DE2833753A1

DE2833753A1 - Verfahren und vorrichtung zum schneiden wenigstens einer optischen faser

Info

Publication number: DE2833753A1
Application number: DE19782833753
Authority: DE
Inventors: Toshimi Habasaki; Masataka Hirai; Koichiro Matsuno; Katsuji Sakamoto; Kanagawa Yokohama
Original assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp; Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp; Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1977-08-01
Filing date: 1978-08-01
Publication date: 1979-02-22
Also published as: GB2001952B; DE2833753B2; GB2001952A; FR2399310A1; FR2399310B1

Description

P AT Ξ W TA N W P. LT E£

A. GRUNECKER

DlPU-ING.

H. KINKELDEY

OR-ING

W_t STOCKMAlR

K. SCHUMANN

EJR. RER NAT - DIFL-FHVa

P. H. JAKOB

G. BEZOLD

DR. RSINÄH- DH_-CHEM.

8 MÜNCHEN 22

MAXIMILIANSTRASSE 43

F 12 996

Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden wenigstens
einer optischen Faser

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von Glasfasern und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Schneiden einer Vielzahl von Glasfasern.

Bei der Verwendung von Glasfasern als optische Übertragungsleitungen ist es beim Einbau erforderlich_r die Fasern miteinander zu verbinden. Bei dieser Verbindung ist es erforderlich, dass am Verbindungspunkt geringe Übertragungsverluste auftreten und dass das Verfahren zum Verbinden der Glasfasern kostengünstig, genau und leicht durchzuführen ist.

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TELEFON (OS9) 22 28 62

TELEX OÖ-29 38O

TELEKOPIERER

Ein herkömmliches Verfahren, Glasfasern miteinander zu verbinden, besteht darin, die planaren Kanten der Fasern zum Aneinander liegen zu bringen, indem sie in V-förmige Rillen oder Nuten oder in ein Verbindungsteil eingesetzt werden, das dieselbe Funktion erfüllt. Ein anderes herkömmliches Verfahren besteht darin, die anexnanderliegenden planaren Kanten durch Schmelzen miteinander zu verbinden.

Bei den oben beschriebenen Verfahren sind planare Kanten der Fasern erforderlich, die senkrecht zur Achse der Fasern verlaufen und eine Spiegelfläche haben, da sonst ein Zwischenraum oder Luftblasen am Verbindungspunkt entstehen können, was die. übertragungsVerluste erhöht.

Um die erwünschte glatte und planare Kantenfläche zu erhalten, sind bei den verschiedenen Schneidverfahren viele verschiedene Versuche unternommen worden. Bei einem dieser Schneidverfahren wird von der Rohfaser , die im folgenden als Robfaser bezeichnet wird, der Überzug entfernt und wird anschliessend die Oberfläche der Rohfaser an einer Stelle eingekerbt oder eingeschnitten, an der die Faser geschnitten werden soll. Anschliessend wird die Rohfaser einer Zugspannung ausgesetzt, die bewirkt, dass die Faser an dieser Stelle reisst. Eine Abwandlung dieses Verfahrens besteht darin, die Rohfaser unter Spannung zu schneiden.

Es ist jedoch in der Praxis schwierig, die Faser genau zu schneiden und die erwünschte glatte Spiegelfäche zu liefern. Es werden verschiedene Verfahren verwandt, eine nicht zufriedenstellende Schnittstelle zu korrigieren. Ein derartiges Verfahren besteht darin, die Schneidkante zu schleifen, um die Oberfläche zu polieren. Bei einem anderen Verfahren werden

Lösungsmittel oder ähnliche Mittel verwandt, um chemisch die ungenügend ausgebildeten Bereiche der Schneidkante abzutragen.

Bei der Verbindung einer Vielzahl von Fasern, beispielsweise zur Bildung eines Kabels mit Mehrfachfasem und Bandfasern, stellen darüber hinaus die Schneidkanten ein noch wichtigeres und schwierigeres Problem dar.

Ziel der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Schneiden einer Vielzahl von Rohglasfasern.

