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Verfahren zur Herstellunq eines Feder-
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manometer-MeBsystems Zusatz zu Patent ...... (Patentanmeldung P 26
54 279.0-52) Beschreibung Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
eines Federmanometer-Meßsystems aus einem Anzeigewerk, einer als Meßglied dienenden
Feder und einer das Anzeigewerk mit der Feder verbindenden Zugstange gemäß dem Oberbegriff
von Patentanspruch 1 des Patents ......
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(Patentanmeldung P 26 54 279.0-52).
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist grundsätzlich anwendbar zur Herstellung
von Meßsystemen, bei denen eine zumindest näherungsweise geradlinige Bewegung eines
Meß-
gliedes zu einem Anzeigewerk übertragen werden muß. Im folgenden
wird die Erfindung anhand der Herstellung eines Meßsystems für ein Rohrfedermanometer
erläutert, ohne daß dadurch die Erfindung auf die Herstellung eines solchen Meßsystems
beschränkt werden soll.
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Das Meßsystem eines Rohrfedermanometers umfaßt in der Regel ein als
Rohrfeder ausgebildetes Meßglied, das an einem Meßgliedträger befestigt ist, ein
Anzeigewerk, das die Bewegung des Federendes in eine zur Anzeige oder Wandlung des
Meßwertes geeignete bewegung umsetzt, und ein als Zugstange ausgebildetes Verbindungsglied,
das das Federende mit dem Anzeigewerk verbindet. Bei Zeigermanometern ist das Anzeigewerk
ein Zeigerwerk, auf dessen Zeigerwelle ein Zeiger gesetzt werden kann. Ein Ritzel
auf der Zeigerwelle steht mittelbar oder unmittelbar in Eingriff mit einem auf einer
Segmentachse schwenkbar gelagerten Zahnsegment, zu dem ein Segmenthebel gehört,
der an einem Anlenkpunkt mit der Zugstange gelenkig verbunden ist. Das andere Ende
der Zugstange ist an einem Endpunkt gelenkig mit einem Endstück verbunden, das am
Federende befestigt ist. Die Auslenkung des Federendes kann somit in eine Drehung
des Zeigers umgewandelt werden, dessen Stellung über einer Skala bzw. einem Zifferblatt
abgelesen werden kann.
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Die Herstellung eines solchen Meßsystems erfolgt herkömmlich in folgender
Weise. Die Rohrfeder wird einerseits mit dem Meßgliedträger und andererseits mit
dem Endstück fest verbunden, das ein den Endpunkt bildendes Loch zum Einsetzen der
Zugstange aufweist. Unabhängig davon wird das Zeigerwerk gefertigt, wobei dessen
Segmenthebel vor dem Zusammenbau des Zeigerwerks bereits mit einem den
Anlenkpunkt
bildenden Loch versehen wird. Dann werden das Zeigerwerk und der das Meßwerk tragende
Meßgliedträger fest miteinander verbunden, wonach die Zugstange angebracht wird,
was beispielsweise mit Hilfe von durch die beiden Löcher und die beiden Zugstangenenden
eingesetzten Ansatznieten erfolgt. Das zum Manometer gehörende Zifferblatt kann
beispielsweise gleichzeitig mit dem Zeigerwerk am Meßgliedträger befestigt werden.
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Ein solches Meßsystem soll bei Beaufschlagung mit Druck diesen Druck
innerhalb zulässiger Toleranzen anzeigen. Der dem Nenndruck bzw. Skalenendwert entsprechende
Zeigerweg vom Nullpunkt aus wird als Spanne hezeichnet. Außerdem soll die Anzeige
innerhalb zulässiger Toleranzen linear sein, d.h. bei Bruchteilen des Nenndrucks
soll der Zeigerweg diesen Bruchteilen entsprechen. Bei der beschriebenen Fertigung
von Meßsystemen unterliegen sowohl die Lagen der Löcher für Endpunkt und Anlenkpunkt
als auch der Weg des Federendes bei Beaufschlagung mit dem Nenndruck, hier als Federweg
bezeichnet, aufgrund von Fertigungstoleranzen von Meßsystem zu Meßsystem gewissen
Schwankungen, die sich auf Spanne und Linearität auswirken. Wenn die zulässigen
Anzeigetoleranzen eingehalten werden sollen, ist daher eine Justage jedes Meßsystems
erforderlich.
