DE2837571A1

DE2837571A1 - Vorrichtung zum trocknen von poroesen flachen materialstuecken unter vakuum

Info

Publication number: DE2837571A1
Application number: DE19782837571
Authority: DE
Inventors: Nichtnennung Beantragt
Original assignee: PATPAN Inc
Current assignee: PATPAN Inc
Priority date: 1977-09-02
Filing date: 1978-08-29
Publication date: 1979-03-08
Also published as: DE2837571C2; BR7805726A; NL186034B; AR216799A1; FR2402171B1; NL7809011A; FR2402171A1; ES472798A1; US4271600A; NL186034C

Description

DlPL ING. H. MARSCH

4 D^-- OOXF

UNDEMAMNiίrf. 31, T. 072244

Patpan Inc. Panama (Panama)

Vorrichtung zum Trocknen von porösen flachen Materialstücken

unter Vakuum

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Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Trocknen von porösen flachen Materialstücken unter Vakuum, mit einer als Träger für mindestens ein zu trocknendes Materialstück dienenden Fläche, Heizeinrichtungen auf der der Auflageseite gegenüberliegenden Seite der Trägerfläche, mindestens einem Deckglied mit einer luftdichten, biegsamen, aber undehnbaren Membran, die an ihrer der Tragfläche zugewandten Seite mit einer Polsterschicht aus porösem Material und mit einer zum Anliegen an der Trägerfläche bestimmten Dichtung versehen ist, wobei das Deckglied dazu dient, mindestens ein auf die 'Trägerfläche aufgelegtes Materialstück zu überdecken und zusammen mit der entsprechenden Partie der Trägerfläche einen hermetisch geschlossenen Raum zu umgrenzen, sowie mit Mitteln zum Verbinden des hermetisch geschlossenen Raumes mit einer Vakuumquelle.

Bei einer ersten Gruppe bekannter Vorrichtungen der genannten Art ist die Trägerfläche zum Auflegen der zu trocknenden Materialstücke eben ausgebildet und in waagrechter oder geneigter Lage angeordnet. Dabei hat die Trägerfläche notwendigerweise verhältnismässig geringe Abmessungen, damit das Bedienungspersonal imstande ist, die zu trocknenden Materialstücke ohne Schwierigkeiten auf der Trägerfläche auszubreiten. Aus wirtschaftlichen Gründen werden jedoch die Abmessungen der Trägerfläche in der Praxis so gross gewählt, dass es dem Bedienungspersonal nicht immer möglich ist, sämtliche Partien der zu trocknenden Materialstücke in der erwünschten Weise auszubreiten und zu strecken, wenn ein Teil dieser Partien nicht so gut erreichbar sind, wie es für ein einwandfreies Arbeiten erforderlich wäre. Die Folge hiervon sind Verluste an resultierender Fläche der getrockneten Materialstücke, was auch zu wirtschaftlichen Einbussen führt. Die erwähnten relativ geringen Abmessungen der ebenen Trägerflächen verbieten

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überdies die Trocknung von grossen Materialstücken; solche müssen vielmehr vor dem Trocknen zerteilt werden, wodurch sie an Handelswert verlieren und für gewisse Verwendungszwecke ungeeignet werden.

Die mittels einer einzigen Vorrichtung mit ebener Trägerfläche erzielbare Produktion ist übrigens verhältnismässig gering. Für die Trocknung von flachen Materialstücken in einem mittleren industriellen Massstab sind demzufolge mehrere solche Vorrichtungen nötig. Durch die Vervielfachung solcher Einzelvorrichtungen entstehen aber verhältnismässig hohe Investitionskosten und wird viel Platz benötigt.

Bei einer anderen Gruppe bekannter Vorrichtungen der eingangs genannten Art werden die zu trocknenden flachen Materialstücke auf eine beheizte zylindrische Trägerfläche aufgelegt, die teilweise von einem endlosen, biegsamen Band umschlungen ist und intermittierend angetrieben wird. Mit diesen bekannten Vorrichtungen ist aber eine einwandfreie Trocknung der Materialstücke praktisch nicht erzielbar, und zwar aus den folgenden Gründen:

Wenn das endlose, biegsame Band dicht ist, kann eine Verdunstung der in den zu trocknenden Materialstücken enthaltenen Flüssigkeit nicht stattfinden.

Wenn das endlose, biegsame Band porös ist, ist zwar eine langsame Verdunstung von Flüssigkeit durch das Band hindurch möglich, aber die Erfahrung hat gezeigt, dass die zu trocknenden Materialstücke, wenn sie wie üblich 60 bis 100 % Flüssigkeit bezogen auf die Trockensubstanz enthalten, eine Trocknungszeit von etwa 30 Minuten bei einer Temperatur von etwa 90⁰C erfordern, was für die Erzielung einer guten Quali-

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tat der getrockneten Materialstücke unannehmbar ist. Bei einer niedrigeren Temperatur von etwa 50⁰C, welche für die Beibehaltung der Qualität der Materialstücke noch zulässig ist, dauert der Trocknungsvorgang zwischen 1 und 3 Stunden. Mit einer solchen Vorrichtung lassen sich somit nur wenige Materialstücke pro Tag trocknen, weshalb diese Konzeption den Anforderungen der Praxis nicht gerecht wird. Tatsächlich werden die bekannten Vorrichtungen der zweitgenannten Gruppe lediglich zum Plätten von flachen Materialstücken, nicht aber zur eigentlichen Trocknung derselben verwendet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine mittels Vakuum wirkungsvoll arbeitende Trocknungsvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche die geschilderten Nachteile bekannter Vorrichtungen nicht aufweist, dem Bedienungspersonal die Arbeit erleichtert, indem sie gestattet, immer an der gleichen Stelle auf einer bequemen Höhe und in angenehmer Distanz vor den Augen zu arbeiten, von einfacher und verhältnismässig gedrängter Bauweise ist und nicht viel Manövrierraum zum Oeffnen und Schliessen des Deckgliedes bzw. der Deckglieder benötigt.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss durch die Schaffung einer Vorrichtung mit den Merkmalen gemäss dem Patentanspruch 1 gelöst.

