DE2830910A1

DE2830910A1 - Bootsrumpf, zuschnitt fuer einen bootsrumpf und verfahren zur herstellung eines bootsrumpfes

Info

Publication number: DE2830910A1
Application number: DE19782830910
Authority: DE
Inventors: Claes Oerjan Styrbj Lundstroem
Original assignee: Lundstroem C O C
Current assignee: Lundstroem C O C
Priority date: 1977-03-14
Filing date: 1978-07-13
Publication date: 1980-01-31
Also published as: FR2430348A1; DE2830910C2; NL7807297A; FR2430348B1; US4282617A; SE7702820L; SE433332B

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung bezieht sich auf einen Bootsrumpf nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ferner auf einen Zuschnitt zur Verwendung bei der Herstellung eines solchen Bootsrumpfes gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3 sowie auf ein Verfahren zur Herstellung dieses Bootsrumpfes nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 8.

Es ist bereits bekannt, in einem flachen Zuschnitt, der einen dreieckigen Ausschnitt aufweist, Schlitze vorzusehen und die Kanten des Ausschnitts zusammenzufügen, um den Zuschnitt in seine endgültige gewünschte Form zu bringen. . Die einfachste Anwendung dieser Technik findet sich bei Tüten, während sich fortgeschrittene Anwendungen beispielsweise auf die Herstellung von Klapp- oder Faltbooten beziehen.

Die Entwicklung in der Fertigung kleiner Boote zum Fischen oder für Vergnügungszwecke während der letzten Jahrzehnte ist durch die auf verstärkten Kunststoffen aufbauende Technik bestimmt gewesen. Die für Werkstätten geltenden neuen und strengeren Umweltbestimmungen und die damit zusammenhängende geringere Widerstandsfähigkeit der in der Herstellung von Schiffsrümpfen verwendeten neuen Kunststoffe macht andere Fertigungsverfahren erforderlich. Eine der interessantesten Alternativen dürfte dabei diejenige Fertigungstechnik darstellen, die mit flachen Zuschnitten als Ausgangsmaterial arbeitet. Dabei können die folgenden Baumaterialien wahlweise verwendet werden: Stahlbleche aus verschiedenen Legierungen, Aluminium aus verschiedenen Legierungen, Sperrholz, die aus verschiedenen Holzarten bestehen und unter Verwendung verschiedener Verleimungstechniken aufgebaut sind, wobei derartige Sperrholzzuschnitte in Flachpressen erzeugt werden, sowie Kunststoffzuschnitte aus homogenem Material oder miteinander geformten Tafeln, die einen

909885/0126

das äußere Finish bestimmenden Teil sowie einen Strukturteil aufweisen. Allen diesen Materialien ist die Tatsache gemeinsam, daß sie - da sie in verhältnismäßig kleinen Abmessungen erzeugt werden - generell zur Erzeugung größerer Einheiten zur Bedeckung der gesamten Seiten eines Bootsrumpfes zusammengefügt werden müssen. Der im folgenden verwendete Ausdruck "Bootszuschnitt" bezieht sich sowohl auf Rohlinge, die vor der Formung des eigentlichen Bootsrumpfes zu einem größeren Zuschnitt zusammengefügt werden, als auch auf in der Fabrik vorgefertigte Zuschnitte der erforderlichen Größe.

Ein gemeinsamer Faktor bei den bekannten Anwendungsfällen besteht darin, daß an den Enden der Schlitze infolge der Faltung oder Biegung in der fertigen Oberfläche eine mehr oder weniger auffällige Stelle vorhanden ist, die selbst nach Abschleifen oder sonstiger Bearbeitung leicht als Vorsprung auftritt. Derartige Schlitze werden gewöhnlich am Bug des Bootsrumpfes vorgesehen, um die Bugform zu erhalten. Typische Schlitze'dieser Art sind in der USA-Patentschrift Nr. 2 634 436 gezeigt. Die dort offenbarte Bootsform setzt allerdings eine gewisse Doppelkrümmung des flachen Ausgangsmaterials voraus. Ähnliche Bootsformen sind in der USA-Patentschrift Nr. 2 778 035, in der das Erfordernis einer Doppelkrümmung noch stärker hervorgehoben ist, sowie in der USA-Patentschrift Nr. 2 515 162 gezeigt.

