DE2814454C2 - Korrosionsverhinderndes Molybdat- Pigment und Verfahren zur Herstellung dieses Pigments - Google Patents

Korrosionsverhinderndes Molybdat- Pigment und Verfahren zur Herstellung dieses Pigments

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Description

Die Erfindung betrifft ein korrosionsverhinderndes Pigment nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Pigments nach dem Oberbegriff des Anspruchs 3.
Eines der gängigsten korrosionsverhindernden Pigmente, welche derzeit auf dem Markt sich befinden, ist Zinkgelb mit der Formel
4 ZnCrO4 · K2O ■ 3 H2O.
Dieses Pigment besitzt zwar gute korrosionsverhindernde Eigenschaften, jedoch ist seine Anwendung durch die gelbe Farbe und seine Toxizität beeinträchtigt. Obgleich man diese Beeinträchtigungen kennt, wird Zinkgelb in großem Umfang noch verwendet. Es wurden jedoch verschiedentlich Versuche unternommen, dieses Pigment durch andere zu ersetzen, welche die genannten Nachteile nicht aufweisen.
Es sind insofern verschiedene korrosionsverhindernde Molybdat-Pigmente bekannt geworden. Aus der US-Patentschrift 33 53 979 sind beispielsweise hydratisierte molybdänoxidhaltigc Zinkoxidpigmente mit der allgemeinen Formel
2 ZnO · MoO3 · XH2O
bekannt. Außerdem sind aus der US-Patentschrift 36 77 783 molybdänoxidhaltige Zinkoxidpigmente mit der allgemeinen Formel 2 ZnO : MoOj bekannt. Ferner sind aus der US-Patentschrift 37 26 694 bzw. aus der AT-PS 3 17 380 Pigmente auf der Basis von Zinkmolybdat (ZnMoO.)) Calciummolybdat (CaMoO^) sowie Strontiummolybdat und Barium molybdat bekannt.
Schließlich sind zwar auch in der FR-PS 13 82 534 Pigmente der allgemeinen Formel M, (XO4), beschrieben, wobei u. a. M Zink und X Molybdän sein können. Jedoch enthält auch diese Druckschrift keinen Hinweis auf Pigmente auf Basis von Tripelsalzen wie Natriumzinkmolybdat, Kaliumzinkmolybdat oder Ammoniumzinkmolybdat.
Trotz dieser Versuche haben die Molybdat-Pigmente industriell noch keinen allzu großen Anklang gefunden. Das beruht insbesondere darauf, daß die antikorrosiven Eigenschaften noch nicht so gut sind wie beispielsweise bei Zinkgelb und daß die Kosten relativ hoch sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine neue Gruppe von Molybdat-Verbindungen sowie ein Verfahren zu deren Herstellung zu schaffen, welche in Kombination mit einem geeigneten Träger oder einem geeigneten Substrat korrosionsverhindernde Pigmente bilden mit Eigenschaften, die genauso gut oder besser sind als die von Zinkgelb, wobei die Beeinträchtigungen der vorstehend beschriebenen Art des Zinkgelbs vermieden
Diese Aufgabe wird für das eingangs genannte Pigment effindungsgemäß durch die kennzeichnden Merkmale des Anspruchs 1 und beim eingangs genannten Verfahren durch die kennzeichenden Merkmale des Anspruchs 3 gelöst.
Die neuen Pigmente können durch einfache Verfahren wirkungsvoll hergestellt werden. Die Herstellungskosten sind mit den Herstellungskosten des Zinkgelbs vergleichbar.
Die neuen Pigmente besitzen eine weiße Farbe und sind nicht toxisch. Sie beruhen auf Tripelsalzen des Molybdäns, nämlich
Nairiumzinkmolybdats is
(4 ZnMoO4 · Na2O · 3 H2O oder
Na2MoO4 ■ 3 ZnMoO4 · ZnO · 3 H2O),
Kaliumzinkmolybdats
(4 ZnMoO4 · K2O · 3 H2O oder
K2MoO4 - 3 ZnMoO4 · ZnO ■ 3 H2O) oder
Ammoniumzinkmolybdats
(4ZnMoO4 · (nH4)2O · 3 H2O oder
(NH4J2MoO4 · 3 ZnMoO4 · ZnO · 3 H2O 7
oder Mischungen davon. Bevorzugt können diese Pigmente gebildet werden in situ mit einem geeigneten Träger oder einem geeigneten Substrat in der Weise, daß der Mo-Gehalt im Pigment zwischen 1 und 30 Gew.-%, bevorzugt zwischen etwa 5 und 15 Gew.-% liegt Geeignete Träger sind beispielsweise Titandioxid, Calciumcarbonat, Talk, Glimmer und dgL Calciumcarbonat sollte jedoch physikalisch angegliedert werden, da in situ dieses mit dem Molybdän reagieren kann, so daß Cairiummolybdat eher gebildet wird als Natriumzinkmolybdat Calciumzinkmolybdat oder Ammoniumzinkmolybdat Als bestgeeignetster Träger hat sich Zinkoxid herausgestellt In bevorzugter Weise kann der Träger in Form von diskreten Partikeln mit einer Durchschnittskorngröße bis zu 30 μπι, bevorzugt 1 μΐη bis 25 μιη verwendet werden.
Die Formeln für die vorstehenden Molybdatverbindungen sind empirisch ermittelt und es sind daher mehr als eine Formel im vorstehenden angegeben. Die kristalline Struktur der Verbindungen ist nicht exakt feststellbar, jedoch läßt sich durch chemische Analyse die chemische Zusammensetzung der Verbindungen eindeutig feststellen. Die Zinkmolybdatverbindungen, auf denen die neuen Pigmente beruhen und damit die Pigmente selbst können durch verschiedene einfache Herstellungsverfahren gewonnen werden.
