DE2737321A1

DE2737321A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von brustprothesen

Info

Publication number: DE2737321A1
Application number: DE19772737321
Authority: DE
Inventors: Tertulin Ing Grad Eberl; Cornelius Rechenberg
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-08-18
Filing date: 1977-08-18
Publication date: 1979-03-01
Also published as: US4247351A

Description

24 069 G-die 2. Aug. 1977

Cornelius Rechenberg, 8201 Rauhling

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Brustprothesen

(Zusatz zu Patent ...
Patentanmeldung P 27 01 627.9)

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Brustprothesen aus in Kunststoffolien eingeschweißten, der Brustform nachgebildeten schalenförmigen Körpern aus einer additionsvernetzenden Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse, bei dem die die Prothesenhülle bildenden Folien flach aufeinanderliegend auf einem mit einer der Brustform entsprechenden Aushöhlung versehenen Matrize einer Form festgelegt, die Matrize durch einen Deckel, dessen im Bereich der Aushöhlung liegender Teil seiner Rückseite der Kontur der Prothesenrückseite entspricht, geschlossen, die Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse unter Druck in einem schmalen Bereich zwischen die Folien eingefüllt wird, bis diese die Folien gegen die Wandungen des Formhohlraums drückt, und bei dem die Masse in der Form unter Wärmeeinwirkung vulkanisiert wird,

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nach Patent ... (Patentanmeldung P 27 01 627.9) sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei dem Verfahren nach dem Hauptpatent werden die die Prothesenhülle bildenden Folien zunächst längs des späteren Prothesenrandes bis auf eine Einfüllöffnung miteinander verschweißt. Es bereitet jedoch Schwierigkeiten, die miteinander verschweißten Folien so auf der Matrize zu befestigen, daß die Schweißnaht auf dem Rand der in der Matrize befindlichen Aushöhlung liegt. Selbst wenn der Rand der Aushöhlung mit einem nicht aushärtenden Klebstoff beschichtet wird, bedarf es einer gewissen Geschicklichkeit, die miteinander verschweißten Folien lagerichtig auf die Matrize aufzubringen. Weiterhin kann es vorkommen, daß sich die Folien nach anfänglichem richtigen Auflegen bei den weiteren Verfahrensschritten verschieben oder verziehen, so daß fehlerhafte Prothesen entstehen und somit Ausschuß produziert wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das Einlegen der Folien in die Form zur Herstellung der Prothesen zu vereinfachen , die Produktion der Prothesen zu verbilligen und Ausschuß zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Hauptpatent erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die miteinander unverschweißten Folien zwischen dem Rand der mit der Aushöhlung versehenen Matrize und dem diesen überdeckenden Deckel zusammengepreßt und während des Vulkanisieren bei das Folienmaterial plastifizierenden Temperaturen im Randbereich miteinander verschweißt werden und daß der überstehende Rand abgetrennt wird. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die die den Prothesenkörper einhüllenden Folien miteinander verbindende Schweißnaht während des Vulkanisieren der Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse gebildet wird, ist ein genaues Ausrichten der Folien beim Einlegen in die Form nicht erforderlich.

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Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird daher nicht nur das Herstellungsverfahren vereinfacht, sondern auch Ausschuß vermieden.

Bei den vorzugsweise verwendeten Polyurethanfolien erfolgt eine Plastifizierung und damit das Verschweißen in einem Temperaturbereich von 180 bis 230 ⁰C.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß auf die Matrize ein Spannrahmen, der die Aushöhlung im Abstand der Breite der späteren Schweißnaht umgibt, legbar und in die öffnung des Spannrahmens der sich auf den Rand der Aushöhlung abstützende Deckel einsetzbar ist. Die aufeinanderliegenden Folien werden durch den Spannrahmen, der flach auf der Matrize aufliegt, festgelegt, so daß sich diese durch das Einsetzen des Deckels nicht mehr verschieben oder verziehen können.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Matrize mit einem die Aushöhlung umgebenden erhöhten Rand umgeben ist, deren Breite der Breite der Schweißnaht entspricht, daß auf die Matrize ein die Folien festlegender Spannrahmen mit einer öffnung legbar ist, deren Kontur der äußeren Kontur des erhöhten Randes entspricht, so daß der Rahmen den erhöhten Rand einfaßt, und daß der Deckel, der mit Spiel in die Öffnung paßt und sich auf dem Rand abstützt, in dieser verriegelbar ist. Eine einfache Handhabung ist gewährleistet, wenn der Spannrahmen und der Deckel schwenkbar mit der Matrize verbunden sind. Der Deckel kann auch schwenkbar auf dem Spannrahmen angeordnet sein.