Auch die USA-Patentschrift Nr. 2 969 551 ist in diesem Zusammenhang von Bedeutung, obwohl dort nicht Schlitze sondern nur Falten gezeigt sind. Diese Patentschrift offenbart ein Faltboot aus einem flachen Ausgangsmaterial. Das dort beschriebene Verfahren ist jedoch einerseits wegen der sich ergebenden Bootsform und andererseits' wegen der Schwierigkeiten, faltbares Material zu finden, das in flachen oder einfach gebogenen Flächen ausreichende Festigkeit aufweist, praktisch wertlos.

Das älteste Verfahren, Bootsrümpfe aus einem flachen Ausgangsmaterial herzustellen, beruht auf Baustahltechniken.

909885/0126

Neuere Legierungen haben Leichtmetall-Konstruktionen in den Vordergrund gerückt. Insbesondere die modernen Verleimungstechniken dürften jedoch bei leichteren Booten den Weg zu Rumpfkonstruktionen aus Sperrholz ebnen. Von diesem Typ ist eine beträchtliche Anzahl von Booten gebaut worden, und obwohl die Entwicklung wegen der Konkurrenz von Seiten des verstärkten Kunststoffs als Baumaterial verhältnismäßig langsam war, gibt es bereits eine hoch entwickelte Tradition. Den allen Konstruktionen aus diesen Materialien gemeinsamen Faktor bilden jedoch die scharfen Bilgen, die dort entstehen", wo die Boden- und Seitenwände zusammengefügt werden. Zwar ist versucht worden, diese Bilgen durch Einbau von Versteifungsstreben runder Form zu verringern, die den Seitenwänden eine teilweise horizontale und teilweise vertikale Krümmung verleihen. Trotz dieser Maßnahmen gilt der Bootsrumpf als kastenförmig, ein Zustand, der insbesondere bei Motorbooten als für gleitende Bootsrümpfe hydrodynamisch korrekt akzeptiert wird. In diesem Fall wird die Form außerdem durch Fußrippen verändert, die

20■ für die ordnungsgemäße Arbeitsweise des Bootsrumpfes erforderlich sind.

Insbesondere bei der Herstellung von Segelbooten sind in den Fällen, in denen der Bootsrumpf aus Sperrholz besteht, weitere Teile der Ausrüstung als Strukturelemente verwendet worden. Diese Maßnahme ist unter anderem von Per Brohäll in seinem Buch "Bygg bSten själv" beschrieben. Dieses Verfahren spart sowohl Arbeit als auch Material, eignet sich aber weniger für Metallrümpfe, da das Zusammenfügen der Metallplatten durch Verschweißung möglicherweise zu Be-Schädigungen der Ausrüstung führt oder umfangreiche Schutzmaßnahmen erfordert.

Ein gemeinsames Merkmal beim Stand der Technik besteht darin, daß den hergestellten Bootsrümpfen von Anfang an dadurch eine genau vorbestimmte Form gegeben wurde, daß der Bootskörper direkt auf einen Rahmenaufbau oder auf an der inneren Ausrüstung befestigte Spanten, Balken, Abstands-

909885/0126

elemente im Stauraum oder dergleichen aufgepaßt wurde. Nur in Ausnahmefällen wurden Bootsrümpfe für Fischerboote so hergestellt, daß .der Plankenkörper an äußeren Teilrahmen geformt und sodann mit einem entsprechend dem sich ergebenden Körper gestalteten Rahmen versehen wurde.

