DE2831642A1

DE2831642A1 - Schmiereinrichtung

Info

Publication number: DE2831642A1
Application number: DE19782831642
Authority: DE
Inventors: Jun George E Thrasher
Original assignee: MASTER PNEUMATIC DETROIT
Current assignee: MASTER PNEUMATIC DETROIT
Priority date: 1977-07-21
Filing date: 1978-07-19
Publication date: 1979-02-01
Also published as: US4125176A; FR2398255B1; DE2831642C2; JPS5431865A; JPS6114399B2; GB1586322A; IT1105340B; IT7850077A0; SE7807999L; FR2398255A1; CA1059446A

Description

BLUMBACH · WESER · BERGEN · KRAMER

PATENTANWÄLTE IN MÜNCHEN UND WIESBADEN

Patentconsult Radecicestraße 43 8000 München 60 Telefon (089) 883603/883604 Telex 05-212313 Telegramme Palentconsult Palentconsult Sonnonberger Straße 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 562943/561998 Telex 04-186237 Telegramme Patentconsult Master Pneumatic-Detroit, Inc.
Eighteen Mile Road
Sterling Heights, MI 48078, USA

Schmiereinrichtung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Schmiereinrichtung, dessen Schmiereinlaß sich in einen Führungskanal für einen hin- und hergehenden Pumpenkolben öffnet, der eine vorbestimmte Menge des Schmiermittels durch den Auslaß im Gehäuse intermittierend drückt; Die Erfindung hat insbesondere mit solchen Schmiereinrichtungen dieser Art zu tun, die bei jedem Betriebszyklus sehr kleine Mengen von Schmiermittel liefern, typischerweise von ungefähr 1/20 bis 1/2 eines Tropfens, wenn ein Tropfen durch 1/30 cc definiert wird. Solche Schmiereinrichtungen werden beispielsweise häufig zur Schmierung von pneumatisch angetriebenen Motoren verwendet.

Bekannte Schmiereinrichtungen dieser Art weisen gewisse Nachteile auf, die teilweise durch die kleinen Mengen von Schmiermittel bedingt werden, welche geliefert werden müssen. Erstens ist das Pumpengehäuse relativ teuer, da es aus Metall mit engen Toleranzen hergestellt werden muß, um die enge Passung zwischen dem Kolben und dem Führungskanal bzw. Zylinder herzustellen. Zweitens besitzt eine Pumpe mit einem gegebenen Durchmesser des Führungsweges bzw. Zylinders und des Kolbens einen begrenzten

München: R. Kramer Dipl.-Ing. · W. Weser Dipl.-Phys. Dr. rer. nat. · P. Hirsch Dipl.-Ing. . H. P. Brehm Dipl.-Chem. Dr. phil. nat. _% Wiesbaden: P. G. Blumbach Dipl.-Ing. ■ P. Bergen Dipl.-Ing. Dr. jur. · G. Zwimer Dipl.-Ing. Dipl.-W.-Ing.

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Bereich von Liefermengen pro Hub oder Zeiteinehit, die durch den axialen Hub des Kolbens bestimmt wanden, und außerhalb dieses Bereiches muß ein Pumpengehäuse mit einem unterschiedlichen Durchmesser des Führungsweges oder Zylinders vorgesehen sein. Drittens muß die Leitung oder der Kanal für das Schmiermittel zu dem Kolben einen Durchmesser aufweisen, der groß im Vergleich zu dem des Kolbens ist, um sicherzustellen, daß Luftblasen in der Schmiermittelzuführung entlüftet werden können, welche sonst den Betrieb der Pumpe stören könnten. Wenn der Kolben jenseits des Zuführungskanals in den Zylinder während des Einspritzhubes des Kolbens eintritt, kann daher Schmiermittel in Rückwärtsrichtung jenseits des Gesamtumfangs des Kolbens entweichen und es schwierig machen, die gewünschte Menge an Schmiermittel genau zu liefern, speziell bei niedrigen Fördermengen,

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine relativ einfache, billige Pumpe der eingangs angegebenen Art zu schaffen, welche die erläuterten Nachteile wenigstens teilweise oder ganz vermeidet.