Die erfindungsgemäss ausgebildete Trocknungsvorrichtung gestattet, die zu trocknenden flachen Materialstücke nacheinander an einer und derselben Stelle auf der drehbaren zylindrischen Trägerfläche auszubreiten, wobei alle Partien der Materialstücke nacheinander in bequemer Entfernung vor dem Bedienungspersonal gut zugänglich sind, so dass das Ausbreiten der Materialstücke unter den günstigsten Voraussetzungen

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erfolgen kann, und zwar weitgehend unabhängig von den Abmessungen der einzelnen Materialstücke, wenn die Länge der Erzeugenden der zylindrischen Trägerfläche und ihr Umfang den Dimensionen der grössten zu trocknenden Materialstücke angepasst ist. Wegen der Anwendung von Vakuum lassen sich selbst Materialstücke mit 60 bis 100 % Flüssigkeitsgehalt, bezogen auf die Trockensubstanz, innert 1 bis 5 Minuten bei einer Temperatur unter 50⁰C einwandfrei trocknen, wobei die Qualität der Materialstücke vollkommen erhalten bleibt. Die erfindungsgemäss ausgebildete Vorrichtung vermag demzufolge den Anforderungen einer industriellen Produktion getrockneter Materialstücke wirklich zu genügen.

Für die Trocknung von Materialstücken mit kleineren Abmessungen kann die zylindrische Trägerfläche in mehrere Sektoren unterteilt sein, denen je ein eigenes Deckglied zugeordnet ist, damit sie je eine unabhängige Trocknungszone bilden. Beim Drehen der zylindrischen Trägerfläche gelangen diese Sektoren nacheinander in den Arbeitsbereich des Bedienungspersonals. Auf diese Weise lässt sich eine kompakte, wenig sperrige und wirtschaftliche Trocknungsvorrichtung erzielen, welche ein bequemes und leichtes Ausbreiten sämtlicher Partien der zu trocknenden Materialstücke gestattet.

Weitere Einzelheiten und Vorteile verschiedener Ausführungsformen der erfindungsgemässen Trocknungsvorrichtung sind aus der nachstehenden Beschreibung ersichtlich, in welcher mehrere Ausführungsbeispiele mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert sind.

Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung, mit einer einzigen Trocknungszone für relativ grossflächige Material stücke;

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Fig. 2 ist eine schematische Perspektivdarstellung der gleichen Vorrichtlang, wobei auch ein zu trocknendes Materialstück auf der zylindrischen Trägerfläche veranschaulicht ist;

Fig. 3 zeigt in grösserem Abbildungsmassstab einen teilweisen Achsialschnitt durch die zylindrische Trägerfläche, das Deckglied und das zu trocknende Materialstückj

Fig. 4 ist eine analoge Darstellung einer Ausführungsvariante, bei welcher die Dichtung an der zylindrischen Trägerfläche anstatt an der Deckgliedmembran befestigt ist;

Fig. 5 stellt schematisch einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Trocknungsvorrichtung dar, welche in diesem Fall mehrere Trocknungszonen oder -Sektoren aufweist;

Fig. 6 zeigt einen Teil der gleichen Vorrichtung in perspektivischer Darstellung;

Fig. 7 ist eine perspektivische Darstellung der gleichen Vorrichtung in Ansicht von der Rückseite, wobei die Deckglieder der Trocknungszonen weggelassen sind;

Fig. 8 stellt schematisch einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung für kontinuierlichen Betrieb dar;

Fig. 9 zeigt einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 8 in perspektivischer Darstellung.

Die in den Fig. 1 bis 3 veranschaulichte Ausführungsform der erfindungsgemässen Trocknungsvorrichtung weist einen stationären Sockel 1 auf, an dessen entgegengesetzten Enden je ein

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vertikaler Rahmen 2 befestigt ist. Diese Rahmen 2 sind oben durch Querträger 3 miteinander verbunden, so dass das Ganze einen parallelepipedischen Raum umgrenzt.

Nahe der Enden des Sockels 1 sind zwei Paare von Rollen 4 und 5 frei drehbar angeordnet. Auf den insgesamt vier Rollen ist ein doppelwandiger Zylinder gelagert, der aus einem äusseren zylindrischen Mantel 6 aus polymerem Material oder Metall, das gegen Korrosion beständig oder geschützt ist, einem zweiten zylindrischen Mantel 7, der koaxial im Innern des Mantels 6 angeordnet ist und aus analogem Werkstoff besteht, und zwei ringförmigen Ehdf!ansehen 8 zusammengesetzt ist, welche die Mäntel 6 und 7 miteinander verbinden. Die zylindrischen Mäntel 6 und 7 umgrenzen zusammen mit den Endflanschen 8 einen geschlossenen Raum, der mit einem Fluid gefüllt ist, das
mittels bekannter, nicht dargestellter Heizeinrichtungen
auf einer konstanten, mittels eines Thermostaten geregelten Temperatur gehalten wird, die höchstens 50⁰C beträgt. Die
radial innenliegende Fläche des inneren Mantels 7 ist mit
einer Wärmeisolierschicht 7a belegt.

Eine rahmenförmige Schwinge 9 ist mittels Gelenkbolzen 10
an den oberen Querteilen der Rahmen 2 schwenkbar gelagert
und trägt eine Walze 11, die auf einer an der Schwinge 9
abgestützten Achse 12 drehbar gelagert ist. Ebenfalls an der Schwinge 9 ist eine Motor-Getriebe-Einheit 13 befestigt,
die zum Antrieb der Walze 11 mittels eines Treibriemens 14 bestimmt und vorwärts und rückwärts mit zwei unterschiedlichen Geschwindigkeiten in Betrieb setzbar ist.

Eine rechteckförmige Membran 15 (Fig. 1 und 2), welche luftdicht und flexibel, aber nicht dehnbar ist und vorzugsweise

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aus einem polymeren Material besteht, ist mittels ihrer einen Endpartie 15A am äusseren zylindrischen Mantel 6 entlang einer Erzeugenden A-A¹ befestigt und um den Mantel 6 gewunden bis zu einer Erzeugenden B-B¹, mit welcher die Walze 11 in Berührung steht. Von der Erzeugenden B-B* weg ist die Membran 15 um die Walze 11 gewickelt, an welcher das entgegengesetzte Ende 15B der Membran entlang einer Erzeugenden C-C¹ befestigt ist. Die Länge der Membran entspricht im wesentlichen dem Umfang des äusseren zylindrischen Mantels 6, während die Breite der Membran 15 ein wenig kleiner ist als die achsiale Abmessung des Mantels 6.

