DE2826513A1 - Zementstaubbriketts und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Zementstaubbriketts und verfahren zu ihrer herstellungInfo
- Publication number
- DE2826513A1 DE2826513A1 DE19782826513 DE2826513A DE2826513A1 DE 2826513 A1 DE2826513 A1 DE 2826513A1 DE 19782826513 DE19782826513 DE 19782826513 DE 2826513 A DE2826513 A DE 2826513A DE 2826513 A1 DE2826513 A1 DE 2826513A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- cement
- briquette
- briquettes
- psi
- dust
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/16—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using pocketed rollers, e.g. two co-operating pocketed rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
- B28B3/12—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein one or more rollers exert pressure on the material
- B28B3/14—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein one or more rollers exert pressure on the material with co-operating pocketed rollers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/16—Waste materials; Refuse from building or ceramic industry
- C04B18/162—Cement kiln dust; Lime kiln dust
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
- C04B7/38—Preparing or treating the raw materials individually or as batches, e.g. mixing with fuel
- C04B7/40—Dehydrating; Forming, e.g. granulating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft neuartige Portland-Zementstaubbriketts oder -pellets und ein Verfahren zur Herstellung von diesen.
Portland-Zement wird nachfolgend mit "Zement" bezeichnet, während die Briketts oder Pellets insgesamt nachfolgend
"Briketts" bezeichnet werden. Unter einem anderen Gesichtspunkt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von
Zement durch Zurückführung in dem Portland-Zement-Verfahren Portland-Zementstaub, der im Zement-Verfahren wiedergewonnen
wird und in neuartige Briketts umgewandelt wird, die dann durch Zurückführung dergleichen in den Zementofen mit zementerzeugenden
Zusätzen verwendet werden.
Bei der Herstellung von Zement wird Zementstaub, der aus sehr feinen Teilchen teilweise calcinierter Rohmaterialien besteht, aus dem
Ofen durch eine Luftgeschwindigkeit bzw. -strömung getragen, die im Innern des Ofens vorhanden ist, und der resultierende
entweichende Zementstaub kann entweder die Atmosphäre verschmutzen oder durch einen Wiedergewxnnungsprozess dem Ofen
zurückgeführt werden. Aufgrund der feinen Teilung findet bei einer Wiedereinleituncr des entwichenen Zementstaubs in einen
Ofen in seinem ursprünglichen Zustand oftmals kein vollständiges Calcinieren des Staubs statt, da der Grossteil des
Staubs wieder aus dem Ofen durch die Luftgeschwindigkeit bzw. -strömung ausgetragen wird, die im Innern des Ofens vorhanden
ist. Demzufolge wurden bislang Verfahren zum Agglomerieren, Pelletisieren oder Brikettieren von entwichendem Staub mit
dem vorrangigen Ziel vorgeschlagen mit dem Versuch der Schaffung eines wirkungsvolleren Verfahrens zum Wiedergewinnen des
Staubs zurück zum Ofen. Bekannte Verfahren zum Wiedergewinnen des Staubs umfassen ein Vermischen des Staubs mit einer
schlammigen Einspeisung, ein Zuführen des Staubs in den
809BJ2/0780
-G-
Ofen über Aufnehmer, die tangential am Ofen bezüglich des
Kettenabschnitts unten angeordnet sind, ein Agglomerieren des Staubs mit T^asser oder anderen Materialien und ein Linblasen
des Staubs in die Brennzone. In der Praxis haben sich diese Verfahren als nicht zufriedenstellend zur Lösung des
Problems einer Wiedergewinnung des Portland-Zementstaubs erwiesen.
In diesem Zusammenhang zur Lösung der anstehenden Probleme sei auf die US-Patente 2 140 471, 2 477 262, 2 687 290,
3 206 526 und 3 298 843 verwiesen. Gemäss Patent 3 298 843 ist ein Verfahren vorgesehen, bei dem die Menge an Zementstaub,
der ausgebildet wird, wenn bekannte Ofenverfahren durchgeführt
werden, um Zement zu erzeugen, dadurch reduziert wird, dass zusammengedrückte geformte Körper aus Calciumoxid und Calciumcarbonat
in bestimmten Anteilen bezüglich zueinander anfangs ausgebildet werden, mit oder ohne Bindemittel, wie Wasser,
Alkali-Erdmetall-Hydroxide, schwere Mineralöle, Pflanzenöle, verbrauchte Flüssigkeiten aus Papierherstellungsverfahren,
sowie natürliche und synthetische Kunststoffmaterialien, und es v/erden die resultierenden geformten Körper anschliessend
in einem Ofen unter erhöhten Temperaturen calciniert.
Die Erfindung schafft neuartige Zementstaubbriketts und ein Verfahren zur Herstellung dergleichen unter bestimmten Bedingungen,
die ein Zusammendrücken von Zementstaub unter erhöhten Drücken umfassen, wobei die resultierenden Briketts
in den Zementofen zurückgeführt werden können, zusammen mit den zementerzeugenden Bestandteilen bzw. Zusätzen, oder auf
andere Weise in den Zementofen beim Zementherstellungsverfahren eingeleitet werden kennen. Die neuartigen Zementstaubbriketts
gemäss der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckfestigkeit vorhanden ist, die ausreicht, um
ein unzulässiges Desintegrieren bzw. Zerfallen oder Zusammenbrechen bei der Handhabung und der Zuführung von diesen in den
Zementofen während eines Wiedergewinnungsbetriebs zu vermeiden.