Die Losung der gestellten Aufgabe ergibt sich aus dem Hauptanspruch und wird durch die Ausgestaltung gemäß Unteransprüchen weitergebildet.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Dabei zeigt:

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Fig. 1 eine Ansicht, teilweise aufgebrochen und im Schnitt,

einer Schmiereinrichtung; und Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie 2-2 nach Fig. 1

Eine Schmiereinrichtung 10 gemäß Erfindung weist ein Gehäuse 12 mit Einlaß 14 auf, der ein Schraubgewinde zum Eingriff der Stromaufseite 16 einer Druckluftleitung 18 besitzt. Das Gehäuse 12 weist ferner einen Auslaß 2D mit Gewinde zum Eingriff einer Stromabseite 22 der Druckluftleitung auf. Eine Schmiermittelpumpe 24 besitzt ein Gehäuse 26 und ist an das Gehäuse 12 z.B. durch Schrauben 28 befestigt. Eine Dichtung 30 liegt zwischen dem Pumpengehäuse 26 und dem Gehäuse 12.

Das Pumpengehäuse 26 besitzt ein hohles Inneres zur Bildung eines pneumatischen Zylinders 32, in dem ein Kolben 34 geführt ist und durch Druckluft nach rechts in Fig. 1 und durch eine Schraubfeder 36 nach links bewegbar ist. Die Schraubenfeder 36 ist zwischen dem Kolben 34 und einer Endwandung 38 des Zylinders eingefügt und auf einem Stößel 40 geführt. Der Zylinder 32 ist auf der nicht beaufschlagten Seite des Kolbens 34 mittels einer Bohrung 39 entlüftet. Der Stößel 40 sitzt am Kolben 34 und erstreckt sich durch eine Öffnung 42 in der Endwandung 38 und bildet einen Pumpenkolben. Der Zylinder 32 ist an seiner druckbeaufschlagten Seite durch eine Kappe 44 abgedichtet, durch welche sich eine Kolbenstange 46 in Gegenrichtung zu dem Stößel oder Pumpenkolben 40 nach außen erstreckt. Durch Beobachtung der axialen Bewegungen der Stange 46 kann bestimmt werden, ob die

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Pumpe 24 richtig arbeitet. Die Stange 46 kann auch manuell zur Betätigung der Pumpe niedergedrückt werden. Ein drehbarer Knopf 48 auf der Stange 46 dient zur Einstellung des Hubes und des Pumpenkolbens 40 und weist einen geeigneten Mechanismus auf, um die Stange 46 und den Kolben 34 bei ihrer Rastlage einzustellen. Die Stange 46 und die Hubeinstelleinrichtung sind bekannt und brauchen deshalb nicht mehr erläutert werden.

Im Gehäuse 12 ist eine nicht dargestellte Einrichtung zur Abtastung der Strömungs- bzw. Druckbedingungen der Druckluft in der Leitung 18 vorgesehen, um den Luftstrom zu starten und zu stoppen und in Abhängigkeit von diesen Änderungen Druckluft in den Zylinder 32 zum Antrieb des Kolbens 34 zuzuführen und den Pumpenkolben 40 aus der dargestellten Lage in die gestrichelte Lage 40^f überzuführen, wonach die Druckluft im Zylinder 32 abgelassen wird, so daß der Kolben 34 und der Pumpenkolben 40 infolge der Feder 36 in ihre dargestellte Lage in Fig. 1 zurückkehren. Ein Beispiel einer solchen Abtasteinrichtung ist im US-Patent 3 926 279 der Anmelderin offenbart.

Im Pumpengehäuse 26 ist ferner noch eine zylindrische Kammer 50 vorgesehen, die auf der zum Zylinder 32 abgewandten Seite der Wandung 38 liegt und zu der ein Schmiermitteleinlaß 52 führt, und zwar ist eine Verschraubung 54 zur Aufnahme einer Schmiermittelzuführleitung 56 vorgesehen. Die zylindrische Kammer 50 weist ferner einen Auslaß 57 auf, der ebenfalls ein Gewinde zur

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Aufnahme eines nicht dargestellten Ablaßstopfens besitzt.