Gemass den Fig. 1, 2 und 3 ist die Membran 15 an ihrer dem Mantel 6 zugewandten Seite mit einer Polsterschicht 16 aus porösem Material belegt. Diese Polsterschicht 16 befindet sich innerhalb einer durch eine Dichtung 17 umgrenzten Fläche. Die Dichtung 17 besteht aus gummielastischen Bändern od.dgl., die entlang der Kanten der Membran 15 verlaufen und gemäss Fig. 3 an der Membran befestigt sind. Die von der Polsterschicht 16 abgekehrte Seite der Membran 15 ist zweckmässig mit einer biegsamen Wärmeisolierschicht 18 (Fig. 3) versehen, um die Wärmeverluste niedrig zu halten.

Es ist ersichtlich, dass durch gleichzeitige Drehung des doppelwandigen Zylinders 6, 7, 8 im Uhrzeigerdrehsinn (Fig.l) und der Walze 11 in entgegengesetztem Drehsinn die Membran 15 von der Walze 11 abgewickelt und um den Mantel 6 gewunden wird, bis schliesslich die längs der Erzeugenden C-C¹ der Walze 11 verlaufende Endkante 15B der Membran 15 unmittelbar über die Erzeugende D-D* des Mantels 6 zu liegen kommt. Die Dichtung 17 ist dann vollständig in Anlage am Mantel 6, und zwar liegen die Bänder 17A und 17B der Dichtung 17 auf den

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Erzeugenden A-A' und D-D· des Mantels 6₉ während die beiden übrigen Bänder 17C der Dichtung 17 längs Umfangsbögen parallel zu den Endkanten des Mantels 6 verlaufen, wodurch zwischen der Membran 15 und dem Mantel 6 ein luftdicht abgeschlossener Raum gebildet ist, der dazu bestimmt ist, mindestens ein zu trocknendes flaches Materialstück 19 einzuschliessen, das zuvor auf der Aussenfläche des Mantels 6 ausgebreitet worden ist (Fig. 2 und 3).

Gemäss Fig. 2 ist ein Rohrleitungsstück 20 von der Achse des doppelwandigen Zylinders 6, 7_S 8 her durch den inneren Mantel 7 hindurch zu einer Durchlassöffnung 21 im äusseren Mantel 6 geführt, welche Durchlassöffnung innerhalb der von der Dichtung 17 umgrenzten Fläche liegt. Das Rohrleitungsstück 20 ist über eine (nicht dargestellte) Drehkupplung an sich bekannter Bauart mit einer stationären Vakuumquelle 24, z.B. einer Vakuumpumpe, verbunden. Zweckmässig kann die Rohrleitung 20 mehrere Zweige aufweisen, die je zu einer Durchlassöffnung im äusseren Mantel 6 führen, wobei die Durchlassöffnungen 21 über die Umfangsfläche des Mantels 6 verteilt sind.

Zwischen dem oberen Querteil jedes Rahmens 2 einerseits und der Schwinge 9 anderseits ist eine starke Druckfeder 25 eingeschaltet, welche dazu bestimmt ist, die Walze 11 gegen den Mantel 6 des deoppelwandigen Zylinders 6, 7, 8 zu pressen, um eine satte Anlage der Dichtungsbänder 17a am Uiifang des Mantels 6 und eine schlupffreie Antriebsverbindung zwischen der mittels der Motor-Getriebe-Einheit 13 angetriebenen Walze 11 und dem doppelwandigen Zylinder 6, 7, 8 zu gewährleisten.

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Die Gebrauchs- und Wirkungsweise der mit Bezug auf die Fig. bis 3 beschriebenen Vorrichtung ist wie folgt: Zu Beginn eines jeden Arbeitszyklus ist die Membran 15 vollständig auf die Walze 11 aufgewickelt, so dass die ganze Aussenflache des Mantels 6 frei liegt und die Erzeugende A-A¹ des Mantels 6 mit der Berührungslinie B-B¹ zwischen Mantel 6 und Walze 11 zusammenfällt. Das Bedienungspersonal, das je nach der Grosse der zu trocknenden Materialstücke eine oder mehrere Personen umfasst, beginnt die eine Endpartie eines zu trocknenden Materialstückes 19 so nahe wie möglich bei der Erzeugenden B-B¹ von links in Fig. 1 her auf der Aussenflache des Mantels 6 auszubreiten. Anschliessend wird die Motor-Getriebe-Einheit 13 in Betrieb gesetzt, und zwar in der Weise, dass die Walze 11 entgegen dem Drehsinn des Uhrzeigers (in Fig. 1) mit niedriger Geschwindigkeit gedreht wird. Unter dem Einfluss der Federn 25 auf die Schwinge 9 presst die Walze 11 die Membran 15 und die Dichtung kräftig an den Mantel 6, und zwar längs der Erzeugenden B-B¹, wodurch der Zylinder 6, 7, im Drehsinn des Uhrzeigers ebenfalls angetrieben wird. Während der Drehung des Zylinders 6, 7, 8 legt sich das zu trocknende Materialstück 19 allmählich auf die Umfangsflache des Mantels 6, was dem Bedienungspersonal erlaubt, für ein einwandfreies Ausbreiten sämtlicher Partien des Materialstückes auf dem Mantel 6 zu sorgen. Durch die Pressung der Walze 11 gegen den Mantel 6 unter dem Einfluss der Federn wie auch durch die Spannung der Membran 15 um den Mantel 6 wird das zu trockende Materialstück 19 mittels der Polsterschicht 16 kräftig an die Aussenflache des Mantels 6 angedrückt, wodurch jedes Gleiten oder Zusammenziehen des Materialstückes 19 während seiner Ausbreitung auf dem Mantel 6 verhütet ist.