Die Erfindung beruht auf der Bildung eines Bootskörpers aus einem vollständigen flachen Bootszuschnitt als.Ausgangsmaterial, der die gesamten Back- und Steuerbordseiten einschließlich des Boden ausmacht, oder auch aus einem Zuschnitt, der sämtliche Rumpfteile enthält, so daß sich ein Bootsrumpf ohne scharfe Bilgen oder Knicke mit im wesentlichen jeder beliebigen Bootsform bauen läßt.

Zu diesem Zweck vermittelt die Erfindung einen Bootsrumpf gemäß dem.Kennzeichen des Patentanspruchs 1 bzw. einen Zuschnitt nach dem Kennzeichen des Patentanspruchs 3, bzw.

. ·■ ein Verfahren nach dem Kennzeichen des Patentanspruchs 8. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Gegenstände sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Vorteilhafte Ausführungsbeispi.ele' der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den

Zeichnungen zeigen · ■ .

Figur 1 bis 7 ' sieben verschiedene Beispiele für die Formgebung der -Schlitze;
Figur■8 ein Beispiel für die Fertigbearbeitung eines.Schlitzes; Figur 9 einen Teil eines Ruderblatts; und .

Figur 10 eine Variante des in Figur 5 gezeigten fünften Ausführungsbeispiels.

Der Vorteil eines am Boden einstückigen Zuschnitts für einen vollständigen Bootskörper besteht darin, daß er eine gerade Kielplatte ergibt, die keinerlei Verleimung erfordert. Je nach der gewünschten Rumpfform wird der Zuschnitt gemäß einem vorgegebenen Muster geschlitzt. Ein erstes Ausführungsbeispiel für eine derartige Schlitztechnik ist in Figur .1 gezeigt, die die einfachste Rumpfform mit einem gerundeten Bug und scharfen Bilgen vom mittleren Rumpfbereich zum Heck hin ergibt. Gemäß Figur 1 besteht der Rumpf aus drei Materialtafeln A bis C, die in ihrem Ausgangszustand vor dem

909 885/0126

Falten und Zusammenfügen getrennt sind, wobei die Tafel C ein rechteckiges Heckteil 30 bildet. Obwohl diese drei Materialtafeln A bis C in Figur 1 getrennt voneinander dargestellt sind, können sie auch zu einer einzigen Materialtafel einheitlich verbunden sein. In der ersten Material-. tafel A wird ein erster Schlitz 1 geformt, der von der Außenkante der Materialtafel A einwärts verläuft und in einen zweiten Schlitz 2 mündet. Entsprechend wird in der zweiten Materialtafel· B ein erster Schlitz 3 gebildet, der von der Außenkante dieser Materialtafel B nach innen verläuft und in einen zweiten Schlitz 4 mündet. Die beiden zweiten Schlitze 2 und 4 verlaufen in diesem Fall im wesentlichen rechtwinklig·zu den ersten Schlitzen 1 und 3 und sind im wesentlichen dreieckig, wobei die Spitzen dieser Dreiecke außerdem mit Löchern oder Erweiterungen 25 ausgebildet sind, wie sie in Figur 8 schematisch gezeigt sind.

Die Materialtafeln A und B werden vorzugsweise an einer Montagevorrichtung angelegt und derart gebogen, daß sie an der Symmetrie- öde.r Mittellinie einander berühren, woraufhin sie zusammengefügt bzw. miteinander verbunden werden.

Sodann werden die Materialtafeln A und B um die Verlängerungen der zweiten Schlitze 2 und 4 geboten oder gefaltet, woraufhin die Kanten dieser Schlitze zusammengefügt werden. Schließlich wird das Heckteil 30 eingepaßt und mit den gefalteten und zusammengefügten Materialtafeln A und B verbunden.