Auf der äußeren Seite des erhöhten Randes kann eine scharfe Kante vorgesehen sein, die die Folien während des Schweißvorganges durchtrennt.

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Der innere Rand des Spannrahmens oder der äußere Rand des Deckels können, je nachdem welcher Teil nach dem Vulkanisieren zuerst abgehoben wird, eine Schablone bilden, an der entlang ein Messer zum Abschneiden des über den Schweißrand überstehenden Randes der Folien geführt werden kann.

In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die in die Form eingespannten Folien zunächst durch Luft oder Gas bis zu ihrer Anlage an die Wandungen des Formhohlraums aufgeblasen, die Form zum Ausbilden der Schweißnähte auf die Plastifizierungstemperatur der Folien erwärmt und sodann gekühlt wird, daß anschliessend in die auf diese Weise vorgestreckte Folienhülle die Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse unter gleichzeitiger Entlüftung des Innenraums der Hülle eingefüllt wird, bis diese wiederum an den Wandungen des Formhohlraums anliegt, und daß die Form zur Beschleunigung des Aushärtens erneut erwärmt wird. Versuche haben ergeben, daß sich durch dieses Vorstrecken der Prothesenhülle, die während des Streckvorgangs längs ihres Randes bis auf eine Einfüllöffnung verschweißt wird, Prothesen herstellen lassen, deren Hüllenden eigentlichen Prothesenkörper glatt und faltenfrei einfassen. Nach dem Vorstrecken der Prothesenhülle durch eingeblasene Luft oder ein eingeblasenes Gas verbleibt in den Folien noch eine Restspannung, aufgrund derer sich diese nach dem Entlüften von den Wandungen des Formhohlraums abheben. Wird nun die Siliconkautschuk-Masse in die auf diese Weise in der Form vorbereitete Folienhülle eingeleitet, so wird die Folie unter dem Fülldruck bis zu ihrer Anlage an den Wandungen des Formhohlraums leicht gespannt, so daß sich eine glatte, faltenfreie Prothesenoberfläche ergibt. Das Einfüllen der Siliconkautschuk-Masse kann durch zwei ineinander liegende Schläuche erfolgen, wobei der innere Schlauch der Entlüftung und der durch den Ringraum gebildete Kanal zur Zuführung der Kunststoffmasse dienen kann oder umgekehrt. Das Aushärten der Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse erfolgt vorzugsweise bei Tempe-

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raturen, die unter der Plastifizierungstemperatur des Folienmaterials liegen, so daß eine gewisse Spannung in der den Prothesenkörper einfassenden Folie aufrecht erhalten bleibt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung, in deren einziger Figur eine Form zur Herstellung der Prothese in perspektivischer Ansicht schematisch dargestellt ist, näher erläutert.

In die Matrize 1 der Form zur Herstellung der Prothese ist eine Aushöhlung 2 eingearbeitet, deren Form der äußeren Prothesenform entspricht. Die ebene Oberfläche der Matrize 1 ist mit einem um die Höhlung 2 herumlaufenden erhöhten Rand 3 versehen, dessen Breite der Breite der die den Prothesenkörper einfassenden Folien verbindenden Schweißnaht entspricht. Weiterhin ist in die Oberfläche der Matrize 1 ein Kanal 4 eingearbeitet, der den zwischen den Folien liegenden Schlauch zum Einleiten der Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse aufnimmt. Weiterhin sind in die Matrize 1 zwei Nuten 5, 6 eingearbeitet, in die sich die auf dem Deckel 7 angeordneten Rippen 8, 9 legen, die die Prothese mit Randaussparungen versehen.

Die Matrize 1 ist in den Gelenken 10, 11 mit einem Spannrahmen 13 verbunden, der sich so auf die Matrize 1 klappen läßt, daß dessen öffnung 14 den erhöhten Rand 3 einfaßt. Weiterhin ist mit der Matrize 1 ein Träger 15 schwenkbar verbunden, auf dem über das Zwischenstück 16 der Deckel 7 befestigt ist. Der Deckel 7 ist mit einer Erhebung 17 versehen, die die Prothese auf ihrer Rückseite mit einer Aushöhlung versieht. Der Deckel 7 läßt sich so in die öffnung 14 des Spannrahmens 13 hineinklappen, daß sich dieser auf den erhöhten Rand 3 der Matrize 1 abstützt.