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Wenn die Membran 15 vollständig um den Mantel 6 gewunden ist, befindet sich die Erzeugende C-C¹ an der Stelle B-B* zwischen Walze 11 und Mantel 6, und ist das zu trocknende Materialstück 19 vollständig in dem Raum eingeschlossen, der durch den Mantel 9, die Membran 15 und die Dichtung 17 begrenzt ist. Nachher schaltet man die Vakuumquelle 24 an, um den genannten Raum zu evakuieren und die im Materialstück 19 enthaltene Flüssigkeit in Form von Dampf abzuziehen. Die Flüssigkeit verdampft unter dem Einfluss des Vakuums und infolge Zuführung von Wärme mittels des im Raum zwischen den beiden Mänteln 6 und 7 eingeschlossenen Fluids. Ein Schrumpfen des Materialstückes 19 während des Trocknungsvorganges ist durch die fortwährende Pressung des Materialstückes zwischen dem Mantel 6 und der Polsterschicht 16 der gespannten Membran 15 weitgehend verhindert.

Wenn der gewünschte Grad der Trocknung erreicht ist, schaltet man die Vakuumquelle 24 ab und setzt die Motor-Getriebe-Einheit 13 rückwärtslaufend in Betrieb, so dass die Walze 11 mit höherer Geschwindigkeit im Drehsinn des Uhrzeigers (Fig. 1) gedreht wird. Hierdurch wird die Membran 15 vom Mantel 6 auf die Walze 11 gewickelt und das getrocknete Materialstück 19 rasch freigelegt, so dass letzteres durch das Bedienungspersonal mühelos von dem Mantel 6 abgenommen werden kann. Wenn die Membran 15 wieder vollständig auf die Walze 11 aufgewickelt ist und die Erzeugende A-A¹ des Mantels 6 sich wieder an der Stelle B-B¹ befindet, ist die Vorrichtung für einen nächsten Arbeitszyklus bereit.

Die in Fig. 4 veranschaulichte Ausführungsvariante der Trocknungsvorrichtung unterscheidet sich von dem beschriebenen Beispiel lediglich dadurch, dass die Dichtung 17 nicht an

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der "biegsamen Membran 15, sondern an der Umfangsflache des Mantels 6 befestigt ist. Die Gebrauchs- und Wirkungsweise ist dadurch nicht verändert.

Das in den Fig. 5 bis 7 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Trocknungsvorrichtung weist einen stationären Sockel 1 auf, der zwei Paare von frei drehbar gelagerten Rollen 4 und 5 trägt. Auf den insgesamt vier Rollen ist ein doppelwandiger Zylinder abgestützt, der aus einem äusseren Mantel 6, einem in diesem koaxial angeordneten inneren Mantel 7 und zwei ringförmigen Endflanschen 8 besteht, welche die Mantel 6 und 7 miteinander verbinden. Der durch die Teile 6, 7 und 8 umgrenzte Raum ist mit einem Fluid gefüllt, das durch (nicht dargestellte) Heizeinrichtungen auf einer Temperatur von weniger als 50 C gehalten wird. Die radial nach innen gewandte Fläche des inneren Mantels 7 ist mit einer Wärmeisolierschicht 7a belegt.

Der innere Mantel 7 hat eine grössere axiale Abmessung als der äussere Mantel 6 und ragt mit seiner einen Endpartie 27 (Fig. 7) über das betreffende Ende des äusseren Mantels 6 und über den dortigen Endflansch 8 hinaus. Ein Treibriemen 28 umschlingt den grössten Teil des Umfanges der hinausragenden Endpartie 27 und läuft ferner über eine Antriebsrolle 29 einer Motor-Getriebe-Einheit 30 mit veränderbarer Geschwindigkeit.

Bei diesem Ausführungsbeispiel der Trocknungsvorrichtung ist die Umfangsflache des äusseren Mantels 6 in vier gleiche Sektoren C-D, D-E, E-F und F-C unterteilt, wie man am besten in Fig. 5 erkennen kann. Die Anzahl der Sektoren könnte auch grosser oder kleiner gewählt sein. Jeder der erwähnten Sektoren ist mit einem Deckglied versehen, das einen Rahmen 31 aus

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Profilstäben oder Rohrstücken oder eine dem Rahmen entsprechende Schale aus Blech oder polymerem Material aufweist. Der Rahmen 31 ist so gebogen, dass er annähernd einen Viertel des Umfanges des Mantels 6 übergreift. Mit Hilfe von Scharnieren 32 ist jeder Rahmen 31 schwenkbar mit dem Mantel 6 verbunden, derart dass die Schwenkachse parallel zu einer Erzeugenden A-A¹ (Fig. 6) des Mantels 6 verläuft. Den Scharnieren 32 sind in der Zeichnung nicht sichtbare Federn zugeordnet, die bestrebt sind, den Rahmen 31 vom Mantel 6 weg zu schwenken, wie in Fig. 5 mit unterbrochenen Linien angedeutet und in Fig. 6 dargestellt ist.

Jeder Rahmen 31 dient als Träger für eine rechteckförmige Membran 15, die luftdicht und biegsam, aber undehnbar ist und vorzugsweise aus polymerem Werkstoff besteht. Nur zwei einander gegenüberliegende Randpartien der Membran sind mit dem zugeordneten Rahmen 31 verbunden, von welchen Randpartien die eine 15A in unmittelbarer Nähe bei der bereits erwähnten Erzeugenden A-A¹ des Mantels 6 und die andere 15B bei dem von der Schwenkachse der Scharniere 32 abgekehrten Teil 31B des Rahmens 31 liegt. Die beiden übrigen, seitlichen Randpartien 15C der Membran 15 sind frei,und ihre Länge entspricht der Bogenlänge des vom Rahmen 31 übergreifbaren Teiles des Umfanges des Mantels 6. Die Membran 15 ist auf ihrer dem Mantel 6 zugewandten Seite mit einer Polsterschicht 16 aus porösem Material belegt. Diese Polsterschicht befindet sich innerhalb der von einer Dichtung 17 umgrenzten Fläche, welche Dichtung 17 längs des Umfanges der Membran 15 an den Randpartien der Membran befestigt ist. Auf der gegenüberliegenden Aussenseite der Membran 15 ist zweckmässig eine (nicht dargestellte) biegsame Wärmeisolierschicht zur Verminderung von Wärmeverlusten befestigt.

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Man erkennt, dass beim Heranschwenken des Rahmens 31 gegen den Mantel 6 die Dichtung 17 mit allen ihren vier bandförmigen Partien zur Anlage an der Aussenfläche des Mantels 6 kommt, wodurch zwischen dem Mantel 6 und der Membran 15 ein gegen aussen hermetisch abgeschlossener Raum abgegrenzt wird, der dazu bestimmt ist, mindestens ein zu trocknendes flaches Materialstück 19 einzuschliessen, das zuvor auf der Aussenfläche des Mantels 6 ausgebreitet worden ist, wie Fig. 3 zeigt.

