DE2735402C2

DE2735402C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Bahnverfolgung anhand von Markierungspunkten

Info

Publication number: DE2735402C2
Application number: DE2735402A
Authority: DE
Inventors: Ikutaro Osaka Yamasaki
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1976-08-05
Filing date: 1977-08-05
Publication date: 1985-05-23
Also published as: GB1590543A; DE2735402A1; FR2360360A1; JPS5319049A; FR2360360B1; CA1095140A; US4142237A

Description

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der berührungsfreie Schweißpunktdetektor (27) in der entsprechenden Vorrichtung einen Schweißpunkt (A) durch Feststellung einer Änderung der Dicke ftjdes vorgeschobenen Materials (2X) ermittelt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenlehre in dem Schweißpunktdetektor (27) eine Röntgenstrahlen-Dickenmeßeinrichtung ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein berührungsfreier Schweißpunktdetektor in der Korrekturvorrichtung zur Feststellung eines Schweißpunktes in Form eines Thermometers verwendet ist, der die Temperaturverteiiung in Längsrichtung der vorgeschobenen Materiallänge feststellt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11,12 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der berührungsfreie Schweißpunktdetektor in der Korrekturanordnung eine Signalauswerteinrichtung einschließt, die besteht aus einem Differenzier-Quadrier- oder Überhöhungskreis (26) für ein für ein Feststellsignal (Ih') von dem Detektor (27), eine Vergleichsanordnung (37) zum Vergleichen eines Dickenspiegels des Materials (2X) mit dem Feststellsignal und einem one-shot-lmpulsgenerator (38) welches den Abweichungsausgang aus dem Vergleich in ein Impulssignal (d ₃), überträgt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bahnverfolgung anhand von Markierungspunkten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie vorzugsweise Anwendungen dieses Verfahrens und Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Verarbeitung, z. B. von Bandstahl ist es bekannt, die aus dem Walzwerk kommenden Längen des Bandstahls miteinander zu verschweißen, so daß die Fertigungsstraße, z. B. für Stahlrohre mit endlosem Bandmaterial versorgt wird. Die dabei erhaltenen Schweißstellen sind jedoch in ihrer mechanischen Festigkeit und ihrem Aussehen den übrigen Teilen des Stahlbandes nicht gleich. Außerdem besteht die Gefahr einer Dickenänderung des Bandmaterials vor und nach einer Schweißstelle. Daher werden häufig die Schweißverbindungen nach Auslaufen des Fertigmaterials aus der Fertigungsstraße ausgeschnitten.

Bisher wurden die Schweißstellen zum Ausschneiden entweder durch die Bedienungsperson festgestellt, oder aber bei automatischen Fertigungsstraßen Markierungen an den Schweißstellen angebracht, die mit Hilfe von bekannten Abtastverfahren die Lage der Schweißstelle, d. h. des Abschnittes, der ausgeschnitten werden sollte, bestimmen.

So ist ein Verfahren bekannt (GB-PS 8 14 266), bei welchem zur Feststellung der Länge des Stahlbandes eine Einrichtung zum Aufbringen einer Markierung durch Änderung der physikalischen Eigenschaften des Stahlmaterials, z. B. als magnetische Markierung, Stanzmarkierung od. dgl. verwendet wird, wobei die Abtastung über ein bekanntes Zählwerk ausgewertet wird.

Diese Anbringung von Markierungen führt jedoch zu Schwierigkeiten. Das Anbringen von Löchern als Markierung führt zu einer Qualitätsminderung des Bandmaterials und des Endproduktes und ggf. zu Schwierigkeiten bei der Bearbeitung. Bei der Anbringung von Farbmarkierungen oder bei Magnetisierung kann das Material nicht mit Wärme behandelt werden, bzw. es wird eine Nachbehandlung erforderlich.

Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, dieses bekannte Verfahren, bzw. die bekannte Vorrichtung für die Feststellung von Schweißstellen so weiterzubilden, daß das durchlaufende Material in keiner Weise beeinflußt wird und eine sehr genaue Lageermittlung erfolgt, ohne daß eine Nachbehandlung erforderlich ist oder die Bearbeitung beeinträchtigt wird.

yj Dies wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs ! enthaltenen Verfahrensschritte erreicht.

Gemäß der Erfindung werden also als Markierungspunkte auf dem durchlaufenden Material die an sich vorhandenen Schweißpunkte oder Schweißverbindungen benutzt, die in der Fertigung an sich erzeugt werden, statt einer zusätzlichen aufgebrachten Markierung, wie bei dem bekannten Verfahren. Dabei wird die Länge eines Elementarmaterialteiles durch Berechnung auf der Grundlage von Informationen des Elementarmaterials, z. B. des Gewichts, der Art des Materials oder dessen Abmessungen, anstelle einer tatsächlichen Messung gemessen. Da die Vorbestimmung der Länge dieser Be-

rechnung die Gefahr von Fehlern birgt, erfolgt die berührungslose Feststellung von Schweißpunkten an einer oder mehreren genau definierten Stellen der Fertigungsstraße, so daß der durch die Vorberechnung auftretende Längenfehler gemäß einem Feststellungssignal berichtigt werden kann. Die Feststellung eines Schweißpunktes kann dabei anhand einer extrem geringen Änderung der Dicke am Schweißpunkt oder einer Schweißverbindung anstelle von zusätzlich aufgebrachten Markierungen erfolgen oder auch anhand einer geringen Temperaturänderung, infolge der in der Schweißverbindung verbleibenden Restwärme, die eine gewisse Materiallänge erwärmt. Mit anderen Worten ausgedrückt, werden die dem Material, d. h. der Materiallänge bereits innewohnenden physikalischen Parameter für die Durchführung einer zerstörungsfreien Schweißpunktfeststellung verwendet. Dabei sind Abtaster und Zählwerke zur Durchführung der Bahnverfolgung kombiniert, jedoch werden die Zählwerke gemäß der Erfindung zur Programmierung eines Rechners betrieben.

Vorzugsweise Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 2—6 gekennzeichnet.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird besonders vorteilhaft auf eine kontinuierliche Fertigungsstraße für ein endloses Stahlrohr, eine kontinuierliche Beizstraße für ein endloses Stahlmaterial, eine kontinuierliche Plattierstraße für ein endloses Stahlmaterial oder eine kontinuierliche Wärmebehandlungsstraße für ein endloses Stahlmaterial angewendet.

Vorzugsweise Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 11 — 15 gekennzeichnet. Dabei ist es bekannt (DE-AS 17 63 714), zwei oder mehr voreinstellbare Zählwerke in Abstand voneinander entlang einer Fertigungsstraße in Vorschubrichtung anzuordnen. Dabei dienen jedoch die Zählwerke nicht zur Programmierung eines Rechners. Die Art des Rechners und die Art des Zählwerkes sind für die Durchführung der Erfindung ohne Bedeutung.