In der Kammer 50 ist ein kolbenartiger Einsatz 58 angeordnet, der eine äußere zylindrische Oberfläche 60 aufweist, welche in die zylindrische Wandung der Kammer 50 eingepasst ist. Das eine Ende 62 des Einsatzes 58 liegt axial an der Wandung 38 an, welche die Endwand der Kammer 50 bildet. Der Einsatz 58 hat eine zentrale, axiale Bohrung 64, welche den Führungsweg bzw. Zylinder des Pumpenkolbens 40 bildet. Um das Äußere des Einsatzes 58 läuft eine ringförmige Nut 66 und ein radialer Kanal 68 verbindet den Führungsweg bzw. Zylinder 64 mit der Ringnut 66. Die Ringnut 66 liegt auf gleicher axialer Höhe wie der Einlaß 52, wenn das Ende 62. des Einsatzes 58 an der Wandung 38 anliegt. Auf der äußeren Oberfläche 60 des Einsatzes 58 ist eine weitere Ringaussparung zur Aufnahme einer O-Ring Dichtung 70 vorgesehen, und zwar in axialem Abstand von der Ringnut 66. Der Führungsweg bzw. Zylinder 64 weist ebenfalls eine radiale Nut 72 zur Aufnahme einer Ringdichtung 74 auf, die an dem Pumpenkolben 40 und der Endwandung 38 anliegt. Am Ende 62 des Einsatzes 58 ist außerdem noch eine weitere Ringnut zur Aufnahme einer Ringdichtung 75 vorgesehen, die an der Endwandung 38 anliegt. Während des Betriebs der Pumpe 34 ist der Schmiermittellieferkreis von anderen Teilen des Pumpengehäuses 26 über die Ringdichtungen 70, 74 und 75 getrennt.

Aus noch zu erläuternden Gründen besitzt der Kanal 68 einen

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Durchmesser, der klein im Vergleich zum Durchmesser des Führungskanals bzw. Zylinders 64 ist. Vorzugsweise liegt der Durchmesser des Kanals 68 im Bereich von ungefährt 1/4 bis 2/3 des Durchmessers des Zylinders 64.

Die Kammer 50 geht nach einer Schulter 76 in eine zylindrische Kammer 78 größeren Durchmessers über. Der Einsatz 78 besitzt einen Flansch 80, dessen zylindrisches Äußeres in die Kammer hineinpaßt und axial an der Schulter 76 anliegt. Die Kammer ist durch eine Kappe 82 verschlossen. Ein Schmiermittelauslaß 84 erstreckt sich von der Kammer 78 durch das Gehäuse 26 nach außen und ist mit einem Rohr 86 verbunden, welches durch das Innere der Druckluftleitung 18 zu dem zu schmierenden Gerät führt. Ein Rückschlagventil 88 in der Kammer 78 weist eine Dichtplatte 90 auf, die gegen eine Ringschneide an dem Einsatz 58 als Ventilsitz durch eine Schraubenfeder 94 gepreßt wird, die zwischen dem Rückschlagventil 88 und der Kappe 82 eingespannt ist.

Wenn das Schmiermittel anfänglich in die Pumpe über die Zuführungsleitung 56 eingeführt wird, muß die Luft in dem Kanal 52 und der Ringnut 66 aus dem System entfernt werden, damit die Pumpe richtig funktioniert. Um dieses Luftfrei-Machen zu unterstützen, hat der Kanal 52 einen Durchmesser von ungefähr 3/16 Zoll oder 4,7625 mm, welches der kleinste Durchmesser ist, durch welchen Luft durch eine rohrförmige Öffnung zufriedenstellend entweicht. Der von der Ringnut 66 gebildete ringförmige Raum

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und die Wandung der Kammer 50 haben eine so große radiale Abmessung, daß das Schmiermittel gut in den Raum einläuft und diesen ausfüllt. Der ringförmige Raum bildet einen Kreis, der von einer rohrförmigen Öffnung, beispielsweise dem Kanal 52, unterschieden ist, so daß, wenn das Schmiermittel den ringförmigen Raum füllt, darin befindliche Luft zur Öffnung 52 gedrängt wird und aus dem System entlassen wird. Die radiale Abmessung des ringförmigen Raumes ist bei einer typischen Pumpe 24 ungefährt 3,05 mm. In dem Pumpenzylinder 64 eingefangene Luft wird durch den Pumpenauslaß durch die Pumpwirkung des Kolbens 40 hinausgedrängt und damit die Pumpe "gereinigt". Auch im Kanal 68 gefangene Luft wird durch die Pumpwirkung des Kolbens 40 entfernt.