Mehrere Rohrleitungsstücke 2o sind von innen her durch den inneren Mantel 7 hindurch zu Durchlassöffnungen 21 geführt, die im äusseren Mantel 6 derart angeordnet sind, dass sie innerhalb der von der Dichtung 17 umgrenzbaren Fläche liegen. Die Rohrleitungsstücke 20 sind zunächst miteinander und dann über ein Absperrorgan 22 mit einer Sammelrohrleitung 23 verbunden, die ihrerseits mittels einer (nicht dargestellten) Drehkupplung an eine Vakuumquelle 24 angeschlossen ist. In völlig analoger Weise sind in den andern Sektoren ausmündende Durchlassöffnungen 21 mittels Rohrleitungsstücken und über Absperrorgane 22 ebenfalls mit der Sammelrohrleitung 23 verbunden, wobei für jeden Sektor C-D, D-E, E-F und F-C ein eigenes Absperrorgan 22 vorhanden ist.

An den Seitenteilen 31C eines jeden Rahmens 31 sind zwei kleine Rollen 34 und 35 gelagert (Fig. 5 und 6), von denen die eine 34 etwa in der Mitte und die andere 35 an dem von den Scharnieren 32 abgewandten Ende des Seitenteiles 31C angeordnet ist. Die Rollen 34 und 35 sind frei drehbar auf Achsen, die parallel zu den Erzeugenden des Mantels 6 verlaufen. Gemäss Fig. 5 ist ein Teil des Umfanges des Mantels 6 von stationären Steuerkufen 36 umgeben, die radial ausserhalb der Seitenteile 31C der Rahmen 31 angeordnet sind, derart

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dass die Rollen 34 und 35 an den nach innen gerichteten Flächen der Steuerkufen 36 abrollen können. Die Steuerkufen 36 haben nur verhältnismässig geringe Breite und verlaufen je entlang eines Halbkreisbogens H-I-J und einer am einen Ende desselben tangential anschliessenden Geraden G-H. Die Form der Steuerkufen 36 ist derart, dass sie mittels der Rollen 34 und 35 sämtliche Deckglieder 31, 15, mit Ausnahme eines einzigen, in geschlossener Stellung, d.h. in Anlage am Mantel 6, halten. Durch nicht dargestellte Verbindungsmittel sind die Steuerkufen 36 mit dem Sockel 1 verbunden.

Die Gebrauchs- und Wirkungsweise der mit Bezugnahme auf die Fig. 5, 6 und 7 beschriebenen Trocknungsvorrichtung ist wie folgt: Zu Beginn eines Arbeitszyklus ist das aus dem Rahmen 31 und der Membran 15 gebildete Deckglied des ersten Sektors C-D (Fig. 5) der Vorrichtung unter dem Einfluss der den Scharnieren 32 zugeordneten Federn geöffnet, wie in Fig. 5 mit unterbrochenen Linien angedeutet ist, während die Deckglieder 31» 15 der übrigen Sektoren durch die Steuerkufen 36 in Schliesslage gehalten werden.

Das Bedienungspersonal beginnt,eine Endpartie eines zu trocknenden flachen Materialstückes 19 auf dem Sektor C-D des Mantels 6 so nahe wie möglich bei dessen Erzeugenden A-A¹ auszubreiten. Durch die Motor-Getriebe-Einheit 30 wird der Zylinder 6 bis 8 im Drehsinn des Uhrzeigers (Fig. 5) in Bewegung versetzt. Während der Drehung des Zylinders 6 bis 8, legt sich das Materialstück 19 nach und nach auf die Aussenfläche des Mantels 6, was dem Bedienungspersonal gestattet, mühelos sämtliche Partien des MaterialStückes 19 einwandfrei auszubreiten. Gleichzeitig gelangen die beiden Rollen 34 auf den Seitenteilen 31C des Rahmens 31 in Rollkontakt mit den Innenflächen der geradlinigen Fortsetzungen G-H der

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zwei Steuerkufen 36, wodurch das Deckglied 31» 15 fortschreitend in seine Schliesslage geschwenkt wird. Wenn die Rollen 34 den Punkt H erreicht haben, hat sich der Sektor C-D an die Stelle F-C bewegt und ist das Deckglied 31, 15 vollständig geschlossen. In diesem Zeitpunkt wird das dem betrachteten Sektor zugeordnete Absperrorgan 22 geöffnet, um unter der Membran 15 Vakuum zu erzeugen und den Trocknungsvorgang zu beginnen. Das Deckglied 31, 15 wird nun sowohl unter dem Einfluss des Vakuums als auch mittels der beiden Steuerkufen 36 in Schliesslage gehalten.

Gleichzeitig ist der Sektor, der sich ursprünglich an der Stelle D-E befunden hatte, in die Stellung C-D gelangt. Die Rollen 35, welche das betreffende Deckglied 31, 15 bis anhin geschlossen gehalten haben, werden von den Enden J der Steuerkufen 36 freigegeben, wonach das betreffende Deckglied unter dem Einfluss der den Scharnieren 32 zugeordneten Federn selbsttätig in Off ens teilung geschwenkt wird. Das Bedienungspersonal beginnt nun ein weiteres zu trocknendes Materialstück auf dem freiliegenden Sektor des Mantels 6 auszubreiten, und der beschriebene Arbeitszyklus wiederholt sich für den zweiten, den dritten und den vierten Sektor, bis der erste Sektor wieder in seine Ausgangslage C-D zu liegen kommt, wobei das zugeordnete Absperrorgan 22 geschlossen wird und das betreffende Deckglied 31, 15 sich automatisch öffnet, um das nunmehr getrocknete erste Materialstück 19 freizugeben.