Figur 2 veranschaulicht die gleiche Technik wie in Figur 1, jedoch unter Verwendung eines einstückigen Bodens, wobei also das Bootskörpermaterial einen einzigen Zuschnitt D als Ausgangsmaterial aufweist. Die ersten Schlitze sind mit 5 und 6 und die zweiten Schlitze mit 7 und 8 bezeichnet, während eine Materialtafel· E das rechteckige Heckteil· 31 bildet. Der Bug wird mittels eines dritten Schlitzes 33 gebildet, der ähnlich wie die Schlitze 7 und 8 mit einer Erweiterung 25 nach Figur 8 versehen ist.

Der in Figur 3 gezeigte Zuschnitt ergibt einen Boots-

909885/0126

rumpf mit gleicher Form wie der Zuschnitt nach Figur 2, wobei jedoch der Bug nach Art eines Vorderstevens geformt ist. Derjenige Teil der Materialtafel F, der nach dem Bie-' gen oder Falten den Bug des Rumpfes bildet, ist dabei, mit zwei Schlitzen 34 und 35 versehen, die wie die zweiten Schlitze 11 und 12 an ihren Spitzen mit Erweiterungen 25 gemäß Figur 8 versehen sind.

Figur 4 veranschaulicht die Schlitztechnik für den Fall, daß ein Rundbug unter Verwendung eines einstückigen Zuschnitts G geformt werden soll. Das rechteckige Heckteil ist in Figur 4 weggelassen. Die ersten Schlitze 13 und 14 sind in diesem Fall als parallele Trapeze gestaltet, und die zweiten Schlitze 15 und 16 verlaufen zu beiden Seiten der "ersten Schlitze 13 und 14. Ein weiterer Schlitz 36 ist ebenso wie die zweiten Schlitze 15 und 16 an seiner Spitze mit' einer Erweiterung 25 versehen. Nach· dem Biegen'oder Falten längs der Verlängerung des Schlitzes 36 sowie den Verlängerungen .der zweiten Schlitze 15 und 16 werden die Schlitzkanten zusammengefügt, woraufhin in einem letzten Arbeitsgang sämtliche Erweiterungen 25 ausgefüllt werden.

Figur 5 veranschaulicht die gleiche Technik wie Figur 4, wobei jedoch im Heck ein Schlitz 37 vorgesehen ist, der das Material für eine nach unten weisende Rippe und eine verbesserte Heckform mit besserer Führung ergibt. Der rechteckige Heckteil ist wiederum nicht gezeigt; im übrigen entsprechen Figur 4 und 5 einander.

Figur 6 zeigt die hier beschriebene Technik bei Anwendung beispielsweise auf ein Kanu, d.h. auf einen Bootskörper, der sowohl am Bug als auch am. Heck spitz zuläuft. Die Materialtafel I ist demgemäß in demjenigen Teil, der den Bug bildet, mit einem Schlitz 40 und in demjenigen Teil, der das Heck bildet, mit einem Schlitz 39 versehen.

Figur 9 veranschaulicht eine interessante Anwendung der Technik auf die Herstellung von schalenförmigen Ruderblättern.

Figur 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem mehrere

909885/0126

parallele zweite Schlitze 43 und 45, 47, 44 und 46 sowie 48 vorgesehen sind, um dem Bootskörper gegenüber der Form nach Figur 5 eine noch rundere Form zu verleihen.

Die hier gezeigte Schlitztechnifc -kennzeichnet sich dadurch, daß die Enden oder Spitzen der Schlitze gemäß Figur 8 in einem Loch oder einer Erweiterung 25 enden. Diese Erweiterung hat den Zweck, die oben beschriebene herausragende Stelle (Spannungskonzentration) zu vermeiden, die sich beim Falten des Bootskörper-Zuschnitts an dieser Stelle bildet. Die Löcher „oder Erweiterungen 25 werden mit einem geeigneten Füllmaterial ausgefüllt, nachdem der eigentliche Formvorgang für den Bootskörper beendet ist.

