DE2758275C2 - Verfahren bzw. Einrichtung zum Außenrund- und Planschleifen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. eine Einrichtung zum Außenrund- und Planschleifen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. dem Oberbegriff des Anspruchs 3. Schleifmaschinen dieser Art, bei denen sich die Richtung des Vorschubes der Schleifscheibe in einem spitzen Winkel zur Umlaufachse des Werkstücks erstreckt, sind z. B. durch US-PS 28 13 379, 29 55 391, 31 45 507 und 37 62 102 bekannt. Beim Betrieb einiger dieser bekannten Maschinen werden am Werkstück durch Einstechen der Schleifscheibe eine Zylinder- oder Seitenfläche des Werkstücks und eine Plan- oder Schulterfläche an diesem geschliffen. Zu diesem Zweck wird die Schleifmaschine in Richtung auf die Umlaufachse des Werkstücks vorgeschoben. Dabei schleift die Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe die zylindrische Seitenfläche des Werkstücks bis auf einen gewünschten Durchmesser ab. Gleichzeitig greift dabei die ringförmige Planschleiffläche der Schleifscheibe an einer radialen Plan- oder Schulterfläche des Werkstücks an.

Bei diesem Einstechschleifen der bekannten Maschinen wird im allgemeinen nur ein verhältnismäßig kurzer axialer Abschnitt des Werkstücks durch die Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe abgeschliffen. Will man die zylindrische Seitenfläche des Werkstücks über eine größere Länge hin schleifen, die größer bemessen ist als die Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe, dann wird die Schleifscheibe zuerst um einen Betrag in Richtung von der Schulter- oder Planfläche des Werkstücks abgehoben, nachdem das Einstechen beendet ist. Dann werden das Werkstück und die Schleifscheibe längs der Umlaufachse des Werkstücks relativ zueinander hin und her bewegt und dabei werden eine Reihe von Längsschliffen ausgeführt. Während dies geschieht, nähert sich die Planschleiffläche der Schleifscheibe der Planfläche des Werkstücks bis auf einen gewissen Abstand, da ja diese Planfläche bereits bis auf die gewünschte Tiefe geschliffen ist. Bei diesen Längsschliffen kommt also nur die Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe zur Wirkung, um die zylindrische Seitenfläche des Werkstücks zu bearbeiten.

Für die bekannten Schleifmaschinen hat man verschiedene Steueranlagen entwickelt, vergleiche die bereits aufgeführten Patentschriften. Weitere Steueranlagen für Schleifscheiben sind aus US-PS 36 34 978, 38 18 642, 38 20 287 und 39 19 614 bekannt. Darunter sind auch Steueranlagen für Schleifmaschinen, bei denen die Schleifscheibe längs einer Bahn zugestellt wird, die sich in einem spitzen Winkel zur Umlaufachse des Werkstücks erstreckt (z. B. US-PS 29 55 391 und 28 13 379). Soweit diesseits bekannt, enthalten diese Steueranlagen Register, in denen Angaben gespeichert werden, die sich auf die Stellung der Schleifscheibe längs ihrer schrägen Vorschubbahn beziehen. Nun können sich aber die Stellungen der Planschleiffläche und der Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe gegenüber dem Werkstück beim Vorschub der Schleifscheibe längs der schrägen Bahn ändern. Deshalb läßt sich aus den Angaben, welche die Lage der Schleifscheibe längs ihrer Vorschubbahn angeben, noch nicht ersehen, welche Lage die Schleifflächen der Schleifscheibe in bezug auf eine Planfläche bzw. eine zylindrische Seitenfläche des Werkstücks haben. Die Bedienungspersonen herkömmlicher Maschinen müssen deshalb stets beim schrägen Zustellen der Schleifscheibe einerseits und bei der relativen Längsbewegung von Werkstück und Schleifscheibe andererseits beachten, wie sich die Lage der Planschleiffläche bzw. der Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe relativ zu den schleifenden Flächen des Werkstücks ändert und diese Änderungen für die Ausgangsstellungen und Zustellwege einrechnen. Dabei werden im Werkstattbetrieb häufig die Bedienungspersonen überfordert, da die schräge Zustellbewegung der Schleifscheibe Einfluß auf die relative Lage der Planschleiffläche und der Außenrundschleiffläche zum Werkstück, die Längsbewegung jedoch nur Einfluß auf die Lage der Planschleiffläche zum Werkstück hat.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben, mit denen eine ständige, automatische Erfassung der jeweiligen Lage der Planschleiffläche bzw. der Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe relativ zu verschiedenen zu schleifenden Plan- bzw. Zylinderflächen eines Werkstücks möglich ist, und zwar auch dann, wenn die Schleifscheibe überlagerte Relativbewegungen schräg zur Werkstückachse und längs der Werkstückachse ausführt.

Die genannte Aufgabe ist durch ein Verfahren nach dem Anspruch 1 bzw. eine Einrichtung nach dem Anspruch 3 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden einerseits alle Längswege, die das Werkstück und die Schleifscheibe relativ zueinander in Richtung der Werkstückachse ausführen, in einem ersten Register ständig mitgeschrieben; außerdem werden in dem gleichen Register die in Richtung der Werkstückachse verlaufenden Komponenten (z-Komponenten) aller Wege der Schleifscheibe längs ihres schrägen Verfahrweges ständig mitgeschrieben. Diese Wege werden auf eine spindelfeste und damit werkstückfeste Bezugsfläche bezogen, sodaß zu jeder Zeit in Entsprechung zu den üblichen Werkstückvermaßungstechniken die Lage der Planschleiffläche zu einer beliebigen Planfläche des Werkstücks gegeben ist und z. B. von einer Steuerung verwertet werden kann.

Andererseits werden die zur Spindelachse und damit zur Werkstückachse radialen Komponenten (x-Komponenten) aller Wege der Schleifscheibe längs ihres schrägen Verfahrweges in einem zweiten Register ständig mitgeschrieben. Diese Wege werden auf die Spindel- bzw. Werkstückachse bezogen, sodaß zu jeder Zeit die Lage der Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe zu einer beliebigen Zylinderfläche, deren Vermaßung im allgemeinen auf die Werkstückachse bezogen ist, in diesem Register ablesbar und von einer Steuerung verwertbar ist.

Bei jeder Bewegung der Schleifscheibe zählen demnach beide Register mit, während bei der relativen Längsbewegung von Schleifscheibe und Werkstück nur das erste Register mitzählt.

Wenn bei einer Schleifmaschine, bei welcher der Verfahrweg der Schleifscheibe längs einer zur Umlaufachse des Werkstücks in einem spitzen Winkel verlaufenden Bahn erfolgt, die Planschleiffläche und die Außenrundschleiffläche der Schleifscheibe abgerichtet werden, dann verändert sich dadurch die relative Lage der Schleifflächen der Schleifscheibe in bezug auf die zu schleifenden Flächen des Werkstücks ebenfalls. Nach des Abrichten muß daher bei bekannten Einrichtungen die Steueranlage für die Schleifmaschine so umprogrammiert werden, daß sich ein Ausgleich für die beim Abrichten von der Schleifscheibe entfernte Materialmenge ergibt. Das ist bisher durch Verstellen der in der Steuerung gespeicherten Angaben geschehen, welche die Lage der Schleifscheibe längs des schrägen Zustellweges mit Bezug auf das Werkstück angeben. Soweit diesseits bekannt, hatten aber die bekannten Steueranlagen keine Möglichkeit, die durch das Abrichten der Planschleiffläche und der Außenrundschleiffläche veränderten Lagen beider Schleifflächen relativ zum Werkstück direkt in eine Steuerung einzuführen, um automatisch einen Ausgleich herbeizuführen. Vorrichtungen zum Abrichten der Plan- und der Außenrundschleiffläche einer Schleifscheibe einer Maschine, bei der die Zustellbahn der Schleifscheibe in einem spitzen Winkel zur Umlaufachse des Werkstücks verläuft, sind an sich bekannt, vergleiche US-PS 39 16 581.

Um das beschriebene Problem zu lösen, ist in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, auch das Abrichtmaß der Planschleiffläche im ersten Register und das Abrichtmaß der Außenrundfläche im zweiten Register zu zählen, so daß die Steuerung die durch das Abrichten geänderten Abstände der jeweiligen Schleifflächen von der Bezugsfläche bzw. Bezugsachse automatisch zum jeweiligen Sollabstand angleichen kann. Die Abrichtmaße der Plan- bzw. Außenrundschleiffläche werden jeweils als z-Komponente bzw. x-Komponente eines in Zustellrichtung eines Abrichtwerkzeuges zur Schleifscheibe gemessenen Abrichtmaßes ermittelt.

Um die Planflächen eines Werkstückes gegenüber einer Schleifscheibe genau auszurichten, verwendet man bei bekannten Einrichtungen einen Fühler, der sich an eine Bezugsfläche anlegt, vergleiche z. B. US-PS 29 55 391. Dabei muß das Werkstück derart verschoben werden, daß seine Bezugsfläche genau in eine ganz bestimmte Stellung gelangt Jeder Einstellfehler, der dabei erfolgen könnte, führt zu einem fehlerhaften Schleifergebnis. Das genaue Einstellen der Bezugsfläche in seine Sonderstellung kann aber ein zeitraubendes Verfahren erfordern.

Es wird deshalb in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, nicht mehr in herkömmlicher Weise unbedingt eine bestimmte Sollstellung des Werkstücks einzujustieren, sondern vielmehr eine Abweichung von dieser Sollstellung zuzulassen, festzustellen und ebenfalls im ersten Register zu zählen, sodaß diese Abweichung durch die Steuerung automatisch ausgeglichen werden kann.

Zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens dient eine Einrichtung gemäß dem Anspruch 3. Wie aus der US-PS 28 13 379 schon bekannt ist, wird die relative Längsbewegung zwischen Werkstück und Schleifscheibe längs der Spindelachse im allgemeinen durch eine Längsbewegung der gesamten Werkzeugspindelanordnung bewirkt und in der vorliegenden Beschreibung auch anhand entsprechender Ausführungsbeispiele beschrieben. Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die Einrichtung läßt jedoch auch zu, daß die Schleifscheibe längs der Spindelachse verfahren wird.

Erfindungsgemäß ist eine erste Wegmeßeinrichtung zum Messen des relativen Längsweges und eine zweite Wegmeßeinrichtung zum Messen des Verfahrweges der Schleifscheibe vorgesehen; der Verfahrweg (in positiver wie in negativer Richtung) wird durch einen Komponentengeber in seine z-Komponente bzw. x-Komponente zerlegt, wobei bei jeder Verfahrbewegung der Schleifscheibe die z-Komponente vom ersten Register und die x-Komponente gleichzeitig vom zweiten Register gezählt werden.

Der relative Längsweg, der nur den Abstand der Planschleiffläche vom Werkstück beeinflußt, wird nur im ersten Register gezählt.

Die z-Komponente ergibt sich aus dem von der zweiten Wegmeßeinrichtung gemessenen Verfahrweg der Schleifscheibe multipliziert mit dem Kosinus des spitzen Winkels zwischen Verfahrweg und Spindelachse, die x- Komponente aus diesem Verfahrweg multipliziert mit dem Sinus des spitzen Winkels.

Der Komponentengeber umfaßt dementsprechend zwei Multiplikatorbausteine, in die der Verfahrweg eingegeben wird und an deren Ausgang die jeweilige z- Komponente bzw. x-Komponente anliegt.

Um eine eventuelle Abweichung der axialen Iststellung des Werkstücks von einer Sollstellung nicht durch Justierung ausgleichen zu müssen, sondern über die Steuerung automatisch ausgleichen zu können, ist erfindungsgemäß ein Meßwerk zum Messen des Abstandes einer Bezugsplanfläche des Werkstücks von einer maschinenfesten Bezugsebene vorgesehen; das Meßwerk ist mit dem ersten Register verbunden und die gemessene Abweichung wird von diesem ersten Register gezählt und von der Steuerung automatisch ausgewertet.

Um die Abstandsänderungen der Schleifflächen der Schleifscheibe vom Werkstück infolge Abrichtens der Schleifscheibe berücksichtigen zu können, ist eine Einrichtung gemäß Anspruch 4 vorgesehen. Der Zustellweg des Abrichtwerkzeuges wird mittels eines Komponentengebers in eine erste zur Planschleiffläche der Schleifscheibe senkrechte Komponente und eine zweite zur Außenrundschleiffläche senkrechte Komponente zerlegt. Die erste Komponente wird ebenfalls im ersten Register gezählt, die zweite Komponente im zweiten Register.

Falls, wie erfindungsgemäß vorgesehen, der Zustellweg des Abrichtwerkzeugs in der x-z-Ebene liegt, entspricht die erste Komponente direkt der z-Komponente und die zweite Komponente der x-Komponente dieses Zustellweges.

Die Register sind sogenannte auf- und abwärtszählende Register, die jeweils Bewegungen in beiden Richtungen entlang einer Achse zählen können, wobei erfindungsgemäß Bewegungen, die die Abstände der Schleifflächen der Schleifscheibe von den zugeordneten zu schleifenden Flächen des Werkzeugs vergrößern, positiv gezählt werden, die entgegengesetzten Bewegungen dementsprechend negativ.

Die Verschiebeantriebe für die Zustellung der Schleifscheibe und die relative Längsbewegung zwischen Schleifscheibe und Werkstück entlang der Spindelachse umfassen vorzugsweise jeweils eine mit einem Ende an einem Antriebsmotor angekoppelte Gewindespindel. Die Wegmeßeinrichtungen sind dann jeweils durch mit den Antriebsmotoren gekoppelte Impulsgeneratoren ausgebildet, die Schrittzählimpulse direkt oder gegebenenfalls nach Zerlegung in Wegkomponenten an die Register geben.

Um die ordnungsgemäße Funktion der Verschiebeantriebe und der Wegmeßeinrichtungen zusätzlich zu überwachen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß jeweils an dem dem Antriebsmotor abgewandten Ende der Gewindespindel ein weiterer Impulsgenerator angekoppelt ist, dessen Ausgangssignale mit dem des ersten, mit dem Antriebsmotor direkt gekoppelten Impulsgenerator in einer Vergleicherschaltung verglichen werden. Das Auftreten einer Differenz zwischen der vom ersten und vom weiteren Impulsgenerator ausgegebenen Schrittanzahl zeigt eine Fehlfunktion an, die beispielsweise durch Fehler im Wegmeßsystem oder einen Bruch der Gewindespindel verursacht sein kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Einrichtung ermöglichen ein vollautomatisches Außenrund- und Planschleifen auch komplizierter Werkstückkonturen. Dadurch, daß die Auswirkungen des schrägen Verfahrens der Schleifscheibe sowohl auf die Abstände der Planschleiffläche als auch der Außenrundschleiffläche vom Werkstück automatisch erfaßt und vom Rechner berücksichtigt werden, lassen sich sehr effektive Schleifverfahren durchführen. So kann beispielsweise beim Längsschleifen einer Zylinderfläche, bei welchem die Schleiffläche mehrere Längshübe entlang der Zylinderfläche ausführt und nach jedem Längshub erneut zugestellt wird, unabhängig vom Zustellweg die z-Komponente dieser Zustellung automatisch ausgeglichen werden, sodaß die Schleifscheibe bei jedem Längshub exakt bis an die die Zylinderfläche begrenzende Planfläche fahren kann. Dieser Ausgleich kann dadurch erreicht werden, daß vor der Zustellung der Schleifscheibe das Werkstück um den Betrag der z-Komponente in Richtung der Spindelachse versetzt wird oder daß man den Längshub jeweils um den Betrag der z-Komponente vor Erreichen der Planfäche enden läßt.

Auch die Ausgangsposition der Schleifscheibe vor Beginn einer Einstechschleifbewegung, bei der gleichzeitig eine Zylinderfläche und eine Planfläche des Werkstücks geschliffen werden, kann von der Steuerung automatisch aus den Angaben der beiden Register berechnet werden.

Ebenso ist es z. B. möglich, beim Schleifen von Planflächen in mehreren radial von außen nach innen aufeinanderfolgenden Stufen mit der Schleifscheibe automatisch gesteuert die verschiedenen Ausgangspositionen für die Zustellung der Schleifscheibe aufzufinden, indem diese Ausgangsposition in den Registern als Sollwerte vorgegeben werden und die Schleifscheibe bis zum Erreichen der Sollwerte verfahren wird.

In den Zeichnungen, in denen Ausführungsbeispiele der Erfindung veranschaulicht sind, zeigen

Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht einer Schleifmaschine nach der Erfindung,

Fig. 2 einen in kleinerem Maßstab dargestellten Grundriß der Maschine, betrachtet in Richtung der Pfeile 2 der Fig. 1,

Fig. 3 den Grundriß in schematischer Darstellung zur Erläuterung der gegenseitigen Lage von Schleifscheibe und Werkstück und zur Erläuterung der Steueranlage,

Fig. 4 eine Einzelheit der Fig. 3 in größerem Maßstabe unter Darstellung eines Meßwerts für den Abstand zwischen einer Bezugsfläche des Werkstücks und einer Bezugsebene der Maschine,

Fig. 5 eine Darstellung der Art und Weise, in der ein Werkstück in Achsenrichtung verschoben wird, um die Bewegung der Schleifscheibe auf einer Bahn auszugleichen, die in einem spitzen Winkel zur Umlaufachse des Werkstücks verläuft,

Fig. 6 eine schematische Darstellung der in Fig. 5 gezeigten Anordnung zur Erläuterung der Art und Weise in der die Schleifscheibe auf einer Bahn verschoben wird, die sich in einem spitzen Winkel zur Umlaufachse des Werkstücks erstreckt,

Fig. 7 ein Schaltschema der beiden Register zum Speichern der Angaben,

Fig. 8 eine Abrichtvorrichtung für die Schleifscheibe,

Fig. 9 die Antriebsspindel für die axiale Verschiebung des Werkstücks mit dem Antriebsmotor und mit zwei mit der Spindel unmittelbar gekuppelten Impulsgeneratoren.

Fig. 10 den Schnitt nach der Linie 25-25 der Fig. 9 zur Darstellung eines der Impulsgeneratoren,

Fig. 11 die Vorschubspindel für die Beistellung der Schleifscheibe nebst Antriebsmotor und nebst zweier zugehöriger Impulsgeneratoren.

Fig. 12 den Schnitt nach der Linie 27-27 der Fig. 11 zur Darstellung des einen in Fig. 11 gezeigten Impulsgenerators.

Fig. 13 ein Schaltschema der Impulsgeneratoren der Fig. 9 und 10.

Auf dem Bett 32 (Fig. 1) der Schleifmaschine 30 befindet sich eine zur Spindelachse parallele Gleitbahn für den das Werkstück tragenden Längsschlitten 34. Diese Gleitbahn besteht aus parallelen Gleisen 40 und 42, und der Schlitten 34 ist darauf durch eine Gewinde- oder Leitspindel 38 verschiebbar, die mit einem Antriebsmotor 36 (Fig. 3) gekuppelt ist. Dieser Motor wird vom Bett 32 getragen. Die Gleitbahn ist durch eine teleskopartig ausgeführte Abdeckung 46 geschützt, welche die Verschiebung des Längsschlittens 34 auf dem Bett 32 gestattet.