Gemäß der Erfindung kann eine Schweißstelle, die sich von Moment zu Moment in einer kontinuierlich betreibbaren Fertigungsstraße bewegt, automatisch und genau verfolgt werden. Durch die Unterteilung der Fertigungsstraße in zwei oder mehr Stationen kann man zusätzlich zu der Verfolgung der Bahnbewegung des Schweißpunktes auch die entsprechenden Einrichtungen in der Fertigungsstraße steuern und ein- und ausschalten. Die so erzeugten Signale dienen als Steuerbzw. Taktgebersignale für die entsprechenden Einrichtungen, so daß die Bearbeitung oder Behandlung des Schweißpunktes entsprechend auf sein geändertes Gefüge abgestellt werden kann. Insbesondere sind Voreinstellzähler jeder entsprechenden Station zugeordnet, und die Länge des zugeführten Stahlbandes wird von den vorgegebenen Soll-Werten einer vorbestimmten Länge des tatsächlichen durchgehenden langen Stahlbandes abgezogen, so daß man eine Bahnverfolgung genau empfindlich und nahezu ohne Zeitverzögerung ermöglichen kann. Vorzugsweise kann ein Schweißpunktdetektor zur Korrektur des vorgegebenen Soll-Wertes vorgesehen sein, um die Genauigkeit der Ermittlung und die Zuverlässigkeit zu verbessern. Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Bahnverfolgung brauchen keine Markierungen vorgesehen zu sein, und das Stahlband wird auch nicht direkt berührt Somit kann das Erzeugnis durch derartige Abtastmarken und Markierungsformen nicht beschädigt werden, so daß sich die Güte des Erzeugnisses und die Ausstoüleistung an Erzeugnissen steigern lassen.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung an bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

F i g. 1 ist eine schematische Ansicht einer Fertigungsstraße für geschmiedete Rohre;

F i g. 2 zeigt die Setzzustände des Detektors oder dergl., die längs der Fertigungsstraße angeordnet sind, ίο und die Setzzustände in den Stationen;

F i g. 3 ist ein Blockdiagramm, das den Zusammenhang zwischen den Detektoren oder dergl. und dem Rechner aufzeigt;

Fig.4 ist ein Blockdiagramm, das den Zusammenhang zwischen den Detektoren oder dergl. und den voreinstellbaren Zählern aufzeigt;

F i g. 5 ist ein Flußdiagramm zur Informationsverarbeitung der Bahnverfolgung;

F i g. 6 ist ein Diagramm, in welchem die Vorgabewerte des Zählers entsprechend einem Abstand zwischen den Schweißstellen erläutert sind;

F i g. 7 ist ein Flußdiagramm für das Korrigieren eines Bahnverfolgunigsfehlers;

F i g. 8 ist ein Diagramm, das den Zusammenhang zwischen einem offenen Bereich des Gatters und einem Abstand zwischen den Schweißstellen aufzeigt;

Fig.9 ist ein Blockdiagramm, das den Aufbau eines Detektors für eine Schweißstelle zeigt;

Fig. 10 ist ein Diagramm, das die Wellenformen des Einganges und Ausganges zeigt, das Signalverarbeitungszustände in dem Detektor für die Schweißstellenermittlung darstellen;

F i g. 11 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer Anzeigeeinrichtung;

Fig. 12 ist eine schematische Ansicht einer kontinuierlich betreibbaren Wärmebehandlungs- bzw. Gelbbrenneinrichtung; und

Fig. 13 ist eine schematische Ansicht einer kontinuierlich betreibbaren Straße zum Aufbringen einer Auflage.

!m folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform einer Fertigungsstraße mit Bahnverfolgung gemäß der Erfindung erläutert.

F i g. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Fertigungsstraße für geschmiedete Rohre, die mehrere Rohrbearbeitungseinrichtungen umfaßt. Mit 1 ist der Materialeinlauf bezeichnet, durch welchen ein aufgewickeltes bzw. aufgerolltes Stahlband 2 sequentiell eingeführt wird, und die Stahlrolle 2 wird mit Hilfe einer so Durchlaufrolle oder einer Abwickelwalze 3 abgewikkelt Für den Materialeinlauf 1 sind eine Fördereinrichtung 4 und ein Stahlrollenwagen 5, wie in F i g. 2 gezeigt, vorgesehen, der zum Transport der Stahlrolle 2 dient Die an der Abwickelwalze 3 aufgesetzte Stahlrolle wird abgewickelt, und das abgewickelte Stahlband wird der Fertigungsstraße zugeführt Das Ende einer vorhergehenden Stahlrolle 2A wird mit dem Anfang einer darauffolgenden Stahlrolle 2B mit Hilfe einer Schweißeinrichtung 6 zur Bildung eines durchgehenden langen Stahlbandes 2Xverbunden.

Das durchgehende lange Stahlband 2X wird in einer bestimmten Menge und in einem bestimmten Ausmaß in einem Schleifenflur 7 angesammelt der einen kontinuierlichen Ablauf der Fertigungsstraße ohne eine Unterbrechung des Betriebs der aufeinanderfolgenden Einrichtungen gestattet, und dann wird das Stahlband 2X in einen Vorerwärmungsofen 8 eingeleitet und gelangt dann zu einem Wärmeofen bzw. Heizofen 9, in

weichem das Stahlband erwärmt wird.

Das durchgehende lange Stahlband 2X wird in einem Walzwerk 10 in ein durchgehendes geschmiedetes Rohr 2 Y gewalzt und dann auf eine vorgegebene Länge mit Hilfe einer sich drehenden Warmsäge 11 zugeschnitten.

Dann wird das Stahlband 2A"auf einen vorgegebenen Außendurchmesser und entsprechende Abmessungen mit Hilfe einer Abrichteinrichtung 12 endbearbeitet und dann zum Kühlbett 12 weitergeleitet. Auf diese Art und Weise kann man ein geschmiedetes Rohr 2Z mit entsprechenden charakteristischen Größen kontinuierlich in der Fertigungsstraße herstellen.

Beschreibung der skizzenmäßig dargestellten Bahnverfolgung einer Schweißstelle:

An dem durchgehenden langen Stahlband 2X, dem durchgehenden geschmiedeten Rohr 2/'und dem geschmiedeten Rohr 2Zsind Schweißstellen A vorhanden.

Zur Bahnverfolgung der Schweißstellen gemäß der Erfindung ist die Fertigungsstraße in zwei oder mehrere Stationen unterteilt, den entsprechende Bearbeitungseinrichtungen und Verarbeitungseinrichtungen der ermittelten Signale der Schweißstellen A zugeordnet sind.