Beispielsweise kann Natriumzinkmolybdai durch die doppelte Zersetzungsreaktion von Natriummolybdat und einer ein gelöstes Zinkion enthaltenden Lösung beispielsweise einer Zinknitratlösung, im wesentlichen nachfolgender Formel gewonnen werden:
4Na2MoO4 + 4Zn(NOj)2-»4ZnMoO4- Na2O - 3 H2O +6NaNo3 + 2HnO3
(D
Eine Lösung des Natriummolybdats für diese Reaktion kann man erhalten durch Lösen von Molybdäntrioxid technischer Güte in einer Natriumhydroxidlösung und Ausfiltern der unlöslichen Verunreinigungen. Diese Verfahrensweise bietet den Vorteil, daß man Molybdäntrioxid technischer Güte verwenden kann, welches relativ billig ist gegenüber Molybdäntrioxid mit hoher Reinheit. Letzteres hat man bisher bei der bekannten Herstellung von Zinkmolybdatpigmenten verwendet. Es ergaben sich hieraus daher erhebliche Kosten.
Tabelle I
Spitzen im Röntgenbeugungsbild
Das erhaltene Natriumzinkmolybdat hat ein Röntgenbeugungsbild, das sich eindeutig von den Röntgenbeugungsbildern von normalem Zinkmolybdat oder basischem Zinkmolybdat unterscheidet. Außerdem kann die Verbindung bevorzugt bei etwa 600°C geglüht werden, so daß man eine Verbindung gewinnt mit unterschiedlichem Beugungsbild, welches als wasserfreies Natriumzinkmolybdat aufgefaßt werden kann.
Die folgende Tabelle gibt einen Vergleich zwischen den Röntgenbeugungsbildern verschiedener Verbindungen wieder:
Normalzinkmolybdat Basisches Zinkmolybdat Natriumzinkmolybdai geglüht I
ZnMo04.H20') 2ZnCMoO3.H2O2) Na2O.4 ZnMoO4JH2O3) dA
ungeglüht
dA I dA I dA I
9,11 TF*) 9,70 24 5,04 88 3,42 54
6,65 TF 4,83 33 3,52 100 3,30 75
3,34 TF 2,69 100 3,26 87 3,27 40
3,27 TF 2,29 27 2,60 74 3,22 100
1,73 TF 2,18 22 3,04 72
1,65 15
1,58 43
1,51 20
In der Praxis kann das korrosionsverhindernde Pigment an Ort und Stelle (in situ) durch Abscheiden von Natriumzinkmolybdat aus der Lösung auf der Oberfläche der Trägerpartikel gewonnen werden. Die Trägerpartikel können aus Zinkoxid oder einem anderen inerten Pigmentmaterial bekannter Art bestehen, beispielsweise aus Titandioxid, Talk, Glimmer oder Mischungen davon.
Bei einem bevorzugten Herstellungsverfahren werden die Trägerpartikel zunächst in einer Lösung von Natriummolybdat dispergiert, um die Partikeloberflächen zu benetzen. Es wird dann wenigstens ein stöchiometrischer Anteil an einer Lösung mit einem gelösten Zinkion, wie beispielsweise eine Zinknitratlösung, der umgerührten Lösung zugegeben, so daß Natriumzinkmolybdat auf der Partikeloberfläche sich
abscheidet. Das Pigment wird dann durch Filtration entfernt und getrocknet Ferner kann es bevorzugt bei 600°C geglüht werden. Das Natriumzinkmolybdat im endgültigen Pigment wird so eingestellt, daß man einen Mo-Gehalt zwischen etwa 1 und 30 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 15 Gew.-°/o, erhält. Dieses Pigment zeigt hervorragende antikorrosive Eigenschaften.
Ein anderes Herstellungsverfahren zur Gewinnung von Natriumzinkmolybdai kann durch die folgende Forme! wiedergegeben werden:
4ZnO + 4Na2MoO4 + 6HNO3—>4ZnMoO4 · Na2O · 3 H2O + 6NaNO3
(2)
Dieses Herstellungsverfahren beruht auf der Komplexstöchiometrie des Natriumzinkmolybdats. Aus der vorstehenden Gleichung (2) ergibt sich, daß das Natriuiiizinkmolybdat gebildet werden kann durch teilweise Reaktion des Zinkoxids mit einer Säure, wie beispielsweise Salpetersäure, in der Anwesenheit von Natriummolybdat Anstelle von Salpetersäure können auch andere Sauren, wie beispielsweise Salzsäure oder Schwefelsäure, in ähnlicher Weise zur Anwendung kommen.
Bei der Herstellung des Pigments ist es erwünscht, daß das Natriumzinkmolybdat sich auf der Oberfläche eines geeigneten Substrats oder Trägers, beispielsweise aus Zinkoxid, abscheidet. In der Praxis kann man dies dadurch erzielen, daß man Zinkoxid in einem geeigneten Überschuß in einer wäßrigen Lösung von Natriummolybdat suspendiert, die Lösung eine ausreichende Zeit umrührt, so daß alle festen Partikel vollständig ίο durch die wäßrige Lösung benetzt sind und daß man eine bestimmte Menge einer Säure, wie beispielsweise Salpetersäure, der Lösung zugibt, so daß das Abscheiden von Natriumzinkmolybdat auf der Oberfläche der Zinkoxidpartikei erzielt wird. Da das Zinkoxid im Überschuß vorhanden ist, ist das Molverhältnis von H + in der Säure, insbesondere in der Salpetersäure, zum Natriummolybdat ein wesentlicher Parameter. Gemäß Gleichung (2) sollte daher dieses Molverhältnis 1,5 für die Bildung von Natriumzinkmolybdat mit der Formel
20 4 ZnMoO4 · Na2O · 3 H2O
betragen. Wenn dieses Molverhältnis auf 2 erhöht wird, gewinnt man Normalzinkmolybdat ZnMoO4 · H2O gemäß der folgenden Formel:
ZnO + Na2MoO4 + 2HNO3 —»■ ZnMoO4 · H2O + 2NaNo3 (3)
Wenn zusätzliche Alkaliverbindungen, wie beispielsweise NaOH, in der Ausgangslösung vorhanden sind, benötigt man eine weitere Säure zur Neutralisation der Lösung. Das Molverhältnis, das man dann zur Erzielung von Natriumzinkmolybdat benötigt, kann dann höher als 1,5 sein.