Der Längsschlitten 34 trägt einen Spindelstock 52 und einen Reitstock 54, mit deren Hilfe das Werkstück 50 (Fig. 1) um seine waagerechte Längsachse 56 drehbar gelagert ist. Diese Achse fällt mit der Z-Achse der Maschine zusammen und verläuft parallel zur Leitspindel 38 und zu den Gleisen 40 und 42. Wird die Leitspindel 38 durch ihren Motor 36 in Umlauf versetzt, dann verschiebt sich der Längsschlitten 34 auf den beiden Gleisen 40 und 42 und nimmt dabei das Werkstück 50 längs seiner Umlaufachse mit.

Die im Spindelstock 52 gelagerte Werkstückspindel wird durch einen Motor 60 angetrieben und versetzt das Werkstück 50 um die Spindelachse 56 in Umlauf. Der den Spindelstock 52, den Reitstock 54 und den Motor 60 tragende Bettschlitten 34 wird also auf der Gleitbahn 40, 42 des Bettes durch die Leitspindel 38 in Bewegung versetzt, wenn diese durch ihren Motor 36 angetrieben wird. Denn die Leitspindel 38 steht mit dem Bettschlitten 34 durch eine Mutter in Verbindung, die auf die Leitspindel aufgeschraubt ist.

Die Schleifscheibe 62 (Fig. 1 und 3), die mit einer Abdeckung 64 versehen ist, läuft um eine Achse 66 um, die sich in einem spitzen Winkel zur Werkstückspindelachse 56 erstreckt (Fig. 3) und vorzugsweise in einer waagerechten Ebene liegt. Beim in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der spitze Winkel 30°, und die Achse 66 liegt in derselben waagerechten Ebene wie die Werkstückspindelachse 56. Unter Umständen kann es aber erwünscht sein, die Umlaufachse 66 der Schleifscheibe gegenüber der Werkstückspindelachse versetzt anzuordnen und den spitzen Winkel abweichend von 30° zu bemessen.

Die Lager für die Welle der Schleifscheibe sind auf einem Vorschubschlitten 70 angeordnet, der auf einer auf dem Bett 32 befindlichen waagerechten Führungsbahn gleitet. Diese wird von parallelen Gleisen 72 und 74 gebildet und erstreckt sich in einem spitzen Winkel zur Achse 56 der Werkstückspindel. Beim veranschaulichten Ausführungsbeispiel beläuft sich dieser spitzen Winkel auf 60°. Die Verschiebung des Schlittens 70 mit der Schleifscheibe 62 in Richtung auf das Werkstück 50 zu und von ihm fort erfolgt durch eine am Bett 32 unverschiebbar gelagerte Gewinde- oder Leitspindel 84, die durch einen Motor 82 antreibbar und durch eine Mutter mit dem Schlitten 70 verbunden ist und sich parallel zu den Gleisen 72 und 74, also parallel zur Verschiebungsrichtung der Schleifscheibe 62, erstreckt. Auf dem Schlitten 70 ist der Motor 88 angeordnet, der die Schleifscheibe 62 in Umlauf versetzt.

Der Lauf der Schleifmaschine 30 wird durch eine Steueranlage gesteuert, zu der ein Rechenwerk 92, Fig. 3 gehört, das durch ein Kabel 96 (Fig. 1 und 3) mit einer Schalttafel 94 verbunden ist, auf der die verschiedenen Steuergrößen einstellbar sind. Von dieser Schalttafel 94 aus werden die verschiedenen dort eingestellten Angaben auf Speicherwerke übertragen, die in dem Rechenwerk 92 angeordnet sind. Diese Angaben dienen der Auswahl des Registers, der Übermittlung der auszuführenden Befehle und verschiedener Zahlengrößen.

Die Auswahl des Registers erfolgt durch besondere Tasten. Die Zahlenangaben, die sich auf den auszuführenden Schleifvorgang beziehen, werden auf der Schalttafel durch Zahlentasten eingestellt, die einer von Hand zu bedienenden Tastatur angehören. Sind die Angaben, die sich auf das Schleifen eines besonderen Werkstücks beziehen, in das Rechenwerk 92 eingeführt, dann wird an der Schalttafelf 94 die Maschine zur Ausführung eines einzigen Arbeitszyklus in Gang gesetzt. Das bietet die Möglichkeit, die Einstellung nachzuprüfen und die Zeitdauer des Arbeitszyklus auf ihren Bestwert zu bringen. Ist dieser einzige Arbeitszyklus beendet, dann wird die Maschine auf selbsttätigen Betrieb umgeschaltet und schleift nacheinander die gewünschte Anzahl von Werkstücken genau nach dem gleichen Maß.

Die Schalttafel 94 hat Tasten zum Einstellen von zehn Gruppen von Angaben, wobei jede Gruppe einundzwanzig Einstellgrößen umfaßt. Von diesen einundzwanzig Einstellgrößen sind zehn Stellungen der beiden Schlitten 34 und 70, neun sind Geschwindigkeiten und zwei geben Betriebsgrößen an. Zu diesen Betriebsgrößen gehört eine Zahl, die den Durchmesser des Werkstücks angibt. Durch diese Angabes wird die Anzahl der Längsschliffe identifiziert. Die zweite Betriebsgröße gibt den Werkstücksdurchmesser beim vorhergehenden Arbeitszyklus der Maschine wieder und stellt die Rechenlage entsprechend ein, wenn noch weitere Längsschliffe folgen müssen.

Alle Einstellungen, die sich auf die Stellungen des die Schleifscheibe tragenden Vorschubschlittens 70 beziehen, sind positiv, weil sich die Schleifscheibe 62 stets auf der einen Seite der Werkstücksachse befindet, nämlich mit Bezug auf Fig. 3 darüber. Alle Angaben über Stellungen des Werkstückschlittens 34 haben ein Vorzeichen. Das ist deshalb erforderlich, weil sich bei manchen Werkstücken die Nullstellung längs der Z-Achse, nämlich die Lage des Schnittpunktes der Z-Achse und der X-Achse, an einer anderen Stelle befinden können, als am äußersten linken Ende des Werkstücks. Stellungen links von dem Schnittpunkt der Achsen 100 und 56 haben ein negatives Vorzeichen und Stellungen rechts von diesem Schnittpunkt ein positives. Die Lage der X-Achse 100 gegenüber dem Werkstückschlitten 34 steht fest. Mithin wandert der Schnittpunkt der Achsen 100 und 56 gegenüber dem Bett 32 der Maschine zusammen mit dem Schlitten 34 längs der Führungsbahn 40, 42. Mit diesem Schnittpunkt wandert auch der Schnittpunkt der Mittelachse 78 der Bewegungsbahn der Schleifscheibe 62 (Fig. 3) mit der Z-Achse Y, wenn sich der Schlitten 34 längs seiner Bahn 40, 42 verschiebt.

Weiter sind auf der Schalttafel 94 von Hand bedienbare Tasten vorgesehen, die zum Eintragen und zum Anzeigen der gespeicherten Größen dienen. Die Eintragstaste drückt man, wenn man Zahlenangaben in das Speicherwerk des Rechenwerks 92 einführen will, um dadurch bereits darin gespeicherte Angaben zu ersetzen. Die Anzeigetaste bewirkt, daß die Zahlenangaben in einem Fenster 104 der Schalttafel 94 erscheinen, vergleiche Fig. 1 und 3.

Vor Beginn eines Schleifvorgangs ist es erforderlich, die Stellung des Werkstücks 50 in Achsenrichtung, also längs der X-Achse 100 zu bestimmen. Bisher wurde zu diesem Zweck das Werkstück längs der Z-Achse 56 so weit verschoben, bis eine bestimmte Bezugsfläche des Werkstücks genau in einer Bezugsebene der Maschine lag. Ist das nicht der Fall, dann nimmt das Werkstück nicht die richtige Lage gegenüber der X-Achse 100 ein, und das kann beim Schleifvorgang zu Irrtümern führen.

Um nun die Lage des Werkstücks genau zu bestimmen, entfällt bei dem hier beschriebenen Verfahren die Notwendigkeit, die Bezugsfläche des Werkstücks genau in die Bezugsebene der Maschine zu bringen. Vielmehr braucht die Bezugsfläche des Werkstücks nur in der Nähe der Bezugsebene der Maschine zu liegen. Es ist nämlich ein Meßwerk 108, Fig. 4, vorgesehen, das den Abstand mißt, den die Bezugsfläche 110 des Werkstücks 50 von der Bezugsebene 112 der Maschine einhält, und ein dem Meßergebnis entsprechendes Ausgangssignal liefert. Die Bezugsebene 112 der Maschine erstreckt dich parallel zur X-Achse 100 und liegt bei dem in Fig. 4 gezeigten Beispiel rechts von der X-Achse 100. Diese Bezugsebene 110 könnte aber auch links von der Achse 100 liegen oder mit ihr zusammenfallen.

Das Meßwerk 108 hat einen Fühler 116, der schwenkbar durch ein Gelenk 118 am Werkstückschlitten 34 angebracht ist und mit seinem Ende 120 an der ringförmigen Bezugsfläche 110 des Werkstücks anliegt. Das andere Ende 122 des Fühlers 116 stellt auf einem spulenförmigen Widerstand 124 eines Potentiometers eine bestimmte Spannung ein. Man kann gewünschtenfalls auch andere Arten von Signalgebern verwenden.

