DE2813567A1 - Extrudierbare kollagenmasse, daraus hergestellte nahrungsmittelhuelle und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Extrudierbare kollagenmasse, daraus hergestellte nahrungsmittelhuelle und verfahren zu ihrer herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine extrudierbare Kollagenmasse, Nahrungsmittelhüllen
aus Kollagen, die aus einer derartigen Masse hergestellt sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung von essbaren
schlauchförmigen Kollagennahrungsmittelhullen, die nicht kollagenartige Faserzusätze enthalten.
Bei der Herstellung von schlauchförmigen Nahrungsmittelhüllen aus extrudierbaren Kollagenmassen ist es üblich, nicht kollagenartige
Faserzusätze einzuarbeiten, insbesondere in Form von Zellulosefasern, und zwar als Verstärkungsmittel und als Mittel
zum Steuern des Schrumpfens. Ein geeignetes Verfahren zur
Herstellung von Zellulosefasern zum Einarbeiten in Kollagenmassen mit geringem Feststoffgehalt besteht darin, eine Dispersion
von Zellulosefasern in Wasser oder verdünnter Säure zu bilden, die dann mit der Kollagenmasse vermischt wird. Alternativ
wird eine viskose wässrige Dispersion von Zellulosefasern mit gemahlenem säuregequollenem Kollagen entsprechend
der US-PS 3 782 977 hergestellt. Die anfängliche Bereitung einer Zellulosefaserdispersion ist insbesondere zur Herstellung
von Kollagenmassen mit hohem Feststoffgehalt und Kollagenkonzentrationen größer als etwa 6 % geeignet. Die Zellulosefaserdispersion
wird danach einer gemahlenen säuregequollenen Kollagenmasse zugesetzt. Die die Zellulosefaserdispersion enthaltene
Kollagenmasse wird dann stark gerührt, bis die Zellulosefasern gleichmäßig in der Kollagenmasse verteilt sind.
Nachfolgend zum Durchmengen der Kollagenmasse und vor dem Extrudieren
ist es üblich, die Masse zum Reduzieren der Größe irgendwelcher Kollagenklumpen, die noch in der viskosen Suspension
vorhanden sein können, zu homogenisieren und zu fil-
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tern. Es wurde gefunden, daß die Zellulosefasern die Neigung
besitzen, sich zu Klumpen zusammen zu ballen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Zellulosefasern relativ großer
Länge verwendet werden. Die Zellulosefaserklumpen können ein Stocken beim Durchgang der formbaren Kollagenmasse durch die
Extrusionseinrichtung bewirken, wodurch Schwachstellen in der Hüllenwandung gebildet werden. Die Zahl und Größe der Zellulosefaserklumpen
sind bezogen auf die Zeit, während der die viskose Zellulosefaserdxspersion gemischt wird. Wenn die
Mischzeit vergrößert wird, wird ein Punkt erreicht, an dem eine erneute Bildung und ein erneutes Klumpen der Zellulosefasern
offensichtlich stattfindet. Diese Abhängigkeit von der Mischzeit ist unerwünscht, da sie einen zusätzlichen Faktor
darstellt, der in Betracht gezogen werden muß, um eine unerwünschte Produktion zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß das Einarbeiten eines wasserlöslichen Polysorbats, das ein Polyoxyäthylensorbitanmonoester
darstellt, die Bildung von Klumpen aus Zellulosefasern minimalisiert und entscheidend ihre Abhängigkeit von
der Mischzeit reduziert. Als bevorzugtes Polysorbat gilt entweder Polyoxyäthylen (2o) sorbitanmonostearat oder Polyoxy^·
äthylen(2olsorbxtanmonooleat oder eine Kombination hiervon.
Es wurde ferner gefunden, daß eine schlauchförmige Nahrungsmittelhülle
aus Kollagen, die eine vorbestimmte Menge der vorgenannten Polysorbate enthält, nach dem Raffen einen geringeren
Druck erfordert, um entrafft zu werden. Ein Kollagengegenstand, der den Polysorbatzusatz gemäß der Erfindung enthält,
besitzt ferner die Eigenschaft, daß er eine Verlängerung des gerafften Stocks hemmt. Das Raffen ist ein bekanntes Verfahren,
bei dem große schlauchförmige Längen einer Kollagenhülle im wesentlichen zu kurzen Längen zusammengedrückt werden,
die eine akkordeonartige gefaltete Oberfläche mit relativ gleichmäßigem Hauptdurchmesser besitzen. Es ist allgemein
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vorteilhaft, kurze geraffte Stöcke unmittelbar nach dem Raffen vorliegen zu haben, wenn ein Blockieren vermieden werden
kann. Blockieren besteht in der Neigung der gerafften Falten, an sich selbst zu haften, und wird durch Messen des Aufblasdruckes
gemessen, der erforderlich ist, um eine geraffte Hülle zu entraffen. Ein niedriger Entraffungsdruck ist
wünschenswert und spiegelt einen niedrigen Grad des Blockierens wieder. Obwohl es bekannt ist, Antiblockierungszusätze
in formbare Kollagenmassen einzuarbeiten, um die Antiblockierungseigenschaften
des Kollagengegenstandes zu verbessern, wie in der US-PS 3 956 572 beschrieben ist, gibt es keinen
bekannten Antiblockierungrzusatz, der zusätzlich eine Verlängerung
des gerafften Stockes verhindert. Die letztere Eigenschaft ermöglicht längere vorgeraffte Längen in einer vorgegebenen
gerafften Länge. Es sei bemerkt, daß der Polysorbatzusatz gemäß der vorliegenden Erfindung sowohl den Vorteil
des Minimalisierens von Zellulosefaserklumpen als auch des Verhinderns einer Verlängerung des gerafften Stockes liefert.
