DE2726542C3 - Verfahren zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen Teilchen aus einem thermoplastischen Schaumkunststoff - Google Patents
Verfahren zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen Teilchen aus einem thermoplastischen SchaumkunststoffInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen
Teilchen aus thermoplastischem Kunststoff der im Oberbegriff von Patentanspruch 1 bzw. 5 genannten
Art.
Ein solches Verfahren nebst dafür geeigneter Vorrichtung ist aus der DE-AS 19 57 644 bekannt Das
bekannte Verfahren wird im kontinuierlichen Betrieb durchgeführt, d.h. die treibmittelhaltigen Teilchen
werden mittels eines Luftstromes von unten her durch den Boden in den Behälter eingeblasen und mittels eines
Bodenräumers an die beheizte Behälterinnenwand geschleudert, durch ein vertikal rotierendes Rührwerkzeug
ständig in einem durch die Behälterwand begrenzten kreisringförmigen schachtähnlichen Raum
gehalten und dabei durch die Behälterwand erwärmt, wobei sie sich ausdehnen und in einer dünnen
kreisförmigen Schicht nach oben aufsteigen. Die Auslaßöffnung des Behälters befindet sich an dessen
oberem Rand und ist ständig offen, damit die eingeblasene Förderluft die vorgeschäumten Teilchen
ständig austragen kann.
Das bekannte Verfahren ist zwar ein Trocken-Verfahren und damit früheren, mit auf die Teilchen
einwirkendem Dampf arbeitenden Vorschäumvorrichtungen in der Hinsicht überlegen, daß die Teilchen nach
dem Verlassen der Vorrichtung nicht erst getrocknet werden müssen. Es hat aber den Nachteil, daß der
Vorschäumprozeß nicht präzise genug kontrollierbar ist, so daß die vorgeschäumten Teilchen die Vorrichtung
mit ungleichförmiger Dichte verlassen. Dies führt bei der Weiterverarbeitung zu einem höheren Verbrauch
an teurem Werkstoff und zu einer Qualitätsbeeinträchtigung des fertiggepreßten Erzeugnisses, weil Teilchen
mit unterschiedlicher Dichte im Fertigerzeugnis als Zellen unterschiedlicher Größe erkennbar sind.
Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß infolge des kontinuierlichen Prozeßablaufes
ein Ansammeln von Teilchen bis zur Zusammenstellung der nächsten Fertigverarbeitungs-Charge
erforderlich ist. Während der Wartezeit kommt es häufig vor, daß das Treibmittel kondensiert und in den
Körpern einen Überdruck hervorruft, der sie unter dem stets einwirkenden atmosphärischen Druck zusammenfallen
läßt. Dies führt ebenfalls zu Qualitätsminderungen am Fertigerzeugnis.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, bei dem vorgeschäumte Teilchen
mit besonders gleichmäßiger Dichte hergestellt werden können und nicht die Gefahr besteht, daß die Teilchen
bei der Zusammenstellung der Formschäumcharge durch Kondensation des Treibmittels zusammenfallen.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist verfahrensseitig im Patentanspruch 1 und vorrichtungsseitig
im Patentanspruch 5 angegeben. Vorteilhafte Weiterbildungen sind den jeweils nachgeordneten
Unteransprüchen zu entnehmen.
Ein vorteilhaftes Merkmal der Erfindung besteht
';irin, daß das Verfahren in dosierten Mengen
durchgeführt wird, welche genau denjenigen Mengen entsprechen können, die für die Weiterverarbeitung in
einer Fertigschäumform benötigt werden. Bei Durchführung des Verfahrens wird der Behälter verschlossen.
Durch die Rühreinrichtung werden die Teilchen wiederholt gegen die beheizten Behälterwände bewegt
und wieder zur Behältermitte zurückgeführt Durch Beaufschlagen des abgeschlossenen Behälterinnenraumes
mit Oberdruck zu einem vorbestimmten Zeitpunkt läßt sich der Vorschäumprozeß so genau steuern, daß
den Behälter nur Teilchen gleichmäßiger Dichte verlassen. Dadurch werden bessere, schönere und durch
Ersparnis an teurem Polymer billigere Fertigerzeugnisse erzielt
Wenn die vorgeschäumten Teilchen den Behälter verlassen, sind sie nicht nur gleichmäßig vorgeschäumt,
sondern auch gleichmäßig warm und können ohne nachteilige Folgen und Energieverluste entweder sofort
weiterverarbeitet oder ggf. in einem isolierten Lagerbehälter auf Temperatur gehalten werden, bis sich
menrere Chargen von Teilchen angesammelt haben.
Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher
erläutert Darin zeigt
F i g. 1 eine teilweise abgebrochene Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des
nachstehend beschriebenen Verfahrens; und
Fig.2 die teilweise weggebrochen gezeichnete Vorderseite der Vorrichtung nach F i g. 1.
Der Ausdruck »thermoplastische Polymerteilchen« bezeichnet in der folgenden Beschreibung und den
Ansprüchen sämtliche formbaren thermoplastischen Polymerteilchen ohne Rücksicht auf ihre Herstellung.
Somit bezeichnet dieser Ausdruck Polymerteilchen, die durch Polymerisation in einer wäßrigen Suspension
hergestellt und gewöhnlich als Perlen bezeichnet werden, ferner zerkleinerte Teilchen, wie sie durch
Brechen und Schleifen von Platten aus in der Masse polymerisiertem thermoplastischem Material gewonnen
werden, sowie Granulat, wie es durch Extrudieren thermoplastischer Polymere und Zerschneiden des
Extrudats in kleine Teilchen erzeugt werden.
Zu den verwendbaren Polymeren gehören insbesondere die Vinylpolymere. Ferner gehören zu dieser
Gruppe die vinylaromatischen polymerisierbaren Verbindungen wie Polystyrol und die Polymere von
Styrolabkömmlingen, hylogenhaltige Vinylpolymere unter Einfluß von Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid
sowie Acrylpolymere wie Polyäthylacrylat und Polymethylmethacrylat. Copolymere der vorstehenden
Art miteinander oder mit anderen thermoplastischen Polymeren können ebenfalls dem erfindungsgemäßen
Verfahren unterzogen werden. Bevorzugt werden alkenylaromatische Polymere, insbesondere Polystyrol
verwendet.
Als Treib- oder Blähmittel sind solche Stoffe geeignet, die unter atmosphärischen Bedingungen gasförmig sind,
oder Golche, die unter atmosphärischen Bedingungen flüssig oder fest sind, jedoch bei der Erhitzung auf eine
bestimmte Temperatur einen gasförmigen Stoff bilden. Die Blähmittel sind gegenüber dem Polymer vorzugsweise
im wesentlichen chemisch neutral. Somit kann man als Blähmittel ein Gas verwenden, z. B. Propan
oder Butan, eine niedrigsiedende, chemisch neutrale flüssige Verbindung wie Pentan, Hexan, Trichlorfluormethan
usw. oder eine trockene chemische Verbindung wie Natriumcarbonat. Es sind auch Kombinationen der
genannten Blähmittel verwendbar. Gewöhnlich ist das Blähmittel in einer Menge von etwa 2 bis 15% und
vorzugsweise etwa 3 bis 10% bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse vorhanden.
Eine vorbestimmte Menge von expandierbaren thermoplastischen Polymerteilchen, die im folgenden als
Perlen bezeichnet werden und ein Expansionsmittel enthalten, wird in einen geschlossenen Behälter 10
überführt der zu der in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung gehört Der Behälter 10 hat vorzugsweise
eine zylindrische Form und ist mit einer Rühreinrichtung 12 versehen, die auf einer Welle 14 angeordnet ist,
welche sich längs der Achse des zylindrischen Behälters erstreckt. Die Rühreinrichtung wird in der durch einen
Pfeil bezeichneten Drehrichtung kontinuierlich durch einen Motor 16 angetrieben und bewirkt, daß die Perlen
in dem Behälter zirkulieren, wobei sie wiederholt gegen die beheizte Seitenwand 18 des Behälters gewischt
werden, um dann wieder zum mittleren Teil des Behälters zurückzukehren, woraufhin sie wieder nach
außen gedrückt und in Berührung mit der Behälterwand gebracht werden.