Fallen die Bezugsfläche 110 des Werkstücks und die Bezugsebene 112 der Maschine zusammen, dann beläuft sich die Spannung des Ausgangssignals auf Null. Diese Spannung wird über eine Leitung 128 in einen Umwandler 126 eingeführt, der den Analogwert in einen Digitalwert umwandelt. Für dieses Signal, das der Stellung entspricht, bei welcher die Bezugsfläche 110 des Werkstücks genau mit der Bezugsebene 112 der Maschine zusammenfällt, liefert der Umwandler 126 ein entsprechendes Ausgangssignal von Null. Positiv fällt das Ausgangssignal des Umwandlers 126 aus, wenn die Werkstückfläche 110 gegenüber der Bezugsebene 112 in der in Fig. 4 gezeigten Weise versetzt liegt. Die positive Ausgangsgröße entspricht dann dem Abstand der Fläche 110 von der Ebene 112. Die Ausgangsgröße des Umwandlers 126 stellt eine binäre Zahl dar, die aus mehreren Bits besteht. Negativ ist das binäre Ausgangssignal des Umwandlers 126, wenn sich die Werkstückfläche 110 links von der Bezugsebene 112 der Maschine befindet. Auch in diesem Falle gibt die Zahl den Abstand der Fläche 110 von der Bezugsebene 112 an. Die digitalen Ausgangssignale des Umwandlers 126 werden in einem Register gespeichert, das die Stellung der ringförmigen Planschleif- oder Kantenfläche 130 der Schleifscheibe 62 (Fig. 3 und 4) mit Bezug auf die X-Achse 100 angibt. Liegt die Werkstückfläche 110 rechts von der Bezugsebene 112, dann bewirkt das Ausgangssignal des Umwandlers 126 eine entsprechende Verringerung der in diesem Stellungsregister gespeicherten Größe, wodurch angezeigt wird, daß der Abstand der ringförmigen Kantfläche 130 der Schleifscheibe von der X-Achse 100 den Sollwert unterschreitet, weil das Werkstück 50 gegenüber der Bezugslage nach rechts versetzt ist. Ist hingegen die Werkstückfläche 110 mit Bezug auf Fig. 4 auf die linke Seite der Bezugsebene 112 versetzt, dann bewirkt die Ausgangsgröße des Umwandlers 126, daß die im Register gespeicherte Zahl einen größeren Abstand der Schleifscheibenfläche 130 von der Achse 100 anzeigt. Dadurch wird ein Ausgleich dafür geschaffen, daß die Werkstückfläche 110 gegenüber der Bezugsebene 112 der Maschine versetzt zu liegen kommt.

Zwar gelangt im vorliegenden Fall das Meßwerk 108 zur Verwendung an einer Schleifmaschine, deren Schleifscheibe 62 sich auf einer Bahn verschiebt, die mit der X-Achse einen spitzen Winkel einschließt, doch kann auch bei einer Schleifmaschine, bei der diese Bahn rechtwinklig zur Z-Achse 56, also parallel zur X-Achse 100 verläuft, die Bezugsfläche des Werkstücks entsprechend gelegen sein. Wenn auch das Meßwerk 108 besondere Vorteile bietet, könnten andere Meßwerke bei der hier beschriebenen Schleifmaschine 30 verwendet werden, um die Lage des Werkstücks zu messen. Ferner könnte das Werkstück derart gelegen sein, daß seine Bezugsfläche von der X-Achse abgewandt ist, statt ihr gemäß Fig. 4 zugewandt zu sein.

Einige geometrische Verhältnisse seien anhand eines typischen Schleifvorganges im Zusammenhang mit Fig. 5 und 6 erläutert:
Um die Längsfläche 154 des Werkstücks 50 bis auf die gewünschte Tiefe abzuschleifen, muß man die Schleifscheibe 62 nach innen in Richtung auf die Z-Achse 56 ausgehend von der in Fig. 5 gezeigten Lage einwärts beistellen. Soll die Längsfläche 154 des Werkstücks 50 bis auf eine Tiefe abgeschliffen werden, die in Fig. 5 durch die gestrichelte Linie 166 wiedergegeben ist, dann muß die Schleifscheibe 62 längs der sich in einem spitzen Winkel zur Z-Achse erstreckenden Bahn um eine Strecke vorgeschoben werden, die in Fig. 5 bei 168 gezeigt ist. Die Größe dieser Strecke 162 ist in Fig. 5 der Klarheit halber übertrieben.

Der Vorschub der Schleifscheibe 62 über die Strecke 168, Fig. 5, in Richtung auf die Z-Achse hat zur Folge, daß die Kantenfläche 130 der Schleifscheibe einwärts und nach links von der in Fig. 5 gezeigten Stellung aus um eine Strecke 170, Fig. 5, verstellt wird. Würde das Werkstück dabei die in Fig. 5 gezeigte Stellung beibehalten, dann würde die Schulter 158 aus ihrer in Fig. 5 gezeigten Sollstellung durch den von der Schleifscheibe mit ihrer Fläche 130 bewirkten Abschliff nach links verlagert werden. Diese unerwünschte Verlagerung der Planfläche 158 rührt daher, daß die Vorschubbahn der Schleifscheibe in einem spitzen Winkel zur Z-Achse 56 verläuft.

Damit diese unerwünschte Verlagerung der Planfläche 158 zu vermeiden ist, wird das Werkstück 50 um den Betrag nach links verschoben, um den sich die Kantenfläche 130 der Schleifscheibe mit Bezug auf Fig. 5 beim Vorschub der Schleifscheibe 62 bis zur gestrichelten Linie 166 nach links verschiebt. Das geschieht, bevor die Schleifscheibe 62 ihren Vorschub in Richtung auf die Z-Achse erfährt.

Diese Verschiebung des Werkstücks nach links hat zur Folge, daß zwischen der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe 62 und der Planfläche 158 ein Abstand geschaffen wird, der der Strecke 170 entspricht. Erst dann erfolgt der Vorschub der Schleifscheibe 62 um die Strecke 168 der Fig. 5 und 6. Beim Vorschub der Schleifscheibe 62 um die Länge der Strecke 168 wandert dann die Kantenfläche 130 der Schleifschiebe in dieselbe Ebene zurück, in der sie in Fig. 5 gezeigt ist, wobei sie jedoch in radialer Richtung gegenüber der Längsfläche 154 einwärts versetzt wird. Beim Vorschub der Schleifscheibe 62 über die Strecke 168 wird eine innere Zone 174 der Planfläche 158 des Werkstücks abgeschliffen, so daß sie die zuvor abgeschliffene Zone 162 der Planfläche 158 verlängert. Die Strecke 174 dieser Verlängerung stellt das Produkt der Vorschubstrecke 168 der Schleifscheibe mit dem Sinus des Winkels A nach der Fig. 6 dar. Es ist dies der Winkel zwischen der Vorschubbahn der Schleifscheibe und der Z-Achse. In Fig. 6 ist die Strecke 174 in größerem Maßstabe als in Fig. 5 dargestellt. Gleichzeitig verschiebt sich die Kantenfläche 130 der Schleifscheibe in Richtung auf die X-Achse um die Strecke 170. Diese stellt das Produkt der Vorschubstrecke 168 mit dem Kosinus des Winkels A dar. Da das Werkstück 50 zunächst um die Strecke 170 nach links zurückgezogen wird, bevor der Vorschub der Schleifscheibe erfolgt, unterbleibt eine Verlagerung der Planfläche 158 in Achsenrichtung während des Vorschubes der Schleifscheibe. Ohne diese Verschiebung des Werkstücks nach links würde nämlich die Planfläche 158 durch Abschleifen um die Strecke 170 verschoben werden.

Das Rechenwerk 92, Fig. 3, nimmt die Angaben auf, die durch die Tastatur auf dem Schaltbrett 94 von Hand eingeführt werden. Zu dem im Rechenwerk enthaltenen Chip gehören weitere Schnittstellenmodule. Dieser zentrale Chip (Elektronikbaustein) verarbeitet die Angaben entsprechend den gegebenen Befehlen und sorgt für die Zeiteinteilung und das Zählen und übermittelt die Angaben über die Wirkung der Maschine zu den Ausgangsschnittstellenmodulen.

Ein in dem Rechenwerk 92 vorgesehener Speicher mit willkürlichem Zugriff beruht auf der Wirkung eines Chips, der durch Verwendung einer Stützbatterie von 30 Tagen Lebensdauer löschsicher gemacht ist. Dieser löschsichere Speicher mit willkürlichem Zugriff speichert die Angaben des Programms für das zentrale Schaltelement. Ein weiterer Speicher mit willkürlichem Zugriff, dient der vorübergehenden Speicherung der Angaben. Löschfähige programmierbare Festwertspeicher, die einen durch ultraviolettes Licht löschbaren Chip enthalten, gelangen bei einem Programm zur Verwendung, das Weisungen für das zentrale Schaltelement vorsieht. Dadurch werden Angaben behandelt, die von den Schnittstellenmodulen und den Speichern mit willkürlichem Zugriff geliefert werden.

Um das Rechenwerk 92 mit Angaben zu beliefern, welche die Lage der X-Achse 100 gegenüber der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe 62 betreffen, wird ein Impulsgenerator 190, Fig. 3, durch den Motor 36 gleichzeitig mit der Leitspindel 38 angetrieben. Das Ausgangssignal wird von diesem Impulsgenerator 190 über eine Leitung 192 dem Rechenwerk 92 geliefert. Dieses steuert den Motor 36 über eine Leitung 194. In entsprechender Weise ist mit dem Motor 82 ein Impulsgenerator 198, Fig. 3 gekuppelt, der die Antriebsspindel 84 für den Schleifscheibenschlitten antreibt. Die von diesem Impulsgenerator gelieferten Impulse geben die Strecke an, um die die Schleifscheibe in Richtung auf die Z-Achse 56 vorgeschoben oder zurückgezogen wird. Diese Impulse werden dem Rechenwerk 92 über eine Leitung 200 zugeführt. Gesteuert wird die Wirkung des Motors 82 durch Signale, die über eine Leitung 202, Fig. 3, zugeführt werden.