Ein weiteres Herstellungsverfahren für das Nairiumzinkmolybdat kann durch die folgende Formel wiedergegeben werden:
Na2MoO4 + 3MoO3 + 3 H2O + 4ZnO —> 4ZnMoO4 ■ Na2O · 3 H2O
(4)
Dieses Verfahren beruht auf der Erkenntnis, daß Molybdäntrioxid in einer Lösung von Natriummolybdat (-100 Mo g/l) sich bedeutend besser lösen läßt als in Wasser (1 —i5Mog/l). Die verbesserte Löslichkeit kann auf der Bildung eines polymeren Anions, beispielsweise von Tetramolybdat, in der Lösung beruhen, obgleich das Vorhandensein einer derartigen Species in wäßrigen Lösungssystemen nicht eindeutig nachgewiesen werden konnte. Es erschien daher möglich, daß bei Zugabe von Zinkoxid zu einer derartigen Lösung ein Abscheiden von Natriumzinkmolybdat an der Oberfläche des Festkörpers in Erscheinung tritt. Durch Versuche hat es sich bestätigt, daß in der Tat ein Pigment mit einem Gehalt von etwa 30 Gew.-% Mo gewonnen wird. Die Röntgenbeugungsana-Iyse zeigt an, daß das Molybdän in Form von Natriumzinkoxid mit der Formel
4 ZnMoO4 · Na2O · 3 H2O
vorhanden ist.
Aus einer Reihe von Versuchen ergaben sich die
Tabelle II
optimalen Bedingungen für die Bildung von Natriumzinkmolybdatpigment bei Anwendung der vorstehend erläuterten Technik. Die Versuche zeigen die Auswirkung beim Verändern des Molverhältnisses von Molybdän/Natrium in der wäßrigen Lösung auf die Eigenschaft des Zinkmojybdatüberzugs auf dem Zinkoxidsubstrat, wenn ein Überschuß an Zinkoxid in die Lösung des Molybdäntrioxids und Natriummolybdats eingerührt wird. Die Molybdän tragenden Lösungen werden durch Lösen von reinem Molybdäntrioxid in einer Natriumhydroxidlösung und durch Lösen von reinem Molybdäntrioxid in einer Natriummolybdatlösung gewonnen. Es ergeben sich dabei Lösungen mit etwa 1 MoI-Mo. Die Lösungen werden dann filtriert, um ungelöstes Molybdäntrioxid zu entfernen, bevor die Aufschlämmung von Zinkoxid zugegeben wird. Die Gewichte der Reagenzien werden so berechnet, daß man ein Pigment mit 9 bis 13% Molybdän und 1 bis 1,5% Natrium erhält.
Die Versuchsparameter und die Eigenschaften der erzielten Pigmente sind in Tabelle Il wiedergegeben:
Ver Reaktions Mo/Na- Eigenschaften Na Mo/Na- Röntgenbeugungsidentifizierung
such mittel in Verhältnis Zn Mo % Ver- Mehr Weniger
Nr. Lösung in Lösung % % hältnis
1 NaOH 2,0 66,1 8,4 0,80 2,52 ZnO
2 + 1,5 66,1 8.9 1.04 2,05 ZnO
3 MoO, 1.0 64.5 9.6 1.29 1.78 ZnO
ZnMoO4-H2O + Na2O^ZnMoO4JH2O ZnMoO4.Z,O + Na2O.4 ZnMoO4JH2O Na,O.4ZnMoOA.3H,O
Die Reaktion mit den optimalen Bedingungen für die Bildung von Natriumzinkmolybdat kann durch folgende Formel wiedergegeben werden:
2Na2MoO4 + 2MoO3 + 4ZnO + 4 H2O-♦ 4ZnMoO4 · Na2O ■ 3 H2O + 2NaOH
Dieses Herstellungsverfahren besitzt einen wesentlichen Vorteil gegenüber anderen Herstellungsverfahren darin, daß keine potentiellen korrosiven Anionen, wie beispielsweise Nitrat, in das System eingeführt werden. Es besteht daher kaum die Gefahr der Verunreinigung des Pigments.
Anstelle des Natriumzinkmolybdats können auch Kaliumzinkmolybdat oder Aminoniumzinkmolybdat bzw. Pigmente, welche auf diesen Stoffen beruhen, gewonnen werden. Es können dabei die vorstehend erläuterten Verfahren in gleicher Weise zur Anwendung kommen. Diese Stoffe erhält man dann im wesentlichen durch Ersetzen des Natriummol} bdats in den vorstehend erwähnten Reaktionsgleichungen durch Kaliummolybdat oder Ammoniummolybdat. Der Überschuß an Zinkoxid, welcher in den beiden letzten Herstellungsverfahren zur Anwendung kommt, kann ersetzt werden durch einen anderen geeigneten Träger, beispielsweise durch solche Träger, wie sie im vorstehenden schon erläutert wurden.
Die Erfindung soll im folgenden durch Ausführungsbeispiele noch näher erläutert werden:
Beispiel 1
Reines Natriumzinkmolybdai
(4 Na2MoO4+4 Zn(NOj)2)
Zinknitrat (118,99 g, 0,4 Mol) wird in 300 ml Wasser eingerührt und langsam in 200 ml einer Natriummolybdatlösung (82,38 g, 0,4 Mol) zugegeben. Die hieraus resultierende Aufschlämmung wird für eine Stunde auf 8O0C erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß mitgenommenes Natriumnitrat und Salpetersäure entfernt werden. Das gewonnene Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet.
