DE2839696A1 - Verfahren zur herstellung von beschlaegen - Google Patents

Description

HOFFMANN · KITLAS *i PiRTNSR 2839696

PAT IS N TAN WÄl/Tli

DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) . D I PL.-I N G. W. E ITLE · D R. RER. H AT. K. H O FFMAN N · D I PL.-ING. W. LEH N

DIPL.-ING. K. FDCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABELLASTRASSE 4 (STERN HAUS) ■ D-8000 MD NCHEN 81 - TELEFON (089) 9110C7 . TELEX 05-2961? (PATHE)

-Z-

31 164 p/wa

STORA KOPPARSBERGS BERGLAGS AB, FALUN / SCHWEDEN

Verfahren zur Herstellung von Beschlagen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Beschlägen aus Metallblechstreifen mit im Stegband befindlichen öffnungen, indem eine Anzahl von symmetrisch angeordneten Schlitzen in das Stegband gestanzt wird, wobei der obere und untere Teil der Schlitze parallel zu den Planschen des Beschlages angeordnet ist und wobei der Mittelteil in einem schiefen Winkel zu den vorgenannten Teilen liegt, wonach die Flansche durch Aufbringung eines entsprechenden Verformungsmomentes unter Bildung von rechtwinkligen Öffnungen im Stegband des Beschlages voneinander getrennt werden, sowie auf den nach diesem Verfahren hergestellten Gegenstand.

909812/1010

Der eingangs beschriebene Beschlag, welcher eine Z- oder C-Querschnittsform aufweisen kann, dient als Abstandshalter zwischen einer Innenschicht und einer äusseren Verkleidung einer isolierten Gebäudeeinheit. Die Abteilung Gebäudetechnologie des Royal Institute of Technology in Stockholm, hat die Wärmedämmung verschiedener Bereiche von Aussenwänden untersucht. Der thermische Widerstand bzw. die Wärmedämmung betrug zwischen zwei Beschlagen einer Aussenwand, die mit einer Aussenverkleidung aus Stahlblechen und einer aus Gipstafeln bestehenden Innenschicht bedeckt und mit einer Isolierschicht von 120 mm zwischen diesen versehen war, ungefähr 4 m -k/W (m K/Watt). Wenn die Wärmedämmung bei der Verwendung von Holzbeschlägen in der zuvor genannten Wand gemessen wurde, nahm die Wärmedämmung auf die Hälfte des vorher angegebenen Wertes ab. Wenn die Holzbeschläge durch übliche Z-förmige Beschläge aus Stahl ersetzt wurden, nahm die Wärmedämmung, wie zuvor in der Nähe der Beschläge gemessen auf 1/4 des Wertes ab, der, wie bei dem angegebenen Wert zwischen zwei Beschlagen gemessen wurde. Neben sanitären Störungen durch Schmutz, Feuchtigkeitsniederschlag usw. in der Nähe der Stahlbeschläge, ergibt sich bei diesen nicht das Erfordernis, den Versuch zu unternehmen, die Dicke der Isolierschicht zu erhöhen, weil der Mittelwert der Wärmedämmung für die betreffende Wand mehr uiid mehr durch den sehr geringen Wert der Wärmedämmung in der Nähe der Stahlbeschläge bestimmt wurde.

Um den Wärmedämmungswert der Stahlbeschläge zu erhöhen, wurde bereits vorgeschlagen, im Stegband der Beschläge in mehreren Reihen oder zick-zack-förmig zueinander Ausschnitte vorzusehen. Dieses Verfahren erfordert jedoch einen erheblichen Materialverbrauch. Andererseits hat man versucht, das Problem dadurch zu lösen, das Stegband durch andere Abstandshalter, beispielsweise in Form von Stahlstangen, zu ersetzen. Derartige Beschläge werden üblicherweise als sogenannte "Leiter-Beschläge" bezeichnet. Wenn diese auf dieselbe Weise, wie die zuvor erwähnten

909812/1010

Holzbeschläge angebracht werden, erbringen sie den gleichen Wert der Wärmedämmung. Die Wärmedämmung derartiger Stahlbeschläge wird meist durch die Querschnittsdimensionen der Abstandsteile bestimmt, welche im rechten Winkel mit dem oberen und unteren Teil des Beschlages verbunden sind. Daher sollten diese Abstandsteile einen möglichst geringen Querschnitt hinsichtlich der notwendigen Tragkapazität haben.