Das Verfahren zur Herstellung von essbaren schlauchförmigen
Kollagennahrungsmittelhüllen wird erfindungsgemäß verbessert durch das Einarbeiten einer vorbestimmten Länge des vorgenannten
Polysorbats bestehend aus Polyoxyäthylensorbitanester und insbesondere aus einem Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat
oder einem Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat oder einer Kombination hiervon. Das Verfahren ist insbesondere für
solche Anwendungszwecke geeignet, bei denen die extrudierte schlauchförmige Hülle in einem nassen Zustand gestopft werden
soll, d.h. wo die endgültige Hülle in ein wässriges Medium während oder vor dem Stopfen eingeweicht wird. Eine typische
Anwendung besteht in dem Stopfen einer schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle aus Kollagen mit einer Fleischemulsion zu
einer Wurst. Eine schnelle, gleichmäßige und große Wasseraufnahme wird von den Wurstherstellern gewünscht, um eine maximale
Dehnung der Hülle während des Stopfens zu ermöglichen.
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Erfindungsgemäß wurde entdeckt, daß die Wasseraufriahmeeigenschaft
der Hülle wesentlich vergrößert wird, wenn das PoIysorbat der Kollagenmasse vor der Extrusion der schlauchförmigen
Hülle zugesetzt wird. Die vergrößerte Wasseraufnahme gesehen im Licht des Zusatzes von Polysorbaten würde unabhängig
von der Anwesenheit von Zellulosefasern in der Hülle sein. Nachfolgend der Extrusion wird die Hülle in üblicher
Weise vor dem Raffen weiter verarbeitet.
Dementsprechend ist es Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte extrudierbare Kollagenmasse zu schaffen, die Zellulosefasern
enthält, wobei ein minimales Klumpen bezüglich der Zellulosefasern
auftritt.
Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte essbare schlauchförmige Nahrungsmittelhülle bestehend aus Kollagen
und Nichtkollagenfasern zu schaffen, die mit verbesserten Antiblockierungseigenschaften ausgestattet ist.
Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von schlauchförmigen Kollagenmassen zu schaffen,
die eine verbesserte Wasseraufnahmekapazität besitzen.
Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung
zusammen mit der beigefügten Abbildung, die den Einfluss eines Polysorbatzusatzes auf die Beziehung des Zellulosefaserklumpbereiches
zur Mischzeit für eine sonst üblicherweise hergestellte wässrige Zellulosedispersion.enthaltend unterteilte
säuregequollene Kollagenteilchen zeigt.
Die Polyoxyäthylensorbitanester der Erfindung sind klassifiziert in der großen Kategorie der oberflächenaktiven Mittel
und insbesondere der nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel
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in der Encyclopedia of Chemical Technology, herausgegeben von
R.E. Kirk und D.F. Othmer, 2. Ausgabe, Bd. 19 auf den Seiten
545 bis 547. Die bevorzugten Polyoxyäthylensorbitanester umfassen Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat, das üblicherweise
als Polysorbat 8o bezeichnet wird, und Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat,
das üblicherweise als Polysorbat 6o bezeichnet wird. Die Definition von Polysorbat 8o ist ebenfalls in
dem Merck-Index, 8. Ausgabe auf Seite 848 angegeben.
Die Vergleichskurve stellt eine üblicherweise hergestellte Zellulosefaserdispersion ohne ein Polysorbat dar. Wenn die
Dispersion gemischt wird, fällt der Zellulosefaserklumpbereich auf einen relativ niedrigen Schwellwert und steigt
dann wieder an, wenn die Mischzeit über eine zweistündige Zeitperiode weiter erhöht wird. Jedoch bei Anwesenheit entweder
von o,5 % Polysorbat 6o oder o,5 % Polysorbat 8o,bezogen
auf das Gesamtgewicht der Masse, wird die Bildung von Klumpen auf ein Minimum innerhalb einer Stunde Mischzeit
reduziert und bleibt auf dieser minimalen Höhe unabhängig von jeglicher zusätzlicher Mischzeit. Die tatsächliche Herstellung
der Vergleichsmasse ist in Beispiel I nachfolgend angegeben.