Die Geschwindigkeit der Motor-Getriebe-Einheit 30 wird so eingestellt, dass die zum Herbeiführen des gewünschten Trocknungsgrades erforderliche Zeitdauer einer Dreiviertel-Umdrehung des Zylinders 6-8 entspricht. Die Betätigung der Absperrorgane 22 kann vorteilhaft automatisiert sein, unter

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Anwendung bekannter Mittel und Steuertechniken, so dass jedes Absperrorgan jeweils solange geschlossen bleibt, als der zugeordnete Sektor sich an der Stelle C-D befindet, und geöffnet ist, wenn er die Stellen D-E, E-F und F-C durchläuft. Hierdurch erzielt man eine kontinuierliche Arbeitsweise der Trocknungsvorrichtung mit einem hohen Produktionsvermögen, da das Bedienungspersonal in den Fuiictionsablauf überhaupt nicht eingreifen muss und sich demzufolge vollumfänglich auf die Arbeit mit den zu trocknenden bzw. getrockneten flachen Materialstücken konzentrieren kann.

Der Durchmesser und die achsiale Länge des Mantels 6 wie auch die Anzahl der Sektoren können je nach den Abmessungen der zu trocknenden Materialstücke und der gewünschten Produktivität der Vorrichtung verschieden gewählt sein.

Bei dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten weiteren Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Trocknungsvorrichtung ist ein doppelwandiger Zylinder, bestehend aus einem äusseren Mantel 6, einem inneren Mantel 7 und zwei Endflanschen 8, mittels der Endpartien des inneren Mantels 7 auf zwei Paaren von Rollen 4 und 5 abgestützt, die frei drehbar auf einem stationären Sockel 1 gelagert sind.

Eine biegsame, nicht dehnbare, dichte Membran 15» vorzugsweise aus polymerem Werkstoff, ist um einen Teil des Umfanges des äusseren Mantels 6 gelegt, zwischen den Erzeugenden K und L, und verläuft dann mit ihrer gegenüberliegenden Seite über Hilfswalzen 45, 46, 47, 48, 49, deren Achsen parallel zur Achse der Zylindermäntel 6 und 7 angeordnet sind und mittels nicht dargestellter Lager an ebenfalls nicht dargestellten seitlichen Ständern gelagert sind, die rechtwinklig zur Achse der Mäntel 6 und 7 verlaufend an entgegengesetzten Enden des

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Sockels 1 befestigt sind. Die Membran 15 hat die Form eines endlosen Bandes, und die Hilfswalzen 45 bis 49 sind derart angeordnet, dass eine Partie der Aussenfläche des Mantels 6 von der Membran 15 nicht bedeckt ist und demzufolge frei zugänglich bleibt. Die Walzen 45 und 49 sind ausserdem so angeordnet, dass sie die Membran 15 kräftig gegen den Mantel 6 pressen.

Auf ihrer teilweise dem Mantel 6 zugewandten Seite weist die Membran 15 nahe bei ihren Längskanten zwei endlose, sich über die ganze Abwicklung der Membran erstreckende Dichtungsbänder 17E und 17F auf, die miteinander durch eine gewisse Anzahl von Querbändern 17G verbunden sind, wie in Fig. 8 ersichtlich ist. Die Bänder 17E, 17F und 17G- bilden zusammen eine biegsame, nachgiebige Dichtung 17 und sind luftdicht mit der Membran 15 verbunden. Die genannten Dichtungsbänder begrenzen eine Anzahl gleicher Sektionen P, Q, R ..., von denen jede innerhalb der durch die Dichtung 17 umgrenzten Fläche einen Abschnitt einer Polsterschicht 16 aus porösem Material enthält. Die Hilfswalze 45 ist zu ihrem Antrieb mit einer Motor-Getriebe-Einheit 13 mit veränderbarer Geschwindigkeit verbunden und treibt ihrerseits mittels der Membran 15 den Mantel 6 im Drehsinn des Uhrzeigers (Fig. 8) an. Die in der Bewegungsrichtung gemessene Länge einer jeden Sektion P, Q, R ... einerseits, der Umfang des Mantels 6 anderseits und die Länge der Abwicklung der Membran 15 sind aufeinander derart abgestimmt, dass sowohl der Umfang des Mantels 6 als auch die Abwicklung der Membran 15 je ein ganzzahliges Vielfaches der Länge einer einzelnen Sektion P, Q, R ... ist.

Wenn der Zylinder 6 bis 8 in Drehung ist und das der Sektion P nachlaufende und der folgenden Sektion Q voranlaufende

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Querband 17G der Dichtung 17 mit der Aussenflache des Mantels 6 längs einer Erzeugenden N-N¹ in Berührung kommt, wird ein zu trocknendes flaches Materialstück 19P in einen hermetisch abgedichteten Raum eingeschlossen, der durch den Mantel 6, die Membran 15 und die vier die Sektion P umgebenden Partien der Dichtung 17 begrenzt ist. Das der Sektion P zugeordnete Absperrorgan 20 wird hernach geöffnet, damit die Vakuumquelle 24 über die Rohrleitungen 23, 20 und die innerhalb der Sektion P liegenden Durchlassöffnungen 21 die Feuchtigkeit aus dem zu trocknenden Materialstück 19P abziehen kann.

Auf die nunmehr freiliegende nachfolgende Partie des Mantels 6 wird ein weiteres zu trocknendes Materialstück 19Q ausgebreitet, das seinerseits fortschreitend im Innern der Sektion Q der Membran 15 eingeschlossen wird. Gleichzeitig beginnt ein getrocknetes Materialstück am gegenüberliegenden Ende der von der Membran 15 bedeckten Partie des Mantels 6, d.h. bei der mit der Hilfswalze 45 in Berührung stehenden Erzeugenden L des Mantels 6 herauszulaufen.

In der beschriebenen Weise lassen sich die zu trocknenden flachen Materialstücke eines nach dem andern kontinuierlich behandeln, wobei die Drehgeschwindigkeit des Zylinders 6 bis in Anpassung an die zum Trocknen der Materialstücke benötigte Zeitdauer eingestellt wird.

Der Durchmesser und die achsiale Länge des Mantels 6 wie auch die Anzahl der Sektionen P, Q, R ... können je nach den Abmessungen der zu trocknenden Materialstücke und je nach der zu bewältigenden Produktion verschieden gewählt sein.