8098J2/0780
Bei der Herstellung von Zementstaubbriketts gemäss der Lrfindung
wird Zementstaub, der aus dem Zementofen beim Zementerzeugungsprozess
wiedergewonnen wird, unter erhöhten Druckbedingungen in einer Form kompaktiert bzw. verdichtet, während
gleichzeitig das Brikett mit einem Mineralöl oder dergleichen umschlossen bzw. eingekapselt wird, wodurch das
resultierende eingekapselte Zementstaubbrikett eine ausreichende Druckfestigkeit besitzt, so dass ein Wiedereinleiten
der Briketts in den Ofen ohne ein Zerfallen in feine Staubteilchen möglich ist. Die Briketts gemäss der Erfindung sind,
wie vorstehend ausgeführt, stark bzw. stabil genug, um äusseren Kräften zu widerstehen, die während einer Zurückführung
aus dem Brikettausbildungsbereich zur Wiedereinleitung in den Ofen auftreten, die Briketts zerfallen jedoch im Ofen, ohne
dass ermöglicht wird, dass eine nenneswerte Menge an feinen Staubteilchen abermals luftbefördert wird.
Zementstaubbriketts werden dadurch erzeugt, dass Zementstaub bei Verdichtungsdrücken kompaktiert bzw. verdichtet wird, die
ausreichen, um Briketts mit ausreichender Druckfestigkeit auszubilden, wobei gleichzeitig die. Briketts mit einem
Mineralöl oder dergleichen eingekapselt bzw. umschlossen werden.
Unter einem anderen Gesichtspunkt der Erfindung wird der zurückgeführte
Zementstaub, der aus einem Zementofen gesammelt wird, bei einem Verdichtungsdruck verdichtet, der ausreicht,
um Briketts mit einer grossen Druckfestigkeit auszubilden, während gleichzeitig die Briketts mit einem Mineralöl oder
dergleichen umschlossen bzw. eingekapselt werden, wobei die eingekapselten Briketts zum Zementerzeugungsofen zurückgeführt
werden.
Unter einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird der
809332/0780
zurückgeleitete Semeiitstaub, der aus einem Drehofen gesammelt
wird, bei einem Verdichtungsdruck verdichtet, um Briketts mit einer grossen Druckfestigkeit auszubilden, wobei gleichzeitig
die Briketts mit einem Mineralöl oder dergleichen umschlossen werden und die umschlossenen Briketts in die
Brennzone eines Drehzementofens geleitet werden.
Ls v.'urde im Zusammenhang mit der Lrfindung gefunden, dass durch Anlegen eines Mineralöls oder dergleichen an die Formoberfl-:"chen,
in denen die Zementstaubbriketts unter Verdichtung sdrücken ausgebildet v/erden, ein Mineralöl oder eine
ähnlich pulverisierte Zementstaub-Materialglasur oder -beschichtung auf dem Brikett gebildet wird, die eine wesentliche
Druckfestigkeit dem Brikett erteilt, so dass ein Zusammenbrechen in einen pulverisierten oder staubähnlichen
Zustand während einer Handhabung, einer Einleitung in den Zementofen und einer Calcinierung im Ofen bei dem Zementherstellungsvorgang,
wie beispielsweise in einem Drehofen, nicht eintritt.
Die Lrfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielsweise
beschrieben; es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Ansicht der Anlage zur Ausbildung von Zementbriketts, wobei eine Einrichtung für die
Zurückführung bzw. Wiederaufbereitung des Zementstaubs
vorgesehen ist,
Fig. 2 einen vergrösserten Schnitt eines Teils der Anlage nach
Fig. 1, wobei die Vorrichtung zum Brikettieren und Einkapseln
veranschaulicht ist,
Fig. 3 eine Darstellung, die ein erläuterndes Beispiel einer
aufeinanderfolgenden Ausbildung eines Briketts nach der Erfindung zeigt, und
809832/0780
ORIGINAL
Fig. 4 eine grafische Darstellung, die den Verdichtungsdruck eines Briketts der Erfindung in Abhängigkeit der
Druckfestigkeit des Briketts wiedergibt.
Bei der Herstellung von Klinkerzementmaterial werden Materialien wie Calciumcarbonat und Aluminiumsilikate oder Tonmaterialien,
die reich an Kieselsäure sind, bei grossen Temperaturen zugemischt und calciniert, wie es bei Zementherstellungsverfahren
allgemein bekannt ist, und das calcinierte Material wird anschliessend abgekühlt, um ein geeignetes
Klinkermaterial herzustellen, das bei einem Zumischen von Gips Zement erzeugt. Bei einem Betrieb eines Ofens werden
nicht sämtliche in den Ofen eingegebenen Rohstoffe calciniert. Dieses teilweise calcinierte Material, das aus sehr feinen
Zementstaubteilchen besteht, wird aus dem Ofen durch eine Luftgeschwindigkeit bzw. -strömuung ausgetragen, die im Inneren
des Ofens existiert, und kann entweder in der Atmosphäre unter Verschmutzung von dieser verteilt oder zum Ofen durch
Umwälzverfahren zurückgeführt werden.