Die chemische Analyse des gewonnenen Produkts ergibt einen Molybdängehalt von 36,4%, einen Zinkgehalt von 24,8% und einen Natriumgehalt von 4,3%. Der Rest ist Sauerstoff, der Mo, Zn und Na sowie Hydratwasser zugeordnet ist. Das Röntgenbeugungsbild dieses Produkts ist das gleiche wie das in der Tabelle I, Spalte 3 für das ungeglühte Produkt wiedergegebene Röntgenbeugungsbild.
Auf der Basis der Analysedaten ist das erhaltene Produkt dieses Beispiels reines Natriumzinkmolybdat.
Beispiel 2
Reines Natriumzinkmolybdat
(4 ZnO+4 Na2MoO4+6 HNO3)
Zinkoxid (32,55 g, 0,4 Mol) wird in eine Lösung von Natriummolybdad (8238 g 0,4MoI) in 250 ml Wasser eingerührt Eine Lösung von Salpetersäure (37,8 g, 0,6 Mol) in 200 ml Wasser wird langsam der Molybdatlösung zugegeben und die sich ergebende Aufschlämmung wird während einer Stunde auf 800C erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wassser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumnitrat entfernt wird. Das gewonnene Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet Die chemische Analyse des Produkts zeigt einen Molybdängehalt von 37,0%, einen Zinkgehalt von 24,5% und einen Natriumgehalt von 4,25%. Der Rest ist Wasserstoff, der Mo, Zn und Na sowie Hydratwasser zugeordnet ist. Das Röntgenbeugungsbild und die anderen Eigenschaften sind die gleichen wie vom ίο Beispiel I.
Beispiel 3
Reines Natriumzinkmolybdut |5 (2 MoO1+ 2 Na2MoO4 + 4 ZnO)
Molybdäntrioxid (28.8 g, 0,2 Mo!) wird in 500 ml einer Lösung von Natriummolybdat (41,19 g, 0,2 Mol) gelöst und es wird Zinkoxid (32,55 g, 0,4 Mol) in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird für
2» eine Stunde bei 8000C erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumhydroxid entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 1000C getrocknet. Die chemische Analyse des Produkts zeigt einen Molybdängehalt von 35,0%, einen Zinkgehalt von 26.6% und einen Natriumgehalt von 3,9%. Der Rest ist Sauerstoff, der Mo, Zn und Na sowie Hydratwasser zugeordnet ist. Das Röntgenbeugungsbild und die anderen Eigenschaften sind die gleichen wie beim Beispiel 1.
Beispiel 4
Reines Natriumzinkmolybdat (3 MoO,+Na2MoO4+4 ZnO)
Molybdäntrioxid (43,18 g, 0,3 Mol) wird in 500 ml einer Lösung vor. Natriummolybdat (20,6 g, 0,1 Mol) gelöst, und es wird Zinkoxid (32,55 g, 0,4 Mol) in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird während einer Stunde bei 800C erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und mit 100 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumhydroxid entfernt wird. Das gewonnene Produkt wird an Luft bei 1000C getrocknet. Die chemische Analyse des Produkts zeigt einen Molybdängehalt von 35,0%. einen Zinkgehalt von 26,6% und einen Natriumgehalt von 3,9%. Der Rest ist Sauerstoff, der Mo, Zn und Na sowie Hydratwasser zugeordnet ist. Das Röntgenbeugungsbild und die anderen Eigenschaften sind die gleichen wie beim Beispiel 1.
Beispiel 5
Reines Kaiiumzinkmolybdal (4 ZnO+ 4 K2MoO4+ 6 HNO3)
Zinkoxid (32,55 g, 0,4 Mol) wird in eine Lösung von Kaliummolybdat (95,26 g, 0,4 MoI) in 25OmI Wasser eingerührt Eine Lösung von Salpetersäure (37,8 g, 0,6 MoI) in 200 ml Wasser wird langsam der Molybdatlösung zugegeben, und die sich ergebende Aufschlämmung wird für eine Stunde bei 800C erhitzt Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Kaliumnitrat entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 110° C getrocknet Die chemische Analyse des Produkts ergibt einen Molybdängehalt von 35,9%, einen Zinkgehalt von 23,74% und einen Kaliumgehalt von 7,4%. Der Rest ist Sauerstoff, der Mo, Zn und K sowie Hydratwasser zugeordnet ist Auf der Basis der
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analytischen Daten ist das Produkt, d.is bei diesem Ausführungsbeispiel erhalten wird, reines Kaliumzinkniolybdat.
Beispiel 6
Reines Kaliumzinkmolybdat
(2 MoO1+ 2 K2MoO4+ 4 ZnO)
Molybdäntrioxid (28,8 g, 0,2 Mol) wird in 500 ml einer Lösung von Kaliuniiiiolybdad (47,63 g, 0,2 Mol) gelöst und Zinkoxid (32,55 g, 0,4 Mol) wird in diese Lösung eingerührt und die sich ergebende Aufschlämmung wird für eine Stunde bei 80"C erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das gewonnene feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumhydroxid entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 110"C getrocknet. Auf der Basis der analytischen Daten ergibt sich, daß das gewonnene Produkt reines Kaliumzinkmolybdat ist.
Beispiel 7
Reines Kaliumzinkmolybdat
(3 MoO3+K2MoO4+4 ZnO)
Molybdäntrioxid (43,18 g, 0,3 Mol) wird in 500 ml einer Lösune von Kaliummolvbdat (23,8 c. 0,1 Mol) gelöst, und es wird Zinkoxid (32,55 g. 0,4 Mol) in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird für eine Stunde bei 800C erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird an Luft bei 1000C getrocknet. Auf der Basis der analytischen Daten ergibt sich, daß das gewonnene Produkt reines Kaliumzirkmolybdat ist.