Es wurde nun überraschend herausgefunden, derartige Beschläge aus Stahlblechen mit Öffnungen in den Stegblechen herstellen zu können, ohne einen grossen Materialverlust und mit erhöht reduziertem Querschnitt der Abstandsteile, welche den oberen und unteren Teil der Beschläge bilden. Der Querschnitt der Beschläge kann entweder eine C- oder eine Z-Form haben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,, einen eingangs genannten Beschlag zu schaffen, welcher bei einer erhöhten Wärmedämmung möglichst einfach und ohne Materialverlust herstellbar ist und dabei eine optimal hohe Steifigkeit hat.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegenstand gelöst.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des in den Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels. Es zeigen:

Fig. 1 einen Metallblechstreifen, welcher in einem Z-förmigen Beschlag befestigt wurde. In das Stegband dieses Beschlages sind Schlitze eingestanzt, die von kreisförmigen Löchern ausgehen und in solchen enden.

909812/1010

Fig. 2 den Beschlag nach Fig. 1, nachdem die Kragen des Z-förmigen Beschlages voneinander weg bewegt wurden, wodurch nach einem Öffnen der Schlitze diese rechtwinklige Öffnungen eingenommen haben; und

Fig. -3 unterschiedliche Querschnittsformen der Abstandsteile.

Ein für den bestimmten Zweck hinsichtlich Länge, Breite und Dicke genau abgestimmter Metallblechstreifen wurde entlang zweier.parallel zu den Seitenkanten des Streifens liegenden Linien zur Ausbildung eines Z-Profils 1 abgebogen. Die Breite des oberen und unteren Kragens 11 bzw. 12 bestimmt die Breite des Flansches des fertiggestellten Beschlages 4. Die Breite des Stegbandes zwischen den Kragen ist derart gewählt, dass nach der Auseinanderbewegung der Kragen 11 und 12 der Abstand zwischen diesen der beabsichtigten Breite des Bandes 10 entspricht. Am Stegband 10 zwischen den Flanschen 11 und 12 sind Schlitze 2 in das Blech eingestanzt, welche an beiden Enden in kreisförmigen Löchern 3 enden. Diese Löcher 3 dienen der Herabsetzung einer Bruch- bzw. Rissbildung des Metallbleches während der Trennbewegung der Kragen 11 und 12 voneinander. Die Schlitze sind symmetrisch zwischen den Kragen 11 und 12 im Stegband angeordnet und bilden die Form eines Z. Der obere Teil 14 und der untere Teil 13 der Z-förmigen Schlitze sind untereinander gleich ausgebildet. Sie sind parallel zu den Kragen 11.und

12 des Beschlages 4 angeordnet. Der Mittelteil 15 des Z-förmigen Schlitzes 2, welcher sich zwischen dem unteren Teil 13 und dem oberen Teil 14 befindet, liegt in einem schiefen Winkel zu diesem. Nach der Trennbewegung der Kragen bildet der untere Teil

13 des Schlitzes 2 die untere Kante 7 und die linke Kante 6 einer im Stegband 10 befindlichen öffnung 5. Der obere Teil

909812/1010

— π —

bildet auf dieselbe Weise die obere Kante 8 und die rechte Kante 9 der Öffnung 5. Der Querabstand zwischen dem oberen Teil 13 und dem unteren Teil 14 des Schlitzes 2 bestimmt die Breite der Abstandsteile 16, die sich zwischen den rechtwinkligen Öffnungen 5 des Stegbandes 10 befinden. Der Abstand zwischen den Schlitzen 2 sollte gleich der Breite der Abstandsteile' 16 zwischen den Öffnungen 5 im Stegband 10 sein. Die Kragen 11 und 12 werden bei der Trennbewegung parallel zueinander um einen Betrag bewegt, der ungefähr der Länge der Oberoder ünterkante der Öffnung 5 entspricht. Bei der Trennbewegung der Kragen 11 und 12 werden Falten 17 in den Ecken der Öffnungen 5 gebildet. Um die Falten 17 in richtiger Weise zu erhalten, befinden sich in dem Metallblech entsprechende Eindrücke, die beispielsweise dann vorgenommen werden, wenn die Schlitze 2 gestanzt werden. Die Falten 17 sollten so gebildet werden, dass sie mit der Fläche des Stegbandes 10 in Verbindung stehen. '-·

Die Bestimmung der Dimension des Metallbleches und der Schlitze 2 sollte so erfolgen, dass die Linie 18 der Falte 17 auf der Innenseite der Flansche 11 und 12 ruht. Dies bewirkt, dass die Abstandsteile 16 eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Druckkräfte in ihrer Längsrichtung erhalten.