Bei einer wenig abgeänderten Form des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Trocknungs-

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vorrichtung sind die Querbänder 17G der Dichtung 17 weggelassen u.id die getrennten Polsterschichtabschnitte 16 durch eine einzige, ununterbrochene Polsterschicht ersetzt, die wieder aus porösem Material besteht und die gesamte Fläche der Membran 15 zwischen den zwei kontinuierlichen Dichtungsbändern 17E und 17F bedeckt. Die Seitenkanten der Polsterschicht sind dabei luftdicht mit den seitlichen Dichtungsbändern 17E und 17F verklebt.

Ferner ist die poröse Struktur der kontinuierlichen Polsterschicht derart, dass in Abwesenheit einer Pressung auf ihre Flächen Luft und Dämpfe von Wasser oder Lösungsmitteln durch die Poren hindurch zirkulieren können, wogegen eine starke Pressung entlang einer im wesentlichen linearen Zone zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Flächen die Struktur verschliesst, so dass die Luft und die Dämpfe nicht mehr durch die erwähnte Zone hindurchtreten können. Die Hilfswalzen 45 und 49 sind derart angeordnet, dass sie eine kräftige Pressung gegen den Mantel 6 ausüben, z.B. unter dem Einfluss von auf die Achsen der Walzen 45 und 49 wirkenden Druckaggregaten. Hierdurch wird die poröse Struktur der kontinuierlichen Polsterschicht der Membran 15 jeweils im Bereich der Erzeugenden K und L dicht geschlossen. Demzufolge laufen die auf dem rotierenden Mantel 6 ausgebreiteten zu trocknenden Materialstücke bei der Erzeugenden K in einen hermetisch abgeschlossenen Raum ein, der durch die Umfangspartie K-M-L des Mantels 6, die den Mantel 6 umschlingende Partie der Membran 16, die seitlichen Dichtungsbänder 17E, 17F und die gepressten Zonen der Polsterschicht entlang den Erzeugenden K und L begrenzt ist. Innerhalb des genannten Raumes wird Vakuum erzeugt, indem durch Oeffnen des Absperrorgans 22 die Vakuumquelle 24 über die Rohrleitungen 23, 20 und die in

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der von der Membran 15 bedeckten Umfangspartie des Mantels 6 liegenden Durchlassöffnungen 21 mit dem Raum verbunden wird. Das einer bestimmten Düsenöffnung 21 zugeordnete Absperrorgan 22 wird jeweils geöffnet, nachdem die Düsenöffnung die Erzeugende K überquert hat, und geschlossen, bevor die Düsenöffnung die Erzeugende L erreicht, wenn der doppelwandige Zylinder 6 bis 8 im Drehsinn des Uhrzeigers in Fig. 8 umläuft.

Auf die beschriebene Weise ist eine völlig kontinuierlich arbeitende Trocknungsvorrichtung geschaffen, ääe gestattet, die zu trocknenden flachen Materialstücke unabhängig von ihren Formen und Abmessungen nach Belieben und ohne Behinderung durch Sektoren oder Sektionen auf der Aussenfläche des Mantels 6 auszubreiten. Der Durchmesser und die achsiale Länge des Mantels 6 sind entsprechend den grössten zu erwartenden Abmessungen der zu trocknenden Materialstücke wie auch entsprechend der zu bewältigenden Produktion zu wählen. Die Drehgeschwindigkeit des Zylinders 6 bis 8 wird in Abhängigkeit von der jeweils benötigten Trocknungszeit eingestellt.

Es versteht sich, dass die vorstehend beschriebenen und in den Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung lediglich Beispiele sind, die im einzelnen abgeändert oder durch Aequivalente ersetzt werden können, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

w) Vorrichtung zum Trocknen von porösen flachen Materialstücken unter Vakuum, mit einer als Träger für mindestens ein zu trocknendes Materialstück dienenden Fläche, Heizeinrichtungen auf der der Auflageseite gegenüberliegenden Seite der Trägerfläche, mindestens einem Deckglied mit einer luftdichten, biegsamen, aber undehnbaren Membran, die an ihrer der Trägerfläche zugewandten Seite mit einer Polsterschicht aus porösem Material und mit einer zum Anliegen an der Trägerfläche bestimmten Dichtung versehen ist, wobei das Deckglied dazu dient, mindestens ein auf die Trägerfläche aufgelegtes Materialstück zu überdecken und zusammen mit der entsprechenden Partie der Trägerfläche einen hermetisch geschlossenen Raum zu umgrenzen, sowie mit Mitteln zum Verbinden des hermetisch geschlossenen Raumes mit einer Vakuumquelle, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche (6) die Form eines Zylindermantels aufweist und um die Zylinderaxe drehbar angeordnet ist, und dass die Deckgliedmembran (15) der zylindrischen, beheizten Trägerfläche (6) angepasst ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrischen Trägerfläche (6) eine einzige rechteckförmige Deckgliedmembran (15) zugeordnet ist, deren Länge im wesentlichen dem Umfang der zylindrischen Trägerfläche (6) entspricht und deren Dichtung aus entlang den Randkanten der Deckgliedmembran (15) verlaufenden Bändern (17A, 17B, 17C) besteht, von denen das eine Band (17A) zum Anliegen an eine erste Erzeugende (A-A') der zylindrischen Trägerfläche (6), das gegenüberliegende Band (17B) zum Anliegen an eine

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nahe bei der ersten Erzeugenden (A-A¹) liegende zweite Erzeugende (D-D¹) der Trägerflache (6) und die beiden übrigen Bänder (17C) zum Anliegen an zwei Umfangsbögen der Trägerfläche (6), nahe bei deren Enden, bestimmt sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Endpartie (15A) der Deckgliedmembran (15) längs der ersten Erzeugenden (A-A') der zylindrischen Trägerfläche (6) an dieser befestigt ist, während die gegenüberliegende Endpartie (15B) der Deckgliedmembran (15) längs einer Erzeugenden (C-C) einer Walze (11) befestigt ist, auf welcher die Deckgliedmembran (15) aufwickelbar ist in entgegengesetztem Sinn zu ihrer Windung um die Trägerfläche (6), und dass die Walze (11) drehbar an einer Schwinge (9) gelagert ist, die unter dem Einfluss mindestens einer Feder (25) steht, derart dass die Walze (11) gegen die zylindrische Trägerfläche (6) gepresst ist längs einer gemeinsamen Erzeugenden (B-B').
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (11) zu ihrem Drehantrieb mit einer Motor-Getriebe-Einheit (13) verbunden ist, die vorwärts und rückwärts mit zwei verschiedenen Geschwindigkeiten in Betrieb setzbar ist, um durch den längs der gemeinsamen Erzeugenden (B-B¹) ausgeübten Druck die zylindrische Trägerfläche (6) zu drehen, und zwar mit der niedrigeren Geschwindigkeit beim Wickeln der Deckgliedmembran (15) von der Walze (11) auf die zylindrische Trägerfläche (6) und mit der höheren Geschwindigkeit beim Wickeln in umgekehrtem Sinn von der Trägerfläche (6) auf die Walze (11).
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche (6) in mehrere Sektoren (C-D, D-E, E-F,