Beispiel 8
Reines Kaliumzinkmolybdat
(4 K2MoO4+ 4 Zn(NO3)2)
Zinknitrat (118,99 g, 0,4 Mol) wird in 300 ml Wasser gelöst und anschließend langsam 200 ml einer Lösung von Kaiiummolybdat (95,26 g, 0,4 Mol) zugegeben. Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 80°C während einer Stunde erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Kaliumnitrat und anhaftende Salpetersäure entfernt werden. Das gewonnene Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet. Aufgrund der analytischen Daten ergibt sich, daß das gewonnene Produkt reines Kaliumzinkmolybdat ist mit einem Mo-Geha!t von 37,3%, einem Zn-Gehalt von 28,1% und einem K-Gehalt von 7,73%. Der Rest ist Sauerstoff, der diesen Elementen sowie Hydratwasser zugeordnet ist
Beispiel 9
Reines Ammoniumzinkmolybdat
(4 ZnO+4 (NH4)2MoO4+6 HNO3)
Zinkoxid (32^5 g, 0,4 Mol) wird in eine Lösung von Ammoniummolybdat (7838 g, 0,4 Mol) in 250 ml Wasser eingerührt. Eine Lösung von Salpetersäure (37,8 g, 0,6 Mol) in 200 ml Wasser wird langsam der Molybdatlösung zugegeben und die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 800C während einer Stunde erhitzt Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumnitrat entfernt wird. Das gewonnene Produkt wird an Luft bei 110°C getrocknet Die chemische Analyse des Produktes zeigt einen Mo-Gehalt von 37,2%, einen Zn-Gehalt von 26,1% und einen NH4 4-Gehalt von 6,3%. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser. Aufgrund der Analysedaten ergibt sich, ') daß ein reines Ammoniumzinkmolybdat gewonnen wird.
Beispiel 10
Reines Ammoniumzinkmolybdat
1" (2 MoOj + 2 (N H4J2MoO4 + 4 ZnO)
Molybdäntrioxid (28.8 g, 0,2 Mol) wird in 500 ml einer Lösung von Ammoniummolybdat (39.19 g, 0,2 Mol) gelöst und Zinkoxid (32,55 g 0,4 Mol) wird in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 80°C eine Stunde erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 m! Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumnitrat entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 1100C
2(i getrocknet. Die chemische Analyse des Produktes zeigt einen Mo-Gehalt von 37,5%, einen Zn-Gehalt von 26,1% und einen NH4 + -Gehalt von 3,4%. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser. Aufgrund der analytischen Daten ergibt sich, daß das gewonnene Produkt
2rj reines Ammoniumzinkmolybdat ist.
Beispiel 11
Reines Ammoniumzinkmolybdat
(3 MoO3+(N H4)2MoO4 + 4 ZnO)
Molybdäntrioxid (43,18 g, 0,3 Mol) wird in 500 ml einer Lösung von Ammoniummolybdat (19,6 g, 0,1 Mol) gelöst und es wird Zinkoxid (32,55 g, 0,4 Mol) in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung
J5 wird bei 800C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumnitrat entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 110° C getrocknet. Die chemische Analyse zeigt, daß das Produkt einen Mo-Gehalt von 37,6%, einen Zn-Gehalt von 26,1% und einem NH4 +-Gehalt von 3,4% aufweist. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser. Aufgrund der analytischen Daten ergibt sich, daß das gewonnene Produkt reines Ammoniumzinkmolybdatist.
Beispiel 12
Reines Ammoniumzinkmolybdat
(4(NH4J2MoO4+4 Zn(NO3)2)
Zinknitrat (118,99 g, 0,4 Mol) wird in 300 ml Wasser eingerührt und es wird langsam 200 ml einer Lösung von Ammoniummolydat (7838 g, 0,4 Mol) zugegeben. Die Aufschlämmung wird fütriert, und das feste Produkt wird mit 1000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumnitrat entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet Die chemische Analyse des Produktes zeigt einen Mo-Gehalt von 37,2%, einen Zn-Gehalt von 24,1% und einen NH4+-Gehalt von 63%. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Aufgrund der analytischen Daten ergibt sich, daß das Produkt reines Ammoniumzinkmolybdat ist
Beispiel 13
N atriumzinkmolybdatpigment
(5 Na2MoO4+7 4 ZnO+5 Zn(NO3J2 - 6 H2O)
Natriummolybdat (123 g, 0,05 Mol) wird in 125 ml Wasser gelöst Zinkoxid (60 g, 0,74 Mol) wird der
Lösung zugegeben und die Aufschlämmung wird eine Stunde lang gerührt. Zinknitrat (15 g, 0,05 Mol) in 75 ml Wasser wird langsam der Aufschlämmung zugegeben und die Mischung wird während 30 Minuten bei 900C erhitzt. Das feste Produkt (72,7 g) wird ausfiltriert. gewaschen und bei 110°C getrocknet.
Das Röntgenbeugungsbild des getrockneten Produktes zeigt die Anwesenheit von Zinkoxid und Natriumzinkmolybdat mit den Eigenschaften, welche in der Tabelle I, Spalte 3 angegeben sind. Nach dem Glühen bei 6000C zeigt das Röntgenbeugungsbild des Produkts die Anwesenheit von Zinkoxid und basischem Natriumzinkmolybdat mit den Eigenschaften, welche in der Tabelle I, Spalte 4 angegeben sind. Dieses Beispiel zeigt, daß Zinkoxidsubstratpartikel an Ort und Stelle (in situ) mit dem Natriumzinkmolybdat überzogen werden können.