Die vorliegende Erfindung beruht auch darauf, daß ein Bootskörper mit "freier" Form gestaltet wird, indem die Schlitzkanten genau ausgebildet und zusammengefügt

werden. Das natürliche Biegevermögen des Materials verleiht unterhalb der Wasserlinie sanfte Formen und an der freien Bordhöhe eine für das Auge ästhetisch ansprechende Krümmung. Eine weitere 'typische Eigenschaft der Erfindung besteht darin, daß die Freibord-Zuschnitteile gewöhnlich am Heck mit einer runden Form versehen werden, wobei die Kreisform vertikal verläuft, so daß der Mittelteil der Freibord-Zuschnitteile zunächst in eine horizontal verlaufende Kreisform und dann am Heck in die vertikale Kreisform übergehen. Ein so aufgebauter Bootsrumpf erscheint dem Auge als sanfte Form mit Doppelkrümmung ohne den oben erwähnten "kastenförmigen" Eindruck.

Trotz der Tatsache, daß die Faltung der Rumpfzuschnitte eine "freie" Bootsrumpfform ergibt, sollte sie über einer Spann- oder Montagevorrichtung oder dergleichen vorgenommen werden, um beim Zusammenpassen der Schlitzkanten die erforderliche Genauigkeit zu gewährleisten. Insbesondere bei kleinen Booten kann dieser Vorgang der sehr genauen Zusammenfügung in alternativer Weise auch so durchgeführt werden,daß die jeweiligen Teile mit Hilfe eines Metälldrahtes oder eines verstärkten Bandes zusammengezogen werden. Dieses Ver-

9 09885/0126

fahren ist allerdings bei verhältnismäßig harten Materialien mit höherem Biegewider stand, schwieriger. Je nach der verwendeten Technik beim Zusammenfügen kann auch anstelle einer Einspannvorrichtung für den Rumpf eine vollständige innere Ausrüstung verwendet werden. Die Einspannvorrichtung muß sehr steif sein, da während des Faltvorgangs keine Formänderung stattfinden darf. Innere Ausrüstungen bzw. Innenausbauten werden vorteilhafter Weise so aufgebaut, daß zunächst ein Verstärkungskasten erstellt wird, dessen Längsseiten aus den vertikalen Teilen unter Querbänken und Kojen bestehen, wobei an Stauräumen und/oder dem rechteckigen Heckteil anliegende Wände die.kurzen Seiten bilden, daß ferner dieser Kasten mit Änschlagstegen für Bodenbretter, den Querbank-Unterteilen usw. sowie Schlitzen für Querspanten und Unterstreben versehen wird. Der Kasten wird dann weitergebaut, indem die Querspanten und Streben in die Schlitze eingefügt, zwischen die Querbänke und Kojen Verstärkungen eingefügt, Schubläden, Schränke und Kombüsen-einrichtungen sowie sonstige Details vorgesehen werden, um .· vollkommen steife innere Einbauelemente zu erzeugen. Um diesen Einbau läßt sich dann der Rumpfzuschnitt legen und an den Kanten seiner Schlitze zusammenfügen. Die inneren Ausrüstungen oder Einbauten können durch Verleimung oder Verschraubung während der eigentlichen Arbeiten am Bootskörper oder anschließend durch Kunstharz, durch Befestigung

- an Klebstreifen oder durch sonstige Befestigungseinrichtungen an dem Rümpfzuschnitt befestigt werden. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß sich die inneren Einbauten vor der eigentlichen Arbeit am Bootskörper im wesentliehen fertig vorbereiten lassen, wodurch das zeitraubende Hinein- und .Herausklettern in den'bzw.. aus dem Bootsrumpf' während der Arbeit an den Innenausbauten vermieden wird.