Das Verfahren zum Messen des Zellulosefaserklumpbereichs ■ besteht
in folgendem: Eine 3o g Probe einer Zellulosefaserdispersion wird in sechs gleiche Teile geteilt. Jeder Teil wird
zwischen zwei o,oo76 cm Polyäthylenfilme angeordnet und gepresst, um eine o,o89 cm dicke Schicht aus Zellulosefaserdiespersion
zu ergeben. Zellulosefaserklumpen mit einer Seitenlänge von 1 mm und größer werden gemessen und gezählt.
Die Ergebnisse werden ausgedrückt als der Klumpbereich in
2
mm /3o g Zellulosefaserdisperison.
mm /3o g Zellulosefaserdisperison.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
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Der annehmbare Konzentrationsbereich von Polysorbat 60 und Polysorbat 80 als Extrapolation von allen Beispielen für die
Zellulosefaserdispersion, die Kollagenmassenzusammensetzung und die endgültige Hülle ergibt folgendes:
Konzentrationsbereich für den Zusatz von Polysorbat 60 und 80
Zellulosefaser- Kollagenmassen- endgültige Hülle dispersion (% zusammensetzung (Gew.% der Hülle)
des Dispersions- (% Feststoffe) gewichtes)
bevorzugt o5 - 5 1-1.5 1 - 1.0
annehmbar o5 - I.0 o5 - 2.ο o5 - 2.ο
Das folgende Beispiel betrifft die Verwendung von Polysorbat zur Herstellung einer Zellulosefaserdispersion, die einen niedrigen
Zellulosefaserklumpbereich enthält. Dieses Beispiel zeigt ferner die verbesserte Fähigkeit der unter Verwendung
dieser Disperison und enthaltend Polysorbat 60 hergestellten Hülle zur Aufnahme von Wasser während des Einweichens, das
von verschiedenen Wurstherstellern angewendet wird. Polysorbat 60, wenn es in Kollagenwursthüllen anwesend ist, verbessert
auch die Klarheit der Hülle, wenn diese mit frischer Wurstemulsion gestopft wird.
797 kg von gekalkten Rinderhautschnitzeln werden zu Stücken von etwa 1,27 bis 5,08 cm Größe zerhackt und einer zusätzlichen
Kalkbehandlung durch Einfüllen in einen Behälter zusammen mit 68 kg Kalk und genügend Wasser behandelt, um ein Verhältnis
von Wasser zu Haut von 3,6:1 zu liefern. Die Kalkbehandlung wird während 25 h mit zwischenzeitlichem Rühren fortgesetzt,
wonach die gekalkten Hautchips mit etwa 45,5 l/h Wasser während 8 h ausgelaugt werden. Die Hautchips werden
dann während 13 h in einer Chlorwasserstoffsäurelösung ge-
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- 1ο -
quollen, die auf einem pH-Wert von 1 gehalten wird, wobei eine Durchflussrate der verdünnten Säure von 45,5 l/min aufrechterhalten
wird. Am Ende des Säurequellens werden die gequollenen Chips mit Wasser in einer Menge von 45,5 l/min während 4 h
gewaschen, bis ein pH-Wert des Waschwassers von 2,5 erreicht ist. Die Chips werden dann getrocknet und auf etwa 1 C gekühlt.
Eine Zellulosefaserdispersion, Dispersion A, Tabelle 1,
enthaltend kein Polysorbat 6o, wird unter Verwendung folgender Bestandteile hergestellt:
gemahlene säuregequollene Chips 1o3,9 kg
Holzzellulosefasern 86,6 kg
Wasser 897,65kg
Eis 362,9 kg
konzentrierte Chlorwasserstoffsäure, 2o Beaume o,45kg
Die verwendeten Holzzellulosefasern besitzen eine mittlere Faserlänge von etwa o,1 cm. Faserplatten wurden in übliche ■
Stücke zertrennt, in einem Teil des Wassers während 6o min eingetaucht, während 4 min gemischt, während einer zusätzlichen
Zeit von 3o min eingeweicht und dann während etwa 5 min gemischt. Der Rest der Bestandteile wird dann dem
Mischer zugesetzt und während 1.5o min innig gemischt. Die Holzzellulosefasersuspension ist homogen, stark viskos und
besitzt eine Zusammensetzung von gequollenen Hautfeststoffen von 1 %, Holzzellulosefasern von 5,6 % und von 9 3,4 % Wasser.
Zellulosefaserdispersionen, enthaltend Polysorbat 6o
Zellulosefaser- Polysorbat (% Dis- Klumpbei Dispersion persionsgewicht)
A 0 8
B o.5 O
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Eine weitere Zellulosefaserdispersion, Dispersion· B, enthält
entsprechend Tabelle 1 o,5 Gew.% als Polysorbat 6o, wird entsprechend Dispersion A hergestellt, und zwar abgesehen in
Bezug auf die Anwesenheit von Polysorbat 6o und bezüglich Unterschiede in den Mischzeiten. 5,4 kg Zellulosefaser, zerteilt
in übliche Stücke wird während 6o min in einer Mischung von 33,4 kg Wasser, o,45 kg Polysorbat 6o und o,o23 kg Chlorwasserstoff
säure von 2o Baume eingeweicht. 45,4 kg Eis werden zugesetzt und die Zellulosefasern während etwa 1 min gemischt,
erneut während zusätzlich 3o min eingeweicht und dann während etwa 2 min gemischt. 6,1 kg ge:.nahlener säuregequollener Chips
werden dem Mischer zugesetzt und es wird während 9o min gemischt. Das in diesem Beispiel verwendete Polysorbat 6o ist
ein kommerziell unter dem Namen Tween 6o erhältliches Produkt.