Wie in F i g. 2 gezeigt, ist die Fertigungsstraße in eine Schweißstation 14, eine Schleifenflurstation 15, eine Vorerwärmungsstation 16, eine Heizstation 17, eine Walzstation 18, eine Transportstation und eine Kühlstation 20 unterteilt. Die Heizstation 17 kann ferner in weitere vier Stationen 17£bis MH unterteilt sein.

Jeder dieser Stationen 16 bis 19 ist ein voreinstellbarer Zähler 76 bis 79, wie in F i g. 4 gezeigt, zugeordnet. Die voreinstellbaren Zähler 76 bis 79 sind als Software eines Rechners 21 ausgebildet, können jedoch auch als Hardware ausgestaltet sein.

Am Materialeinlauf 1 sind Grenzschalter, vorzugsweise photoelektrische Schalter oder zwei oder mehr Materialdetektoren 22, 23, 24 und 25 vorgesehen. Der Grund für die Anordnung zweier oder mehrerer Materialdetektoren liegt in der engen und unmittelbaren Ermittlung der Transportbewegung der Stahlrolle 2 am Materialeinlauf 1. Bei der dargestellten Ausführungsform ist ein Detektor 22 zur Ermittlung des abschlußseitigen Endes der Transportfördereinrichtung 4 vorgesehen, welcher diesem gegenüberliegend angeordnet ist. Die Detektoren 23,24 sind dem Stahlrollentransportwagen 5 gegenüberliegend zur Ermittlung der Bahnbewegung des Wagens und der Detektor ist zur Ermittlung der Position angeordnet, in welcher die Stahlrolle an der Abwickelwalze 3 plaziert ist.

Die Anzahl der Materialdetektoren kann größer oder auch kleiner sein, was von der Anordnung und der Auslegung der einzelnen Bearbeitungseinrichtungen am "rviateriaieiniauf i abhängig ist.

Zwischen dem Vorerwärmungsofen 8 und dem Erwärmungsofen 9, insbesondere an der Auslaufseite des Vorerwärmungsofens 8, ist eine Vorlauflängenmeßeinrichtung 26 vorgesehen, die die Vorlauflänge des Stahlbandes 2.V mißt, während ein Schweißpunktdetektor 17 an der Eingabeseite des Erwärmungsofens 9 vorgesehen ist. Der Schweißpunktdetektor 27 wird nachstehend näher erläutert

Ein Rohrgeschwindigkeitsmesser 28 ist zwischen dem Walzwerk 10 und der rotierenden Warmsäge 11 zum Ermitteln der Vorlaufgeschwindigkeit oder der Geschwindigkeit eines geschmiedeten Rohres 2 Y vorgesehen, während ein Rohrzähler 29 an der Eingabeseite der Kühlstation 13 zur Bestimmung der Anzahl der geschmiedeten Rohre 2Z vorgesehen, die mit Hilfe der rotierenden Warmsäge 11 zugeschnitten worden sind.

Die Informationen von den entsprechenden Detektoren und dergl. werden einem Rechner 21 zugeführt und auf Realzeitbasis verarbeitet.

Materialeinlauf

Die Stahlrolle wird zum Materialeinlauf 1 gemäß einer aufgelisteten Rollenvorschubfolge zugeleitet, die im Rechner 21 gespeichert ist.

ίο Die Rollenzuführung wird zuerst von dem Materialdetektor 22 an einem Auflager 30 am Ende der Fördereinrichtung 4 festgestellt, wobei die Position der Stahlrolle 2 auf dem Auflager 30 am Ende der Fördereinrichtung mit den Vorlaufdaten der Liste durch eine Bedienungsperson verglichen und dann bestätigt wird. Ein Ermiitiungssigna! des Matcrialdctektors 22 dient somit als ein Befehlssignal an der Materialanzeigetafel (nicht gezeigt), die mit dem Rechner 21 verbunden ist, so daß die Nummer der auf dem Auflager 30 zu positionierenden Stahlrolle aus der Vorlauffolgeliste ausgelesen und angezeigt wird, so daß die tatsächliche Stahlrolle mit der angezeigten Nummer der Stahlrolle verglichen und bei

Übereinstimmung bestätigt werden kann.

Wenn die tatsächliche Stahlrolle nicht mit der Nummer der angezeigten Stahlrolle übereinstimmt, wird ein Betätigungsknopf auf der Materialanzeigetafel niedergedrückt, so daß man eine Übereinstimmung zwischen dem Vorlauf einer Rolle und dem Rücklauf einer Rolle erzielt. Die Fördereinrichtung 4 kann mit Hilfe einer Spindel gemäß eines Folgesteuerkreises 31 angetrieben sein, während eine Verriegelungsschaltung 32 mit der Fördereinrichtung 4 verbunden ist.

Die so als übereinstimmend bestätigte Stahlrolle 2 wird dann zu der Abwickelwalze 3 weitergeleitet, indem sie mit Hilfe des Stahlrollenwagens 5 transportiert wird. Der Transport der Stahlrolle 2 mit Hilfe des Stahlrollenwagens 5 umfaßt nicht nur eine wiederholende mechanische Transportbewegung der Stahlrolle von der Fördereinrichtung 4 zu der Abwickelwalze 3, sondern auch den umgekehrten Rücktransport der Stahlrolle 2 und das Zuführen einer weiteren neuen Stahlrolle, wenn Störungen bei der Abwickelwalze 3 auftreten. Die Bewegungen der Stahlrolle von dem Auflager 30 zu dem Stahlrollenwagen 5 und von dem Stahlrollenwagen 5 zu der Abwickelwalze 3 sind als logische Bestimmungselemente unterteilt.

Bahnverfolgung der Schweißstellen

Vor der Bahnverfolgung eines Schweißpunktes A erfolgt zuvor ein Vergleichen, da Schwierigkeiten bei der Bestimmung und Ermittlung des Schweißpunktes A auf der Stahlrolle bei gleichzeitigem Weiterlauf des Rechners auftreten.

Wenn die Stahlrollendaten von der Schweißstation 14 zu der Walzstation 18 in den Rechner 1 eingelesen worden sind, werden diese Daten bestätigt oder nicht, nachdem das aufgewickelte Stahlband 2 an der Abwickelwalze 3 zu einer vorgegebenen Position in einer Fertigungsstraße vorbewegt worden ist (Bei der dargestellten Ausführungsform sollte das Band bis zur Waizstation 10 vorgeschoben werden.) Dann erfolgt ein Vergleichen zwischen der Zahl der Stahlrolle an der Walzstation 10 und der in den Rechner 21 eingelesenen Daten über die Walzenrolle. Das Vergleichen kann ausgeführt werden, während sich die Stahlrolle 2 vor- oder rückwärts bewegt (was insbesondere bei langen Stahlbändern 2XmOgIiCh ist), und diese Vorwärts- und Rück-

ίο

wärtsbewegung kann durch manuelle Betätigung ausgeführt werden.