Beim Schleifvorgang liefert das Rechenwerk 92 über eine Leitung 204, Fig. 3 dem Motor 60 ein Signal, durch das dieser stetig in Umlauf versetzt wird. Dieser Motor treibt die Werkstückspindel um die Z-Achse 56 derart an, daß die Umfangsgeschwindigkeiten des Werkstücks den im Programm vorgesehenen Größen entsprechen. Ferner bewirkt das Rechenwerk 92, daß der Motor 88 stetig die Schleifscheibe 62 antreibt. Die Laufgeschwindigkeit des Motors 88 ändert sich entsprechend den programmierten Befehlen unter Steuerung durch Signale, die über eine Leitung 206 geliefert werden. Weil die Vorschubbahn der Schleifscheibe mit der Z-Achse 56 einen spitzen Winkel einschließt, ändern sich beim Vorschub der Schleifscheibe 62 auf das Werkstück 50 zu und beim Rückzug vom Werkstück 50 fort sowohl die Lage der Kantenfläche 130 gegenüber der X-Achse 100 als auch die Lage der Außenrundschleif- oder Vorderfläche 138 der Schleifscheibe gegenüber der Z-Achse 56. Die Lage der X-Achse 100 gegenüber der Kantenfläche 130 ändert sich auch, wenn der Werkstückschlitten 34 längs der Werkstückspindelachse verschoben wird.

Damit das Rechenwerk 92 die jeweilige Stellung der Schleifscheibenkantenfläche 130 gegenüber der X-Achse 100 ständig überwachen kann, enthält es ein der Z-Achse zugeordnetes Register 210, das ein voreinstellbares Zählwerk darstellt (Fig. 7). Dieses Zählwerk kann vorwärts und rückwärts zählen. Gewünschtenfalls kann das Register 210 auch durch andere Schaltwerke ersetzt werden. Es speichert die Angaben, welche sich auf die Lage der Kantenfläche 130 gegenüber der X-Achse 100 in Richtung der Z-Achse 56 beziehen.

In dem Rechenwerk 92 ist noch ein zweites Register 214 vorgesehen, das der X-Achse zugeordnet ist und ebenfalls ein vorwärts und rückwärts zählendes Zählwerk darstellt und gewünschtenfalls durch ein anderes Schaltwerk ersetzt werden kann. Dieses der X-Achse zugeordnete Register 214 speichert die Angaben, die sich auf die Lage der Vorderfläche 138 gegenüber der Z-Achse 56 in Richtung der X-Achse 100 beziehen.

Die in den beiden Registern 210 und 214 gespeicherten Angaben können nacheinander abgelesen werden. Diesem Zweck dient das in der Schalttafel vorgesehene Anzeigewerk 104 , Fig. 1 und 7. Soll diese die im Register 210 der Z-Achse gespeicherten Werte anzeigen, dann schließt das Rechenwerk 92 einen Schalter 218, Fig. 7, der an eine UND-Verknüpfung 220 angeschlossen ist. Dank dieser Verknüpfung können die im Register der Z-Achse gespeicherten Angaben zum Anzeigegerät 104 übertragen werden. Sollen die im X-Register gespeicherten Angaben auf das Anzeigegerät 104 übertragen werden, dann wird durch das Rechenwerk 92 ein Schalter 222 umgeschaltet, so daß die UND- Verknüpfung 224 die Angaben dem Anzeigewerk 104 übermittelt. Diese Übermittlung erfolgt über eine Leitung 228. Eine entsprechende Stromkreisschaltung gelangt zur Verwendung, um jedes gewünschte Programm wahlweise anzuzeigen.

Es sei nun angenommen, daß bei der anfänglichen Einstellung des Werkstücks 50 gegenüber der X-Achse dessen Bezugsfläche 110 versetzt ist gegenüber einer Bezugsebene 112 der Maschine, wie es zuvor mit Bezug auf das Meßwerk 108 in Fig. 4 erläutert wurde. In diesem Falle wird von dem Analog-Digital-Umsetzer 126 ein mehrstelliges binäres Signal zum Register 210, Fig. 7, über eine Leitung 232 übertragen. Wenn das Werkstück 50 vor Beginn seiner Bearbeitung gegenüber der X-Achse 100 eingestellt wird, ist ein Schalter 234, Fig. 7, geschlossen. Dadurch wird bewirkt, daß das von dem Analog- Digital-Umsetzer 126 dem Register 210 übermittelte Signal im Register entsprechend dem Abstand eingestellt wird, um welchen die Bezugsfläche 110 des Werkstücks von der Bezugsebene 112 der Maschine entfernt ist. Durch diese Voreinstellung des der Z-Achse zugeordneten Registers 210 wird ein Ausgleich für diesen Abstand geschaffen.

Bei der Verschiebung des Werkstückschlittens 34 durch den Motor 36 mit Bezug auf Fig. 3 nach rechts nimmt der Abstand der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe 62 von der X-Achse stetig ab, so daß die im Register 210 der Z-Achse gespeicherte Größe kleiner wird. Dabei schließt das Rechenwerk 92 einen Schalter 238. Das hat zur Folge, daß die vom Impulsgenerator 190 erzeugten Impulse über die UND-Verknüpfung 240 und die Leitung 192 dem Z-Register 210 zugeführt werden. Auch schließt das Rechenwerk 92 einen Schalter 242, wodurch die vom Impulsgenerator 190 gelieferten Impulse dem Register 210 zugeführt werden und diesen rückwärts zählend verstellen. Da aber der Impulsgenerator 190 vom Motor 36 synchron mit der Leitspindel 38 des Werkzeugschlittens angetrieben wird, geben die vom Impulsgenerator 190 gelieferten Impulse an, um welche Strecke sich der Schlitten 34 mit dem Werkstück 50 gegenüber dem Bett 32 und der Schleifscheibe 62 verschiebt. Mithin werden im Register 210 die vom Impulsgenerator 190 gelieferten Impulse rückwärts gezählt und verringern daher den gespeicherten Betrag um ein Maß, das der Verringerung des Abstandes der Schleilfscheibenfläche 130 von der X-Achse 100 entspricht.

Verschiebt der Motor 36 den Werkstückschlitten 34 nach links mit Bezug auf Fig. 3, so daß der Abstand der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe 62 von der X-Achse 100 zunimmt, dann ist ein Schalter 246 geschlossen, was zur Folge hat, daß die vom Impulsgenerator 190 gelieferten Impulse, die über die UND-Verknüpfung 240 dem Register 210 geliefert werden, dieses vorwärts zählend verstellen. Die im Register 210 gespeicherte Größe nimmt also um einen Betrag zu, welcher der Zunahme des Abstandes der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe von der X-Achse entspricht, die bei der Verschiebung des Werkstückschlittens 34 von der Schleifscheibe fort stattfindet. Beim Vorschub der Schleifscheibe 62 durch den Motor 82 auf das Werkstück zu, also bei einer Verringerung der Entfernung der Kantenfläche 130 von der X-Achse 100 entsprechend einer Kosinus-Funktion des Winkels, den die Bewegungsbahn der Schleifscheibe 62 mit der Z-Achse 56 einschließt, werden die vom Impulsgenerator 198 gelieferten Impulse vor ihrer Zuführung zum Register 210 der Z-Achse durch einen Multiplikator 250, Fig. 7 geschickt. Dieser verringert die Zahl der Impulse, welche alsdann über die UND-Verknüpfung 252 gesandt werden. Denn zu dieser Zeit hat das Rechenwerk 92 diese Verknüpfung durch Schließen eines Schalters 254 geöffnet. Da sich der Winkel zwischen der Bahn der Schleifscheibe 62 und der Z-Achse 56 beim beschriebenen Ausführungsbeispiel auf 60° beläuft, erhält daher das Register 210 vom Multiplikator 250 eine Anzahl von Impulsen, die der vom Impulsgenerator 198 gelieferten Zahl, multipliziert mit dem Kosinus von 60° entspricht. Da sich die Schleifscheibe 62 in Richtung auf das Werkstück bewegt und der Rückwärtszählschalter 242 geschlossen ist, werden die Impulse während der Bewegung der Schleifscheibenkantenfläche 130 auf die X-Achse 100 zu im Register 210 rückwärts gezählt.

Der Vorwärtszählschalter 246 ist dann geschlossen, wenn die Schleifscheibe 62 von der Z-Achse 56 fort verschoben wird und den Abstand ihrer Kantenfläche 130 von der X-Achse 100 vergrößert.

Daher werden die vom Impulsgenerator 198 gelieferten Impulse über den Multiplikator 250 und die UND-Verknüpfung 252 im Register 210 vorwärts gezählt. Gleichgültig, ob sich die Schleifscheibe dem Werkstück nähert oder sich von ihm zurückzieht, ändert sich also der im Register 210 gespeicherte Betrag entsprechend einer Kosinusfunktion des Winkels, den die Bewegungsbahn der Schleifscheibe mit der Z-Achse einschließt.

Der in Richtung der X-Achse 100 gemessene Abstand zwischen der Vorderfläche 138 der Schleifscheibe und der Z-Achse ändert sich nur dann, wenn die Schleifscheibe 62 in Richtung auf die Z-Achse 56 vorgeschoben oder zurückgezogen wird, während die Verschiebung des Werkstückschlittens 34 längs der Werkstückspindelachse keinen Einfluß auf diesen Abstand hat. Aus diesem Grunde bewirkt der Lauf des Werkstückschlittens 34 längs der Z-Achse keine Änderung der im Register 214 der X-Achse gespeicherten Angaben.