Jedesmal, wenn ein Luftstoß in der Druckluftleitung 18 startet, wird der Kolben 34 und der Druckluftkolben 40 nach rechts in Fig. 1 und jenseits des Kanals 68 in Richtung auf das Rückschlagventil 88 zu der strichpunktierten Lage 40' verschoben. Der Pumpenkolben 40 drängt eine abgemessene Menge des Schmiermittels an dem Rückschlagventil 88 vorbei durch den Auslaß 84 in das Förderrohr 86. Jedesmal, wenn der Luftstrom in der Druckluftleitung 18 aufhört, wird der Druck im Zylinder 32 abgelassen und die Feder 36 führt den Pumpenkolben 40 nach links aus der strichpunktierten Darstellung 40' in die ausgezogene Darstellung 40 zurück, wobei sich das Ende des Kolbens 40 links von dem Kanal 68 zurückgezogen hat. Das Rückschlagventil 88 schließt unter dem Druck der Feder 94, wodurch der Schmiermittel-Ein-

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spritzhub des Kolbens 40 beendet ist.

Während des Einspritzhubes widerstehen das Rückschlagventil 88 und die Reibung in dem System dem Fließen des Schmiermittels, welches durch den Stoß des Kolbens 40 angetrieben wird. Der Druck baut sich im Schmiermittel im Zylinder 64 rechts von dem Kanal 68 auf. Der Druck drängt das Schmiermittel tendentiell auch in Rückwärtsrichtung am Kolben 40 vorbei zum Kanal 68. Das Schmiermittel kann am Pumpenkolben 40 nur im Bereich 96 (Fig. 2) entweichen, in welchem der Kanal 68 die Umfangsführung zwischen dem Kolben 40 und dem Zylinder 64 unterbricht. Die bogenmäßige Strecke dieser Unterbrechung ist sehr klein, beispielsweise 10 bis 12°. Am verbleibenden Bogen der Führung zwischen Kolben 40 und Zylinder 64 ist die Rückströmung des Schmiermittels äußerst gering bzw. effektiv verhindert.

Bei einer typischen Pumpe 24 hat der Kolben einen Durchmesser von 1/8 Zoll oder 3,175 mm und der Kanal 68 hat einen Durchmesser von 2,3622 mm. In einer typischen bekannten Einspritzschmiereinrichtung hat der Kolben ebenfalls einen Durchmesser von 3,175 mm* aber der Schmiermitteleinlaß zu dem Schmiermittelzylinder muß einen Durchmesser von mindestens 3/16 Zoll oder 4,7625 mm aufweisen, um sicherzustellen, daß die Entlüftung wie erörtert vor sich geht. Deshalb öffnet sich das Stromaufende des Schmiermittelzylinders in den Einlaß, um den gesamten Umfang des Kolbens und die Rückströmung des Schmiermittels während des Einspritzhubes findet entlang des gesamten Umfangs des Kolbens statt.

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Bei einer bekannten Schmiereinrichtung mit einem Kolben von 3,175 mm Durchmesser findet die Förderung von Schmiermittel . in genau bemessenen Mengen bis herab zu ungefähr 1,016 mm Eindringung des Kolbens in den Zylinder 64 statt. Bei 1,016 mm Eindringtiefe liefert die Schmiereinrichtung ungefähr 1/10 Tropfen pro Injektionshub. Die bekannte Schmiereinrichtung liefert kleinere Mengen an Schmiermittel, aber bei einer geringeren Eindringtiefe als ungefähr 1,016 mm wird die geförderte Menge ungenau. Bei einer Schmiereinrichtung gemäß Erfindung mit einem Kolben von 3,175 mm Durchmesser wird die Lieferung von Schmiermittel in genau bemessenen Mengen bis herab zu ungefähr 0,508 mm Eindringtiefe des Kolbens 40 in den Zylinder 64 erhalten. Bei ungefähr 0,508 mm Eindringtiefe wird ungefähr 1/20 Tropfen an Schmiermittel bei jedem Einspritzhub gefördert. Die Pumpe 24 liefert noch kleinere Mengen, aber unterhalb von 0,508 mm Eindringtiefe in den Zylinder 64 wird die Liefermenge ungenau.

Bei einer typischen Pumpe 24 ist der Spalt zwischen dem Kolben 40 und dem Zylinder 64 ungefähr 0,005 bis 0,01 mm groß. Wegen dieser engen Passung und der kleinen Unterbrechung der Passung durch den Kanal 68 entsteht ein Vakuum im Zylinder 64, wenn der Kolben 40 durch die Feder 36 zurückgezogen wird, und wenn das Ende des Kolbens den Kanal 68 freimacht, wird das Schmiermittel in den Zylinder 64 durch dieses Vakuum angesaugt. Gegenüber bekannten Einspritz-Schmiereinrichtungen mit Zuförderung durch Schwerkraft braucht die Schmiereinrichtung 10 nicht in

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einer speziellen räumlichen Anordnung montiert werden. Die im Kanal 68 gefangene Luft während der ursprünglichen Füllung des Systems wird in den Zylinder 64 gezogen, wenn sich der Kolben 40 zurückzieht, und wird nachfolgend aus dem System herausgedrückt, wie beschrieben.