Auf diese Art und Weise wird der Betrieb einer Fertigungsstraße eingeleitet. Wenn der erste Schweißpunkt A den Schweißpunktdetektor 33 passiert, der an der Eingabeseite der Walzstation 10 vorgesehen ist, dann wird die Bahnfunktion des Rechners 21 verarbeitet, und ein anfängliches Vergleichen findet statt. Um eine man- ti gelnde Übereinstimmung zu verhindern, bestätigt eine ρ Bedienungsperson visuell das Aufzeigen einer Anzeige-Ei leuchte, die durch den Detektor 33 eingeschaltet wird, Il wenn der erste Schweißpunkt A die Walzstation 10 pas-ξ| siert, was gleichzeitig mit dem zuvor beschriebenen Vergleichsvorgang erfolgt, und dann wird der Bestallst gungsknopf 34 zum Einschalten des Rechners 21 niedergCuruCixt.

Auf das anfängliche Vergleichen des Schweißpunktes A folgend wird der Bahnverlauf kontinuierlich während des kontinuierlichen Betriebs der Fertigungsstraße bestimmt und verfolgt. Im folgenden wird der Bahnverlauf innerhalb eines Bereichs von der Schweißstation 14 zu der Walzstation 18 näher erläutert.

(I) Bahnverlauf in der Schweißstation 14

In der Schweißstation 14 wird eine vorangehende Stahlrolle 2A automatisch mit einer darauffolgenden Slahlrolle 2San den Enden verschweißt, und nach Beendigung des Schweißvorganges wird ein Schweißbeendigungssignal dem Rechner 21 zugeführt. Wenn dieses Schweißbeendigungssignal ankommt, wird der Schweißpunkt A so behandelt, daß er sich aus der Schweißstation 14 in die Schleifenflurstation 15 bewegt.

In der Schweißstation 14 wird nach der jeweiligen Beendigung des Schweißvorganges eine Windung der Stahlrolle vorgeschoben. Oder anders ausgedrückt, der Schweißpunkt A bewegt sich um einen Abstand, der der Länge einer Wicklung entspricht.

(II) Bahnbewegung in der Schleifenflurstation 15

Ein Detektor für den Schweißpunkt A ist in der Schleifenflurstation 15 nicht vorgesehen. Wenn die Rolle bzw. Wicklung 2, die vollständig angeschweißt ist, zwischen die Schweißstation 14 und die Vorerwärmungszone 16 gelangt, wird der Schweißpunkt A so behandelt, als wenn er innerhalb der Schleifenflurstation 15 liegt. Es ergibt sich somit eine Wicklung mit einer Länge, die einer Differenz zwischen der von der Schweißstation 14 zugeführten Länge, d.h. dem Abstand des Schweißpunktes A, der sich vorbewegt hat, entspricht, und der Länge einer Wicklung, die in die Vorerwärmungsstation 16 vorbewegt worden ist.

(III) Bahnbewegung eines Schweißpunktes

in einem Bereich von der Vorerwärmungsstation 16

zu der Walzstation 18

Die Bahnbewegung innerhalb des Bereiches von der Vorerwärmungsstation 16 zu der Walzstation IfI wird unter Bezugnahme auf die F i g. 4 bis 6 erläutert. Wenn der erste Schweißpunkt A den Schweißpunktdetektor 33 in der Walzstation 18 passiert, erfolgt das anfängliche Vergleichen, wobei Impulssignale PL 1, die nachfolgend näher erläutert werden, bei der vorgegebenen !Länge des durchgehenden Stahlbandes 2X, das zugeführt werden soll, entsprechende Anzahl zu den entsprechenden voreinstellbaren Zählern 76 bis 78 geleitet wird, die in dem Bereich von der Vorerwärmungsstation 16 zu der Walzstation 18 angeordnet sind. Zu diesem Zeitpunkt wird das Impulssignal PL 1 gesetzt, und seine Taktfoige wird durch eine Impulsanzahl PZ verschoben, die einem Abstand zwischen den angrenzenden Stationen der Bereiche 76 bis 78 entspricht. Die Impulsanzahl PZwird als Software in dem Rechner 21 zuvor gesetzt.

Wenn der Schweißpunkt A mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit kontinuierlich verschoben worden ist,

ίο wird ein Signal über die Vorschublänge Fdes durchgehenden langen Stahlbandes 2X von der Vorschublängenmeßeinrichlung 26 geliefert, und dann wird die Vorlauf- bzw. Vorschublänge Fin ein Impulssignal PFumgewandelt. Das so umgewandelte Impulssignal PF wird von dem Soll-Wert PL i bei der Verschiebung des Schweißpunktes A subtrahiert.

Somit kann man feststellen, daß der Schweißpunkt A sich dann in einer der Stationen befindet, wenn PL —PF als Ergebnis der Subtraktion der voreinstellbaren Zähler 76 bis 78 Null ist. Die Impulsanzahl PZ. welche einem Abstand zwischen benachbarten Stationen (z. B. zwischen den Bereichen 16 und 17£ oder 17£ und MF) entspricht, bleibt im voreinstellbaren Zähler gespeichert, in welchem der als Soll-Wert vorgegebene Zählerwert PL als Ergebnis der Subtraktion (PL —PF = 0) Null wird.

Die vorgegebene Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X kann durch die folgende Gleichung aus dem Gewicht und der Abmessung der Wicklung, die zuvor ermittelt worden sind, bestimmt werden:

L = α Χ
wobei

W x 10- pbt

[ml

W: Gewicht der Rolle bzw. Wicklung (g)
b: Breite der Rolle bzw. Wicklung (cm)
i: Dicke- des Rollenbandes (cm)
p: spezifisches Gewicht = 7,9 (g/cm³)
λ: Kompensationskoeffizient = 1
(experimenteller Wert)

Wenn sich mit dem vorgegebenen Soll-Wert PL 1 in dem Voreinstellzähler 76 in der Vorerwärmungsstation 16 ein Zusammenhang PLX-PF= 0 ergibt, dann wird der als Soll-Wert vorgegebene Wert PL 1 in der darauffolgenden Erwärmungsstation 17£ gesetzt, d.h. der Soll-Wert des darauffolgenden durchgehenden langen

so Stahlbandes 2X wird entsprechend dem vorausgehenden durchgehenden langen Stahlband 2X gesetzt. F · g. 6 dient zur Erläuterung des angegebenen Sachverhaltes.
Die vorgegebene Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X, das zuvor behandelt worden ist, kann mit einigen Fehlern behaftet sein, da man Nennabmessungen verwendet, wie z. B. die Breite b (mm) und die Dicke ί (mm). Diese Fehler summieren sich in einer kontinuierlichen Fertigungsstraße über einen langen Weg auf, wodurch sich die Gefahr einer Beeinträchtigung der Genauigkeit des Bahnverlaufs ergibt