Durch die Erfindung sollen weiterhin ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden einer Vielzahl von Rohglasfasern derart geliefert werden, dass sich die erforderlichen glatten und planaren Spiegelflächen ergeben.

Durch die Erfindung wird weiterhin eine Vorrichtung geliefert, die automatisch eine Vielzahl von Rohglasfasern derart schneidet, dass sich die gewünschten glatten und planaren Spiegelflächen ergeben.

Dazu werden erfindungsgemäss ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Schneiden einer Vielzahl "von Glasfasern an einem 'nichtbeschichteten Endabschnitt vorgeschlagen, wobei das erfindungsgemässe Verfahren und die erfindungsge— masse Vorrichtung glatte und planare Spiegelschnittflächen liefern. Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, dass jede Faser auf beiden Seiten einer Schneidstelle lösbar festgelegt wird, dass jede der festgelegten Fasern auf einem elastischen Material angeordnet wird, das im Bereich der Schneidstelle vorgesehen ist, dass die Aussenfläche jeder Faser an der Schneidstelle eingeschnitten wird und jede Faser zwischen den festgelegten Teilen bogenförmig gebogen wird.

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um in Axialrichtung jeder Faser eine Spannung zu erzeugen, wodurch die Faser an der Schneidstelle bricht.

Ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung umfasst ein elastisch flexibles Element, auf dessen oberer Fläche ein elastisches Element vorgesehen ist. Ein erster Befestigungsteil befindet sich an einem ersten Ende des elastisch flexiblen Elementes und weist eine Klemmplatte auf der oberen Fläche auf, um lösbar jede optische Faser am beschichteten Teil festzulegen. Ein zweiter BefestLgungsteil befindet sich am zweiten Ende des elastisch flexiblen Elementes und weist eine Klemmplatte auf der oberen Fläche auf, um lösbar jede optische Faser am nichtbeschichteten, vorderen Ende festzulegen. Ein Schneidelement dient dazu,die Oberfläche jeder optischen Faser an der Schneidstelle längs des nichtbeschichteten Endabschnittes einzuschneiden. Darüber hinaus kann ein flexibles Material entlang der Unterfläche der Klemmplatte des zweiten Befestigungsteiles vorgesehen sein und kann .. auf der oberen Fläche des zweiten Befestigungsteiles eine Vielzahl von parallelen Rillen ausgebildet sein, deren Mittellinien in die Richtung des ersten Befestigungsteiles verlaufen.

Ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung sorgt für ein automatisches Schneiden der Glasfasern und umfasst eine Einrichtung, die an ihrem unteren Teil mit einem vertikal beweglichen Führungsschaft versehen ist. Eine Grundplatte ist verschiebbar in der Einrichtung vorgesehen und am oberen Teil des vertikal beweglichen Führungsschaftes befestigt, so dass sie sich zusammen mit dem Schaft nach oben bewegen kann. Eine Blattfederhalterung ist verschiebbar in der Einrichtung über dem vertikal beweglichen Führungsschaft

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gehalten und durch eine Vielzahl erster Druckfedern von der Grundplatte getrennt. Ein erstes Faserhalteelement und ein zweites Faserhalteelement sind verschiebbar in der Einrichtung über der Blattfederhalterung an den jeweiligen Enden der Blattfederhalterung angeordnet. Das erste Faserhalteelement ist so an der Einrichtung befestigt, dass es durch eine zweite Feder vertikal bewegt werden kann, während das zweite Federhalteelement so an der Einrichtung befestigt ist, dass es durch eine dritte Feder vertikal bewegt werden kann. Eine Schneideinrichtung befindet sich in der Einrichtung oberhalb der Blattfederhalterung. Ein Element zum Anheben des Schneidmessers ist fest an der Grundplatte angebracht und erstreckt sich derart nach oben, dass es sich unter der ünterflache der Schneideinrichtung befindet, wenn sich die Grundplatte in ihrer normalen abgesenkten Stellung befindet. Nachdem die zu schneidenden Fasern in einer Öffnung in der Einrichtung eingesetzt sind, wird die gesamte Abfolge der Verfahrensschritte des erfindungsgemässen Verfahrens ausgeführt, während sich der vertikal bewegliche Führungsschaft in seine am weitesten angehobene Stellung nach oben bewegt.