Während sich die Perlen in dem Behälter 10 befinden, werden sie bei ihrer Berührung mit der wärmeleitenden
Behälterwand £owie durch die von der Wand abgestrahlte Wärme erhitzt. Die Menge der noch nicht
expandierten Perlen, die dem Behälter 10 zugeführt werden, ist so zu wählen, daß die Charge nach dem
Expandieren auf die gewünschte Dichte ein Volumen hat, das höchstens 80 bis 85% des Innenraums des
Behälters entspricht Als Wärmequelle zur Beheizung der Seitenwand des Behälters dient vorzugsweise ein
Heizmantel, in dem sich eine Rohrschlange 20 befindet, welche die Seitenwand des Behälters umschließt und
durch die unter Druck stehender Dampf geleitet wird. Die Heizschlange 20 kann von einer Außenwand 22
umschlossen sein, um Wärmeverluste zu verhindern. Alternativ könnte man elektrisch beheizbare Widerstandsheizspulen
verwenden, um die Behälterwand zu beheizen; ferner könnte man Dampf zwischen einer
inneren Behälterwand 21 und einer äußeren Wand 23 hindurchleiten, die zusammen einen Dampfmantel
bilden. Die Behälterwände können aus jedem Wärme gut leitenden Metall, z. B. Aluminium, bestehen. Der
Behälter ist allseitig abgeschlossen, so daß sich in ihm ein Überdruck aufbauen kann. Dieser Überdruck wird
mit Hilfe eines verdichteten Gases, vorzugsweise mit Hilfe von Luft, aufgebracht, und zwar von einer Quelle
aus, die durch eine Leitung 24 mit dem Behälter 10 verbunden ist. In diese Leitung kann ein Ventil
eingeschaltet sein, das manuell und/oder elektrisch betätigbar ist, um geöffnet zu werden und den
Druckgasstrom zu veranlassen, in den Behälter einzutreten, damit der auf die Perlen wirkende
Gasdruck erhöht wird.
Der Behälter 10 ist mit einer Einrichtung zum Zuführen einer bestimmten Menge von Teilchen aus
einem Aufgabebehälter 26 versehen und weist eine Abgabeöffnung auf, über welche die Teilchen den
Behälter verlassen können, nachdem die Vorexpansion beendet ist. Man kann jede beliebige bekannte,
volumetrisch arbeitende Einrichtung der bei 28 angedeuteten Art benutzen, um den Behälter 10 mit einer
vorbestimmten Menge von expandierbaren Teilchen zu beschicken. Als Abgabeeinrichtung kann ein einfaches
Ventil 30 bekannter Art vorhanden sein, das sich nach Bedarf mechanisch oder elektrisch öffnen läßt. Die
Beschickungseinrichtung ist ebenfalls vorzugsweise mechanisch oder elektrisch betätigbar, so daß bei hohen
Produktionsgeschwindigkeiten elektrische Zeitgeber das öffnen und Schließen der Beschickungs- und
Abgabeeinrichtung steuern können, um die Verweilzeit der Perlen in dem Behälter 10 genau zu regeln. In der
Praxis wird in dem Behälter 10 ein Innendruck aufrechterhalten, um die Expansion der Perlen zu
steuern, und zwar normalerweise während einer kurzen Zeit von z.B. 10s, bevor die Abgabeeinrichtung
geöffnet wird, sv. daß das Druckgas beim öffnen durch
die Abgabeeinrichtung strömt und die vorexpandierten Perlen aus dem Behälter austrägt.
Die beschriebene Heizeinrichtung ist vorzugsweise mit einem Temperaturregler versehen, damit sich die
Temperatur regeln läßt, der die Perlen in dem Behälter ausgesetzt werden.
Wenn die vorexpandierten Polymerperler den Behälter verlassen, können sie mit Hilfe einer bekannten
Fördereinrichtung unmittelbar einer Schäumform oder dergl. zugeführt werden, oder sie können in einem
isolierten Behälter 32 gelagert werden, bis die Verarbeitung erfolgt; hierbei werden die Perlen im
erhitzten Zustand gehalten, so daß ihre Temperatur über der Verdampfungstemperatur des in ihnen
enthaltenen Blähmittels liegt.
Die Atmosphäre in dem Behälter 10, der die Perlen ausgesetzt sind, soll aus einem im wesentlichen
trockenen Gas bestehen, vorzugsweise aus Luft unter dem Druck der Atmosphäre oder einem etwas höheren
Druck. Der Behälter 10 kann, abgesehen von den Zuführungs- und Abgabeöffnungen, als allseitig abgeschlossener
Behälter ausgebildet sein, oder man kann ihn in einem geringen Ausmaß entlüften, jedoch nicht so
weitgehend, daß es nicht möglich ist, ihn einem Überdruck auszusetzen, wenn dies erwünscht ist.