Die Fehler weisen eine vorgegebene oder konstante Tendenz auf, und sie können um ein bestimmtes Maß kompensiert werden, indem man einen Kompensationskoeffizienten χ oder die Breite b und Dicke f in der Gleichung (1) entsprechend wählt. Um eine gleichbleibende Bahngenauigkeit zu erzielen, wird eine Korrekturfunktion verwendet

(IV) Korrektur der Bahnabweichung

Die Korrektur einer Bahnabweichung sollte allgemein pro Wicklung ausgeführt werden. Bei der Korrektur wird ein Ermittlungssignal von dem Schweißpunktdetektor 27, der an der Eingabeseite des Heizofens 9, wie in F i g. 7 gezeigt, vorgesehen ist, dem Rechner 21 als ein Unterbrechungssignal zugeführt. Nur wenn der Schweißpunkt A von der vorgegebenen Länge L, die dem Schweißpunktermittlungssignal von dem Detektor 27 entspricht, abweicht, wird das Ermittlungssignal von dem Detektor 27 aufgenommen, um den voreinstellbaren Zähler 17EzU nullen, währenddem die kalkulierte Menge L des darauffolgenden Stahlbandes gesetzt wird. Die Korrektur des Fehlers erfolgt gleichzeitig bei den voreinstellbaren Zählern 76 bis 78 außer jenen für 17£ in den Stationen, die von der Vorerwärmungsstation 16 bis zu der Walzstation 18 reichen.

Der Schweißpunktdetektor 27 umfaßt eine Dickenmeßeinrichtung 35 für ein Stahlband, wie z. B. eine Röntgendickenmeßeinrichtung, eine quadratische Gleichrichterschaltung oder Differentiationsschaltung 36 zum Hervorheben eines Spitzenwertes an ihrem Ausgang, einen Hochbandpaßfilter H. P. F., einen Analogpegelschalter zum Schalten mit Hilfe eines Ermittlungssignales bei einem Pegel, der höher oder niedriger als ein vorgegebener Pegel ist, und eine Formimpulserzeugungsschaltung 38 zur Umwandlung eines Ausgangs in ein Impulssignal.

Der Ermittlung liegt folgendes Prinzip zugrunde:

Die Dicke des Bandes an der Schweißstelle A ist größer als die durchschnittliche Dicke des durchgehenden langen Stahlbandes, da wulstförmige Erhebungen oder Wellungen bzw. Sicken vorhanden sein können. Ein Dikke do des langen Stahlbandes 2X bezeichnet einen normalen Wert, und die Dicke d\ des Bandes an der Schweißstelle A ist abnomal selbst in dem Fall, daß die Wicklung 2 in Übereinstimmung mit den Kenngrößen bezüglich einer Dickenänderung und einer Dickenänderung pro Zeiteinheit vorhanden ist. Anders ausgedrückt ist in F i g. 10 die Wellenform eines Ausganges der Röntgendickenmeßeinrichtung 35 und ein Dickenabweichungssignal für das durchgehende lange Stahlband 2X gezeigt. Wie sich dieser Figur entnehmen läßt, tritt der abnorme Wert d] an der Schweißstelle A als eine scharfe Spitze im Gegensatz zu dem üblichen Wert do auf, der der Dicke des durchgehenden langen Stahlbandes 2X entspricht. Dieses Signal d\ wird durch die Differentiationsschaltung 36 als ein Signal tfc bestimmt. Dann wird das Signal di der Analogpegelschaltung 37 zugeführt. Wenn das Signal <& einen oberen Pegel und einen Soll-Wert in der Analogpegelschaltung 37 übersteigt, arbeitet die Schaltung 37 so, daß ein Signal der Impulserzeugungsschaltung 38 zugeführt wird. Das der Impulserzeugungsschaltung 38 zugeführte Signal wird in Impulse in Form eines Signales cfe umgewandelt

Das Schweißpunktermittlungssignal dy, das so ermittelt worden ist, wird dem Rechner 21 als ein Unterbrechungssignal zugeleitet Der Korrekturvorgang mit dem Rechner wird im folgenden näher erläutert ω

Ein Gatter 39 ist an dem voreinstellbaren Zähler 17£ in einer Station (bei der dargestellten Ausführungsform in der Heizstation 17) vorgesehen, in welcher der Schweißpunktdetektor 27 angeordnet ist Bei dieser Ausführungsform ist das Gatter 19 als Software ausgelegt Ein offener Bereich des Gatters 39 ist durch ±n Zählungen bestimmt, die vor und naeh einem Punkt gesetzt werden, an welchem der Soll-Wert der ermittelten Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X beim Weiterleiten Null wird, wie in Fig.8 gezeigt ist. Da das kontinuierliche lange Stahlband 2X zugeführt wird, wird die Vorlauflänge F, die durch die Vorlauflängenmeßeinrichtung 26 bestimmt worden ist, von den als Soll-Wert vorgegebenen Zählerwert PL subtrahiert, und das Schweißpunktermittlungssignal di ist so gewählt, daß es das Gatter 39 nur dann passieren kann, wenn das Schweißpunktermittlungssignal di innerhalb eines Bereiches von ± η Ziffern fällt. Der offene Gatterbereich η bezeichnet eine Abweichung der tatsächlichen Länge /von einer ermittelten Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X und wird experimentell bestimmt. Bei der dargestellten Ausführungsform wird für das Gatter ein Wert von 15 (m) angenommen. Dieser Wert η wird stark durch die Genauigkeit bei der kalkulierten Länge L durch die Genauigkeit der Dicke beim Walzen in der vorhergehenden Herstellungsstufe beeinflußt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Fehler von ungefähr 0,5% als Abweichung von der vorbestimmten Länge genommen, die gemäß der Gleichung (1) ermittelt wurde. Da die durchschnittliche Länge des durchgehenden langen Stahlbandes 2X ungefähr 1000 (m) beträgt, erhält man einen Wert von

1000 · 0,5 · λ = 15(m),

wobei λ = 3. Der Grund für die Festsetzung des Koeffizienten mit 3 liegt in der Sicherstellung einer ausreichenden Genauigkeit selbst dann, wenn das Schweißpunktsignal c/3 in einen offenen Gatterbereich ±n einfach oder doppelt fällt, und dient somit als Sicherheitsfaktor.