Ein besonders bevorzugter Gedanke der Erfindung besteht in einem Verfahren und einer Vorrichtung zum gleichzeitigen Schneiden einer Vielzahl von Glasfasern am nichtbeschichteten Endabschnitt, um glatte, planare Spiegelschnittflächen zu liefern. Bei dem er-f indungsgemässen Verfahren wird jede Faser auf beiden Seiten einer Schnittstelle lösbar festgelegt, wird jede in dieser Weise festgelegte Faser auf einem elastischen Material angeordnet, das im Bereich der Schnittstelle vorgesehen ist, wird die Aussenflache jeder Faser an der Schnittstelle eingeschnitten und wird jede Faser zwischen den festgelegten Teilen bogenförmig gebogen, um längs der

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Äxialrichtung jeder Faser eine Spannung zu erzeugen, wodurch die Fasern an der Schneidstelle brechen.

Xn folgenden werden anhand der zugehörigen Zeichnung bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert:

Fig. 1 zeigt, eine perspektivische Ansicht der nach

dem erfindungsgemassen Verfahren und mit der erf indungsgemässen Vorrichtung zu schneidenden Fasern.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines ersten

Äusführungsbeispiels der erfindungsgemassen Schneidvorrichtung, die die Fasern nach dem erfindungsgemassen Verfahren schneidet.

Fig. 3 zeigt in einer Seitenansicht die zum Schneiden

auf der in Fig. 2 dargestellten Schneidvorrichtung angeordneten Fasern sowie das Schneidmesser/ das die Oberfläche der nichtbeschich— teten Fasern an der Schneidstelle einschneidet.

Fig. 4 und 5 zeigen das bogenförmige Biegen der in Fig.

dargestellten Schneidvorrichtung, um axial an den nichtbeschichteten Fasern nach dem Einschneiden eine Spannung zu erzeugen, damit die Fasern brechen.

Fig. 6 und 7 zeigen Querschnittsansichten längs der Linien

A-A und B-B in Fig. 3.

Fig. 8 zeigt in einer Vorderansicht längs der Linie

J-J in Fig, 9 ein zweites Ausführungsbeispiel

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der Schneidvorrichtung, die die Fasern nach dem erfindungsgemässen Verfahren schneidet.

Fig. 9,10,11+12 zeigen Querschnittsansxchten jeweils längs

der Linien D-D, E-E, C-C und G-G in Fig» 8? das zweite Ausführungsbeispiel der Schneidvorri chtung.

Fig. 13 zeigt in einer schematischen Ansicht die Eingabeöffnung für die zu schneidende optische Faser.

In Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Vielzahl von zu schneidenden Fasern 1 dargestellt. An einem Ende sind die Fasern 1 in einer Linie zueinander ausgerichtet, wobei die Beschichtungen 2 der jeweiligen Fasern 1 unter Wärmeeinwirkung miteinander verbunden sind. Anschliessend werden die Beschichtungen 2 an der Schneidkantenseite entfernt, so dass die Rohfasern 4 freiliegen, deren Oberflächen einzuschneiden sind.

Eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Schneidvorrichtung 5, die nach dem erfindungsgemässen Schneidverfahren arbeitet, ist in Fig. 2 dargestellt. Fig. 3 zeigt in einer Seitenansicht die Fasern in der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung in der Schneidstellung.

Die beschichteten Abschnitte 3 der Fasern 1 werden auf einem Halteteil 6 für die beschichteten Fasern der Schneidvorrichtung 5 angeordnet und dort durch eine Klemmplatte 7 festgelegt.