Beispiel 14
Das im Beispiel 13 beschriebene Verfahren wird wiederholt, wobei Titandioxid (60 g) anstelle von Zinkoxid verwendet wird. Das Röntgenbeugungsbild des Produkts (69,1 g) zeigt die Anwesenheit von Titandioxid und von Natriumzinkmolybdat mit den Eigenschaften, welche in Tabelle I, Spalte 3 aufgeführt sind. Hieraus ergibt sich, daß ein Titandioxidsubstrat mit dem Natriumzinkmolybdat überzogen werden kann.
Beispiel 15
Natriumzinkmolybdatpigment M
(58.87 ZnO-I-4 Na2MoO4+ 6 NHO3)
Zinkoxid (479 g, 5,89 Mol) wird in eine Lösung von Natriummolybdat (82,38 g, 0,4 Mol) in 1000 ml Wasser eingerührt. Eine Lösung von Salpetersäure (37,8 g, 0,6 Mol) in 500 ml Wasser wird langsam der Molybdatlösung zugegeben und die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 8O0C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 2000 ml Wasser gewaschen, um anhaftendes Natriumnitrat zu entfernen. Das Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet. Die Analyse des sich ergebendes Produkts (548,3 g) ergibt 7,05% Mo, 71,3% Zn und 0,85% Na. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
45 Beispiel 16
Natriumzinkmolybdatpigment
(58,87 ZnO + 1 Na2MoO4 + 3 MoO3)
Molybdäntrioxid (43,18 g, 0,3 Mol) wird in 1500 ml einer Lösung von Natriummolybdat (20,6 g, 5,89 Mol) gelöst und es wird Zinkoxid (479 g, 5,89 Mol) in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 8O0C eine Stunde erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird an Luft bei 110°C getrocknet Die Analyse des resultierenden Produkts (524,9 g) ergibt 5,35% Mo, 71,4% Zn und 0,71 % Na. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 17
Natriumzinkmolybdatpigment
(58,87 ZnO+2 Na2MoO4+ 2 MoO3)
Molybdäntrioxid (28,79 g, 0,2 Mol) wird in 1500 ml einer Lösung von Natriummolybdat (41,2 g, 0,2 Mol) gelöst Zinkoxid (479 g, 5,89 Mol) wird in diese Lösung eingerührt Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 80° C eine Stunde lang erhitzt Die Aufschlämmung wird filtriert und mit 2000 ill Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Natriumhydroxid entfernt wird. Das resultierende Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet. Die Analyse des resultierenden Produktes (524,8 g) zeigt 5,31% Mo, 68,5% Zn und 0,70 Na. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 18
Kaliumzinkmolybdatpigment
(58,45 ZnO+ 4 K2MoO4 + 6 HNO,)
Zinkoxid (475,67 g, 5,84 Mol) wird in eine Lösung von Kaliummolybdat (95,25 g, 0,4 Mol) in 1000 ml Wasser eingerührt. Eine Lösung von Salpetersäure (37.8 g, 0,6 Mol) in 500 ml Wasser wird langsam der Molybdatlösung zugegeben. Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 80°C eine Stunde lang erhiizt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 2000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Kaliumnitrat entfernt wird. Das gewonnene Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet. Die Analyse des sich hieraus ergebenden Produkts (546,0 g) zeigt 6,97% Mo, 66,0% Zn und 1.42% K. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 19
Kaliumzinkmolybdatpigment
(58,45 ZnO f 2 K2MoO4 + 2 MoO3)
Molybdäntrioxid (23,78 g, 0,2 Mol) wird in 1500 ml einer Lösung von Kaliummolybdat (47,63 g, 0,2 Mol) gelöst. Zinkoxid (475.67 g. 5,84 Mol) wird in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 80°C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtrier' und das feste Produkt wird mit 2000 ml Wasser gewaschen, so daß anhaftendes Kaliumhydroxd entfernt wird. Das Produkt wird an Luft bei 110°C getrocknet. Die Analyse des sich ergebenden Produkts (524,5 g) ergibt 5,35% Mo. 68,0% Zn und 1,20% K. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 20
Kaliumzinkmolybdatpigment
(58.45 ZnO + K2MoO4 + 3 MoO3)
Molybdäntrioxid (43,18 g, 0,3 Mol) wird in 1500 ml einer Lösung von Kaliummolybdat (23,8 g, 0,1 Mol) gelöst. Zinkoxid (475,67 g, 5.84 Mol) wird in diese Lösung eingerührt und die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 8O0C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird an Luft bei 110° C getrocknet. Die Analyse des sich ergebenden Produkts (524,5 g) zeigi 5,35% Mo, 68,0% Zn und 1,20% K. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 21
Kaliumzinkmolybdatpigment
(54,45 ZnO+4 K2MoO4+4 Zn(NO3J2)
Zinkoxid (443,1 g, 5,4 Mol) wird in eine Kaliummolybdatlösung (95,26 g, 0,4 Mol) in 5500 ml Wasser eingerührt Eine Lösung von Zinknitrat (11839 g, 0,4 Mol) in 500 ml Wasser wird langsam der Aufschlämmung zugegeben und die resultierende Aufschlämmung wird bei 80° C eine Stunde lang erhitzt Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 2000 ml Wasser gewaschen, um anhaftendes Kaliumnitrat und
anhaftende Salpetersäure zu beseitigen. Das Produkt wird an Luft bei 110"C getrocknet. Die Analyse des resultierenden Produkts (542 g) zeigt 6.98% Mo, 64.8% Zn und 1.42% K. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 22
A mmoniuiminkmolybdat pigment
(57,3 ZnO + 4(NH4)>MoO4+ 6 HNOj)