Der Klumpbereich der Zellulosefasern wird anhand der Zellulosefaserdispersionen
dieses Beispiels gemessen und in Tabelle 1 angegeben. Die Zellulosefaserdispersion B enthaltend
o,5 Polysorbat 6o besitzt keine Zellulosefaserklumpen in 3o g Dispersion. Die Zellulosefaserdispersion A besitzt einen
Zellulosefaserklumpbereich von 8 mm . Der Zusatz von Polysorbat 6o reduziert daher den Zellulosefaserklumpbereich in
der Zellulosefaserdispersion.
Kollagenmassen, die verschiedene Mengen von Polysorbat 6o enthalten,
werden unter Verwendung der Anteile von Bestandteilen gemäß Tabelle 2 hergestellt.
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Gewicht der Bestandteile in 453,59 g
608 | Kollagen masse |
Polysorbat 6o (% Feststoffan teile) |
gemahlene säure gequollene Chips, 14,4-% Feststoffe |
CO | A | O | 59.ο |
O | B | o.15 | 63.3 |
839 | C D |
o.5 1.3 |
63.1 62.5 |
Zellulosefaserdispersion A (kein Polysor- B (o,5 % PoIybat
6o) sorbat 6o)
Wasser
28.ο
26.3 18.3 0.0
3.4 29.7
6 7.ο 7.2 7.8
cn cn -j
Die Feststoffbestandteile der Massen sind in folgenden Anteilen vorhanden:
Bestandteile (% der Feststoffe)
Kollagen- gemahlene säure- Holzzellulose- Polysorbat 60 masse gequollene Chips fasern
A 85 15 0
B 84.85 15 O.15
C 84.5 15 O.5
D 83.7 15 1.3
Säuregequollene Chips, die in oben beschriebener Weise hergestellt
wurden, werden in einer Fleischmühle in Stücke gemahlen, die im wesentlichen in einer Größe von o,32 bis 1,27 cm vor
dem Vermischen mit der viskosen Zellulosefaserdispersion vorliegen. Die Temperatur während des Mahlens der Chips wird
gesteuert, so daß diese 2o C nicht übersteigt.
Die gemahlenen säuregequollenen Chips, Zellulosefaserdispersionen und Wasser werden·während etwa 5 min gemischt, nach
welcher Zeit die Masse homogen ist und an der Mischeinrichtung zu haften beginnt. Die Temperatur der verschiedenen Materialien
während des Mischens wird derart gesteuert, daß sie 2o°C nicht übersteigt.
Nach Herstellen jeder der Kollagenmassen wird die Masse durch einen Rotatxonsscherhomogenisator mit Hilfe eines Schneckenextruders
und einer Pumpe gefördert. Um einen Abbau des Kollagens zu vermeiden, werden der Rotor und der Stator des Homogenisators
mit einem Kühlungsmittel auf einer Temperatur von etwa -5°C gehalten.
Nach dem Homogenisieren wird die Mischung durch zwei parallele Filter mit Öffnungen von o,oo76 cm gepumpt, um verbliebene
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Kollagenklumpen aufzubrechen und irgendwelches nicht dispergiertes
Material zu entfernen.
Die gefilterten Kollagenmischungen werden durch eine Extrusionsdüse
gepumpt und bemessen, um einen kontinuierlichen Kollagenschlauch zu bilden. Die extrudierten Schläuche werden
mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, während sie auf horizontalen Rollen gefördert werden.
Der aufgeblasene Kollagenschlauch wird teilweise getrocknet und gehärtet, indem er durch einen Vortrockner bei 5o C geführt
wird, wonach er zwischen Quetschrollen zusammengedrückt, durch Hindurchführen durch einen Behälter enthaltend 0,06
normales Ammoniumhydroxid neutralisiert, durch Hindurchführen durch Wasserbehälter gewaschen und dann durch Hindurchführen
durch eine verdünnte Glyzerinlösung weichgemacht wird.
Die Schläuche werden dann erneut mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, mit Luft bei 1oo°C getrocknet, in einem Befeuchter
mit 7o % relativer Luftfeuchtigkeit befeuchtet und dann gerafft, um Stöcke einer Länge von 17,8 cm zu liefern. Nach
dem Raffen werden die Stöcke bei 7o°C während 2o h getrocknet, gekühlt, auf 19 % Feuchtigkeit befeuchtet, indem feuchte Luft
durch die Hülle geführt wird, und verpackt.