Die Abschnitte der jeweiligen Roh fasern 4 werden in jeweiligen Rillen 9 angeordnet, die parallel zueinander in der oberen Aussenfläche eines Befestigungsteils 8 für den nichtbeschichteten Teil der Fasern vorgesehen sind. Die jeweiligen

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Rohfasern werden in den Rillen 9 durch ein flexibles Element 11 gehalten, das an der Unterflache der Klemmplatte 1O vorgesehen ist, die auf den nichtbeschichteten,, festgelegten Teil 8 geklemmt ist, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Selbst wenn der Aussendurchmesser der Rohfasern 4 verschieden ist, zeigt das flexible Element 11 eine ausreichende, nicht dauerhafte Verformung, um die Rohfasern 4 in ausreichendem Masse festzulegen, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Das flexible Element besteht beispielsweise aus Gummi, Kunststoff oder anderen synthetischen Materialien. In dieser Weise werden die Rohfasern 1 auf der Schneidvorrichtung 5 festgelegt.

Die Befestigungsteile 6 und 8 der Schneidvorrichtung stehen über eine Blattfeder 12 miteinander in Verbindung, die ein elastisches Element 13 aufweist, das an ihrer oberen Aussenflache vorgesehen ist.

Wie es in Fig. 3 dargestellt ist, wird nach dem Festlegen der Rohfasern 1 ein Schneidmesser 15, beispielsweise aus Diamant oder ultrahartem Stahl, zum Andruck gegen die Rohfasern 4 an der gewünschten Schneidstelle 14 gebracht, wodurch alle Fasern an den Druckstellen durch das Schneidmesser 15 eingeschnitten werden.

Das elastische Element 13 dient in erster Linie dazu, eine gleichmässige Schneidkraft des Schneidmessers 15 an alle Oberflächen der Fasern 4 an den Schneidpunkten zu legen, wie es in Fig. 7 dargestellt ist. Das elastische Element 13 besteht zweckmassxgerwexse aus Gummi oder einem Kunststoff bzw. einem ähnlichen Material.

Wenn die Fasern 1 sich direkt auf einem starren Element, beispielsweise einer Metallplatte, befinden wurden, könnte ein

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Teil der Schneidfläche beschädigt werden, wenn die Schneidkraft für das erforderliche Einschneiden zu gross ist. Wenn die Schneidkraft zu klein ist, kann im Gegensatz dazu eine glatte Kantenfläche selbst dann nicht erhalten werden, wenn der Aussendurchmesser der Fasern 1 gleich gross ist.

Das elastische Element 13 dient in zweiter Linie dazu, die an den Rohfasern liegende.Schneidkraft selbst dann gleichmässig zu verteilen, wenn die Druckkraft des Schneidmessers nicht gleichmässig ist. Unabhängig von der Handhabung durch die Bedienungsperson oder dem Funktionszustand des Schneidmessers, können somit die gewünschten glatten Spiegelflächen erhalten werden.

Es hat sich herausgestellt, dass die durch das Schneidmesser 15 ausgeübte erforderliche Druckkraft für eine einzige nichtbeschichtete Faser 4 bei etwa 10 g liegt, um das gewünschte Einschneiden der Oberfläche zu erzielen.

Anschliessend wird die Blattfeder 12 der Schneidvorrichtung 5 bogenförmig gebogen, um eine Spannung an den nichtbeschichteten Fasern 4 in axialer Richtung zu erzeugen, wie es in Fig. 4 dargestellt ist. Die Spannung bewirkt, dass die nichtbeschichteten Fasern längs der eingeschnittenen Stellen brechen, so dass sich die erforderlichen glatten Flächen ergeben, die senkrecht zu den Achsen der Fasern 4 verlaufen.

Obwohl sich die obigen Ausführungen auf das Schneiden einer Vielzahl von Fasern 1 bezogen, ist es ersichtlich, dass nach dem erfindungsgemässen Verfahren auch eine einzige Faser 1 geschnitten werden kann.

Da das elastische Element 13 auf der oberen Aussenflache der

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Blattfeder 12 haftet, liegt unabhängig vom Aussendurchmesser ' der Fasern eine im wesentlichen gleichmässig verlaufende Schneidkraft an den nichtbeschichteten Fasern. 4. Da die Blattfeder 12 der Schneidvorrichtung 5 darüber hinaus bogenförmig gebogen wird, um eine Spannung an den nichtbeschichteten Fasern 4 in Axialrichtung zu erzeugen, kann die gewünschte, senkrecht verlaufende glatte Spiegelschnittfläche an der Stelle erhalten werden, an der die nichtbeschichteten Fasern 4 eingeschnitten wurden.