Zinkoxid (466,2 g. 5,7 Mol) wird in eine Lösung von Ammoniummolybdat (78,38 g, 0.4 Mol) in 1000 ml Wasser eingerührt. Eine Lösung von Salpetersäure (37,8 g, 0,6 Mol) in 500 ml Wasser wird langsam der Molybdatlösung zugegeben und die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 800C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 2000 ml Wasser gewaschen, um anhaftendes Ammoniumnitrat zu entfernen. Das Produkt wird an Luft bei 1100C getrocknet. Die Analyse des sich ergebenden Produkts (534,7 g) zeigt 6.9% Mo. 69,0% Zn und 1,3% NH4-1. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 23
Ammoniunuinkmolybdaipigment
(58.0 ZnO + (N H4J2MoO4 + 3 MoOj)
Molybdäntrioxid (43.18 g, 0,3 Mol) wird in 1500 ml einer Lösung von Ammoniummolybdat (19.6 g, 0,1 Mol) gelöst. Zinkoxid (471,9 g, 5,8 Mol) wird in diese Lösung eingerührt und die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 800C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird an Luft bei 1!00C getrocknet. Die Analyse des resultierenden Produkts (543 g) zeigt 7,0% Mo, 68,7% Zn und 0,58% NH4 + . Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 24
Ammoniumzinkmolybdatpigment
(58,00 ZnO + 2 (NH4J2MoO4 + 2 MoO3)
Molybdäntrioxid (28.78 g, 0,2 Mol) wird in 1500 ml einer Lösung von Ammoniummolybdat (39,2 g, 0,2 Mol) gelöst. Zinkoxid (471,9 g, 5,8 Mol) wird in diese Lösung eingerührt. Die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 800C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produkt wird mit 2000 ml Wasser gewaschen, um anhaftendes Ammoniumhydroxid zu entfernen. Das Produkt wird an Luft bei 110°C getrocknet. Die Analyse des resultierenden Produkts (529,3 g) zeigt 6,90% Mo, 70,4% Zn und 0,73% NH4 +. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Beispiel 25
Ammoniumzinkmolybdatpigment
'" (53,3 ZnO + 4 (NH4),MoO4+4 Zn(NOj)2)
Zinkoxid (433,7 g, 5,3 Mol) wird in eine Ammoniummolybdatlösung (78,38 g, 0,4 Mol) in 1500 ml Wasser eingerührt. Eine Lösung von Zinknitrat (119,0 g, 0,4 Mol)
r> in 500 ml Wasser wird langsam der Aufschlämmung zugegeben und die sich ergebende Aufschlämmung wird bei 800C eine Stunde lang erhitzt. Die Aufschlämmung wird filtriert und das feste Produki wird mit 2000 ffi! Wasser gewaschen, um anhaftendes Ammoniumnitrat und anhaftende Salpetersäure zu entfernen. Das Produkt wird an Luft bei 110°C getrocknet. Die Analyse des resultierenden Produkts (529,3 g) zeigt 6,91 Mo. 70,4% Zn und 1,2% NH4-1. Der Rest ist Sauerstoff und Hydratwasser.
Um die korrosionsverhindernden Eigenschaften der neuen Pigmente zu erproben, wurden eine Anzahl von Stahlplatten mit Grundierungsansätzen, welche Zinkmolybdatpigmente gemäß der Erfindung enthielten, sowie mit einigen Vergleichsprodukten beschichtet. Die Stahlplatten wurden dann 500 Stunden in einer Salzsprühkammer behandelt. Alle Grundierungen wurden auf der Basis gleicher Herstellungskosten bezüglich des Zinkgelbs mit einem Styrol-Butadienlösungsmittel bei 75% der kritischen Pigmentvolumenkonzentration
J5 (CPVC) angesetzt. Jede Stahlplatte wies einen Streifen von blankem Metall auf. der durch Maskierung während der Grundierungsbehandlung gewonnen wurde. Keine der Stahlplatten wies eine Deckschicht über der Grundierung auf. Die relative Wirksamkeit eines jeden Pigments wird durch Errechnung eines Korrosionsfaktors bestimmt. Dieser Korrosionsfaktor ist definiert als die Fläche, welche durch Korrosion unterhöhlt ist. devidiert durch den Umfang des ursprünglichen blanken Metallstreifens. In der folgenden Tabelle 111 sind die einzelnen Pigmente, welche untersucht worden sind, sowie deren Korrosionsfaktoren aufgeführt.
Tabelle IH Probe Pigmentzusammensetzung Mo Korro
Platten- % sions-
Nr. faktor
Noranda 115 Natriumzinkmolybdat 6,75 i.8i
1 Noranda 117 Natriumzinkmolybdat 13,70 2,06
2 Noranda 155 Natriumzinkmolybdat 5,31 2,12
3 Noranda 158 Kaliumzinkmolybdat 6,97 2,49
4 Noranda 159 Ammoniumzinkmolybdat 6,93 1,97
5 Zinkgelb Kaliumzinkchromat — 2,07
6 Molywhite 101 Zinkmolybdat 14,4 5,99
7 Halox CW 221 Kalciumborosilicat — 7,13
8 Oncor M-50 Basisches Bleisiliciumchromat — 5,50
9 Busan H-Ml Bariummetaborat — 7,55
10 Negative Kontrolle TiO2 — 7,07
11
Aus der vorstehenden Tabelle III ergibt sich, daß die Molybdatpigmente gemäß der Erfindung (Noranda) korrosionsverhindernde Wirkungen aufweisen, die ähnlich sind denen des Zinkgelbs und in einigen Fällen besser liegen. Die korrosionsverhindernden Eigenschaften sind wesentlich besser gegenüber verschiedenen
anderen auf dem Markt erhaltlichen antikorrosiven Pigmenten, wie beispielsweise einem Zinkmolybdatpigment, das unter dem Warennamen »Molywhite 101« vertrieben wird oder einem Kalciumborosilicatpigmem, bekannt unter dem Warennamen »Halox CW 22t« oder einem basischen Bleisiliziumchromatpigment, bekannt unter dem Warennamen »Oncor M-50« sowie einem Bariummetaboratpigment, bekannt unter dem Warennamen »Busan 11-Ml«. Auch ist es bedeutend besser als d*e Negativvergleichsprobe (ΤΪΟ2), welche normalerweise in der Industrie für Vergleichsversuche verwendet wird.