Erfindungsgemäss wird, wie vorstehend ausgeführt, der Zementstaub,
der aus dem Zementofen austritt, in ein Brikett umgewandelt, das in einem Mineralöl oder dergleichen eingekapselt
ist, in einer Weise, die im einzelnen nachfolgend näher beschrieben wird, dadurch, dass der Zementstaub bei einem Druck
verdichtet bzw. kompaktiert wird, der vorteilhafterweise im
2 Bereich von wenigstens ca. 1410 kg/cm (20 000 psi) liegt und
2 insbesondere wenigstens ca. 2810 kg/cm (40 0OO psi) beträgt,
oder noch grosser ist, wodurch Briketts hergestellt v/erden, die im allgemeinen eine Druckfestigkeit von wenigstens ca.
3,52 kg/cm oder 4,22 kg/cm bis 7,03 oder mehr kg/cm aufweist
(about 50 or 60 to 1OO psi). Zweckmässigerweise wird der Zementstaub, der aus dem Ofen austritt, wieder aufbereitet,
in vorgenannte eingekapselte Briketts umgewandelt, und letztere werden in den Zementofen zurückgeführt, wo diese mit
809832/0780
28265
mit Rohklinkermaterial vermischt werden und anschliessend auf verschiedene Weise calciniert werden, um Zement zu erzeugen.
In der Zubereitung eingekapselter Briketts, die nach der Erfindung
hergestellt v/erden, kann irgendein Kompaktierverfahren
verwendet werden, wie Pelletieren, Prillen (prilling), Zusamrnenschliessen oder Aggregation oder dergleichen, was im
wesentlichen gleich sinem Brikettieren ist, wenn dieser Begriff in der Beschreibung verwendet wird, was ein Brikett zur
Folge hat, das eine hohe Druckfestigkeit auf v/eist, und was
ein Uinkapseln bzw. ümschliessen des Briketts in einer darauf
ausgebildeten Beschichtung aus einem Mineralöl oder dergleichen besorgt. Wie vorstehend erwähnt, sollten Drücke ver-
2 v/endet werden, die im allgemeinen wenigstens um ca. 1410 kg/cm
(20 000 psi) und, was noch besser ist, wenigstens bei ca. 2810 kg/cm2 (40 000 psi) liegen. Der Druck, der auf den
Zementstaub zwecks Ausbildung von Briketts ausgeübt wird, hängt von der Gestalt der Kohlräume ab, in denen der Zementstaub
brikettiert wird, vom Füllgrad und von den Eigenschaften des Zementstaubs, der brikettiert wird. L's wurde gefunden,
2 dass bei niedrigeren Kompaktierdrücken als ca. 1410 kg/cm
(20 000 psi) die Briketts dazu neigen, vor einer Wiedereinleitung in den Ofen auseinanderzufallen, und in einem derartigen
Fa31 tendieren die feinen Zementstaubteilchen abermals
dazu, aus dem Ofen ausgetragen zu werden, ohne calciniert worden zu sein. Darüber hinaus besitzen, wie dies in der
grafischen Darstellung in Fig. 4 gezeigt ist, die Briketts bei Kompaktierdrücken über ca. 5770 kg/cm2 (82 000 psi) keine
wesentlich grössere Druckfestigkeit als die Spitze, die bei
ca. 5770 kg/cm2 (82 000 psi) erreicht wird. Es ist insbesondere
2 wünschenswert, Koiapaktierdrücke im Bereich von ca. 352O kg/cm
bis ca. 4920 kg/cm2 (50 000 psi to 70 000 psi) als Optimum
für eine Ausbildung von Briketts zu verwenden, die nicht zer-
809832/0780
ORIGINAL INSPECTED
282651
fallen oder nur einem relativ minimalen Zerfallen während des
Verfahrens vor der Wiedereinleitung in den Ofen unterliegen, die jedoch normalen Klinkerungsreaktionen im Ofen unterliegen.