Im folgenden wird ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung beschrieben, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeitet.

Dieses Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass eine Halterung mit einer Blattfeder über eine Führung angehoben wird, die vertikal beweglich ist, und die beschichteten und die nichtbeschichteten Abschnitte der optischen Faser trägt. Die Faserflächen werden anschliessend an den Schneidstellen durch ein .weiteres Anheben der Halterung gegen das Schneidmesser gedrückt. Ein das Schneidmesser aufnehmendes Element wird durch ein Hebeelement nach oben gedrückt, so dass die Blattfeder durch einen Stempel nach oben gebogen wird und eine Spannung an den nichtbeschichteten Fasern in axialer Richtung erzeugt wird, so dass diese brechen.

Im folgenden wird anhand der Fig. 8 bis 13 dieses Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung näher beschrieben.

In den Fig. 8 und 9 ist mit 30 eine Blattfeder bezeichnet, deren eines Ende an einer vertikal beweglichen Grundplatte 32 über Nieten 34 und 34' befestigt ist, wie es in Fig. 10

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dargestellt ist, und deren anderes Ende frei ist. Eine Gummiplatte 36 ist auf die obere Aussenflache der Blattfeder 30 geheftet.

Wie es in Fig. 9 dargestellt ist, steht die vertikal bewegliche Grundplatte 32 mit einer unteren Grundplatte 38 über seitliche Abstandsstücke 40, 40* in Verbindung. Die Grundplatte .32, die Abstandsstücke 40, 40' und die untere Grundplatte 38 werden gemeinsam als Blattfederhalterung 42 bezeichnet.

In Fig. 8 ist mit 44 ein Stempel bezeichnet, der mit einer Grundplatte 46 verbunden ist und dazu dient, die Blattfeder 30 zu biegen.

Zwischen den Grundplatten 46 und 32 sind Druckfedern 48, 48¹ vorgesehen, um diese Grundplatten wechselseitig in entgegengesetzte Richtungen zu drücken.

Mit 50 ist ein Führungsschaft zum Führen der Grundplatte 46 entlang« einer Hülse 52 bezeichnet. Mit 54 ist ein Rahmen bezeichnet, der dazu dient, die Vertikalbewegung der Blattfederhalterung 42 zu führen. Mit 56 ist ein Bedienungsteil bezeichnet. Eine Druckfeder 58 befindet sich zwischen der Blattfederhalterung 42 und dem Rahmen 54, um die Blattfederhalterung 42 nach unten zu drücken, wie es in Fig.-9 dargestellt ist. Ein Schneidmesser 60 ist in einem Aufnahmeelement 62 aufgenommen. Das Schneidmesser 60 wird durch eine Feder 64 nach unten gedrückt.. Das Aufnahmeelement 62 ist in einem Führungszylinder 66 aufgenommen, der an einer oberen Platte 68 befestigt ist und durch eine Feder 70 nach unten gedrückt wird. Ein Faserhalteelement 72 ist mit einer Gummiplatte 74 entlang seiner Unterfläche versehen. Das Faserhalteelement 72 ist an Führungsschäften 76, 76' befestigt, wie es in Fig. 6

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dargestellt ist,und in Hülsen 78 und 78* vertikal verschiebbar. Wie es in Fig. 8 dargestellt ist, ist eine Druckfeder zwischen der oberen Platte 68 und dem Faserhalteelement 72 angebracht, so dass das Element 72 nach unten gedruckt wird. In ähnlicher Weise ist ein Halteelement 82 für den beschichteten Teil der Faser mit einer Gummiplatte 84 an der Unterfläche versehen. Wie es in Fig. 11 dargestellt ist, ist das Halteelement 82 für den beschichteten Teil der Fasern an Führungsschäften 86, 86' befestigt und in Führungshülsen , 88 und 88' verschiebbar. Eine Druckfeder 90 befindet sich weiterhin zwischen der oberen Halteplatte 68 und dem Halteelement 82 für den beschichteten Teil der Fasern, so dass das Element. 82 nach unten gedrückt wird. Mit 92 ist ein Hebeelement für das Schneidmesser bezeichnet,, das an der Grundplatte 42 befestigt ist und dazu dient, das Aufnahmeelement 62 für das Schneidmesser anzuheben, wie es in Fig. 9 dargestellt ist.