Schlauchförmige Kollagenhüllen nach diesem Beispiel werden
bezüglich ihrer Wasseraufnahme während des Einweichens bewertet. Eine schnelle gleichmäßige Wasseraufnahme wird von
einigen Wurstherstellern gefordert, die die Wursthülle während des Stopfens einweichen. Das Einweichen ermöglicht eine maximale
Zugbelastung der Hülle während des Stopfens mit Fleichemulsion.
Für die Bewertung der Wasseraufnahme wird ein geraffter Stock aus Wursthülle aus Kollagen auf einem austarierten Stab mit
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1 cm Durchmesser angeordnet, gewogen und in 37°C warmes Wasser
während 3o see eingeweicht. Der Trägerstab und die Hülle werden aus dem Einweichwasser entfernt, nach Entfernen von
überschüssigem Wasser gewogen und der Prozentsatz an zusätzlichem Gewicht berechnet. Der geraffte Stock aus Wursthülle
wird bezüglich Gleichmäßigkeit der Wasseraufnähme und bezüglich
der Abwesenheit von Teilen von nicht benetzter Hülle bewertet. Die Wasseraufnahmeergebnisse für die Kollagenhülle
dieses Beispiels sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben.
Wasseraufnahme von Kollagenwursthüllen, die Polysorbat 6o enthalten
Hülle Polysorbat 6o Wasseraufnahine durch Einweichen
(% des Hüllen- % Gewichtszunahme vorhandene trockene Stelle gewichts
AO 39 ja
B o.o9 44 ja
C o. 3 91 nein
D o.8 16o nein
Die Hüllen C und D, die aus den Kollagenmassen C und D von
Tabelle 2 hergestellt wurden, besitzen eine hohe gleichförmige Wasseraufnähme.
Die Wasseraufnahme der Hülle B, enthaltend o,o9 % Polysorbat 6o, ist etwas besser als die Vergleichshülle A, enthaltend kein
Polysorbat 6o, jedoch waren trockene Stellen nach dem Einweichen vorhanden.
Die Hüllen, die Polysorbat 6o enthielten, lassen sich ohne übermäßiges Platzen während des Stopfens mit frischer Schweinefleischemulsion,
Abbindersund Brateng handhaben bzw. verarbeiten. Das frische Aussehen der Würste, die unter Verwendung
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der Hüllen B und D hergestellt wurden, die Polysorbat 60 enthalten,
ist attraktiver aufgrund der größeren Klarheit bezüglich der Würste, die mit einer Hülle A hergestellt wurden,
die kein Polysorbat 60 enthielt.
Das nachfolgende Beispiel zeigt, daß die Verwendung von Polysorbat
60 und Polysorbat 80 den Zellulosefaserklumpbereich von Zellulosefaserdispersionen reduziert, hohe und gleichmäßige
Wasseraufnahmen liefert, wenn geraffte Hüllen in Wasser
eingeweicht werden, und die Klarheit von Wursthüllen aus Kollagen verbessert. Das nachfolgende Beispiel zeigt ferner,
daß, obwohl ein Monoglyzerid den Zellulosefaserklumpbereich einer Zellulosefaserdispersion reduziert, das Monoglyzerid
nicht die Wasseraufnähme verbessert, wenn die geraffte Hülle
in Wasser eingeweicht wird.
Zellulosefaserdxspersionen werden entsprechend Beispiel I her-
gestellt. Zellulosefaserklumpbereiche in mm /3o g Zellulosefaserdispersion
werden entsprechend Beispiel I bestimmt. Die Resultate sind in Tabelle 4 angegeben. Zellulosefaserdxspersionen
enthalten Polysorbat 80 (Dispersionen F, G und H) oder Polysorbat 60 (Dispersionen I, J, K und L) besitzen kleine
Zellulosefaserklumpbereiche nach 1,5 h Mischen im Gegensatz zu Vergleichsdispersionen (Dispersionen A, B, C, D und E).
Die Zellulosefaserdispersion, enthaltend Myvatex 25-o7, besitzt einen niedrigeren Zellulosefaserklumpbereich als die
Vergleichsdispersionen. Eine weitere Untersuchung von Myvatex 25-o7 ergibt, daß entsprechend den Ergebnissen dieses Beispiels
und Beispiel V gewisse Nachteile mit der Verwendung von Myvatex 25-o7 verbunden sind.
Polysorbat 60 und Polysorbat 80, die in diesem Beispiel verwendet werden, sind Tween 60 und Tween 80, Produkte von ICI
United States, Inc. Wilmington, Delaware. Das Monoglyzerid,
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das in diesem Beispiel verwendet wird, ist Myvatex 25-o7,
ein destilliertes Monoglyzerid aus einem hydrierten pflanzlichen öl und ein Produkt der Eastman Chemical Products Inc.