Zusätze, wie Calciumchlorid und/oder andere Chemikalien, können
mit dem Staub vor dem Brikettieren in erforderlichen Anteilen vermischt v/erden, liegen jedoch im allgemeinen gewichtsmässig
im Eereich von ca. 2 bis 10 %, um die Rohmahl- bzw. -mühlchemie zu korrigieren. Auch können organische und anorganische
Bindemittel enthalten sein, wie Melassen, Holzstoffe, Gelatine und Katriumsilikat, diese sind jedoch nicht
erwünscht, da derartige Bindemittel dazu tendieren, anfangs das Brikett zu erweichen, bis bzw. bevor ein ausreichendes
Trocknen stattgefunden hat. Ein Warten, bis das Bindemittel getrocknet oder ausgehärtet ist, ist selbstverständlich unerwünscht,
insbesondere dann, wenn das Verfahren nach der Erfindung kontinuierlich betrieben wird. Darüber hinaus tendieren,
obgleich organische Bindemittel abbrennen, wenn das Brikett im Zementofen ist, derartige Briketts üblicherweise
dazu, in Staub zu zerfallen, bevor der Calciniervorgang zwecks Ausbildung von Zementklinker abgeschlossen ist. Deshalb ist
bei einer Verwendung von Bindemittels es wesentlicher Vorteil der Erfindung, dass derartige Bindemittel nicht notwendig
sind, nämlich dass ausgezeichnete Ergebnisse dadurch erzielt werden, dass einfach die Mineralöl- oder ähnliche Beschichtungsverfahren
verwendet werden, die hier beschrieben sind.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Ausführungsform der Erfindung
beschrieben, bei der der Zementofenstaub aus einem Drehzeraentofen
weiterbearbeitet bzw. wieder aufbereitet wird und, nachdem er bearbeitet worden ist, um die erfindungsgemässen Briketts
unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auszubilden, zur Verwendung als Rohmaterial zurückgeführt, bzw. umgewälzt
wird. Es sei erwähnt, dass das vorliegende Verfahren zur Herstellung von Zement in anderen Arten von öfen durchgeführt
809832/0780
ORlGfNALlNSPECTED
282651
werden kann, v?ie beispielsweise in der Wanderrost- und
Wellenöfen. Wie dies insbesondere in Fig. 1 gezeigt ist, wird !Sementstaub aus dem Staubkollektor eines Drehofens (nicht
dargestellt) gesammelt, auf dem Förderer 12 des Ofenzementstaubkollektors
angeordnet und längs des Förderers 12 mitgefiihrt, bis er in einen Zementstaublagerbehälter 14 abgegeben
wird. Anschliessend wird der Staub durch einen konstanten Speisekopf auf und zu einem Paar von Erikettwalzen 2O und
eingespeist.
Jede der Erikettwalzen 20 und 22 weist eine Vielzahl von Hohlräumen
auf, die in Reihen angeordnet sind, welche in Umfangsrichtung
um die Fläche der Walzen verlaufen sowie quer über die Breite der Fläche der Walzen. Diese Hohlräume
können billig dimensioniert sein, beispielsweise als Block, eiförmiger Körper oder dergleichen. Die Form der Hohlräume
spielt im Hinblick auf die Qualität der Briketts eine Rolle. Allgemein gesagt, wurde gefunden, dass die optimale Konfiguration
der Briketts in etwa mandelförmig ist. Es wurde gefunden, dass diese Form ein Brikett erzeugt, das leichter dazu
neigt, den Kräften zu widerstehen, die auf dieses ausgeübt werden, während es behandelt wird, um in den Ofen wieder eingeleitet
zu werden, wie auch für eine rasche Erwärmung und eine Klinkerbrennung Sorge getragen ist. Darüber hinaus wurde
gefunden, dass es optimal ist, wenn ein Brikett einen Umfang von ca. 1,9 bis ca. 2,54 cm bei seiner Mitte (3/4 inch to
1 inch) aufweist und eine Höhe von ca. 2,54 cm bis 3,185 cm hat (1 inch to 1 1/4 inch).
Gemäss Fig. 2 drehen sich die Brikettwalzen 20 und 22 in
entgegengesetzter Richtung, und es wird Ofenzementstaub aus
dem Behälter 14 in ausreichender Menge diesen zugeleitet, um jeden der Hohlräume quer über die entsprechenden Walzenflächen
zu füllen. Vor der Aufnahme des Ofenzementstaubs wird jeder
einzelne Hohlraum mit einem Mineralöl oder dergleichen ein-
809832/0700
ORIGINAL INSPECTED
gesprüht, das eine einzige bzw. einfache Viskosität aufweisen kann, wie z.B. ein öl mit 10 Gewichtsgraden, wobei jedoch ein
Öl mit einer Multi-Viskosität bzw. ein Mehrbereichsöl von
Vorteil ist, wie z.B. ein 10 W 40 Grad-öl. Das Mineralöl wird auf bzw. in die Hohlräume durch erste und zweite Sprühköpfe
26 und 27 gesprüht, die zweckmässigerweise ca. 10 bis 12 cm (4 or 5 inches) von den entsprechenden Erikettv/alzen
angeordnet sein können, und es wird ein Vorrat an Mineralöl in einem ölvorratsbehülter aufrechterhalten, aus dem es durch
eine ölpumpe (nicht dargestellt) durch eine ülspeiseleitung
(nicht dargestellt) gepumpt wird, welche mit den Sprühköpfen 26, 27 verbunden ist. Eine Luftzufuhr (nicht dargestellt)
ist ebenfalls mit den Sprühköpfen 26 und 27 verbunden, um die Einrichtung zu schaffen, die das Mineralöl auf die Oberflächen
der Hohlräume in den Walzen 20 und 22 vorantreibt.
Während die Brikettwalzen 20 und 22 auf ihren entsprechenden Achsen sich drehen, wird das Mineralöl auf die Oberflächen
eines jeden Hohlraums gesprüht, und es wird anschliessend der Zementstaub in diese Hohlräume in derartigen Mengen angeordnet
oder zugeleitet, dass jeder Hohlraum vollständig gefüllt wird. Während der Zementstaub unter dem vorgenannten
ausgewählten Druck kompaktiert bzw. verdichtet wird, um Briketts auszubilden, umschliesst das Mineralöl den Zementstaub
durch leichtes Anhaften am Staub und dadurch wird etwas erzeugt, was als glasierter Mantel über dem Staub charakterisiert
v/erden kann. Die Briketts fallen aus den Walzen auf den Brikettförderer 15.