In Fig. 11 sind mit 94 und 94' Hebestangen bezeichnet, die dazu dienen, das Halteelement 82 für den beschichteten Teil der Fasern anzuheben, um die beschichteten Fasern 3 im letzten Verfahrensschritt zu lösen, damit die beschichteten Fasern 1 aus der Vorrichtung genommen werden können. Mit 95 sind Eingabeöffnungen für die beschichteten Fasern 3 bezeichnet, wie es in Fig. 13 dargestellt ist.

Im folgenden wird die Arbeitsweise dieses Ausführungsbeispiels der erfindungsgemassen Schneidvorrichtung näher erläutert.

Die beschichteten Fasern 3, deren Beschichtungen 2 entfernt sind, werden in die Eingabeöffnung 96 eingeführt. Danach wird der vertikal bewegliche Führungsschaft 50 dadurch angehoben, dass das Bedienungsteil 56 nach oben gedruckt wird, um die

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Grundplatte 46 anzuheben, so dass die Blattfederhalterung 42 durch die Wirkung der Druckfedern 48 und 48' angehoben wird.

Das führt dazu, dass die nichtbeschichteten Fasern 4 durch die Ineingriffnahme zwischen der Gummiplatte 36, die an der Blattfeder 30 befestigt ist, und der Gummiplatte 74 des Faserhalteelementes 28 gehalten werden. Der beschichtete Teil der Fasern wird durch die Ineingriffnahme zwischen der Gummiplatte 36 und der Gummiplatte 86 des Halteelements 82 gehalten. Da die resultierende Kraft der Federn 80 und 64 kleiner als die resultierende Kraft der Federn 48, 48' ist, werden das Faserhalteelement 72 und das Halteelement 82 für den beschichteten Teil der Fasern angehoben, indem weiter gegen das Bedienungsteil 56 gedrückt wird. Unmittelbar danach stösst die Spitze des Schneidmessers 60 gegen die nichtbeschichteten Fasern 4, wobei das Schneidmesser 60 durch die Vorspannkraft der Feder 64 gegen die nichtbeschichteten Fasern 4 gedrückt wird, um dadurch die Oberflächen der nichtbeschichteten Fasern 4 einzuschneiden. Dadurch, dass weiter gegen das Bedienungsteil 56 gedrückt wird, stösst die Spitze des Hebeelementes 92 für das Schneidmesser gegen die Unterfläche des Aufnahmeelementes 62 für das Schneidmesser, wodurch das Aufnahmeelement 62 angehoben wird. Danach stösst das Faserhalteelement 72 gegen die Unterfläche der oberen Platte 68. In diesem Fall stösst das Halteelement 82 für den beschichteten Teil der Fasern nicht gegen die obere Platte 68. Durch die Aufwärtsbewegung des Bedienungsteils 56 werden die Federn 48, 48' zusammengedrückt, so dass die Grundplatte 46 sich zu heben beginnt, während die Blattfederhalterung 42 in ihrer Lage gehalten wird. Das Schneidmesser 66 wird durch das Hebeelement 92 weiter angehoben und der Stempel 44, zum Biegen der Blattfeder 30, stösst gegen die Unterfläche der Blattfeder 30, um diese nach oben durchzubiegen. Dadurch wird ein Brechen der nichtbeschichteten

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— ι y —

Fasern 4 längs der jeweiligen Schneidstellen 14 erreicht. Durch ein weiteres Anheben des Bedienungsteils 56 stösst die Spitze der Hebestange 94, die das Halteelement 82 für den nichtbeschichteten Abschnitt der Fasern anhebt, gegen die Unterfläche des Halteelementes 82 für den nichtbeschichteten Abschnitt der Fasern, wodurch dieses angehoben wird. Das führt dazu, dass der beschichtete Teil der Fasern 3 gelöst wird und die abgeschnittenen beschichteten Fasern 3 entnommen werden können.