Um die Beschläge 4 weiterhin zu festigen, kann der Querschnitt der Äbstandsteile 16 die Form eines Z einnehmen. Ebenso können in den Flanschen 11 und 12 und/oder in den Abstandsteilen 16 Eindrücke 21 vorgesehen sein.

Beispiel

Ein Z-förmiger Beschlag wurde derart ausgebildet, dass ein warm

909812/1OiO

galvanisierter kunststoffbeschichteter Stahlstreifen verformt wurde. Die Dicke des Streifens betrug 0,7 mm und die Breite 170 mm. Die Breite der Flansche betrug 40 mm und die des Stegbandes 90 mm. Sodann wurden symmetrisch angeordnete Schlitze in das Stegband eingestanzt. Die oberen und unteren Teile der Schlitze hatten eine Länge von 100 mm. Der Querabstand zwischen den unteren und oberen Teilen der Schlitze betrug 30 mm. Die Schlitze waren symmetrisch hintereinander angeordnet und der Mindestabstand zwischen ihnen betrug 30 mm. Wenn die Flansche voneinander weg bzw. voneinander getrennt wurden, ergaben sich 100 mm Vierkantlöcher im Stegband des Beschlages. Der Abstand zwischen den Öffnungen betrug 30 mm und die Breite des Stegbandes 160 mm. Infolge der Quadratform der Öffnungen nahm der Querschnitt des Wärmeleitteiles des Stegbandes um 66 % zu, und zwar verglichen mit einem Beschlag ohne im Stegband befindliche Öffnungen. Wenn die Öffnungen ausgestanzt worden wären, wäre der Materialverbrauch um 40 % höher gewesen.

909812/1010

Claims (8)

1. PATENTANWÄLTE

   DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) . Dl PL.-I N G. W.EITLE · D R. RER. NAT. K. H O FFMANN · Dl PL,-1 NG. W. LEH N

   DIPL.-ING. K. FOCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN . ARABKLLASTRASSEi(STERNHAUS) · D-8000 MO N CH EN 81 · TELEFON (089) 911087 · TELEX 05-29619 (PATH E)

   31 164 p/wa

   STORA KOPPARSBERGS BERGLAGS AB, FALUN / SCHWEDEN

   Verfahren zur Herstellung von Beschlagen

   PATENTANSPRÜCHE

   Verfahren zur Herstellung von Beschlägen aus Metallblechstreifen mit im Stegband befindlichen Öffnungen, indem eine Anzahl von symmetrisch angeordneten Schlitzen in das Stegband gestanzt wird, wobei der obere und untere Teil der Schlitze parallel zu den Flanschen des Beschlages angeordnet ist und wobei der Mittelteil in einem schiefen Winkel zu den vorgenannten Teilen liegt, wonach die Flansche durch Aufbringung eines entsprechenden Verformungsmomentes unter Bildung von rechtwinkligen öffnungen im Stegband des Beschlages voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgebildeten öffnungen (5) durch Abstandteile

   — 2 —

   909812/1010

   ORIGINAL INSPECTED

   (16) voneinander getrennt sind, die rechtwinklig zu den Flanschen (12, 13) liegen und in Falten (17) enden, wobei der Rand (18) der Falte (17) an der Innenseite (19) der Flansche (12, 13) anliegt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Blech zur Erzielung der richtigen Form der Falten (17) Eindrücke vorgenommen werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der Abstandsteile (16) eine Z-Form aufweist (Fig. 3).
4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , dass der Beschlag (4) durch in den Abstandsteilen (16) und den Flanschen (12, 13) ausgebildeten Eindrücken (21) befestigt wird.'
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechstreifen aus Stahl besteht.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen galvanisiert wird.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen mit Kunststoff beschichtet wird.
8. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , dass der Querschnitt des Beschlages (4) Z- oder C-förmig ist.

   909812/1010