ist.
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Die Wirkungsweise der Vorrichtung ist wie folgt: Nachdem die aus einem
Mischgewebe bestehenden Kittel 2 die Waschmaschine verlassen haben, in welcher sie
bei voller Auslastung der Waschmaschine mit normalem Wasser-Trockenwäsche-Verhältnis
gewaschen worden sind, werden die Wellungen, Kräuselungen und thermisch fixierte
Falten (Knitter) aufweisenden Kittel mittels der Bügel 13 auf die Haltestange 12
der Haltevorrichtung 8 gehängt, wobei sich die Haltevorrichtung 8 außerhalb des
Gehäuses 3 befindet.
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Sodann wird die Haltevorrichtung 8 in das Gehäuse 3 eingefahren, wobei
ihre Laufrollen 9 in Schienen 57 geführt sind, die oberhalb des Siebbodens 44 fest
angeordnet sind. Danach wird die Tür 6 geschlossen. Sodann wird über einen Zeitraum
von etwa 30 Sekunden Heißwasser von etwa 800 C in die Heißwasserrohre 14 und 15
geleitet, welches demgemäß durch die Auslässe bzw. Düsen 24 für Heißwasserrohre
14, 15 in Richtung der Pfeile 26 von oben her auf die Kittel 2 gespritzt bzw.
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gesprüht wird.
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Danach wird über einen Zeitraum von etwa 2 Minuten Dampf von 0 etwa
140 in die Dampfrohre 27 und 28 geleitet, welche in Richtung der Pfeile 31 von oben
her auf die Kittel 2 strömen.
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Zur Zeitersparnis kann das Einleiten von Heißwasser und Dampf allerdings
auch gleichzeitig erfolgen.
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Nach dem Dämpfen schaltet die Steuerung sodann das Gebläse 47 ein,
welches Frischluft in Richtung des Pfeiles 36 durch den Rohrstutzen 37 in den Wärmeaustauscher
34 saugt, so daß die im Wärmetauscher 34 erwärmte Luft dann über die Kittel 2 nach
unten strömt, diese trocknet und anschließend über das Saugrohr 48 wieder abgesaugt
wird. Da das Saugrohr 48 mit dem Inneren des Gehäuses lediglich über dessen unteren
Siebboden 44 verbunden ist, erfolgt kein seitliches Ansaugen der Kittel 2, so daß
diese beim Trockenvorgang nicht etwa diagonal gereckt werden.
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Nach dem Trocknen ist das Finishen sodann beendet, so daß die Haltevorrichtung
8 mit den Kitteln 2 entweder entgegen dem Pfeil 7 wieder aus der Vorrichtung 1 herausgefahren
werden kann oder aber in Richtung des Pfeiles 7' auf der der Stirnwand 4 gegenüberliegenden
Stirnseite nach einem öffnen einer Tür, eines Schiebers o.dgl. herausgefahren werden
kann, so daß eine neue mit Kitteln 2 versehene Haltevorrichtung 8 in das Gehäuse
3 eingefahren werden kann, um einen weiteren Finishvorgang einzuleiten.
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Die Glättungsqualität ist bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
bzw. Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung so hervorragend, daß keinerlei
Nacharbeit erforderlich ist, und zwar selbst dann nicht, wenn die Kittel 2 vor dem
Finishen u.a. in großer Anzahl beim Waschen entstandene Knitter aufweisen. Dabei
ist das erfindungsgemäße Verfahren ebenso wie die zu seiner Durchführung erforderliche
Vorrichtung außerordentlich wirtschaftlich und preiswert durchzuführen bzw.
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herzustellen, so daß der vorliegenden Erfindung nicht nur überhaupt
zum ersten Mal seit Aufkommen der Mischgewebegespinste eine Lösung zum knitterfreien
Finishen geschaffen worden ist, sondern darüber hinaus sogleich eine solche Möglichkeit,
die das erstrebte Ziel nicht nur in optimaler
Weise, sondern auch
in wirtschaftlichster Weise verwirklicht, wobei die Wirtschaftlichkeit mittelbar
noch dadurch ganz erheblich gesteigert ist, daß es bei Anwendung des erfindungsgemäßen
Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung möglich ist, die Waschmaschinen
beim Waschen statt mit etwa 20 % voll auszulasten.