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Die Spanne hängt im wesentlichen ab von der Hebellänge, d.h. dem Abstand
des Anlenkpunktes von der Segmentachse, dem Federweg und der Endpunktlage, d.h.
dem Abstand des Endpunktes vom fiktiven Drehpunkt des Federendes bzw.
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vom Federende. Die Linearität hängt im wesentlichen ab vom Anlenkwinkel,
d.h. dem Winkel zwischen der Gerade Segmentachse-Anlenkpunkt und der Gerade Anlenkpunkt-Endpunkt.
Die
geometrischen und kinematischen Beziehungen zwischen diesen Größen sind bekannt.
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Herkömmlich erfolgt die Justage in der Weise, daß die Feder mit einem
bestimmten Bezugsdruck beaufschlagt wird und dabei die Auslenkung der Feder gemessen
wird. Die Mesung der Aus lenkung erfolgt durch Ablesen des vom Meßsystem, das bereits
mit einem Zeiger versehen ist, angezeigten Drucks. Wenn die angezeigte Spanne außerhalb
der zulässigen Toleranzen liegt, wird von Hand die Hebellänge oder die Endpunktlage
geändert. Diese Änderung kann durch Verbiegen eines am Segmenthebel bzw. Enstück
ausgebildeten Hakens erfolgen, an dessen freiem Ende sich das Loch für den Anlenkpunkt
bzw. Endpunkt befindet. Alternativ kann diese Änderung auch durch Verschieben des
Anlenkpunktes bzw. Endpunktes in einem Langloch im Segmenthebel bzw.
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Endstück erfolgen. Die Justage der Linearität, d.h. des Anlenkwinkels,
erfolgt dadurch, daß von Hand die Länge der Zugstange oder die Lage des Anlenkpunktes
oder des Endpunktes auf beschriebene Weise geändert wird (Zeitschrift 1Die Technik",
Band 3, Nr. 1, Januar 1948, Seiten 28 und 29). Alternativ besteht auch die Möglichkeit,
den Anlenkwinkel durch Verdrehen des Anzeigewerks im ManometergehAuse zu justieren
("Die Technik a.a.O.). Es ist erkennbar, daß somit jede Justage der Spanne zwangsläufig
die Linearität ändert und daß jede Linearitätsjustage wiederum die Spanne beeinflußt,
so daß in der Regel mehrfach abwechselnd Spanne und Linearitat justiert werden müssen,
bis die gewünschten Anzeigetoleranzen erreicht sind. Es liegt auf der Hand, daß
die herkömmliche Justage daher ein zeitraubender und kostspieliger Vorgang ist.
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Der vorliegenden Erfindung liegt wie der Erfindung gemäß Patent ...,..
(Patentanmeldung P 26 54 279.0-52) die Aufgabe zugrunde, das beschriebene Verfahren
zur Herstellung eines Federmanometer-Meßsystems so auszubilden, daß die Justage
weniger Kosten und weniger konstruktive Einschränkungen mit sich bringt.
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Diese Ausgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Auslenk1.ng
der Feder vor der Herstellung einer der beiden Lagerstllen für die Zugstange gemessen
wird und daß der geometrische Ort, an dem diese eine Lagerstelle hergestellt wird,
aus der gemessenen Aus lenkung aufgrund experimentell ermittelter oder berechneter
Zuordnungen bestimmt wird.
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Anders als bei der Erfindung gemäß (Patentanmeldung P 26 54 279.0-52)
werden somit nicht beide Lagerstellen nach der Messung der Auslenkung der Feder
hergestellt,sondern es wird erfindungsgemäß nur eine der beiden Lagerstellen erst
nach der Messung hergestellt, während die andere Lagerstelle zuvor in herkömmlicher
Weise hergestellt wurde. Wenn beispielsweise die herstellungsbedingte Streuung der
EndDunktlaae von Feder zu weder gering ist, erspart die nachträgliche Herstellung
auch nur einer Lagerstelle die übliche Justage.
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Aus der US-PS 3 805 619 ist es bereits bekannt, bei einem Federmanometer-Meßsystem
ohne Anzeigewerk, d.h. mit direkt mit dem Ende einer Spiralfeder verbundenem Zeiger,
die Spanne dadurch zu justieren, daß das gehäusefeste Ende der Feder beim Justieren
relativ zum Gehäuse des Manometers verschoben und festgeklemmt wird. Es wird somit
die
aktive Federlänge verändert. Bei der Erfindung liegt dagegen die aktive Federlänge
fest. Das erfindungsgemäße Vorgehen betrifft die Verbindung zwischen freiem Federende
und Anzeigewerk. Diese Verbindung bleibt beim Vorgehen gemäß der US-PS 3 805 619
unbeeinflußt.