Zellulosefaserklumpbereich von Zellulosefaserdispersionen
Zellulosefaser- Polysorbatzusatz Zellulosefaserklumpbereich
dispersion Typ %_ nach 1,5 h Mischzeit (mm /3o g
Dispersion)
A Vergleich 0 13
B "0 28
C " 0 7
D " 0 8
E " 0 V\_
Mittel für die Vergleiche 13
F Polysorbat 8o o.15 11
G Polysorbat 8o o.5o 5
H Polysorbat 8o o,5o _3
Mittel für Polysorbat 8o 6
I Polysorbat 6o o.15 1
J Polysorbat 6o o.5o 0
K Polysorbat 6o o.5o 0
L Polysorbat 6o o.5o 0
Mittel für Polysorbat 6o o.25
M Myvatex 25-o7 o.15 5
Weitere Messungen der Zellulösefaserklumpberexche werden während des Mischens von drei der Zellulosefaserdispersionen
von Tabelle 4 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5
angegeben und graphisch in der beigefügten Abbildung dargestellt.
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Änderung des Zellulosefaserklumpbereichs mit der Mischzeit
Zellulosefaserkluitpbereich in der angegebenen
Mischzeit (um /3o g)
Zellulose- Polysorbatzusatz o.5 1 .o 1.5 2.ο 2.5 3.ο 3.5
faserdis- | Typ | % | 5o | 118 | 12 | 13 | 23 | 55 | 17 | 6o |
persxon | 5o | 7o | 8 | 5 | 6 | 11 | O | 8 | ||
A | Vergleich | 0 | 4 | 1 | O | O | O | |||
G | Polysorbat 8o |
O. | ||||||||
J | Polysorbat 6o |
O. | ||||||||
Polysorbat 6o erlaubt die Herstellung von Zellulosefaserdispersionen
mit Zellulosefaserklumpberexchen unterhalb von
2
1 mm /3o g Dispersion.
1 mm /3o g Dispersion.
Kollagenwursthüllen wurden entsprechend Beispiel I hergestellt
und enthielten drei der Zellulosefaserdispersionen E, H, L
und M von Tabelle 4. Die schlauchförmigen Kollagenhüllen wurden bezüglich Wasseraufnahme wie in Beispiel I bewertet. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
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Wasseraufnahme von Kollagenwursthüllen enthaltend Polysorbatzusätze und Monoglyzerid.
Zusatz
ο cc oc
σ oo co
Zellulo- Art sefaserdisper- sion
Gew.% an Dis- % Feststoff- Gew.% der persion gehalt der Hülle Kollagenmsse
E H
kein
Polysorbat
Polysorbat
Myvatex 25-o7
0 o.5
o.5 o.15
0 1.3
1.3
o.4
Gew.% der trockene Stellen Hülle vorhanden
nein
nein
ja
- 2ο -
Die Wasseraufnähme der Kollagenwursthüllen mit Zellulosefaserdispersionen
H und L, enthaltend Polysorbat 80 oder Polysorbat 60, ist größer und gleichmäßiger als bei Wursthüllen
mit der Vergleichsdispersion E, die kein Polysorbat enthält. Obwohl die Wasseraufnähme der Kollagenwursthülle, enthaltend
Myvarex 25-o7, gegenüber dem Vergleichsbeispiel vergrößert war, war sie nicht gleichmäßig, wie die Anwesenheit von
trockenen Stellen zeigt.
Die Hüllen, enthaltend Polysorbat 60 und Polysorbat 80, lassen sich ohne übermäßiges Platzen während des Stopfens mit
frischer Schweinefleisch-Wurstemulsion, während des Abbindens und während des Bratens handhaben. Das Aussehen der frischen
Würste, hergestellt unter Verwendung von Hüllen, die mit Dispersionen H und L enthaltend Polysorbat 60 und Polysorbat 80
hergestellt wurden, war attraktiver als bei Vergleichsbeispielen, und zwar aufgrund der verbesserten Klarheit der Hülle.
Frische Würste, die unter Verwendung einer Hülle, enthaltend Myvatex 25-o7, hergestellt wurden, zeigten keine verbesserte
Klarheit gegenüber Würsten, die mit Hüllen hergestellt wurden, die keinen Monoglyzeridzusatz enthielten.
Beim nachfolgenden Beispiel wird das Einarbeiten eines PoIysorbats
in die Kollagenmasse mit der Anwendung bei einem flachgedrückten Kollagenschlauch verglichen. Unerwarteterweise
führt die Anwendung bei einem abgeflachten Kollagenschlauch nicht zu einer verbesserten Wasseraufnähme beim Einweichen
des gerafften Stockes, wie es beim Einarbeiten in die Kollagenmasse vor dem Extrudieren der Fall ist. Die verbesserte
Wasseraufnahme sollte an sich von der Anwesenheit von .Zellulosefasern
in der Kollagenmasse unabhängig sein.
Die Kollagenmasse A von Beispiel I, Tabelle 2, wird verwendet, um eine Reihe von gerafften Kollagenhüllen herzustellen, die
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mit verschiedenen Mengen an Polysorbat 60 behandelt werden. Die Tauchbadverarbeitung wird geändert, indem verschiedene
Mengen von Polysorbat 60 dem letzten Tauchbad zugesetzt werden, während ansonsten das Tauchbadverfahren gemäß Beispiel I
verwendet wird. Die Raffbedingungen werden geändert, um 28 cm
lange geraffte Stücke anstelle von den gewöhnlichen 17,8 cm
langen zu liefern, ansonsten ist aber das Verfahren von Beispiel I zur Herstellung von gerafften Kollagenwursthüllen
ungeändert.