Das im obigen beschriebene Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung zum automatischen Schneiden von optischen Fasern nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann der Reihe nach die folgenden Arbeitsschritte in einem einzigen Arbeitsvorgang durch ein Anheben des Bedienungsteils, nämlich das Halten der beschichteten Fasern 3 und der nichtbeschichteten Fasern 4, das Einschneiden der Oberfläche der nichtbeschichteten Fasern 4 durch das Schneidmesser 60 an der Schneidstelle 14, das Biegen der Blattfeder 30, um eine Spannung in Axialrichtung der nichtbeschichteten Fasern zu erzeugen, und das Lösen der beschichteten Fasern 3,ausführen. Das heisst, dass bei diesem Ausführungsbeispiel der Schneidvorgang der Fasern 1 in einem einzigen Arbeitsvorgang erfolgt.

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Claims

PATENTANWÄLTE A. GRUNECKER DlFL-ING. H. KlNKELDEY K. SCHUMANN DRRERNAn-DIPU-PHYS P. H. JAKOB dipl-ing. G. BEZOLD DR REH.NÄT- OPL-CHEM. 8 MÜNCHEN 22 MAXIMILIANSTRASSE 43

1. Aug. 1978 P 12 996

ΗΓΡΡΟΪΓ TEE₁EGEAPH AED TELEPHONE PUBLIC CORPORATION Ho. 1-6, Uchisaiwai-cho 1-ch.ome, Chiyoda-ku, Tokyo, Japan

SUHITOMO ELECTRIC INDUSTRIES, LTD.

Uo. 15» Kitahama 5-ch.ome, Higashi-ku, Osaka—shi, Osaka, Japan

Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden wenigstens einer optischen Faser

PATENTANSPRÜCHE

Verfahren zum Schneiden wenigstens einer nichtbeschichteten optischen Faser, dadurch gekennzeichnet_/ dass jede nichtbeschichtete optische Faser auf beiden Seiten einer Schneidstelle lösbar festgehalten wird"und jede festgehaltene, nichtbeschichtete, optische Faser auf einem elastischen Material im Bereich der Schneidstelle angeordnet wird, dass die Aussenflache jeder nichtbeschichteten optischen Faser an der Schneidstelle eingeschnitten wird und dass jede nichtbeschichtete optische Faser zwischen den festgehaltenen Abschnitten bogenförmig gebogen wird, um

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TELEFON (Ο8Θ) 222S62 TELEX O5-2S38O TELEQRAMME MONAPAT TELEKOP1ERER

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in Axialrichtung jeder nichtbeschichteten optischen Faser eine Spannung zu erzeugen, wodurch die optischen Fasern an der Schneidstelle brechen.

2. Verfahren zum Schneiden wenigstens einer nichtbeschichteten optischen Faser unter Verwendung einer Blattfeder mit einem Befestigungsteil an jedem Ende und einem elastischen Material, das auf der oberen Aussenfläche der Blattfeder zwischen den Befestigungsteilen vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet , dass jede nichtbeschichtete optische Faser auf dem elastischen Material zu den beiden Befestigungsteilen in einer Linie ausgerichtet angeordnet wird, dass jede nichtbeschichtete optische Faser in jedem Befestigungsteil eingeklemmt wird, dass die Aussenfläche jeder nichtbeschichteten optischen Faser an der Schneidstelle eingeschnitten wird, und dass die Blattfeder bogenförmig in Richtung des elastischen Materials nach aussen gebogen wird, um in Axialrichtung jeder nichtbeschichteten optischen Faser eine Spannung zu erzeugen, wodurch die optischen Fasern an der Schneidstelle brechen.