Die Anwendung des Einsatzes 58 ermöglicht die Herstellung des Gehäuses 26 aus nicht so teuren Materialien, beispielsweise . stranggegossenem oder spritzgegossenem Kunststoff. Die Notwendigkeit der teuren Bearbeitung verschiedener Teile des Gehäuses, um eine genaue Schmiermittellieferung mit vorbestimmten Mengen zu erhalten, entfällt somit. Lediglich der Einsatz. 58 und der Kolben 40 müssen spanabhebend bearbeitet sein. Ein geeignetes Material für diese Bauteile ist Messing, welches leicht zerspant werden kann, wobei die zu bearbeitenden Oberflächen des Kolbens und des Zylinders 64 leicht zugänglich sind. Deshalb ist auch die Baueinheit aus Einsatz 58, Druckluftkolben 34 und Schmiermittelkolben 40 kostengünstig herzustellen.

Die Fördermenge der Pumpe 24 kann innerhalb bestimmter Grenzen durch Drehen des Knopfes 48 eingestellt werden, wobei die Hublänge des Pumpenkolbens 40 innerhalb des Pumpenzylinders jenseits des Kanals 68 eingestellt wird. Eine gewöhnliche Schmiermittelpumpe kann nicht jenseits der Grenzen des Einstellmechanismus verstellt werden, da die Kolbenführung in das Pumpengehäuse eingearbeitet ist. Beispielsweise kann eine gewöhnliche Schmiereinrichtung mit einem Kolbendurchmesser von 3»175 mm Schmier-

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mittel in genauen Mengen im Bereich von 0,1 bis 1,0 Tropfen pro Hub liefern. Die Pumpe 24 dagegen ist nicht in dieser Weise beschränkt. Durch Abnehmen der Kappen 44 und 82 vom Pumpengehäuse 26 kann der Einsatz 58, der Kolben 34 zusammen mit dem Pumpenkolben 40 entnommen werden. Ein Kolben 34 und ein Einsatz 58 mit geänderten Durchmesser des Pumpenkolbens bzw. des zugehörigen Zylinders kann den Bedürfnissen nach gewählt und in das Pumpengehäuse 26 montiert werden, wobei die Kappen 44 und 82 erneut aufzuschrauben sind. Daher kann eine einzelne Ausführungsform des Pumpengehäuses 26 dahingehend modifiziert werden, Schmiermittel von Megen im Bereich von ungefähr 1/40 Tropfen pro Hub bis ungefähr 3 Tropfen pro Hub zu modifizieren, indem einfach der geeignete Pumpenkolben 40 und der zugehörige Einsatz 58 entsprechend gewählt werden. Ein Satz von drei Kolben und Einsätzen wird als erforderlich betrachtet, um die Modifikation der Pumpe 24 zur Lieferung des Schmiermittels dem erwähnten Bereich bereitzustellen. Die Durchmesser der Kolben sind dann 1,5875 mm, 3,175 mm und 4,7625 mm. Der Pumpenkolben 64 hat die entsprechende Abmaße. Der Durchmesser des Kanals könnte ungefähr 1,02 mm für den Kolben von 1,5875 mm und ungefähr 2,362 mm für die anderen Größen der Kolben betragen.

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Claims

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Patentansprüche

1.y Schmiereinrichtung, dessen Gehäuse einen Schmiermitteleinlaß aufweist, der sich in einen Pumpenzylinder öffnet, in welchem ein Pumpenkolben hin- und hergeht, um eine vorbestimmte Schmiermittelmenge intermittierend durch einen Auslaß in dem Gehäuse zu drücken,
dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (26) eine innere Kammer (50, 78) aufweist, daß in dieser Kammer (50, 78) ein Einsatz (58) eingefügt ist, der eine durchgehende axiale Bohrung (64) aufweist, die zu dem Pumpenkolben (40) fluchtet und den Pumpenzylinder bildet, daß der Einsatz (58) einen Kanal (68) aufweist, der sich vom Äußeren des Einsatzes in den Pumpenzylinder (64) erstreckt und das unterste Ende des Einlasses bildet, und daß dieser Kanal (68) einen Querschnitt aufweist, der klein im Verhältnis mit dem Zylinder (64) ist.