In Fig. 3 ist die Folge der Ausbildung eines Briketts 32 veranschaulicht.
Der Zementstaub, der aus dem Behälter 14 durch
einen konstanten Speisekopf eingeleitet wird, füllt die Hohlräume 30a und 30b, wie dies in 3(a) zu sehen ist. Die
Hohlräume 30a und 30b haben eine dünne Beschichtung aus Mineralöl 31, die bereits darauf wie vorstehend beschrieben,
8098 J2/0780
ORIGINAL INSPECTED
282651
niedergelegt worden ist, und der Zementstaub aus dem Behälter 14 haftet leicht an öl. röhrend die Erikrvttwalzen 20 und
sich in entgegengesetzter Richtung drehen, beginnt das Brikett 32, seine dimensionale Form einzunehmen. Wie in 3(b), 3 (c) und
3(d) gezeigt ist, wird das Brikett 32 durch die Zusammendrückkraft
oder den Kompak tier druck ausgebildet, die bzw. der auf den Zementstaub aungeübt wird, da die Hohlräume 30a und
30b praktisch zusammentreffen bzw. zusammenpassen, während
sie sich in einem angrenzenden Bereich befinden. Schliesslich
wird bei 3 (e) das Brikett 32 vollständig mit einer Glasur oder einem Mantel aus Mineralölzemcntstaub ausgebildet, der
das Brikett 32 einkapselt. Unter dem Einfluss der Schwerkraft f.HlIt das Brikett 32 aus den Hohlräumen 30a und 30b und wird
in den Sementofen zurückgeleitet, wie dies im einzelnen nachfolgend beschrieben v/ird.
Gemciss Fig. 1 werden die Briketts, die in der vorstehend beschriebenen
Weise ausgebildet werden, längs des Brikettsförderers 15 zur Brikettrutsche 40 gefördert. Jedweder Staub,
der nicht kompaktiert bzw. verdichtet wird, oder diejenigen Briketts, die mit einer geringeren Grosse als gewünscht ausgebildet
werden, fällt bzv/. fallen entweder durch das Sieb 16 eines Fein-Schütt-Behälters 17 oder aber durch ein Sieb
in einem Erikettförderer 15 zu einem Schüttförderer 18 und
wird bzw. werden in den Staublagerbehälter 14 durch eine feine Rückführungsrutsche 19 wieder eingeleitet. Nachdem
die Briketts mit der gewünschten Grosse zur Brikettrutsche gefördert worden sind, werden diese zum Brikettlagerbehälter
durch einen Brikettförderer 44 übergeführt.
In Fig. 4 sind Punkte in einer grafischen Darstellung, die den Kompaktierungsdruck kennzeichnen, welcher ausgeübt wird,
um verschiedene Briketts auszubilden, in Abhängigkeit der Druckfestigkeit der entsprechenden Briketts aufgetragen. Die
in der Darstellung aufgetragenen Punkte zeigen Mittelwerte
809832/0780
282651
der Zusammendrückungsfestigkeit auf, die bei einem Kompaktieren
von Ofenzementstaub unter verschiedenen Kompaktxerungsdrücken
erhalten worden sind, wobei Mineralöle verwendet worden sind, und somit mandelförmige Briketts mit verschiedenen Druckfestigkeiten
ausgebildet wurden, wobei die vorgenannte, im allgemeinen mandelförmige Ausbildung vorhanden war. Die nachfolgende
Tabelle 1 zeigt Daten von Briketts, die bei Verwendung von Doppeltaschen-Brikettwalzen ausgebildet worden sind, ■
während die Tabelle 2 Briketts wiedergibt, die durch Verwendung von Brikettwalzen mit einer einzigen bzw. einfachen
Tasche ausgebildet wurden. Es sei erwähnt, dass nur Durchschnitt swerte der Druckfestigkeiten, die von jedem Walzensatz
erhalten wurden, in der grafischen Darstellung der Fig. 4 angegeben sind. Es ist aus der Darstellung ersichtlich, dass
bei Drücken über ca. 5620 kg/cm (80 000 psi) die Druckfestigkeit des Briketts, das auf diese Weise ausgebildet worden ist,
im allgemeinen nicht mit einer Zunahme des Kompaktierungs-
2
drucks zunimmt. Nach ca. 5620 kg/cm (80 000 psi) beginnt die Linie, die die angegebenen Punkte verbindet, im Pegel abzunehmen bzw. flach zu werden.
drucks zunimmt. Nach ca. 5620 kg/cm (80 000 psi) beginnt die Linie, die die angegebenen Punkte verbindet, im Pegel abzunehmen bzw. flach zu werden.
809882/0780
ORIGINAL INSPECTED
Tabelle I
Druckfestigkeit bei Doppeltaschenwalzen
Druckfestigkeit bei Doppeltaschenwalzen
Hyd. Druck /psi7 (korr.bg. Druck jps£7)
Resultierende Druckfestigkeit
Mittel /psi_7
β psi = 0,07 kg/cmj?