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In der Regel dient der Nenndruck als Bezugsdruck. Es besteht jedoch
die vorteilhafte Mölichkeit, daß der Bezugsdruck größer als der Nenndruck ist. Eine
Möglichkeit der Herstellung besteht darin, die Messung durchzuführen, nachdem das
Federmanometer-Meßsystem mit Ausnahme der Zugstange fertig zusammengebaut worden
ist. Vorzugsweise ist diejenige Lagerstelle, die nach der Messung hergestellt wird,
die zweite Lagerstelle, nämlich die Lagerstelle am Anzeigewerk.
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Bei einem Meßsystem mit einem Endstück an der Feder und einem zum
Anzeigewerk gehörenden Segmenthebel wird die eine der beiden Lagerstellen vorzugsweise
als Loch in das Endstück oder den Segmenthebel gebohrt oder gestanzt, wobei allerdings
auch andere Möglichkeiten bestehen. Beispielsweise kann ein vorgefertigtes Lager
am Endstück oder Segmenthebel befestigt werden. Erst nach der Herstellung der Lagerstelle
am sich aus der Messung ergebenden richtigen Ort wird die Zugstange angelenkt. Durch
das erfindungsgemäße Vorgehen erübrigt sich das herkömmliche Justieren, da die Herstellung
der einen der beiden Lagerstellen am richtigen Ort den Justiervorgang ersetzt.
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Es wurde erkannt, daß das herkömmliche Justieren notwendig war, weil
beide Lagerstellen hergestellt wurden, bevor die für jedes einzelne Meßsystem aufgrund
von dessen Eigenschaften und Fertigungsabmaßen erforderliche Lage von
Endpunkt
und Anlenkpunkt bekannt war, so daß nachträglich die Lagerstellen in die erforderliche
Lage gebracht werden mußten. Erfindungsgemäß wird eine der Lagerstellen erst hergestellt,
nachdem für jedes einzelne Meßsystem die erforderliche Lage von Anlenkpunkt bzw.
Endpunkt festliegt, so daß die Lagerstelle an diesem Punkt hergestellt werden kann
und eine Korrektur nicht erforderlich ist. Zur Bestimmung der erforderlichen Lage
von End- bzw. Anlenkpunkt aus der Messung der Auslenkung der Feder können die benötigten
Korrelationen zunächst an herkömmlich justierten Meßsystemen abgenommen und tabellarisch
erfaßt werden. Diese Tabelle kann dann jeweils zur Einstellung der Bohr- oder Stanzvorrichtung
oder dergleichen, mit der die Lagerstelle hergestellt wird, bzw. zum Positionieren
des Meßsystems oder der Feder und des Anzeigewerks in dieser Vorrichtung benutzt
werden. Alternativ können die Korrelationen auch berechnet werden, da die geometrischen
und kinematischen Beziehungen zwischen Auslenkung der Feder bzw. Federweg, Hebellänge,
Endpunktlage und Anlenkwinkel bekannt sind.
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Die Ergebnisse dieser Berechnung können wiederum tabellarisch erfaßt
und als Einstell- bzw. Positionieranweisung benutzt werden. Die auszuführenden Arbeiten
sind also darauf reduziert, die Vorrichtung zur Herstellung der einen Lagerstelle
auf einen dem Meßergebnis zugeordneten Einstellwert einzustellen bzw. das Meßsystem
oder die Feder und das Anzeigewerk entsprechend diesem Wert zu positionieren. Dieser
Vorgang erfordert wesentlich weniger Erfahrung und Zeit als die nun überflüssige
Justage in der oben beschriebenen Weise.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann besonders vorteilhaft auch in
der Weise durchgeführt werden, daß das Meßergebnis
auf ein Steuergerät
gegeben wird, das aus dem Meßergebnis den Einstellwert für die Bohr- oder Stanzvorrichtung
oder dergleichen bzw. die erforderliche Position des Meßsystems oder der Feder und
des Anzeigewerks in dieser Vorrichtung bestimmt und die Bohr- oder Stanzvorrichtung
bzw. Positioniervorrichtung auf den entsprechenden Wert steuert. Dabei kann das
Steuergerät auch schon den Meßvorgang steuern. Dieses Vorgehen ermöglicht dann eine
vollautomatisierte Herstellung der Lagerstellen von der Messung an, so daß Zeit
und Arbeitsaufwand verringert sind.