Bei Vorschub oder Rückzug der Schleifscheibe 62 in Richtung auf das Werkstück 50 zu oder von ihm fort ändert sich der Abstand der Vorderfläche 138 der Schleifscheibe von der Z-Achse 56. Aus diesem Grunde werden die von dem Impulsgenerator 198 gelieferten Impulse über eine Leitung 260 (Fig. 7) und einen Multiplikator 262 einer UND-Verknüpfung 264 zugeführt, die das Rechenwerk durch Schließen eines Schalters 268 immer dann öffnet, wenn der Vorschub oder Rückzug der Schleifscheibe 62 mit Bezug auf das Werkstück stattfindet. Der Multiplikator 262 multipliziert die vom Impulsgenerator 198 gelieferten Impulse mit dem Sinus des Winkels, den die Vorschubbahn der Schleifscheibe 62 mit der Z-Achse 56 einschließt. Da sich dieser Winkel beim vorliegenden Ausführungsbeispiel auf 60° beläuft, multipliziert der Multiplikator 262 die Anzahl der vom Impulsgenerator 198 gelieferten Impulse mit den Sinus von 60°. Die über die UND-Verknüpfung 264 gelieferten Impulse werden dann im Register 214 der X-Achse gespeichert. Beim Vorschub der Schleifscheibe 62 in Richtung auf das Werkstück 50 wird ein Rückwärtsschalter 272 geschlossen, der bewirkt, daß die dem Register 214 zugeführten Impulse rückwärts gezählt werden und daher die gespeicherte Größe abnimmt. Bei Rückzug der Schleifscheibe 62 vom Werkstück 50 fort wird ein Vorwärtszählschalter 272 geschlossen und bewirkt, daß die von der UND-Verknüpfung 264 gelieferten Impulse den im Register 214 gespeicherten Wert vergrößern.

Die in den Fig. 4 und 7 gezeigte Schaltung soll die Wirkungsweise verständlich machen. Gewünschtenfalls können andere und auch vewickeltere Schaltungen verwendet werden.

Da nach längerem Betrieb die Flächen 130 und 138 der Schleifscheibe verschleißen und stumpf werden, müssen sie abgerichtet werden. Diesem Zweck dient ein Abrichtwerkzeug 280, Fig. 8, das durch eine nicht näher dargestellte Schablone gesteuert auf die Umlaufachse 66 der Schleifscheibe 62 zu und von ihr fort verschoben wird. Dieses Abrichtwerkzeug wird von einem Schlitten 284 getragen, der auf Gleisen 286 und 288 läuft, die sich parallel zur Umlaufachse 66 der Schleifscheibe 62 erstrecken. Beim Vorbeilauf an der Schleifscheibe richtet das Werkzeug 280 die Flächen 130 und 138 der Schleifscheibe ab. Dabei erfolgt die Verschiebung des Schlittens 284 durch eine von einem Elektromotor 294 angetriebene Schraubspindel 292, die am Bett 32 der Maschine drehbar aber unverschiebbar gelagert ist.

Die Flächen 138 und 130 der Schleifscheibe wandern beim Abrichten ausgehend von der in Fig. 8 mit ausgezogenen Linien gezeigten Lage bis in die mit gestrichelten Linien gezeigte Lage. Sie liegen dann also dichter an der Umlaufachse 66 der Schleifscheibe. Das Maß 300, um das die Flächen abgerichtet sind, entspricht der Menge des beim Abrichten von der Schleifscheibe entfernten Materials. Durch die Verringerung der Radien der Flächen 130 und 138 ändert sich die Lage dieser Flächen zur Z-Achse 56 und zur X-Achse 100. Das Abrichten hat also zur Folge, daß die Kantenfläche 130 mit Bezug auf Fig. 3 nach rechts von der X-Achse 100 fortwandert, so daß die im Register 210 gespeicherte Größe entsprechend zunehmen muß. In entsprechender Weise bewirkt das Abrichten, daß sich die Vorderfläche 138 mit Bezug auf Fig. 3 von der Z-Achse 56 entfernt und daher die im Register 214 gespeicherte Größe entsprechend zunehmen muß.

Beim Abrichten wandern also die Kantenfläche und die Vorderfläche der Schleifscheibe in radialer Richtung um dieselbe Strecke einwärts, die sich parallel zur Vorschubbahn der Schleifscheibe in Richtung auf das Werkstück 50 zu oder von ihm fort erstreckt und in Fig. 8 mit 300 bezeichnet ist. Da dieser Abstand 300 für die beiden Flächen 138 und 130 gilt, müssen die in den Registern 210 und 214 gespeicherten Größen um dasselbe Maß verändert werden, um die Verschiebung der Flächen 138 und 130 der Schleifscheibe beim Abrichten auszugleichen.

Zu diesem Zweck wird ein Schalter 304, Fig. 7, geschlossen, und eine bestimmte Anzahl von Impulsen wird vom Impulsgenerator 306 durch den Multiplikator 308 zu der UND-Verknüpfung 310 geschickt. Die Anzahl dieser Impulse entspricht dem Abstand 300, um den die Flächen der Schleifscheibe durch das Abrichten ersetzt worden sind. Der Multiplikator 308 multipliziert die Anzahl der Impulse mit einem Faktor, der dem Kosinus des Winkels entspricht, den die Vorschubbahn der Schleifscheibe 62 mit der Z-Achse 58 einschließt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel handelt es sich dabei um den Kosinus von 60°. Dabei wird der Vorwärtszählschalter 246 durch das Rechenwerk 92 geschlossen. Die durch die UND-Verknüpfung 310 zum Z-Achsenregister 210 übermittelten Impulse vergrößern daher den im Register gespeicherten Betrag.

Ferner werden die Impulse vom Impulsgenerator 306 über eine Leitung 314, Fig. 7, und einen Multiplikator 316 zur UND-Verknüpfung 318 geschickt, wobei das Rechenwerk einen Schalter 320 geschlossen und dadurch die UND- Verknüpfung 318 geöffnet hat. Diese übermittelt die Impulse zum X-Achsenregister 214. Dabei multipliziert der Multiplikator 316 die Zahl der Impulse, die an die Leitung 314 abgegeben werden, mit einem Faktor, der dem Sinus des Winkels entspricht, den die Vorschubbahn der Schleifscheibe 62 mit der Z-Achse 56 einschließt. Beim vorliegenden Falle handelt es sich also um den Sinus von 60°. Bei Übermittlung der Impulse von der UND-Verknüpfung 318 ist der Vorwärtszählschalter 274 geschlossen. Daher werden die Impulse im Register 214 zu der darin gespeicherten Zahl gezählt. Dadurch wird die Verschiebung der Vorderfläche 138 der Schleifscheibe von der Z-Achse 56 fort ausgeglichen.

Um beim Eillauf von Schleifscheibe 62 oder dem Werkstück 50 ein Berühren beider dem Rechenwerk 92 anzuzeigen, überwacht ein Fühler 326 ständig die Stromaufnahme oder die Phasenverschiebung zwischen Spannung und Strom des Motors 88, Fig. 3, der über eine Leitung 206 gespeist wird. Wenn beim Eillauf von Werkstück 50 oder Schleifscheibe der verhältnismäßig schwache Leerlaufstrom für den Antrieb der Schleifscheibe 62 durch den Motor 88 eine bestimmte Grenze überschreitet, liefert der Fühler 326 über eine Leitung 328 dem Rechenwerk 92 ein Signal, so daß dieses einen Rückzug der Schleifscheibe 62 vom Werkstück 50 bewirkt und die Schleifscheibe 30 stillsetzt. Denn die Zunahme des den Motor 88 speisenden Stroms zeigt genau an, daß die Schleifscheibe 62 beim Eillauf an ein Hindernis angestoßen ist.

Auch beim Schleifvorgang kann die Schleifscheibe 62 überlastet werden, was zum Zerspringen der Schleifscheibe führen kann. Aus diesem Grunde wird während des Schleifvorganges die Belastung der Schleifscheibe 62 überwacht und zu diesem Zweck der dem Motor 88 über die Leitung 206 zugeführte Strom kontrolliert. Im Falle einer Überlastung der Schleifscheibe sendet der Fühler 326 dem Rechenwerk 92 ein Signal, das den Schleifscheibenschlitten 70 durch den Motor 82 vom Werkstück fort zurückziehen läßt und die Schleifmaschine 30 abschaltet.

Werden aus Nachlässigkeit beim Betrieb verschiedene Teile der Schleifscheibe 30 überlastet oder wird die Maschine unzureichend gepflegt, dann kann es geschehen, daß die elektrische Steuerung versagt oder die Leitspindel 38 des Werkstückschlittens, Fig. 3, oder die Schraubspindel 84 für den Antrieb des Schleifscheibenschlittens 70 bricht. Bei der beschriebenen Maschine ist nun dafür Vorsorge getroffen, daß in diesem Falle die Schleifmaschine 30 selbsttätig abgeschaltet wird.