1 000 | 1 500 | 2 000 | 2 500 | 3 000 | 3 250 |
(24 000) | (36 000) | (48 000) | (60 000) | (72 000) | (78 000) |
20 | 60 | 58 | 110 | 60 | 105 |
45 | 55 | 80 | 100 | 70 | 120 |
45 | 50 | 60 | 85 | 80 | 90 |
20 | 30 | 95 | 60 | 115 | 105 |
60 | 50 | 90 | 120 | 100 | 85 |
48 | 70 | 100 | 95 | 100 | 110 |
60 | 40 | 75 | 78 | 100 | 110 _, |
40 | 60 | 65 | 85 | 110 | 90 |
58 | 100 | 70 | 95 | 90 | 90 |
40 | 55 | 90 | 140 | 90 | 120 |
43,6 | 57,0 | 78,3 | 96,8 | 91,5 | 102,5 |
co ro cn cn x
Tabelle II
Druckfestigkeit bei Einfachtaschenwalzen
Druckfestigkeit bei Einfachtaschenwalzen
Hyd. Druck Zpsi7 (korr.bg. Druck /psi7)
Druckfestigkeit ./psi"?
0» O «0 00 Cw to
Mittel /psi7
1 000 | 1 500 | 2 000 | 2 500 | 3 000 |
(48 000) | (72 000) | (96 000) | (120 000) | (144 000) |
88 | 110 | 110 | 140-200 | 100 |
95 | 80 | 120 | 140 | 160 |
110 | 100 | 120 | 80-140 | 180 |
80 | 90 | 100 | 160 | 180 |
80 | 70 | 100 | 120 | 140 |
70 | 120 | 140 | 140 | 160 |
60 | 120 | 120 | 160 | 120 |
70 | 120 | 140 | 160 | 110 |
60 | 90 | 120 | 100 | 120 |
80 | 140 | 120 | 150 | 110 |
79,3
114,0
119,0
135,0
138,0
β psi = 0,07 kg/cm J
NJ CT)
- 13 -
Die Briketts können zum Zementofen in der gleichen Weise zugeleitet
v/erden wie die und/oder zusammen mit den bekannten Rohmaterialien, die in den Zementabstimmungen verwendet werden.
In /ibhSngigkeit der besonderen Druckfestigkeit der Briketts
und anderer Faktoren können die Briketts auch in den Zementofen an einer geeigneten Stelle darin zugeleitet werden, dadurch,
dass diese Pellets durch eine geeignete Pistole oder eine ähnliche antreibende Einrichtung in die Brennzone des
Zementsofens, beispielsweise unter einem Winkel von 6 bis 8 bezüglich der Korizontalebene des Ofens und zweckmässigerv/eise
in der Brennzone vorgeschoben oder vorangetrieben werden, v/o der Flammenkörper am breitesten ist.
Während, wie vorstehend ausgeführt, .Mineralöle für eine Verwendung
zum Beschichten der Oberflächen der Formen oder dergleichen als besonders geeignet beschrieben worden sind, in
denen Briketts eingeformt v/erden, und Mineralöle die besonders v/ichtigen Ausführungen derartiger Beschichtungsmaterialien
repräsentieren, die im praktischen Betrieb der Erfindung verwendet werden, können im allgemeinen äquivalente flüssige
Materialien anstelle von diesen oder in Verbindung mit diesen verwendet werden, die eine glasurartige Beschichtung auf den
oder eine Umkapselung der Briketts ausbilden. Diese Materialien können nicht Mineralöle oder Materialien mit allgemeinen
ül-Eigenschaften umfassen, wie z.B. Pflanzen oder tierische
Öle, Silikonöle oder dergleichen. Die Erfindung ist jedoch, wie dies bereits gesagt v/orden ist, am wirkungsvollsten bei
einer Vervxendung von Mineralölen und insbesondere bei einer Verwendung von Mineralölen der Gattung, die vorstehend besonders
genannt ist.
Erfindungsgemäss sind demnach Zementstaubbriketts oder -pellets
und ein Verfahren zur Herstellung von diesen durch Kompaktieren bzw. Verdichten von Zementstaub bei Verdichtungsdrücken vorgesehen,
die ausreichen, um Briketts oder Pellets mit einer
809832/0780
282651
grossen Druckfestigkeit sowie gleichzeitig mit einer solchen Ausbildung auszubilden, die die Briketts oder Pellets mit
einem Mineralöl oder dergleichen umschliesst.
803882/0780
ORIGINAL INSPECTED
Claims (25)
1. Verfahren zur Herstellung von aus Zementstaub geformten
Briketts hoher Druckfestigkeit, wirkungsvoll bei einer Verwendung als Teilzuführung in Zementherstellungsverfahren,
dadurch gekennzeichnet, dass Zementstaub unter erhöhten Drucken in Formen zusammengedrückt wird, deren innere Oberflächen
vor der Einführung des Zementstaubs in die Formen mit einer Flüssigkeit beschichtet worden sind, die eine glasurähnliche
Oberfläche auf den geformten Briketts ausbildet und die Schaffung einer hohen Druckfestigkeit der geformten Briketts
unterstützt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Flüssigkeit ein Öl-Material ist.