2· Schmiereinrichtung nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

München: R. Kramer Dipl.-Ing. · W. Weser Dipl.-Phys. Dr. rer. nat. · P. Hirsch Dipl.-Ing. . H.P. Brehm Dipl.-Chem. Dr. phil. nat. Wiesbaden: P.G. Blumbach Dipl.-Ing. . P. Bergen Dipl.-Ing. Dr. Jur.. G. Zwirner Dipl.-Ing. Dipl.-W.-Ing.

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IGfNAL INSPECTED

daß der Querschnitt des Kanals (68) im Bereich von ungefähr 1/4 bis 2/3 des Pumpenzylinders (64) liegt.

3. Schmiereinrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (50, 78) eine im wesentlichen zylindrische Wandung aufweist, daß der Einsatz (58) im wesentlichen zylindrische Oberflächenteile (60,80) besitzt, die in die Kammer eingefügt sind, daß der Einlaß (52) eine Bohrung von der Kammer (50) zum Äußeren des Gehäuses (26) aufweist, daß der Einsatz (58) eine äußere Umfangsnut (66) aufweist, die mit der Bohrung (52) im Gehäuse (26) fluchtet und einen Teil des Einlasses bildet, und daß der Kanal (68) mit seinem Stromaufende sich in die Ringnut (66) öffnet.

4. Schmiereinrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (58) zwei äußere ringförmige Aussparungen zur Aufnahme von Ringdichtungen (70, 75) aufweist, die auf den entgegengesetzten Seiten der Ringnut (66) angeordnet sind und von denen mindest eine an der zylindrischen Wandung anliegt.

5. Schmiereinrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (50, 78) eine mit Öffnung versehene Endwandung

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(38) aufweist, durch welche der Pumpenkolben (40) hindurchtritt, und daß der Einsatz (58) an seinem einen Ende eine als Ausweitung ausgebildete Nut (72) zur Aufnahme einer Ringdichtung (74) aufweist, die dichtend am Kolben (40) und an der Endwandung (38) anliegt.

6. Pumpeinrichtung nach Anspruch 5,

dadurch gekennzeichnet, daß das der Endwandung (38) benachbarte Ende des Einsatzes (58) eine axiale Ringaussparung zur Aufnahme einer Ringdichtung (75) aufweist, die an der Endwandung anliegt.

7* Schmiereinrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (50, 78) eine Fortsetzung (78) aufweist, welche ein Rückschlagventil (88) aufweist und daß das benachbarte Ende des Einsatzes (58) als Ventilsitz (92) für das Rückschlagventil (88) ausgebildet ist.

8. Pumpeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Kanals (68) im Bereich von ungefähr 1/4 bis 2/3 des Durchmessers des Pumpenzylinders (64) liegt, daß die Kammer (50) im wesentlichen eine zylindrische Wandung aufweist, daß der Einlaß eine Bohrung (52) einschließt, welche sich radial von der Kammer (50) zum Äußeren des Ge-

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häuses (26) erstreckt, daß der Einsatz (58) zwei äußere ringförmige Oberflächenteile (60) aufweist, die in die Kammerwandung hineinpassen und einen axialen Abstand voneinander aufweisen, so daß eine äußere Ringnut (66) um den Einsatz (58) gebildet wird, daß diese Ringnut (66) zu der Bohrung (52) des Gehäuses (26) fluchtet, wobei der Kanal (68) ein Stromaufende aufweist, welches in die Ringnut (66) öffnet, daß die Oberflächenteile (60) zwei äußere ringförmige Aussparungen zur Aufnahme von Ringdichtungen (70, 75) aufweist, die auf entgegengesetzten Seiten der Ringnut (66) angeordnet sind und von denen mindestens eine an der zylindrischen Wandung anliegt, und daß die Kammer (50) eine Endwandung (38) mit Bohrung (42) zum Durchtritt des Pumpenkolbens (40) aufweist, wobei der Einsatz (58) an seinem einen Ende eine radiale Ausweitung (72) des Pumpenzylinders (64) aufweist, in welcher eine Ringdichtung (75) zur Anlage an dem Kolben (40) und der Endwandung (38) untergebracht ist.

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