Damit eine solche Störung entdeckt werden kann, ist die Leitspindel 38 des Werkstückschlittens, die an ihrem einen Ende mit dem Impulsgenerator 190, Fig. 9, gekuppelt ist, an ihrem anderen Ende mit einem zweiten Impulsgenerator 332 gekuppelt. Während nun der Impulsgenerator 190 eine schnelle Folge von Impulsen liefert, die genau anzeigen, um wieviel Winkeleinheiten die Leitspindel 38 angetrieben worden ist und um welche Strecke sie den Werkstückschlitten 34 verschoben hat, dient der Impulsgenerator 332, Fig. 9, nur dem Zweck, eine Störung der Maschine der geschilderten Art, etwa einen Bruch der Leitspindel 38, anzuzeigen. Aus diesem Grunde braucht der Impulsgenerator 332 keine so schnelle Folge von Impulsen zu liefern, wie der Impulsgenerator 190. Er liefert vielmehr eine grob unterteilte Reihe von Impulsen und weist zu diesem Zweck ein Rad 336 aus einem magnetisierbaren Werkstoff auf (Fig. 10), und dieses Rad 336 hat einen Kranz von Zähnen 338, die beim Umlauf der Leitspindel 38 an einem Näherungsschalter 340 vorbeilaufen, wobei dieser bei jedem Vorbeilauf eines Zahnes einen Impuls liefert. Die die Zähne 338 einen großen Winkelabstand haben, liefert der Näherungsschalter eine Folge von Impulsen mit niedriger Frequenz. Diese niederfrequente Impulsfolge des zweiten Impulsgenerators 332 wird nun mit der höherfrequenten Impulsfolge des ersten Impulsgenerators 190 verglichen. Unterscheiden sich die Pausen zwischen den Impulsen des Impulsgenerators 332 von den Pausen der schnell aufeinanderfolgenden Impulse des Impulsgenerators 190 um einen bestimmten Betrag, dann bedeutet das, daß der Motor 36 das eine Ende der Leitspindel 38 mit einer Geschwindigkeit antreibt, die von der Laufgeschwindigkeit des anderen Endes der Leitspindel abweicht, was nur der Fall sein kann, wenn entweder die Leitspindel 38 gebrochen ist, oder die Maschine nicht richtig funktioniert. Daher wird die Maschine 30 durch das Rechenwerk 92 sofort abgeschaltet, wenn das geschieht.

Entsprechendes gilt für die Schraubspindel 84 zum Abtrieb des Schleifscheibenschlittens 70. Auch diese Schraubspindel, die an dem einen Ende mit dem Impulsgenerator 198, Fig. 11 gekuppelt ist, ist an ihrem anderen Ende mit einem zweiten Impulsgenerator 334 verbunden, der eine grobe Folge von Impulsen sendet und zu diesem Zweck Zahnlücken oder Nuten 350 eines mit der Spindel 84 verbundenen Teils 348 hat, vergleiche Fig. 12. Jedesmal, wenn eine solche Zahnlücke an einem Näherungsschalter 352 vorbeiläuft, sendet dieser einen Impuls. Die durch lange Pausen getrennten Impulse dieses Impulsgenerators 334 werden nun mit der Folge der schnell aufeinanderfolgenden Impulse verglichen, die der Impulsgenerator 198 liefert. Ändert sich die Pausen zwischen den Impulsen des Impulsgenerators 198 von den Pausen zwischen den Impulsen des Impulsgenerators 334 um einen bestimmten Betrag, dann wird die Maschine 30 abgeschaltet.

Die Schaltung zur Überwachung der Leitspindel 38 durch Vergleichen dieser Pausen ist in Fig. 13 gezeigt. Zu dieser Schaltung gehört ein Multiplikator 358, der die dicht aufeinanderfolgenden Impulse von dem einen Ende der Leitspindel angekuppelten Impulsgenerator 190 empfängt und die Frequenz verringert, so daß er eine Reihe von Impulsen mit größeren Pausen liefert. Diese Impulse entsprechen je einem bestimmten Drehwinkel der Leitspindel 38. Der Ausgang des Multiplikators 358 und der Impulsgenerator 332, der am anderen Ende der Leitspindel angekuppelt ist, werden nun den Eingängen einer Subtrahierschaltung 362 zugeführt, deren Ausgang an eine Vergleichsschaltung 364 angeschlossen ist. Diese Vergleichsschalttung vergleicht das Ausgangssignal der Subtrahierschaltung 362 mit einem Signal, das über eine Leitung 366 zugeführt wird und einen noch zulässigen Fehler darstellt. Übertrifft die Ausgangsgröße der Subtrahierschaltung 362 diesen Fehler, dann liefert die Vergleichsschaltung 364 ein Ausgangssignal über eine Leitung 368. Beim normalen Funktionieren der Schleifmaschine 30 entspricht die Zahl der vom Multiplikator 358 gelieferten Impulse der Zahl der vom Impulsgenerator 332 gelieferten Impulse. Daher übertrifft das Ausgangssignal der Subtrahierschaltung 362 nicht die Fehlergrenze, die der Vergleichsschaltung 264 geliefert wird. Wenn aber eine Störung im Betrieb der Schleifmaschine 30 eintritt, etwa weil die Leitspindel 38 gebrochen ist oder andere Ursachen vorliegen, dann unterscheidet sich die Zahl der vom Multiplikator 358 gelieferten Impulse von der Zahl der vom Impulsgenerator 332 gelieferten Impulse um eine Differenz, die schnell die verhältnismäßig niedrige Fehlergröße überschreitet, die der Vergleichsschaltung 364 zugeführt wird. Diese gibt daher an eine Leitung 368 ein Notsignal ab, und dieses veranlaßt das Rechenwerk 92, die Schleifmaschine 30 abzuschalten.

Eine ähnliche Schaltung, wie sie in Fig. 13 gezeigt und vorstehend erläutert ist, ist nun für die Überwachung der Vorschubspindel 84 des Schleifscheibenschlittens 70 vorgesehen und an die Impulsgeneratoren 198 und 344 angeschlossen.

Ist ein Abschnitt des Werkstücks 50 mit einem bestimmten Durchmesser geschliffen und soll nun ein anderer Abschnitt des Werkstücks mit größerem Durchmesser geschliffen werden, dann wird zunächst die Schleifscheibe 62 bis in eine Frei-Stellung zurückgezogen. Ist das geschehen, dann befindet sich die Vorderfläche der Schleifscheibe in einem größeren Abstand von der Werkstückspindelachse als der nächste zu schleifende Werkstückabschnitt. Dieser Abstand ist klein bemessen, denn die Schleifscheibe wird nur um das erforderliche Maß zurückgezogen.

Wenn auch die Vorschubbahn der Schleifscheibe 62 mit der Werkstückspindelachse einen spitzen Winkel einschließt, so verläuft doch die Vorderfläche 138 der Schleifscheibe 62 parallel zur Werkstückspindelachse und ihre Kantenfläche 130 lotrecht zur Werkstückspindelachse. Dank dieser Winkellage der Schleifscheibenflächen zum Werkstück ist es erwünscht, die Stellungen der Schleifscheibenflächen gegenüber dem Werkstück in einem rechtwinkligen Koordinatensystem anzugeben und nicht etwa in einem anderen Koordinatensystem.

Dementsprechend dient ein Register oder Speicher 210, welcher der Z-Achse zugeordnet ist, zum Speichern der Angaben über die Lage der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe längs der Werkstückspindelachse. Um die Angaben zu speichern, welche die Stellung der Vorderfläche 138 der Schleifscheibe längs einer Achse angeben, die sich lotrecht zur Werkstückspindelachse erstreckt, ist ein der X-Achse zugeordnetes Register 214 vorgesehen. Da sich die Stellungen der beiden Flächen 130 und 138 der Schleifscheibe 62 mit Bezug auf die beiden rechtwinklig zueinander verlaufenden Achsen ändern, wenn sich die Schleifscheibe 62 längs ihrer Bewegungsbahn verschiebt, die sich in spitzen Winkeln zu den Achsen erstreckt, werden die in den beiden Registern 210 und 214 gespeicherten Angaben laufend geändert, wenn sich die Schleifscheibe 62 längs ihrer schräg verlaufenden Bahn verschiebt. Diese Änderung stellt für das Register 210 eine Kosinusfunktion und für das Register 214 eine Sinusfunktion des spitzen Winkels dar, den die Schleifscheibenbahn mit der Werkstückspindelachse einschließt. Verschiebt sich der Werkstückschlitten längs der Werkstückspindelachse, so ändert sich der Abstand der Vorderfläche 138 von der Umlaufachse des Werkstücks 50 nicht. Es ändern sich dabei nur die in dem Z-Achsenregister 210 gespeicherten Angaben.

Beim Einstellen eines Werkstücks 50 vor Beginn seiner Bearbeitung braucht eine am Werkstück vorgesehene Bezugsfläche 110, Fig. 4, mit Bezug auf eine Bezugsebene 112 des Bettes 32 der Maschine 30 keine bestimmte Stellung einzunehmen. Es genügt, wenn die Bezugsfläche 110 an die Bezugsebene der Maschine dicht herangerückt wird. Die im Z-Achsenregister 210 gespeicherten Angaben werden dann dem Abstand der Bezugsfläche 110 des Werkstücks von der Bezugsebene 112 entsprechend verstellt. Der Abstand zwischen der Bezugsfläche 110 des Werkstücks und der Bezugsebene der Maschine beeinflußt die Lage der Kantenfläche 130 der Schleifscheibe mit Bezug auf eine Planfläche des Werkstücks. Darum müssen die im Z-Achsenregister 210 eingestellten Angaben entsprechend diesem Abstand eingestellt werden.