32/0780
MÜNCHEN 86 · SIEBEHTSTR. 4 · POSTFACH 860720 · KAHKL: MUEHOPAT · TEL. (089) 474005 · TELEX 5-24285
8 η · .
ORIGINAL INSPECTtU
282651
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das ül-Material ein Mineralöl ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das 'Uneralöl ein öl ist, das im wesentlichen einem
10 w 40 Grad-Motoröl entspricht.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verd
(2O 000 psi).
(2O 000 psi).
dass der Verdichtungsdruck wenigstens 1410 kg/cm beträgt
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdichtungsdruck im Bereich von ca. 2810 bis
5620 kg/cm2 liegt (40 000 - 80 000 psi).
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
dass der Verd.
(20 000 psi).
(20 000 psi).
2 dass der Verdichtungsdruck wenigstens 1410 kg/cm beträgt
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
dass der Verdichtungsdruck im Bereich von ca. 2810 bis ca. 5620 kg/cm2 liegt (40 000 - 80 000 psi).
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit der Briketts im Bereich von ca.
3,5 bis 7, 0 kg/cm2 liegt (50 - 100 psi).
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit der Briketts im Bereich von ca.
3,5 bis 7,0 kg/cm2 liegt (50 - 100 psi).
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zementstaub durch ein Niederlegen von Staub in
wenigstens einen Hohlraum einer ersten Brikettwalze und in
803832/0780
282651
wenigstens einen Hohlraum einer zv?eiter. Brikettwalze verdichtet
bzw. kompaktiert wird, wobei sich die Erikettwalzen in entgegengesetzter Richtung drehen und einen angrenzenden
Bereich aufweisen, bei dem der Zementstaub in den Hohlräumen verdichtet wird, um die Eriketts auszubilden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mineralöl auf die Hohlräume der ersten und zweiten
Brikettwalzen vor der Zuführung des Zementstaubs in diese gesprüht bzw. gespritzt wird.
13. Verfahren zum Zurückführen bzw. Wiederaufbereiten von
Ofenzementstaub, der aus einem Zementofen gesammelt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
(a) ein Mineralöl an die inneren Oberflächen von Hohlraum-Formen angelegt wird, dass
(b) die Hohlraum-Formen mit Ofenzementstaub im wesentlichen
gefüllt v/erden, dass
(c) der Ofenzementstaub zwischen den Formoberflächen verdichtet
wird, um dadurch mineralölbeschichtete Ofenzementstaub-Briketts
auszubilden, und dass
(d) die Briketts zum Zementofen zurückgeführt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Briketts zum Zementofen beim Rohmaterialeinlass des
Ofens zurückgeführt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
dass die Briketts zur Brennzone des Zementofens zurückgeführt werden.
16. Brikett hoher Druckfestigkeit, welches wirkungsvoll
als Teilzuführung bei Zementherstellungsverfahren verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass verdichteter Zementstaub
803332/0780
vorgeselien ist, dessen äussere Oberfläche eine darauf ausgebildete
glasurartige Beschichtung hat, die aus einer Flüssigkeit entsteht.
17. Brikett nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung ein ül-Material ist.
18. Brikett nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass
die Beschichtung einer Mineralöl ist.
19. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
das Mineralöl ein öl ist, das im wesentlichen einem 10 w 4O Grad-Motoröl
entspricht.
20. Brikett nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit wenigstens 3,52 kg/cm beträgt (50 psi).
die Druckfestigkeit zwischen ca. 3,5 bis 7,0 kg/cm liegt
21. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass lie Druckfestigkeit
(50 psi; 100 psi).
22. Brikett nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass äie Druckfestigkeii
(50 psi; 100 psi).
die Druckfestigkeit zwischen ca. 3,5 und 7,0 kg/cm liegt
23. Brikett nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass im allgemeinen Mandelform vorgesehen ist.
24. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
im allgemeinen Mandelform vorgesehen ist.