Eine zweite Reihe von gerafften Kollagenwursthüllen wird hergestellt
unter Verwendung der Kollagenmassen B, C und D von Beispiel I, Tabelle 2, die entsprechend o,15, o,5 und 1,3 %
des Feststoffgehaltes der Masse als Polysorbat 60 enthalten. Die Raffbedingungen werden ebenfalls derart eingestellt, daß
28 cm lange Stücke erhalten werden, ansonsten wird aber das Verfahren gemäß Beispiel I verwendet, um geraffte Kollagenwursthüllen
zu erzeugen.
In Tabelle 7 sind die Wasseraufnahmen für Hüllen dieser beiden
Versuchsreihen aufgeführt.
Wasseraufnahme von Hüllen, enthaltend Polysorbat 60
Polysorbat 60 ; Wasseraufnahme
Hüllen Gew.% der % Feststoffe Gew.% der end- Gew.% der trockene
Tauchlö- der Kollagen- gültigen Hül- Hülle Stellen sung masse le
0 0 1ο2 ja
0 Ο.1 113 nein
0 ο.4 1ο3 nein
0 1.3 112 nein
0 4 118 nein
ο.15 ο.ο9 99 nein
Ο.5 Ο.3 152 nein
1.3 0.8 167 nein
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A | O |
B | ο.ο3 |
C | ο.11 |
D | ο.33 |
E | 1.Ο |
F | O |
G | O |
H | O |
Der Prozentsatz der Wasseraufnahme der Hülle A, ein 28 cm langes gerafftes Stück, das kein Polysorbat 6o enthält, ist
2 bis 2,5 mal größer als dasjenige von ähnlichen Hüllen entsprechender Länge (Hülle A, Tabelle 3 von Beispiel I und
Hülle E, Tabelle 6 von Beispiel II).
Das Zufügen von Polysorbat 6o in das Tauchbad wie bei den Hüllen B, C, D und E entfernt trockene Stellen, die bei dem
unbehandelten Vergleichsbeispiel vorhanden sind. Diese Hüllen besitzen einen Prozentsatz an Wasseraufnahme, der nur
geringfügig größer ist air- derjenige des Vergleichsbeispiels.
Das Einarbeiten von Polysorbat 6o in die Kollagenmasse in einer Menge von mehr als o,o9 Gew.% der endgültigen Hülle
wie bei den Hüllen G und H beseitigt trockene Stellen und erhöht die Wasseraufnahme,beträchtlich.
Das folgende Beispiel betrifft die Antiblockierungseigenschaften von Polysorbat 8o und Polysorbat 6o bei gerafften Kollagenhüllen.
Zellulosefaserdispersionen E, H und L von Tabelle 4, Beispiel II werden verwendet, um geraffte Kollagenwursthüllen entsprechend
Beispiel I herzustellen. Die Raffbedingungen werden geändert, um Hüllen mit verschiedenen gerafften Längen herzustellen.
Die gerafften Längen werden unmittelbar nach dem Raffen gemessen und sind alle geringer als die letzten 17,8 cm der endgültigen
Hülle. Es ist allgemein vorteilhaft, unmittelbar nach dem Raffen eine kurze geraffte Länge zu haben, wenn
Blockieren vermieden werden kann. Blockieren ist die Neigung der gerafften Falten, an sich selbst zu haften, und wird gemessen
durch Messen des Aufblasdruckes, der erforderlich ist, um eine geraffte Hülle zu entraffen. Ein niedriger Entraffungs-
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druck ist wünschenswert und gibt einen niedrigen Blockierungsgrad wieder.
In der nachfolgenden Tabelle 8 sind die Drücke aufgeführt, um die Hüllen zu entraffen. Die Hüllen sind mit abnehmendem
Druck zum Entraffen angeordnet.
Antiblockierungseigenschaften von Polysorbat 6o und Polysorbat 8o
Polysorbat
Hüllen | Art | Gew.% der | geraffte | Druck zum Ent |
Hülle | Länge (cm) | raffen (ntn Hg) | ||
A | Vergleich | 0 | 13,5 | 78 |
B | Polysorbat 8o | o.8 | 14,o | 46 |
C | Polysorbat 6o | o. 8 | 13,7 | 45 |
D | Polysorbat 8o | o.8 | 13,5 | 42 |
E | Vergleich | O | 15,2 | 35 |
F | Polysorbat 6o | o.8 | 15,2 | 28 |
G | Vergleich · | O | 16,5 | 27 |
H | Polysorbat 6o | o.8 | 17,3 | 21 |
I | Polysorbat 8o | o.8 | 15,5 | 2o |
Tabelle 8 zeigt, daß für Hüllen mit äquivalenter geraffter Länge das Einarbeiten von Polysorbat 6o und Polysorbat 8o
den Druck reduziert, der zum Entraffen erforderlich ist. Daher besaßen die Hüllen B, C und D, die Polysorbat 6o oder
Polysorbat 8o enthielten, einen niedrigeren Entraffungsdruck
im Verhältnis zu der Vergleichshülle A mit einer äquivalenten gerafften Länge. Ähnlich besaßen die Hüllen F und I, die Polysorbat
6o bzw. Polysorbat 8o enthielten, niedrigere Entraffungsdrücke als die Vergleichshülle E mit einer äquivalenten
gerafften Länge. Dies gilt auch in Bezug auf die Hüllen H und G.