Infolge falscher Behandlung der Maschine oder durch unvorhersehbare Umstände kann es geschehen, daß die elektrische Schaltung nicht richig funktioniert und daß die Spindeln 38 und 84 zum Antrieb des Werkstücks und der Schleifscheibe brechen. Um eine solche Störung sofort anzuzeigen, ist mit dem einen Ende einer jeden Spindel der Impulsgenerator 190 oder 198 gekuppelt, der gemäß Fig. 8 die Vorschübe und Rückzüge steuert und der schnell aufeinanderfolgende Impulse liefert, während mit dem anderen Ende der Spindel ein zweiter Impulsgenerator 332 bzw. 344 gekuppelt ist, der Impulse in größerem Abstand voneinander liefert. Tritt ein Bruch einer Spindel zwischen den beiden an ihren Enden angekuppelten Impulsgeneratoren ein oder treten andere Störungen auf, dann sind die von den beiden Impulsgeneratoren einer jeden Spindel gelieferten Impulsfolgen nicht mehr aufeinander abgestimmt. Das wird abgefühlt und führt dann zur Stillsetzung der Schleifmaschine.

Claims (12)

1. Verfahren zum Außenrund- und Planschleifen eines Werkstückes (50) mit wenigstens einer Zylinderfläche (154) und einer davon radial nach außen abstehenden Planfläche (158), wobei das Werkstück (50) um eine Werkstückspindelachse (56) einer Schleifmaschine rotiert, wobei eine Schleifscheibe (62) mit einer Außenrundschleiffläche (138) sowie einer Planschleiffläche (130) um eine schräg zur Spindelachse (56) stehende Schleifscheibenachse (66) rotiert und in einem spitzen Winkel A zur Spindelachse (56) verfahrbar ist, und wobei die Werkstück- Spindelachse (56) und die Schleifscheibe (662) relativ zueinander in Richtung der Spindelachse (56) längsverschiebbar sind, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
in einem ersten Register (210) werden laufend erste Angaben mitgeschrieben, welche einen gemessenen Abstand einer Bezugsplanfläche (110) des Werkstückes (50) von einer spindelfesten, quer zur Spindelachse (56) stehenden Bezugsebene (112) und die jeweilige Position der Planschleiffläche (130) relativ zu der Bezugsebene (112) angeben;
in einem zweiten Register (214) werden laufend zweite Angaben mitgeschrieben, welche die jeweilige Position der Außenrundschleiffläche (138) relativ zur Spindelachse (56) angeben;
wobei die ersten Angaben bzw. die zweiten Angaben jeweils um einen Betrag geändert werden, welcher dem Verfahrweg der Schleifscheibe (62) multipliziert mit dem Kosinus bzw. dem Sinus des Winkels A entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abrichten der Planschleiffläche (130) bzw. der Außenrundschleiffläche (138) die ersten bzw. die zweiten Angaben geändert werden, wobei die ersten Angaben bzw. die zweiten Angaben jeweils entsprechend der senkrecht auf der Planschleiffläche (130) bzw. auf der Außenrundschleiffläche (138) stehenden Komponente des in Zustellrichtung eines Abrichtwerkzeugs (280) zur Schleifscheibe (62) gemessenen Abrichtmaßes (300) geändert werden.

3. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 unter Verwendung der Schleifmaschine zum Außenrund- und Planschleifen des Werkstücks (50), umfassend eine mit einem Drehantrieb (60) gekoppelte Werkstückspindelanordnung (52, 54), die mittels eines Verschiebeantriebs (36) in Richtung der Spindelachse (z-Achse) relativ zur Schleifscheibe längsverschiebbar ist, und einen in dem spitzen Einstellwinkel A zur Spindelachse mittels eines Zustellantriebs (82, 84) verfahrbaren Schleifscheibenschlitten (70) mit der um eine rechtwinklig zur Verfahrrichtung (78) stehende Schleifscheibenachse (66) drehantreibbaren Schleifscheibe (62), gekennzeichnet durch eine erste Wegmeßeinrichtung (190) zum Messen des relativen Längsverschiebewegs der Werkstückspindelanordnung (52, 54),
eine zweite Wegmeßeinrichtung (198) zum Messen des Verfahrweges des Schleifscheibenschlittens (70),
einem der zweiten Wegmeßeinrichtung (198) zugeordneten Komponentengeber (250, 262), welcher den Verfahrweg des Schleifscheibenschlittens (70) in eine zur Planfläche des in der Werkstückspindelanordnung (52, 54) eingespannten Werkstücks (50) senkrechte z-Komponente und eine zur Außenrundfläche des Werkstücks (50) senkrechte x- Komponente zerlegt,
ein erstes auf- und abzählendes, voreinstellbares Registers (210) zum Zählen der Längsverschiebewege der Werkstückspindelanordnung sowie der z- Komponenten der Verfahrwege des Schleifscheibenschlittens (70), und
ein zweites auf- und abzählendes voreinstellbares Register (214) zum Zählen der x-Komponenten der Verfahrwege des Schleifscheibenschlittens (70), und
der ein Meßwerk (108) zum Messen des Abstandes der Bezugsplanfläche (110) des in die Werkstückspindelanordnung (52, 54) eingespannten Werkstücks (50) von der maschinenfesten Bezugsebene (112), wobei der vom Meßwerk (108) gemessene Abstand im ersten Register (210) gezählt wird.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Abrichteinrichtung zum Abrichten der Schleifscheibe (62) vorgesehen ist, die ein zum Zustellen um ein Abrichtmaß (300) im wesentlichen radial zur Schleifscheibe (62) relativ verstellbares, zum Zwecke des Abrichtens jeweils parallel zur Außenrundschleiffläche (138) sowie parallel zur Planschleiffläche (130) der Schleifscheibe bewegbares Abrichtwerkzeug (280) umfaßt,
daß eine dritte Wegmeßeinrichtung (306) zum Messen des Zustellweges des Abrichtwerkzeugs (280) vorgesehen ist,
daß der dritten Wegmeßeinrichtung (306) ein Komponentengeber (308, 316) zugeordnet ist, welcher den Zustellweg (Abrichtmaß 300) des Abrichtwerkzeugs (280) in eine erste zur Planschleiffläche senkrechte und eine zweite zur Außenrundschleiffläche senkrechte Abrichtmaßkomponente zerlegt,
und daß die erste Abrichtmaßkomponente im ersten Register (210) und die zweite Abrichtmaßkomponente im zweiten Register (214) gezählt werden.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abrichtwerkzeug (280) in der x-z- Ebene in Zustellrichtung der Schleifscheibe zustellbar ist, wobei die erste Abrichtmaßkomponente eine z-Komponente, die zweite Abrichtmaßkomponente eine x-Komponente ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß alle den Abstand der Schleifflächen (130 bzw. 138) der Schleifscheibe (62) von den zugeordneten Planflächen bzw. Zylinderflächen des Werkstücks vergrößernden Längsverschiebewege der Werkzeugspindelanordnung (52, 54), Verfahrwege des Schleifscheibenschlittens (70) und Zustellwege des Abrichtwerkzeuges (280) in den Registern (210 bzw. 214) positiv, alle entsprechenden den Abstand verkleinernden Längsverschiebewege, Verfahrwege und Zustellwege jeweils negativ gezählt werden.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Komponentengeber der zweiten Wegmeßeinrichtung (198) zwei Multiplikatorbausteine (250, 262) enthält, deren einer (250) zur Ermittlung der z-Komponente des Verfahrweges des Schleifscheibenschlittens (70) diesen Verfahrweg mit dem Kosinus des Einstellwinkels A und deren anderer (262) zur Ermittlung der x-Komponente des Verfahrweges diesen mit dem Sinus des Einstellwinkels A multipliziert.

8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Komponentengeber der dritten Wegmeßeinrichtung (306) zwei Multiplikatorbausteine (308, 316) enthält, deren einer (308) zur Ermittlung der z-Komponenten des Zustellweges des Abrichtwerkzeugs (280) den Zustellweg mit dem Kosinus des Einstellwinkels A der Scheifscheibe (62) und deren anderer (316) zur Ermittlung der x-Komponente diesen Zustellweg mit dem Sinus des Einstellwinkels A multipliziert.

9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Wegmeßeinrichtung (190 bzw. 198) jeweils einen mit einem Antriebsmotor (36 bzw. 82) für den Verschiebeantrieb bzw. den Verfahrantrieb gekoppelten Impulsgenerator (190 bzw. 198) umfaßt, deren Ausgangssignale unmittelbar oder gegebenenfalls über die Komponentengeber (250, 262; 308, 316) den Registern (210, 214) zugeführt werden.

10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßwerk (108) einen an der Maschine stationär angeordneten, an die Bezugsplanfläche (110) des Werkstücks (50) anlegbaren, aus der maschinenfesten Bezugsebene (112) auslenkbaren Fühler (120) umfaßt, ferner eine Einrichtung (122, 124) zur Abgabe eines der Auslenkung des Fühlers (120) entsprechenden analogen Signals, und einen dieser Einrichtung nachgeordneten Analog-Digitalumsetzer (126), dessen digitales Ausgangssignal dem ersten Register (210) zugeführt wird.

11. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, wobei der Verschiebeantrieb für die Werkstückspindelanordnung und der Verfahrantrieb für den Schleifscheibenschlitten jeweils eine mit einem Ende an einen zugeordneten Antriebsmotor angekoppelte Gewindespindel umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß an dem dem Antriebsmotor (36, 82) abgewandten freien Ende der Gewindespindel (38, 84) jeweils ein weiterer Impulsgenerator (332, 334) angekoppelt ist, dessen Ausgangssignale mit den Ausgangssignalen des mit dem jeweiligen Antriebsmotor (36, 82) gekoppelten ersten Impulsgenerators (190, 198) in einer Vergleicherschaltung verglichen werden, und daß bei Auftreten eines Fehlersignals vorgegebener Größe ein Notsignal erzeugt wird.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzeigeeinrichtung (104) vorgesehen ist, in der der jeweilige Zählerstand des ersten Registers (210) bzw. des zweiten Registers (214) wahlweise angezeigt wird.