3. Vorrichtung zum Schneiden wenigstens einer optischen Faser

am nichtbeschichteten Endabschnitt, gekennzeichnet durch ein elastisch flexibles Element (12) mit einem elastischen Element (13) auf seiner oberen Aussenfläche, wobei das elastisch flexible Element (12) ein erstes und ein zweites Ende aufweist, durch einen ersten Befestigungsteil (6), der am ersten Ende des elastisch flexiblen Elementes (12) vorgesehen ist und eine Klemmplatte (7) an der oberen Aussenfläche aufweist, die jede optische Faser am beschichteten Teil lösbar hält, und durch einen zweiten Befestigungsteil (8), der am zweiten Ende des elastisch flexiblen

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Elementes (12) vorgesehen ist und eine Klemmplatte (10) an der oberen Aussenflache aufweist, die jede optische Faser an dem nichtbeschichteten vorderen Endabschnitt lösbar festhält. ·

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch ein Schneidelement (15) zum Einschneiden der Oberfläche jeder optischen Faser an der Schneidstelle (14) längs des nichtbeschichteten Endabschnittes.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein flexibles Material (11), das entlang der Unterfläche der Klemmplatte (10) des zweiten Befestigungsteils (8) vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von parallelen Rillen (9), die in der oberen Aussenflache des zweiten Befestigungsteils (8) vorgesehen sind und deren Mittellinie in die Richtung des ersten Befestigungsteils (6) verläuft.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet

durch eine Vielzahl von parallelen Rillen (9), die in der oberen Aussenflache des zweiten Befestigungsteils (8) vorgesehen sind und deren Mittellinie in die Richtung des ersten Befestigungsteils (6) verläuft.

8. Vorrichtung zum Schneiden wenigstens einer optischen Faser am nichtbeschichteten Endabschnitt/ gekenn ζ e ich net durch eine Einrichtung, die am unteren Teil mit einem vertikal beweglichen Führungsschaft (50) versehen ist, durch eine Grundplatte (46), die gleitend verschiebbar in der Einrichtung angeordnet und am oberen Teil des vertikal

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beweglichen Führungsschaftes (50) befestigt ist, so dass sie sich mit dem Schaft (50) nach oben bewegt, durch eine Blattfederhalterung (42), die gleitend verschiebbar in der Einrichtung über dem vertikal beweglichen Führungsschaft (50) angeordnet ist und von der Grundplatte (46) durch eine Vielzahl von ersten Druckfedern (58) getrennt ist, durch ein erstes Faserhalteelement (72) und ein zweites Faserhalteelement (82), die gleitend verschiebbar in der Einrichtung über der Blattfederhalterung (42) und an den jeweiligen Enden der Blattfederhalterung.(42) angeordnet sind, wobei das erste Faserhalteelement (72) an der Einrichtung vertikal bewegbar durch eine zweite Feder (80) befestigt ist und wobei das zweite Faserhalteelement (82) an der Einrichtung vertikal bewegbar durch eine dritte Feder (90) befestigt ist, und durch eine Schneideinrichtung (60, 62), die sich in der Einrichtung oberhalb der Blattfederhalterung (42) befindet.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinrichtung (60, 62) ein Schneidmesseraufnahmeelement (62), das vertikal beweglich im oberen Teil der Einrichtung angebracht ist, und durch eine vierte Feder (70) nach unten in eine abgesenkte Stellung gedrückt wird, und ein Schneidmesser (60) aufweist, das gleitend verschiebbar am unteren Ende des Aufnahmeelementes (62) angebracht ist und gewöhnlich durch eine vierte Feder (64) in eine abgesenkte Stellung gedrückt wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (46) ein Hebeelement (92) für das Schneidmesser aufweist, das daran fest angebracht ist und sich nach oben erstreckt, wobei, das obere Ende des

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Hebeelementes (92) sich unter der Unterfläche des Aufnahmeelementes (62) befindet, wenn sich die Grundplatte (46) in der normalen abgesenkten Stellung befindet.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzei ch net ,dass das erste Faserhalteelement (72) an seiner Unterfläche mit einer ersten Gummiplatte (74) versehen ist, dass das zweite Faserhalteelement (82) an seiner Unterfläche mit einer zweiten Gummiplatte (84) versehen ist, und dass die resultierende Kraft der zweiten und dritten Federn (80, 90) geringer als die resultierende Kraft der Vielzahl von ersten Druckfedern (58) ist.

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