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Tabelle 8 zeigt ferner, daß je kürzer die geraffte Länge ist, desto höher der Druck zum Entraffen ist. Es ist ferner offensichtlich,
daß je kürzer die geraffte Länge ist, je größer der Prozentsatz bezüglich der Abnahme des Entraffungsdruckes
beim Einarbeiten von Polysorbat 6o und Polysorbat 8o ist. Daher besitzen die Hüllen B, C und D, die Polysorbat 6o und
Polysorbat 8o enthalten und in kurzer geraffter Länge vorliegen, beträchtlich erniedrigte Entraffungsdrücke im Vergleich
zu der kurzen gerafften Länge der Vergleichshülle A.
Dieses Beispiel zeigt, daß Myvatex' 25-o7, obwohl es die
Blockierungseigenschaften der Hülle reduziert, zu nicht akzeptablen langen gerafften Längen führt.
Zellulosefaserdispersionen E und M von Tabelle 4, Beispiel II werden verwendet, um geraffte Kollagenwursthüllen gemäß Beispiel
I herzustellen. Die Resultate einer gerafften Länge und eine Bewertung der Blockierungseigenschaften sind in Tabelle 9
angegeben. Die Raffbedingungen wurden während der Herstellung der beiden Hüllen dieses Beispiels konstant gehalten.
Tabelle | 9 | Zusatz Gew.% der Hülle |
geraffte Länge (cm) |
Druck zum Ent raffen (um Hg) |
Hülle | Art | Vergleich : 25-O7 o.2 |
16,5 19,6 |
27 16 |
A B |
keiner Myvatex |
|||
Hülle B, die Myvatex 25-o7 enthielt, besaß einen niedrigeren Entraffungsdruck als das Vergleichsbeispiel. Die geraffte
Länge war gegenüber derjenigen der Vergleichshülle vergrößert. Eine vergrößterte geraffte Länge ist jedoch allgemein nicht
wünschenswert. Eine vergrößerte geraffte Länge kann zu Schwie-
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rigkeiten beim Verpacken der Hülle führen. Eine übermäßige geraffte Länge kann Schwierigkeiten bei der Wurstherstellung
verursachen, wenn die Länge größer als diejenige des Stopfhorns ist, auf der die Hülle vor dem Stopfen mit Wurstemulsion
angeordnet wird.
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ι -26... Leerseite
Claims (15)
1. Extrudierbare Kollagenmasse, gekennzeichnet durch einen
Zusatz eines wasserlöslichen Polyoxyäthylensorbitanmonoesters in einer Menge zwischen etwa o,o5 bis etwa 2 %,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Kollagenmasse.
2. Kollagenmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse ferner eine Zellulosefaserdispersion enthält.
3. Kollagenmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester in der Masse in
einer Menge zwischen etwa o,1 bis etwa 1,5 % des Gesamtgewichts der Masse vorhanden ist.
4. Kollagenmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat
ist.
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5. Kollagenmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat
ist.
6. Essbare schlauchförmige Nahrungsmittelhülle, die Kollagen
enthält, gekennzeichnet durch die Anwesenheit eines wasserlöslichen Polyoxyäthylensorbitanmonoesters in einer Menge
bezogen auf das Gesamtgewicht der Hülle zwischen wenigstens o,o5 bis 2 %.
7. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie nicht kollagenartige Zellulosefasern enthält.
8. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyoxyäthylensorbitanester in der Hülle in einer Menge zwischen etwa o,1 bis etwa 1 % des Gesamtgewichtes
der Hülle vorhanden ist.
9. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat
ist.
10. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat
ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle
aus Kollagen, wobei eine Kollagenmasse in Schlauchform extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Extrudieren der Kollagenmasse ein wasserlöslicher Polyoxyäthylensorbitanmonoester zugesetzt und eingearbeitet
wird.
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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kollagenmasse eine Zellulosefaserdispersion eingearbeitet
wird, wobei der Zusatz in der Dispersion eingearbeitet ist.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
der Polyoxyäthylensorbitanester in einer Menge zwischen o,o5 bis 2 % des Gesamtgewichtes der Kollagenmasse eingearbeitet
wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
als Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonostearat
verwendet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
als Polyoxyäthylensorbitanester Polyoxyäthylen(2o)sorbitanmonooleat
verwendet wird.
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