Die Grundierungen, welche mit den Pigmenten gemäß der Erfindung versehen sind, zeigen eine ansprechende bläulich-weiße Farbe und sind nicht toxisch. Alle Grundierungen gemäß der Erfindung können einfach verflüssigt werden. Sie können aufgesprüht und getrocknet werden ohne nennenswerte Fehlstellen. Es hat sich auch herausgestellt, daß die erweiterten Pigmente gemäß der Erfindung erhebliche bessere antikorrosive Eigenschaften aufweisen als diese der reinen Verbindungen.
Die korrosionsverhindernden Eigenschaften der erweiterten Pigmente gemäß der Erfindung ändern sich etwas in Abhängigkeit vom Mo-Gehalt, von der Ander Verbindung, auf der das Pigment basiert, d.h. in Abhängigkeit davon, ob Natriumzinkmolybdat, Kaliumzinkmolybdat oder Ammoniumzinkmolybdat oder eine Kombination davon zur Anwendung kommt Eine gewisse Rolle können unter Umständen auch andere Faktoren spielen, wie beispielsweise die Art des Substrats oder Trägers, die Partikelgröße des Pigments und dgl. Diese Faktoren können jedoch nach Anforderungen eingestellt werden. Ein wesentlicher Vorteil der Pigmente gemäß der Erfindung ist jedoch, daß neben den antikorrosiven Eigenschaften die Pigmente nicht giftig sind und eine weiße Farbe aufweisen. Es wird daher ein wesentlicher Fortschritt auf dem Gebiet der korrosionsverhindernden Pigmente erzielt.
230 244/357

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Korrosionsverhinderndes Pigment, das eine oder mehrere Zinkmolybdatverbindung(en) mit einem Mo-Anteil im Pigment zwischen etwa 1 und 30 Gew.-% in Kombination mit einem Träger enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinkmolybdatverbindung ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus Natriumzinkmolybdat, Kaliumzinkmolybdat, Ammoniumzinkmolybdat und Mischungen davon.
2. Korrosionsverhinderndes Pigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mo-Gehalt zwischen etwa 5 und 15 Gew.-% liegt.
3. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsverhindernden Molybdatpigments nach Anspruch 1 oder 2, bei dem ein teilchenförmiges Trägermaterial in einer Lösung dispergiert wird, in welcher durch Reaktion von Molybdationen mit Zinkionen sich wenig lösliche Metallmolybdatverbindungen auf dem Trägermaterial abscheiden und das feste Pigmemmaterial aus der Lösung entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial in eine Lösung von Natriummolybdat, Kaliummolybdat, Ammoniummolybdat oder Mischungen davon eingerührt wird, so daß die Oberflächen der Partikel mit der Molybdatlösung benetzt werden und daß anschließend zur Bildung von wenig löslichem Natrium-, Kalium- oder Ammoniumzinkmolybdatsalz als Abscheidung auf dem Trägermaterial eine Lösung, welche gelöste Zinkione enthält, zugegeben wird, so daß 4 Mol Zinkionen mit 4 Mol Μβ2Μοθ4 reagieren können, wobei für Me, Na, K oder Ammonium stehen und das korrosionsverhindernde Molybdatpigment aus der Lösung entnommen und getrocknet wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsverhindernden Molybdatpigments nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Überschuß an feinverteiltem Zinkoxid in eine wäßrige Lösung von 4 Mol Natriummolybdai. Kaliummolybdat, Ammoniummolybdat und Mischungen davon eingerührt wird, so daß die Oberflächen der Zinkoxidpartikel durch die Molybdatlösung benetzt w erden und daß 6 Mol Salpetersäure oder eine entsprechende Menge einer anderen geeigneten Säure in die Lösung eingebracht wird, so daß Natriumzinkmolybdat, Kaliumzinkmolybdat oder Ammoniumzinkmolybdat sich auf den Zinkoxidpartikeln niederschlägt Uiid daß das feste Pigmentmaterial aus der Lösung entnommen und getrocknet wird.
5. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsver hindernden Molybdatpigments nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Überschuß an feinve-teiltem Zinkoxid, insbesondere durch Einrühren in eine Lösung, eingebracht wird, die Molybdäntrioxid in einer wäßrigen Lösung von Natriummolybdat, Kaliummolybdat, Ammoniummolybdat oder Mischungen davon gelöst enthält, so daß Natriumzinkmolybdat, Kaliumzinkmolybdat oder Ammoniumzinkmolybdat sich auf den Zinkoxidpartikeln niederschlägt und daß das feste Pigmentmaterial aus der Lösung entnommen und getrocknet wird, wobei zur Bildung von wenig löslichem Natrium-, fe5 Kalium- oder Ammoniumzinkmolybdatsalz als Abscheidung auf dem Trägermaterial 4 Mol Zinkoxid mil 3 Mol MoOj und 1 Mol Me>Mo04 oder 4 Mol ZnO mit 2 Mol MoOi und 2 Mol Me2MoO4 reagieren können und für Me, Na, K oder Ammonium stehen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigmentmaterial nach der Gewinnung aus der Lösung geglüht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des Überschusses an feinverteiltem Zinkoxid ein geeigneter inerter Träger in Partikelform verwendet wird.
8. Verwendung des korrosionsverhindernden Pigments nach einem der Ansprüche 1 bis 2 als Schutzüberzug unter Anwendung eines geeigneten Lösungsmittels.
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