Die Art und Weise, wie das Schweißpunktermittlungssignal ds in einen Bereich von ±/7 Zahlstellen fällt, kann in zwei Gruppen unterteilt werden, eine mit L + η und eine mit L—n.

(1) Die Gruppe, bei welcher das Ermittlungs

signal ^ innerhalb Z. -I- /7 liegt

Bei dieser Gruppe erhält man die Abweichung η 1 von der kalkulierten Länge mit Hilfe des Rechners einfach, und ein Wert (PL + η 1) des Wertes η 1 plus dem vorgegebenen Soll-Wert P1. der den Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77E) gegeben worden ist, wird zurückgesetzt. Der als Soll-Wert vorgegebene Wert (PL + η 1) bildet zu diesem Zeitpunkt einen Momentanwert Demzufolge erfolgt die Subtraktion bei den entsprechenden Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77E) π 1 mal mehr, so daß sich eine Verzögerung von η 1 ergibt.

(2) Die Gruppe, bei welcher das Ermittlungs

signal di innerhalb L—η liegt

Diese Gruppe bildet die Gegengruppe zu der vorstehend beschriebenen, bei welcher der Wert in einem Bereich von L + η liegt Demzufolge wird ein Wert PL—π 1 des als Soll-Wert vorgegebenen Wertes PL, der in den Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77£,l eingestellt worden ist, geringer als die Abweichung η 1 und zurückgesetzt. Demzufolge erfolgt die Subtraktion in den entsprechenden Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77E) π lmal weniger.

Wenn das Schweißpunktermittlungssignal di weiterhin nicht in einen Bereich L ± π fällt, dann wird die tatsächliche Länge / gleich der ermittelten Länge L (I = L) gesetzt. Ein Grund hierfür liegt in der hohen

Genauigkeit der ermittelten Lange L, so daß sich einige der Wicklungen 2 ausreichend kompensieren lassen. Wenn die Signale 4\, ds, die nicht in den + π Zählerbereich fallen, werden als falsche Ermittllungssignale ausgeschieden.

Auf diese Art und Weise kann eine Abweichung der ermittelten Länge L von der tatsächlichen Länge /korrigiert werden, und dann wird der Vorgang für die darauffolgende kontinuierliche Bearbeitung des langen Stahlbandes wiederholt

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wurde als Detektor 27 zur Schweißpunktermittlung eine Rör.tgenstrahldickenmeßeinrichtung 35 verwendet, und bei einer Fertigungsstraße, die eine Wärmebehandlung umfaßt, kann anstelle einer Röntgendickenmeßeinrichtung oder in Kombination damit ein Thermometer vorgesehen werden. Hierbei ist die Dicke des Bandes an der Schweißstelle A größer als die durchschnittliche Dicke des durchgehenden langen Stahlbandes 2X, so daß sich eine Temperaturveränderung an der Schweißstelle A ergibt, nachdem diese die Wärmebehandlung passiert hat. Das Ermittlungssignal, das von dem Thermometer erzeugt wird, liefert somit einen Spitzenwert an der Schweißstelle, wie bei einer Ausführungsform mit einer Röntgendickenmeßeinrichtung. Somit läßt sich dieselbe Verarbeitung wie bei der vorstehenden Ausführungsform mit dem Ermittlungssignal zur Ermittlung des Schweißpunktes A ausführen.

Im folgenden wird die Bahnverfolgung innerhalb eines Bereiches von der Walzstation 18 zu der Kühlstation 20 erläutert.

Bahnverfolgung von der Walzstation 18
zu der Prüfstation 20

Zur Bahnverfolgung innerhalb des Bereichs von der Walzstation 18 zur Kühlstation 20 wird die Subtraktion der voreinstellbaren Zähler in den entsprechenden Bereichen zur Verfolgung des Bahnverlaufes auf ähnliche Art und Weise wie zuvor unterteilt, da das geschmiedete Rohr 2 V bei der Formung durch das Walzen in der Walzstation 10 auf eine vorgegebene Länge mit Hilfe der rotierenden Warmsäge 11 zugeschnitten worden ist. Bei dieser Ausführungsform ist eine Rohrgeschwindigkeitsmeßeinrichlung 28 zwischen der Walzstation 10 vorgesehen, und die rotierende Warmsäge U dient als Vorschublängenmeßeinrichtung zur Erzeugung eines Subtraktionsimpulses in der Walzstation 18 und der Transportstation 19, so daß ein Impuls von dem in Jen Voreinstellzähler 78 vorgegebenen Soll-Wert jedesmal zur Bahnverfolgung des Schweißpunktes A subtrahiert wird.

Zur Bahnverfolgung innerhalb des Bereichs von der Transportstation zu der Kühlstation 20 wird ein Subtraktionsimpuls von dem Rohrzähler 29, der zwischen der Dressierwalze 12 und der Kühlstation 13 angeordnet ist, von dem Soll-Wert des Voreinstellzählers 79 subtrahiert. Die Ergebnisse der Bahnverfolgung werden für die unterschiedlichsten Arten von Steuerfaktoren verwendet.

Um beispielsweise einer Bedienungsperson in einem Raum an der Fertigungsstraße die Überwachung der Bewegung des Schweißpunktes A einfach und visuell zu ermöglichen, können Lampenanzeigeeinrichtungen 90 vorgesehen sein, die den entsprechenden Einrichtungen der Fertigungsstraße zugeordnet sind, so daß die Lampen entsprechend der Position des Schweißpunktes A sich von Augenblick zu Augenblick während des Aufleuchtens weiterbewegen. Ferner können Informationen über die Windungsanzahl, die Art des Materials, die Abmessungen des Stahlbandes, das sich mit dem Schweißpunkt A bewegt, von dem Rechner abgefragt werden, so daß diese Informationen nach Maßgabe der Anzeigeleuchten 90 angezeigt werden können und sich die Informationen über die Windungen einfach erkennen lassen. «··; Zusätzlich können die Ergebnisse der Bahnverfol- |

ίο gung auch als Zeit- bzw. Taktgebersignai für eine auto- £ matische Steuerung entsprechend der Einrichtung in ^: der Fertigungsstraße verwendet werden. Insbesondere f· ist der SchweiSpunkt A bezüglich seiner physikalischeil | Festigkeit schwächer als die anderen Abschnitte des Bandes, so daß die an der Schweißstelle A während der A Wärmebehandlung in dem Heizofen 9 aufzubringende Wärmemenge verringert werden kann. Zusätzlich ist es äußerst wichtig, daß die Walzreduktion und die Spannung des durchgehenden langen Stahlbandes 2X geringfügig beim Walzen 10 vermindert werden sollten.