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Das erfindungsgemäße Vorgehen bringt außer dem Wegfall der Justagearbeiten
und der dadurch hervorgerufenen Zeit- und Arbeitsersparnis den Vorteil mit sich,
auf Verformbarkeit des Endstücks und/oder des Segmenthebels oder auf ein Langloch
im Segmenthebel bzw. im Endstück zu verzichten. Dies vereinfacht dessen Herstellung
und ermöglicht die Verwendung nichtmetallischer Werkstoffe für den Segmenthebel,
die beispielsweise zur Kompensation von Temperaturfehlern dienen können.
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Ein Durchführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der
Herstellung eines Rohrfedermanometers unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erlautert.
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In den Zeichnungen zeigen: Figur 1 eine Ansicht eines Federmanometer-Meßsystems;
Figur 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Federmanometer-Meßsystems.
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Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Rohrfedermanometer-Meßsystems
8. Dieses umfaßt als Meßglied eine Rohrfeder 10, die an ihrem einen Ende mit einem
Meßgliedträger 12 verlötet ist. Durch den Meßgliedträger verläuft eine Bohrung 14
(siehe Figur 2), die in Verbindung mit dem Inneren der Rohrfeder 10 steht. Am anderen
Ende ist die Rohrfeder geschlossen und mit einem Endstück 16 versehen, in dem sich
ein gebohrtes Loch 18 (siehe Figur 2) befindet, das als Lagerstelle dient und den
Endpunkt E definiert.
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Am Meßgliedträger 12 ist ferner ein Anzeigewerk in Form eines Zeigerwerkes
20 mit Zeigerwellenritzel 22 und Zahnsegment 24 befestigt, zu dem ein Segmenthebel
26 gehört.
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Das Zahnsegment ist um eine Segmentachse S schwenkbar gelagert und
weist am Segmenthebel 26 ein gebohrtes Loch 28 (siehe Figur 2) auf, das als Lagerstelle
dient und den Anlenkpunkt A definiert. Mit dem Anlenkpunkt A und dem Endpunkt E
ist eine Zugstange 30 gelenkig verbunden. In Figur 1 sind ferner der Federweg F,
nämlich die Auslenkung des Federendes bei Nenndruck, die Hebellänge L, nämlich der
Abstand zwischen Anlenkpunkt A und Segmentachse S, die Lage des Endpunktes E als
Abstand P des Endpunktes vom fiktiven Drehpunkt D des Federendes und der Anlenkwinkel
a zwischen der Geraden AS und der Geraden AE eingezeichnet.
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Vom beschriebenen Meßsystem wird die Aus lenkung des Federendes in
eine Drehung des Zeigerwellenritzels umgewandelt.
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Dabei wird die Spanne, d.h der Zeigerausschlag bei Nenndruck, vom
Federweg F, der Endpunktlage und der Hebellänge L beeinflußt. Die Linearität wird
im wesentlichen vom
Anlenkwinkel a beeinflußt. Die geometrischen
und kinematischen Beziehungen zwischen Federweg F, Endpunktlage, Hebellänge L und
Anlenkwinkel a sind bekannt und aus Figur 1 ableitbar.
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Bei herkömmlicher Fertigung muß die Lage von Endpunkt E und Anlenkpunkt
A dem Federweg F durch Justage angepaßt werden.
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Es ist erkennbar, daß beispielsweise eine zum Ausgleich eines zu großen
Federweges F erfolgende Vergrößerung der Hebellänge L den Anlenkwinkel a und somit
die Linearität ändert, Wenn dann zur Korrektur der Linearität, d.h. Ende rung des
Anlenkwinkels a, der Abstand P geändert wird, ändert sich auch die Spanne, so daß
erneut die Lage des Anlenkpunktes A geändert werden muß. Dieser komplizierte Vorgang
ist bei erfindungsgemäßem Vorgehen nicht erfordersich, da der Endpunkt E oder der
Anlenkpunkt A an dem Federweg F richtig zugeordneter Stelle hergestellt wird, so
daß das Endstück 16 und der Segmenthebel 26 beispielsweise die in Figur 1 dargestellten
Ausbildungen haben können, die nicht die Möglichkeit zur nachträglichen Anderung
der Lage von Endpunkt E und Anlenkpunkt A durch Verbiegen oder Verschieben zu bieten
brauchen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Vorgehens ist in Figur 2 dargestellt.