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F-C) unterteilt ist, denen je ein Deckglied (15, 31) zugeordnet ist, welches einen die Deckgliedmembran (15) tragenden Rahmen (31) aufweist, der mittels Scharnieren (32) um eine längs einer Erzeugenden der zylindrischen Trägerfläche (6) verlaufende Achse schwenkbar mit der Trägerfläche verbunden ist, und dass jeder der Sektoren (C-D, D-E, E-F, F-C) mit dem zugeordneten Deckglied (15, 31) eine getrennte Trocknungszone bildet, die über ein eigenes Absperrorgan (22) mit der Vakuumquelle (24) verbindbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckglied (15, 31) eines jeden Sektors (C-D, D-E, E-F, F-C) unter dem Einfluss einer den Scharnieren (32) zugeordneten Feder steht, die bestrebt ist, das Deckglied in Offenstellung zu schwenken, dass die zylindrische Trägerfläche (6) teils von einer stationär angeordneten Steuerkufe (36) umgeben ist, die mit den Deckgliedern (15, 31) zusammenarbeitet, um alle derselben bis auf ein einziges Deckglied in Schliesslage zu halten, wobei das sich in Offenstellung befindende Deckglied das Ausbreiten eines zu trocknenden Materialstückes (19) auf dem freigelegten Sektor der zylindrischen Trägerfläche (6) oder das Wegnehmen eines getrockneten Materialstückes gestattet, dass die Steuerkufe (36) so geformt ist, dass sie beim Drehen der zylindrischen Trägerfläche (6) das sich in Offenstellung befindende Deckglied (15, 31) allmählich in Schliesslage bringt, dass Steuermittel vorhanden sind, welche das Absperrorgan (22) jedes Sektors (C-D, D-E, E-F, F-C) jeweils öffnet, sobald das zugeordnete Deckglied (15, 31) sich vollständig in Schliesslage befindet, und jeweils schliesst, wenn das Deckglied (15, 31) von der Steuerkurve (36) freigegeben ist, wodurch ihm gestattet wird, in die Offenstellung zu schwenken, und dass die zylindrische Trägerfläche (6) zu ihrem Drehantrieb mit einer Motor-Getriebe-Einheit (30) mit veränderbarer Geschwindigkeit verbunden ist.

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7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckgliedmembran (15) die Gestalt eines endlosen Bandes hat, dessen eine Seite um einen Teil des Umfanges der zylindrischen Trägerfläche (6) gelegt ist und dessen andere Seite über Hilfswalzen (45-49) verläuft, deren Achsen parallel zur Achse der zylindrischen Trägerfläche (6) stehen und derart angeordnet sind, dass ein Teil des Umfanges der zylindrischen Trägerfläche (6) frei zugänglich bleibt und die Deckgliedmembran (15) an den von ihr umschlungenen Teil der Trägerfläche (6) angepresst ist, dass die Trägerfläche (6) mit wenigstens einer Durchlassöffnung (21) versehen ist, die über ein Absperrorgan (22) mit der Vakuumquelle (24) verbindbar ist, und dass Steuermittel vorhanden sind, welche das Absperrorgan (22) jeweils öffnen, wenn die Durchlassöffnung (21) sich unter der Deckgliedmembran (15) befindet, und jeweils schliessen, sobald und solange die Durchlassöffnung (21) sich in dem frei zugänglichen Teil der Trägerfläche (6) befindet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Polsterschicht (16) in mehrere gleiche Sektionen unterteilt ist und die Dichtung (17) zwei endlose, längs den Seitenkanten der Deckgliedmembran (15) verlaufende Bänder (17E, 17F) und eine Anzahl von Querbändern (17G) aufweist, welche die endlosen Bänder (17E, 17F) miteinander verbinden und je zwischen zwei benachbarten Sektionen der Polsterschicht (16) angeordnet sind, dass die zylindrische Trägerfläche (6) mindestens so viele Durchlassöffnungen (21) aufweist, wie Querbänder (17G) der Dichtung (17) vorhanden sind, und diese Durchlassöffnungen (21) so angeordnet sind, dass stets mindestens eine derselben innerhalb jeder Fläche liegt, die von den an der zylindrischen Trägerfläche (6) anliegenden Bändern (17E, 17F, 17G) der Dichtung (17) umgrenzt ist,

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und dass eine jede der Durchlassöffnungen (21) über ein eigenes Absperrorgan (22) mit der Vakuumquelle (24) verbindbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (17) zwei Bänder (17E, 17F) aufweist, die längs den Seitenkanten der Deckgliedmembran (15) verlaufen, dass die poröse Polsterschicht (16) sich kontinuierlich über die ganze Länge und Breite der Deckgliedmembran (15) zwischen den endlosen Bändern (17E, 17F) der Dichtung (17) erstreckt und an ihren Seitenkanten mit den genannten Bändern (17E, 17F) dicht verbunden ist, und dass die poröse Polsterschicht (16) eine solche Materialstruktur aufweist, dass bei Abwesenheit einer Pressung auf ihre beiden Flächen Luft und Dämpfe durch die Poren der Polsterschicht (16) zirkulieren können, wogegen durch die Pressung der Polsterschicht (16) zwischen der zylindrischen Trägerfläche (6) einerseits und mindestens zwei der Hilfswalzen (45, 49) anderseits, je entlang einer linearen Zone, die poröse Struktur geschlossen und für Luft und Dämpfe undurchlässig wird.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Hilfswalzen (45) mit einer Motor-Getriebe-Einheit (13) verbunden ist, die dazu dient, die endlose Deckgliedmembran (15) und damit auch die zylindrische Trägerfläche (6) in Drehung zu versetzen.

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