Die Lage der Schweißstelle A kann genau verfolgt werden, so da 2 die entsprechenden Einrichtungen, welche der Schweißpunkt A passiert, automatisch gesteuert werden können.

Insbesondere können die Ergebnisse der Bahnverfolgung als Taktgebersignal zur Informationsverarbeitung verwendet werden. Informationen des Materials, das kontinuierlich verschiedenen Bearbeitungsvorgängen unterworfen wird, werden in dem Rechner 21 gespeichert, so daß die Lagerhaltung und die Ausstoßleistung nach Maßgabe der Ergebnisse der Bahnverfolgung gesteuert und geregelt werden kennen.

Im folgenden wird das Vei lahren gemäß der Erfindung anhand eines weiteren Anwendungsbeispiels erläutert.

Fig. 12 zeigt eine schematische Ansicht der einzelnen Stufen einer Beizbehandlungsstraße. Die Beizbehandlungsstraße umfaßt das Auflegen eines aufgewickelten Stahlbandes 40 auf eine Abwickelwalze 41, Anschweißen des Endes des Stahlbandes 40 an den Anfang des nachfolgenden Stahlbandes 40 an einer Schweißstation 42, das Ansammeln des langen Stahlbandes in einem Schleifenboden oder Schleifenflur 43, Durchlaufen dieses Bandes durch ein Beizbad 44, Abspulen mit Wasser in einem Wasserbad 45, das Aufnehmen des Bandes durch eine Walze 46 sowie die Weiterleitung zu darauf- ' folgenden Bearbeitungen.

Das Verfahren zur Bahnverfolgung bei einer Beizbe- _; handlungsstraße weicht geringfügig in Abhängigkeit von der Länge der Straße ab. Die Straße wird jedoch in zwei oder mehr Stationen auf dieselbe Art und Weise wie bei dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel unterteilt, und die Voreinstellzähler sind nach Maßgabe der Unterteilung in bestimmte Stationen angeordnet, so daß eine vorgegebene Länge der Windung 40 im Voreinstellzähler gesetzt und dann eine ermittelte Länge eines Stahlbandes, die von der Vorschublängenmeßeinrichtung abgeleitet ist, von dem als Soll-Wert in dem Voreinstellzähler vorgegebenen Wert abgezogen wird.

Auf diese Weise läßt sich die Bahnverfolgung der Schweißpunkte mit hoher Genauigkeit ermöglichen.

Die Ergebnisse der Bahnverfolgung können auf ähnliche Art und Weise, wie bei der Verarbeitung der Ergebnisse der Herstellungsstraße eines Stahlrohres nach der

b5 vorhergehenden Ausführungsform verwendet und verwertet werden. Bei der Beizstraße wird das Stahlband mit einer Länge, die einer oder zwei Wicklungen entspricht, um die Walze 46 nach dem Abspulen mit Wasser

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gewunden. Das Stahlband sollte an einer geeigneten Stelle auf eine Länge entsprechend derjenigen der Windung 40 zugeschnitten werden. Bei dem Verfahren zur Bahnverfolgung gemäß der Erfindung können die Ergebnisse der Bahnverfolgung als Taktgebersteuersignal 5 für die automatische Beschleunigung, das automatische Abscheren und das Anlegen einer Seitenführung und das automatische Zubringen weiterer Einrichtungen oder automatischen Maschinen in der Fertigungsstraße verwendet werden.

Fig. 13 zeigt eine schematische Ansicht einer kontinuierlich betreibbaren Feuerverzinkungsstraße.

Bei dieser Feuerverzinkungsstraße wird das Eintauchverfahren ebenso in zwei oder mehrere Stationen bzw. Zonen unterteilt, und dann wird der Schweißpunkt, welcher sich von Augenblick zu Augenblick bewegt, nach Maßgabe der Subtraktion der Länge, die von der Längenvorschubmeßeinrichtung ermittelt wird, von dem in den Voreinstellzählern vorgegebenen Soll-Wert verfolgt. Insbesondere umfaßt diese Straße eine Warmebehandlungsstation, so daß die Bahnverfolgung des Schweißpunktes effektiv nötig ist. Obwohl bei dieser Ausführungsform der Schweißpunkt mit einem Zinkfilm überzogen wird, kann der Schweißpunkt gemäß dem Verfahren zur Bahnverfolgung der Erfindung genau bestimmt und ermittelt werden. Bei 50 in Fig. 13 ist eine Fördereinrichtung für den Materialeinlauf gezeigt, von welchem die zugeführte Rolle bzw. Wicklung 41 zu einer Abwicklungseinrichtung 52 geleitet und dann in einer Schweißeinrichtung 53 geschweißt wird. Daraufhin wird das abgewickelte Stahlband über eine Biegewalze 54 und einen eingabeseitigen Schleifenschlitten 55 dem kontinuierlichen Wärmebehandlungsofen 56 zugeführt. Das aus dem Wärmebehandlungsofen 56 austretende Stahlband wird dann in einem Feuerverzinkungstauchbad 47 mit einer Zinkauflage versehen. Daran schließt sich das Abstreifen in einer Abstreifeinrichtung 58 an. und dann passiert das Band einen Galvanisierungsofen 59. Daraufhin gelangt das Band über eine Dressierwalze 60 zu einem chemischen Umsetzungsgrad 61. Das Stahlband, das aus dem chemischen Umwandlungsbad 61 austritt, wird über einen ausgabeseitigen Schleifenschlitten 62 zu einer Abschereinrichtung 63 geleitet, an welchem am Schweißpunkt abgeschnitten wird, und anschließend wird das Band um eine Spann- bzw. Zugwalze 64 geführt. Dann wird das Stahlband in Form einer Windung wiederum mit Hilfe einer ausgabeseitigen Fördereinrichtung 65 zu der darauffolgenden Bearbeitungsstufe weitergeleitet.