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Die Vorrichtung umfaßt eine Meßvorrichtung 32 und eine Vorrichtung
zum Ausbilden von Lagerstellen, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als Bohrvorrichtung
34 ausgebildet ist. Ferner weist die Vorrichtung ein Steuergerät 36 auf.
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Die Meßvorrichtung umfaßt ein Spannfutter 40, das von
einem
Schlitten 42 getragen wird. Der Schlitten wird von einer Schlittenführung 44 geführt
und ist mittels einer Spindel 46 von einem Schrittmotor 48 verfahrbar. In das Spannfutter
40 wird eine Rohrfeder 10 eingespannt, und zwar beim dargestellten Ausführungsbeispiel
am Meßgliedträger 14, der außerdem bereits mit dem Zeigerwerk 20 verbunden ist.
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Zur Meßvorrichtung 32 gehört ferner ein Druckanschluß, der von einer
Luftdüse 50 gebildet wird. Die Spitze der Düse kann in die öffnung der Bohrung 14
gedrückt werden, so daß dann die Rohrfeder 10 von der Luftdüse 50 mit Druckluft
beaufschlagt werden kann. Die Luftdüse 50 ist verschiebbar so geführt, daß sie der
Verschiebung des Meßgliedträgers 12 durch den Schlitten folgen kann.
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Die Meßeinrichtung 52 der Meßvorrichtung wird von einem federbeaufschlagten
Taster 54 und einem Tastschalter 56 gebildet. Die geringe Federvorspannung am Taster
hält diesen vom Tastschalter entfernt. Ein Arm des Tasters liegt mit gewissem Abstand
vor dem Endstücks 16 am Federende.
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Die Bohrvorrichtung 34 umfaßt ein Bohrwerkzeug 59. Ferner gehört zur
Bohrvorrichtung ebenfalls ein Spannfutter 60, das auf einem Schlitten 62 sitzt,
der von einem Schrittmotor 68 mittels einer Spindel 66 auf einer Schlittenführung
64 verfahren werden kann. Die Schlittenführung ist auf einer Platte 70 befestigt,
die um die Achse des Bohrwerkzeuges 59 gedreht werden kann. Die gesamte Bohrvorrichtung
34 ist so eingerichtet, daß sich die Segmentachse S beim Verfahren des Schlittens
62 auf einer die Achse des Bohrwerkzeugs 59 mit der Segmentachse S verbin-
denden
Geraden bewegt.
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Vorstehend wird angegeben, daß das Spaiinfutter 62 verfahren werden
kann. Es ist ebensogut möglich, das Spannfutter stationär zu halten und das Bohrwerkzeug
entsprechend zu verfahren.
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Ferner weist die Bohrvorrichtung einen nicht dargestellten Fühler
auf, der ein Steuersignal erzeugt, wenn die Segmentachse auf der Achse des Bohrwerkzeuges
59 liegt.
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Das Steuergerät 36 ist über Signalleitung 72, 74, 76, 78 und 80 mit
dem Tastschalter 56, der Druckmediumquelle, dem Schrittmotor 48, dem Bohrwerkzeug
und dem Schrittmotor 68 sowie ferner mit dem nicht dargestellten Fühler der Bohrvorrichtung
verbunden. Das Steuergerät umfaßt eine Zählschaltung 82 und eine Steuerschaltung
84.
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Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mittels der beschriebenen
Vorrichtung wird im folgenden erläutert.
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Der Meßgliedträger 12 wird zunächst in das Spannfutter 40 eingespannt.
Am Meßgliedträger befinden sich die Rohrfeder 10 mit dem Endstück 16 sowie das Zeigerwerk
20 mit dem Segmenthebel 26. Im Endstück 16 ist bereits eine Lagerstelle für die
Zugstange als Loch 18 ausgebildet. Dagegen ist am Segmenthebel noch keine Lagerstelle
ausgebildet.
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Gesteuert vom Steuergerät wird dann die Luftdüse 50 gegen das offene
Ende der Bohrung 14 gefahren. Dieser Zustand
ist in der linken
Hälfte von Figur 2 dargestellt, Danach wird über die Signalleitung 76 der Schrittmotor
48 so angesteuert, daß der Schlitten 40 nach rechts in Figur 1 fährt. Dabei stößt
das Endstück 16 gegen den Taster 54, der daraufhin den Tastschalter 56 betätigt.