Die Matrize ist im Bereich der Aushöhlung mit Entlüftungsbohrungen versehen. Der Spannrahmen 13 und der Deckel 7 können aus transparentem Silicongummi bestehen.

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Sowohl der Spannrahmen 13 als auch der Deckel 7 lassen sich mit der Matrize 1 in nicht dargestellter Weise verriegeln, so daß deren auf die Matrize 1 geklappte Lage gesichert ist. Die Schwenkbewegungen des Spannrahmens 13 sowie des Deckels sind durch die gekrümmten Doppelpfeile angedeutet.

Die Füllung der Form geschieht in der in dem Hauptpatent beschriebenen Weise. Das Ausvulkanisieren erfolgt jedoch bei höheren Temperaturen, bei denen die den Prothesenkörper einhüllenden Folien miteinander verschweißen. Die Anwendung erhöhter Temperaturen hat den Vorteil, daß die Vulkanisationszeit beträchtlich verkürzt werden kann.

Die in dem geschweißten Rand verbleibende Einfüllöffnung wird nach der Entnahme der Prothese aus der Form verschweißt.

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Claims

24 069 G-die 2. August 1977 Cornelius Rechenberg, 8201 Rauhling Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Brustprothesen Zusatz zu Patent .... (Patentanmeldung P 27 01 627.9) Patentansprüche ;

1. Verfahren zur Herstellung von Brustprothesen aus in Kunststoffolien eingeschweißten, der Brustform nachgebildeten schalenförmigen Körpern aus einer additionsvernetzenden Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse, bei dem die die Prothesenhülle bildenden Folien flach aufeinanderliegend auf einem mit einer der Brustform entsprechenden Aushöhlung versehenen Matrize einer Form festgelegt, die Matrize durch einen Deckel, dessen im Bereich der Aushöhlung liegender Teil seiner Rückseite der Kontur der Prothesenrückseite entspricht, geschlossen, die Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse unter Druck in einem schmalen Bereich zwischen die Folien eingefüllt wird, bis diese die Folien gegen die Wandungen des Formhohlraums drückt, und bei dem die Masse in der Form sodann unter Wärmeeinwirkung vulkanisiert wird, nach Patent .... (Patentanmeldung P 27 01 627.9), dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander unverschweißten Folien zwischen dem Rand der

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Aushöhlung der Matrize und dem diesen überdeckenden Deckel zusammengepreßt und während des Vulkanisierens bei das Folienmaterial plastifizierenden Temperaturen im Randbereich miteinander verschweißt werden und daß der überstehende Rand abgetrennt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Matrize (1) ein Spannrahmen (13), der die Aushöhlung (2) im Abstand der Breite der späteren Schweißnaht umgibt, legbar und in die öffnung (14) des Spannrahmens (13) der sich auf den Rand (3) der Aushöhlung (2) abstützende Deckel (7) einsetzbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (1) mit einem die Aushöhlung (2) umgebenden erhöhten Rand (3) umgeben ist, dessen Breite der Breite der Schweißnaht entspricht, daß auf die Matrize (1) ein die Folien festlegender Spannrahmen (13) mit einer öffnung (14) legbar ist, deren Kontur der äußeren Kontur des erhöhten Randes (3) entspricht, so daß der Rahmen den erhöhten Rand (3) einfaßt, und daß der Deckel (7), der mit Spiel in die öffnung (14) paßt und sich auf den Rand (3) abstützt, in dieser verriegelbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannrahmen (13) und der Deckel (7) schwenkbar mit der Matrize (1) verbunden sind.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Form eingespannten Folien zunächst durch Luft oder Gas bis zu ihrer Anlage an die Wandungen des Formhohlraums

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aufgeblasen, die Form zum Ausbilden der Schweißnähte auf die Plastifizierungstemperatur der Folien erwärmt und sodann gekühlt und entlüftet wird, daß anschließend in die auf diese Weise vorgestreckte Folienhülle die Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Masse unter gleichzeitiger Entlüftung des Innenraums der Hülle eingefüllt wird, bis diese wiederum an den Wandungen des Formhohlraums anliegt, und daß die Form zur Beschleunigung des Aushärtens erneut erwärmt wird.

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