Im folgenden soll eine weitere Variante der Erfindung beschrieben werden. Anstelle der Verwendung eines vorgefertigten Zuschnitts der für den Rumpf erforderlichen Dicke kann die Arbeit am Bootskörper auch unter Verwendung zweier oder mehrerer dünner Zuschnitte durchgeführt werden,

909885/0126

die übereinander angeordnet werden. In diesem. Fall können die Schlitze derart ausgelegt werden, daß der Aufbau der Zuschnitte in einer Weise voneinander abweicht, daß die zusammengefügten Schlitze an dem fertigen Bootskörper einander überlappen. Beispiele für eine derartige Schlitzung sind in Figur 7 gezeigt. Der Vorteil dieses Verfahrens bestellt darin, daß einerseits das verwendete Material flexibler ist und daß andererseits die Formgebung freier wahlbar ist. Bei diesem Verfahren ist es auch möglich, daß als Kernmaterial zwischencdie Zuschnitte ein Verstärkungselement, beispielsweise aus faserverstärktem Kunststoff oder Balsaholz, eingefügt wird.

909885/0126

Claims

Γ> 4TB "11TAN VV " LTE SCHIFF ν. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS FINCK MARtAH)LFPLATZ 2 & 3, MÖNCHEN 9O POSTADRESSE: POSTFACH 95 Ο1 6Ο, D-SOOO MÖNCHEN S3 CLAES ÖRJAN STYRBJÖRN LUNDSTRÖM 13. Juli 19 78 DEA-5644 Bootsrumpf, Zuschnitt für einen Bootsrumpf und Verfahren zur Herstellung eines Bootsrumpfes. PATENTANSPRÜCHE

1. Bootsrumpf, umfassend eine verhältnismäßig steife aber flexible Materialtafel, vorzugsweise in der Vorform eines flachen Zuschnitts, die den Körper und den Boden des Bootes bildet und mit mindestens zwei ersten Schlitzen versehen ist, die von jeweils einer Außenkante der Materialtafel zur Rumpfmittellinie im wesentlichen rechtwinklig dazu verlaufen, wobei die Materialtafel in Richtung oder parallel zu der Mittellinie geschlitzt oder längs der Mittellinie in zwei Tafeln unterteilt ist und die Tafel(n) nach Faltung längs und parallel zu der Mittellinie längs den Schlitzen aneinander und gegebenenfalls an einem eingesetzten rechteckigen Heckteil zusammengefügt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Schlitze (1, 3;

909885/0126

_ 2 —

5, 6; 9, 10;, 13, 14; 17, 18; 20, 21; 26, 28; 41, 42) in einem Abstand von den Außenkanten der Tafel (n) in zweite Schlitze (2, 4; 7,8; 11, 12; 15, 16; 19, 20; 23, 24; 27, 29; 43...48)münden, die im wesentlichen parallel zu der Mittellinie verlaufen und nach der im wesentlichen parallel zu der Mittellinie erfolgten Faltung längs den Schlitzkanten zusammengefügt sind, und daß die zweiten Schlitze an ihren Enden mit Erweiterungen (25) versehen sind, die

nach der Faltung ausgefüllt sind, wobei gegebenenfalls auch der in Richtung der Mittellinie verlaufende Schlitz oder die parallel dazu verlaufenden Schlitze mit nach der Faltung ausgefüllten Erweiterungen versehen sind.

2. Bootsrumpf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er bis zu einer vorgegebenen. Höhe im wesentlichen längs einer ersten Linie gefaltet ist, die parallel zur Mittellinie in einer Mittelebene -verläuft, und daß er oberhalb der vorgegebenen Höhe im wesentlichen längs einer zweiten Linie gefaltet ist, die bezüglich der Mittelebene um etwa 90 versetzt ist.