Dieser liefert ein erstes Meßsignal auf der Signalleitung 72 zum Steuergerbt 36.
Daraufhin wird über die Signalleitung 74 die Druckmediumquelle so angesteuert, daß
die Rohrfeder 10 mit Nenndruck beaufschlagt wird. Das Federende bzw. das Endstück
16 wird dadurch (nach links in Figur 2) ausgelenkt, so daß es vom Taster 54 abhebt
und dieser den Tastschalter 56 freigibt.
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Der Schrittmotor 48 wird über die Signalleitung 76 weiter mit Schaltimpulsen
beaufschlagt und fährt den Schlitten 40 weiter nach rechts (in Figur 2), bis das
Endstück 16 erneut über den Taster 54 den Tastschalter 56 betätigt. Dieser erzeugt
dabei ein zweites Meßsignal auf der Signalleitung 72. Die zwischen den beiden Meßsignalen
auf den Schrittmotor 48 gegebenen Schaltimpulse werden von der Zählschaltung 82
gezählt und angezeigt. Diese Anzeige ist ein Maß für den Federweg F.
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Das Meßsystem 8 wird danach aus der Meßvorrichtung 32 entnommen und
in das Spannfutter 60 der Bohrvorrichtung 34 eingesetzt, wobei der Segmenthebel
26 in der Bohrvorrichtung in definierter Lage gehalten wird. Die Bohrvorrichtung
ist durch Verdrehen des Spannfutters 60 bzw. der Platte 70 auf einen solchen Winkel
ß eingestellt, daß sich im Mittel der günstigste Anlenkwinkel a ergibt. Der Winkel
ß wird allenfalls von Charge zu Charge nachgestellt.
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Beispielsweise einer Tabelle, deren Zusammenstellung bereits erläutert
wurde, wird ein dem Meßergebnis zugeordneter Einstellwert entnommen, der ein Maß
für die erforderliche Hebellänge L ist. Dieser Einstellwert berücksichtigt bereits
einen optimal vorgegebenen Anlenkwinkel a.
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Als Einstellwert kann die Impulsanzahl dienen, die der Schrittmotor
68 benötigt, um den Schlitten 60 um eine der erforderlichen Hebellänge L entsprechende
Länge zu verfahren. Dieser Einstellwert wird am Steuergerät 36 eingegeben und in
einer Steuerschaltung 84 gespeichert.
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Danach wird über die Signalleitung 80 der Schrittmotor 68 mit Schaltimpulsen
in der Weise gespeist, daß der Schlitten 62 zum Bohrwerkzeug 59 gefahren wird. Wenn
der nicht dargestellte Fühler feststellt, daß die Segmentachse unter dem Bohrwerkzeug
59 liegt, wird die Drehrichtung des Schrittmotors 68 umgekehrt, und der Schrittmotor
68 wird dann mit Schaltimpulsen in dem gespeicherten Einstellwert entsprechender
Anzahl gespeist. Sobald diese Anzahl erreicht ist, wird über die Signalleitung 78
der Bohrvotgang mittels des Bohrwerkzeugs 59 ausgelöst, das das Loch 28 bohrt, wonach
der Schlitten 62 mit dem Meßsystem 8 in die in Figur 2, rechte Hälfte, dargestellte
Stellung gefahren wird, in der das Meßsystem entnommen werden kann.
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Die gebohrten Löcher 18 und 28 schließen mit der Segmentachse S im
Mittel den gewünschten Anlenkwinkel a ein und haben die für den gemessenen Federweg
benötigte Lage im Hinblick auf Hebellänge L und Abstand P.
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Das Steuergerät 36 kann auch einen anderen.alsdenbeschriebenen Aufbau
haben. Es kann beispielsweise Prozeß-und
Funktionsrechnereigenschaften
haben und in der Weise arbeiten, daß es nicht nur die Arbeitsabläufe von Meßvorrichtung
und Bohrvorrichtung oder dergleichen in richtiger zeitlicher Abfolge steuert, sondern
auch die Zuordnung von Meßergebnis und Einstellwert beispielsweise durch Berechnung
auf der Grundlage der geometrischen Beziehungen des Meßsystems selbständig vornimmt.
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Es ist möglich, die Meßvorrichtung und die Bohrvorrichtung oder dergleichen
als Stationen einer Drehtisch-Maschine auszubilden, in der jedes Meßsystem in dasselbe
Spannfutter eingespannt nacheinander die einzelnen Stationen durchläuft.