Die Temperatur, der die expandierbaren Polymerperlen
in dem Behälter ausgesetzt werden, richtet sich nach der Art des zu verarbeitenden Polymers. Bei expandierbaren
Perlen aus Polystyrol führt z. B. eine Erhitzung auf etwa 80 bis 82CC zur Erweichung, und wenn die Perlen
hinreichend in Bewegung gehalten werden, kann man mit einer Temperatur von etwa 99 bis 104cC arbeiten.
Die beschriebene Rührwirkung führt zu einer gleichmäßigen Erhitzung der Perlen durch die Behälterwand, und
dies trägt dazu bei. zu verhindern, daß sich die Perlen
miteinander verkleben oder agglomerieren, wenn sie sich in dem Behälter im erhitzten und erweichten
Zustand befinden. Zur Herstellung von Formteilen werden die Polystyrolperlen auf eine etwas höhere
Temperatur von etwa 107"C erhitzt.
Die Verweilzeit der Perlen in dem Behälter 10 richtet sich nach mehreren variablen Größen, z. B. der Art des
Polymers, d. h. dem Erweichungstemperaturbereich, der
Menge des in den Perlen enthaltenen Blähmittels, der !nr.erüernperatur des Behälters, der die Perlen ausgesetzt
werden, der Weise, in der die Perlen bewegt werden, sowie der gewünschten Dichte der vorexpandierten
Perlen, die zu Preßteilen weiterverarbeitet werden sollen.
Der Überdruck, dem die Perlen in dem Behälter ausgesetzt werden, richtet sich ebenfalls nach den
vorstehend genannten variablen Größen und wird zweckmäßig anhand von mit dem jeweiligen Polymermaterial
gewonnenen Erfahrungen festgelegt. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, den Behälter mit einem
Innendruck im Bereich von etwa 1000 bis 1270 mm QS zu beaufschlagen.
Zur Erzeugung vorexpandierter Perlen von geringerer Dichte im Bereich von etwa 0,02 bis 0,048, wird dem
Behälter unmittelbar nach dem Einleiten der Perlen während einer bestimmten Zeit Druckluft zugeführt, so
daß die Perlen während der Anfangsstadien der Heizperiode einem Überdruck ausgesetzt sind. Es wird
angenommen, daß der auf die Perlen wirkende erhöhte Druck verhindert, daß ein Teil des Blähmittels dadurch
■■> verloren geht, daß das Blähmittel während des Anfangsstadiums der Erhitzung aus den Perlen entweicht.
Nach einer vorbestimmten Zeitspanne, während welcher die Perlen erweicht werden, wird der Behälter
entlüftet, um ihn von dem erhöhten Druck zu entlasten,
i" und danach können die Perlen unter dem Atmosphärendruck
expandieren. Ist der Behälter allseitig abgeschlossen, wird eine nach Bedarf betätigbare, in Fig. 2
angedeutete Entlüftungseinrichtung 34 benutzt, um den anfänglich aufgebrachten Überdruck zu beseitigen. Das
!"> in den Perlen festgehaltene Blähmittel liefert dann im inneren der Perlen einen weiteren Druck, durch den die
Perlen auf eine geringere Dichte expandiert werden, als sie anderenfalls erreichbar sein würde. Nachdem die
Perlen im gewünschten Ausmaß expandiert worden
-'" sind, wird der Behälter 10 erneut in der beschriebenen
Weise unter Druck gesetzt, damit die gewünschte gleichmäßige Dichte erreicht wird, bevor die Perlen der
Vorrichtung entnommen werden. Die Tatsache, daß die Perlen während der Anfangsstadien der Erhitzung
r> einem Überdruck ausgesetzt werden, verhindert ferner
ein vorzeitiges Expandieren bestimmter Perlen, das anderenfalls zu beobachten ist. Die Vermeidung einer
solchen vorzeitigen Expansion von Perlen dadurch, daß die Expansion verhindert wird, bis sämtliche Perlen
tu erweicht worden sind und gleichzeitig expandieren
können, sobald der anfänglich aufgebrachte Überdruck beseitigt wird, führt zu einer höheren Gleichmäßigkeit
der Dichte der vorexpandierten Perlen, wie sie mit den bis jetzt bekannten Verfahren und Vorrichtungen nicht
<"' erreichbar ist. Durch das Aufbringen eines Überdrucks
während der Anfangsstadien der Erhitzungsperiode sowie vor dem Entnehmen der expandierten Perlen,
wird eine gleichmäßigere Dichte der Perlen unabhängig davon erzielt, ob ihre Dichte im oberen Bereich von
-" etwa 0.128 bis 0,24 oder in dem genannten unteren
Bereich von etwa 0.128 bis 0.24 liegt.