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Hierzu 11 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Bahn Verfolgung anhand von Markierungspunkten an einer durchlaufenden Länge eines Materials, welches mit einer entsprechenden Transportgeschwindigkeit entlang einer Fertigungsstraße vorgeschoben wird, welche zwei oder mehr voreinstellbare Zählwerke in Abstand voneinander in Vorschubrichtung aufweist, wobei die durchgehende Materiallänge aus Elementarmaterialabschnitten besteht, die im wesentlichen eine konstante Länge aufweisen und hintereinander durch Schweißen verbunden sind, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

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Berechnung einer vorbestimmten Länge bzw. Abstandes der Schweißstellen jedes Elementarmateriaielementes auf Grund des Gewichtes, der Materialart und der Abmessungen der Materialelemente, wobei ein Zählwert entsprechend der auf diese Weise berechneten Länge des Abstandes der Schweißstellen in einem voreinstellbaren Zählwerk eingestellt wird, an welchem ein Schweißpunkt vorbei gefördert wird, Abziehen eines Zählwertes entsprechend der tatsächlichen Vorschublänge der durchgehenden Materiallänge von dem in jedem der voreinstellbaren Zählwerke eingestellten Wert nach Vorschub dieser durchgehenden Materiallänge, Annahme, daß ein Schweißpunkt in der eingestellten Lage eines solchen einstellbaren Zählers präsent ist, in welchem das Ergebnis der Subtraktion Null ergibt, und

Durchführung einer Korrektur der Annahme der Präsenz dieses einen Schweißpunktes, wobei die Korrektur folgende Schritte umfaßt:

Berührungsfreie Feststellung eines Schweißpunktes an einer oder mehreren Stellen entlang der Fertigungsstraße,

Einstellen eines voreinstellbaren Zählwerkes entsprechend einer Stellung, in welcher der eine Schweißpunkt festgestellt wurde, auf einen Torbereich, welcher ±n Zählschritte deckt, mit einer Mitte des Bereiches an einem Punkt, wo das Ergebnis der Subtraktion Null ergibt, wobei vorausgesetzt wird, daß der Schweißpunkt in einer Einstellage des voreinstellbaren Zählwerkes entsprechend dem Feststellpunkt nur dann präsent ist, wenn sowohl ein Punkt, an welchem das Ergebnis der Subtration Null ergibt, als auch ein Punkt, an welchem ein berührungsfreies Feststellsignal abgegeben wird, zur gleichen Zeit präsent sind, und Bestimmung der Lageabweichung eines Punktes, an welchem ein Schweißpunkt-Feststellsignal als Ausgang erzeugt wird von einem Punkt in dem Torbereich, an welchem das Ergebnis der Subtraktion Null ergibt, wobei ein Zählwert entsprechend der Abweichung zu oder von einem in jedem der voreinstellbaren Zählwerke voreingestellten Wen addiert oder subtrahiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- b5 zeichnet, daß voreinstellbare Zählwerke für entsprechende Maschinengruppen an der Fertigungsstraße vorgesehen sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorbestimmte Länge des Materials gemäß folgender Gleichung ermittelt wird:

L =

pbt

wobei

vorbestimmte Länge (m)
Masse des Materials (g)
durchschnittliche Dicke des Materials (cm)
spezifisches Gewicht 4= 7,9 (g/cm³)
Kompensationsfaktor ^1,0
Breite der Wicklung (cm)

oc: b:

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die berührungsfreie Feststellung eines Schweißpunktes durch Feststellung einer Dickenänderung in der vorgeschobenen kontinuierlichen Materiallänge erfolgt

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststellung der Dickenänderung durch die Ablenkung von Röntgenstrahlen erfolgt

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststellung der Dickenänderung durch Messung einer Temperaturverteilung in Längsrichtung der Materiallänge erfolgt.

7. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 —6 auf eine kontinuierliche Fertigungsstrecke für ein endloses Stahlrohr.

8. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 —6 auf eine kontinuierliche Beizstraße für ein endloses Stahlmaterial.

9. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 —6 auf eine kontinuierliche Plattierstraße für ein endloses Stahlmaterial.

10. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1—6 auf eine kontinuierliche Wärmebehandlungsstraße für ein endloses Stahlmaterial.

i 1. Vorrichtung für die Bahnverfolgung von Markierungspunkten in einer kontinuierlichen Länge eines Materials, welches in einer entsprechenden Transportgeschwindigkeit auf einer Fertigungsstraße vorgeschoben wird, nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 —6, bzw. für die Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 7—10, wobei zwei oder mehr voreinstellbare Zählwerke in Abstand voneinander entlang der Fertigungsstraße in Vorschubrichtung angeordnet sind, und die durchgehende Materiallänge aus Elementarmaterialteilen besteht, die im wesentlichen eine gleiche Länge aufweisen und hintereinander durch Schweißen verbunden sind, gekennzeichnet durch

— eine Einrichtung zum Bestimmen der Länge (L) jedes der Elementarmaterialteile zwischen den Schweißstellen (A),

— eine Einrichtung zum Umwandeln des durch die Längenbestimmung erhaltenen Wertes in einen Zählimpulswert (PL), wobei der Zählimpulswert in jedem der voreinstellbaren Zählwerke (76—79) eingespeist wird,

— eine Vorrichtung (26, 28) zum Abtasten der Vorschublänge (F) oder der Transport- bzw. Vorschubgeschwindigkeit der durchgehenden

Materiallänge (L),

— eine Einrichtung zum Umwandeln des auf diese Weise abgetasteten Wertes (F) in einen Zählimpulswert (PF), wobei dieser Zählimpulswert von dem voreingestellten Zählimpuls (PL) in jedem der Zählwerke (76—79) abgezogen wird, wenn die Materiallänge fLJ vorgeschoben ist,

— eine Einrichtung zum Wiedereinstellen eines Zählwertes (PL) entsprechend einer angenommenen Länge (L) des Elementarmaterials, welche der Länge oder dem Abstand von einem vorhergehenden Schweißpunkt (A) zu einem darauffolgenden Schweißpunkt (A) entspricht, wenn ein Schweißpunkt (A) sich an einem Zählwerk (27, 33, 29) vorbeibewegt, und ein Zählwert in dem voreinstellbaren Zählwerk (76, 77, 79) Null ergibt, und

— eine Einrichtung (39) zur Korrektur eines voreingestellten Zählwertes (PL), der die Länge oder den Abstand von einem vorhergehenden Schweißpunkt (A) zu einem darauffolgenden Schweißpunkt (A) wiedergibt, wenn der Zählwert in dem Zählwerk Null ergibt, wobei die Korrektureinrichtung einschließt,

— einen berührungsfreien Schweißpunktdetektor (27) zum Feststellen eines Schweißpunktes (A) an einer oder mehreren Stellen der Fertigungsstraße,

— eine Vergleichsanordnung mit einem Torbereich (39) von ±n Zählwerten, wobei die Mitte des Bereiches an einem Punkt liegt, an welchem das Ergebnis der Subtraktion (PL—PF) Null ergibt, wobei die Vergleichsanordnung für die Bestimmung einer Lageabweichung eines Punktes, an welchem das Ergebnis der Subtraktion Null ergibt, von einem Punkt, an welchem der Feststellausgang von dem Detektor erzeugt wird, vorgesehen ist, und

— einen Rechner zum Addieren oder Subtrahieren eines Zählwertes entsprechend der Abweichung im Ausgang der Vergleichsanordnung zu oder von dem eingestellten Wert.