25. Brikett nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang des Briketts von ca. 1,9 cm bis ca. 2,54 cm an dessen
Mittelpunkt beträgt (3/4 inch to 1 inch), und dass eine
Höhe von ca. 2,54 bis 3,185 cm vorgesehen ist (1 inch to 1 1/4
Höhe von ca. 2,54 bis 3,185 cm vorgesehen ist (1 inch to 1 1/4
inch). 809332/0700
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/807,161 US4161411A (en) | 1977-06-16 | 1977-06-16 | Cement dust briquettes and process of production thereof |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2826513A1 true DE2826513A1 (de) | 1979-01-11 |
Family
ID=25195722
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19782826513 Withdrawn DE2826513A1 (de) | 1977-06-16 | 1978-06-16 | Zementstaubbriketts und verfahren zu ihrer herstellung |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4161411A (de) |
DE (1) | DE2826513A1 (de) |
GB (1) | GB2000075B (de) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4341562A (en) * | 1980-03-21 | 1982-07-27 | N-Viro Energy Systems, Ltd. | Lightweight aggregate |
DE3016642A1 (de) * | 1980-04-30 | 1981-11-05 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren und vorrichtung zum entfernen von in heissen gasen enthaltenen chemischen, teils fluechtigen stoffen oder stoffverbindungen |
FR2627984B1 (fr) * | 1988-03-03 | 1990-08-17 | Sanofi Sa | Composition pulverulente a base d'alginate pour empreintes dentaires |
US5782973A (en) * | 1997-04-29 | 1998-07-21 | Fuller Company | Cement dust recovery system |
CA2333448C (en) * | 1998-05-30 | 2008-12-30 | Kansas State University Research Foundation | Porous pellet adsorbents fabricated from nanocrystals |
US6416574B1 (en) | 2000-07-12 | 2002-07-09 | Southern Ionica Incorporated | Method and apparatus for recycling cement kiln dust |
US20040040472A1 (en) * | 2002-09-03 | 2004-03-04 | Donald Everett | Method of recycling cement kiln dust |
US7059805B1 (en) * | 2003-06-06 | 2006-06-13 | Addison Sr Fred E | Process for environmental pacification of drill cuttings |
US7037368B2 (en) * | 2004-04-29 | 2006-05-02 | Buzzi Unicem Usa, Inc. | Mid-kiln injection of waste-derived materials |
US8535435B2 (en) | 2011-04-07 | 2013-09-17 | Materials And Electrochemical Research (Mer) Corporation | Method of fabrication of construction materials from industrial solid waste |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2400001A (en) * | 1942-03-11 | 1946-05-07 | Nat Oil Prod Co | Process of molding ceramic material |
US2687290A (en) * | 1950-01-04 | 1954-08-24 | Permanente Cement Company | Treatment of recovered cement kiln dust |
US2769719A (en) * | 1953-01-13 | 1956-11-06 | Erie Mining Co | Cement manufacture |
US2871133A (en) * | 1956-12-10 | 1959-01-27 | Peerless Cement Corp | Inorganic dust treatment process |
US3414643A (en) * | 1965-08-19 | 1968-12-03 | Air Reduction | Lime fines briquetting |
GB1272617A (en) * | 1969-05-02 | 1972-05-03 | Heinrich Wilhelm Koeppern | Method and apparatus for briquetting particulate materials on roller presses |
NL6913137A (de) * | 1969-08-28 | 1971-03-02 | ||
GB1335153A (en) * | 1971-09-02 | 1973-10-24 | Purex Corp | Method of tabletting halocyanuric acid |
US4001030A (en) * | 1974-02-28 | 1977-01-04 | The Associated Portland Cement Manufacturers Limited | Treatment of waste products from portland cement manufacture |
-
1977
- 1977-06-16 US US05/807,161 patent/US4161411A/en not_active Expired - Lifetime
-
1978
- 1978-06-16 DE DE19782826513 patent/DE2826513A1/de not_active Withdrawn
- 1978-06-16 GB GB7827102A patent/GB2000075B/en not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB2000075B (en) | 1982-01-06 |
US4161411A (en) | 1979-07-17 |
GB2000075A (en) | 1979-01-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69508759T3 (de) | Herstellung von mineralfasern | |
DE2605215A1 (de) | Verfahren zur herstellung von briketts und mit einem solchen verfahren hergestellte briketts | |
DE2845775A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer aufschlaemmung | |
DE2826513A1 (de) | Zementstaubbriketts und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE2921336A1 (de) | Kugeliges granulat aus sinterbauxit, seine herstellung und verwendung | |
AT227737B (de) | Verfahren zum Agglomerieren von Feinerz | |
DE2408410A1 (de) | Kalksteinkoerner und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE3023664A1 (de) | 1:2-chrom-mischkomplexfarbstoffe, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
DE2810640C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von gekörnten Produkten | |
DE3023665A1 (de) | Verfahren zur herstellung von leichtbetonzuschlaegen in form von pellets | |
DE3834013C2 (de) | Verfahren und Anlage zur Herstellung eines deponiefähigen Erzeugnisses aus zu entsorgendem Asbest | |
DE950409C (de) | Verfahren zur Herstellung von Leichtbaukoerpern | |
DE3405813A1 (de) | Verfahren zur behandlung von braunkohle | |
DE19600299A1 (de) | Formlinge sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung | |
DE971550C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gepressten Futtermitteln in Granularform | |
DE2810125A1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung eines brennstoffes fuer die kohledruckvergasung im festbettreaktor aus feinkohle | |
DE2154955C3 (de) | Verwendung von Braunkohlenkokspellets für die Sinterung und Verfahren zur Herstellung dieser Pellets | |
DE2205119C3 (de) | Asbestfaserplatte | |
DE1567967A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von granulierten Produkten | |
DE2333422A1 (de) | Hartstoff und verfahren zu seiner herstellung | |
DE69216973T2 (de) | Verfahren zum Mischen und Granulieren von pulverförmigem Gut | |
DE2819038C2 (de) | Verfahren und Anlage zum Herstellen von Sintermagnesit und Sinterdolomit | |
DE4142999A1 (de) | Verfahren zur verfestigung von lockeren metallhaltigen substanzen, verfestigungsvorrichtung sowie verfestigungsprodukt | |
DE1015963B (de) | Verfahren zur Herstellung eines verdichteten, nichtstaubenden, leicht dispergierbaren Farbrusses | |
DE2851856C3 (de) | Verfahren zum Unschädlichmachen von Kohlenstaub |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8130 | Withdrawal |