3. Zuschnitt aus einer steifen aber flexiblen und vorzugsweise flachen Materialtafel zur Herstellung eines Bootsrumpfes nach Anspruch 1 oder 2, mit zwei ersten Schlitzen, die von jeweils einer Außenkante der Materialtafel zu einer Mittellinie im wesentlichen rechtwinklig zu dieser verlaufen, wobei die Materialtafel· mit einer oder mehreren im wesentlichen in Richtung oder parallel zu der Mittellinie

909885/0126

verlaufenden Schlitzen versehen oder längs der Mittellinie in zwei Tafeln unterteilt ist, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die ersten Schlitze (1, 3; 5, 6; 9, 10; 13, 14; 17,18; 21, 22; 26, 28; 41, 42) in einem Abstand von den Außenkanten der Tafel(n) in zweite Schlitze (2, 4; 7, 8; 11, 12; 15, 16; 19,20; 23, 24; 27, 29; 43...48) münden, die im wesentlichen parallel zu der Mittellinie verlaufen und an ihren Enden mit Erweiterungen (25) versehen sind, und daß der Schlitz bzw. die Schlitze in Richtung oder parallel zu-der Mittellinie ebenfalls mit Erweiterungen (25) versehen sind.

4. Zuschnitt nach Anspruch 3, der mit dreieckigen

. Schlitzen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Schlitze (13, 14; 17, 18; 21, 22; 41, 42) im wesentlichen die Form paralleler Trapeze haben, deren längere Grundlinie an der Kante der Materialtafel liegt.

5. Zuschnitt nach Anspruch 4, dadurch g e k e η η zeichne.t , daß die zweiten Schlitze (27, 29) von dem von der Mittellinie entfernten Teil der ersten Schlitze (26, 28) auf jeweils einer Seite davon ausgehen und daß die zweiten Schlitze im wesentlichen dreieckig sind und mit ihren breiteren Seiten an die ersten Schlitze anschließen.

6. Zuschnitt nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Schlitze von dem

909885/0126

-A-

der Symmetrielinie am nächsten liegenden Teil der ersten Schlitze ausgehen, und daß die zweiten Schlitze im wesentliehen dreieckig sind und mit ihren breiteren Seiten an die ersten Schlitze anschließen.

7. Zuschnitt nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die ersten Schlitze jeweils in seinem breitesten Teil angeordnet sind.

8. Verfahren zur Herstellung eines Bootsrumpfs nach Anspruch 1 oder 2 unter Verwendung eines Zuschnitts nach einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei eine verhältnismäßig steife aber flexible und vorzugsweise flache Materialtafel vorgesehen wird, die mindestens zwei zu einer Mittellinie im wesentlichen rechtwinklig verlaufende erste Schlitze aufweist, wobei jeder Schlitz von einer Außenkante der Materialtafel auf die Mittellinie zu verläuft, und wobei ferner ein oder mehrere Schlitze im wesentlichen in Richtung oder parallel zu der Mittellinie verlaufen oder die Materialtafel längs der Mittellinie in zwei Tafeln unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet , daß die ersten Schlitze in einem Abstand von den Außenkanten der Tafel(n) von zweiten Schlitzen fortgesetzt werden, die im wesentlichen parallel zu der Mittellinie angelegt und an ihren Enden mit Erweiterungen versehen werden, daß gegebenenfalls der Schlitz an der Mittellinie oder die parallel dazu verlaufenden Schlitze ebenfalls mit

909885/0126

Erweiterungen versehen werden, daß die Materialtäfel sodann längs der Mittellinie oder parallel dazu gefaltet bzw. die beiden Tafeln längs der Mittellinie zusammengefügt werden, daß dieses Gebilde in der zur Mittellinie im wesentlichen parallelen Verlängerung der zweiten Schlitze gefaltet wird, daß nach der Faltung die ersten Schlitze an jeweils einer Kante eines eingesetzten rechteckigen Heckteils angefügt wird und/oder die Kanten der ersten Schlitze zusammengefügt werden, daß der oder die im wesentlichen in Richtung der Mittellinie oder parallel dazu . verlaufenden weiteren Schlitze nach der Faltung längs ihren jeweiligen Schlitzkanten zusammengefügt werden, und daß die Erweiterungen ausgefüllt werden.

909885/0126