Die Erfindung wird im folgenden durch ein Beispiel näher veranschaulicht.
,- Beispiel
Ein liegend angeordneter zylindrischer Behälter mit einer Länge von etwa 600 mm und einem Durchmesser
von etwa 300 mm. der zu einer Versuchsausführung einer Vorrichtung gehörte, wurde mit einer gleichachsig
"■" damit angeordneten, durch einen Motor antreibbaren
Rühreinrichtung versehen. Der Behälter war mit einer zur Beheizung dienenden Rohrschlange 711m Aufnehmen
von Dampf unter einem Druck von bis zu etwa 7 bar, einem Motor und einem Treibriemen zum
■τ kontinuierlichen Antreiben der Rühreinrichtung sowie
Ein- und Auslaßöffnungen versehen, die über elektrisch betätigbare Ventile an eine elektrische Schalttafel
angeschlossen waren. Mit dem Behälter war eine Druckluftquelle verbunden, und es waren elektrisch
wl betätigbare Ventile vorhanden, die nach einem vorher
festgelegten Zeitplan betätigt wurden, um den Behälter am Ende der Heizperiode mit einem Überdruck zu
beaufschlagen, wobei die unter Druck stehende Luft beim öffnen des Auslasses zum Abführen der
^ vorexpandierten Perlen diente. Letztere wurden mittels
einer Förderleitung direkt einer Schäumform bekannter Art zugeführt.
Die hierbei verwendeten Polymerperien bestanden
aus Polystyrol und enthielten als Blähmittel etwa 6 Gewichtsprozent n-Pentan. Solche Perlen wurden in
einer Menge von 106 g in den Behälter eingebracht, der mit Hilfe der beschriebenen Rohrschlange mit Dampf
unter einem Druck von etwa 1,7 bar beheizt wurde, so ■>
daß die Temperatur in dem Behälter etwa 102 bis 108° C
betrug. Nachdem sich die Perlen während einer Heizperiode von 1,5 min in dem Behälter befunden
hatten, wurden sie 10 s lang einem Überdruck in der Größenordnung von 1200 mm QS ausgesetzt und dann ι υ
aus dem Behälter entfernt. Die Perlen wurden dann sofort geschäumt, und das geschäumte Erzeugnis mit
einer Dicke von etwa 25 mm wurde durchschnitten, um die Qualität der Verschweißung der expandierten
Perlen in dem fertigen Erzeugnis zu ermitteln.
Die Ergebnisse des Versuchs sind nachstehend zusammengefaßt.
1. Die vorexpandierten Perlen hatten eine sehr gleichmäßige Größe und eine Dichte von etwa
0,192 g/cm3.
2. Die Dauer des Formschäumzyklus verringerte sich um etwa 50%, und zwar infolge einer enormen
Abkürzung der Schäumformaufheizzeit im Vergleich zur Verarbeitung von auf bekannte Weise
vorexpandierten Perlen, sowie infolge einer sehr erheblichen Verkürzung der Abkühlzeit von 5 min
auf 1.5 min.
3. Bei dem geschäumten Erzeugnis, hergestellt aus Teilchen mit einer Dichte von etwa 0,192 g/cm3, 3»
erwies sich die Verschweißung der Perlen als hervorragend, und das Erzeugnis zeigte keinen
Verzug als Folge einer sogenannten Nachexpansion.
Es ist oesonders vorteilhaft, daß die gleichmäßigere Dichte der von der Vorschäumvorrichtung abgegebenen
Perlen zu einer Einsparung an Polymermaterial von etwa 5% führt. Die höheren Dichteschwankungen, die
sich bei den bekannten Vorschäumvorrichtungen ergeben, bedingen, daß die Verarbeiter der genannten
Polymere vorexpandierte Perlen verwenden, welche eine höhere Dichte als die eigentlich erforderliche
aufweisen, da man mit einem relativ hohen Sicherheitsfaktor rechnen muß, damit Gewähr dafür besteht, daß
die Dichte der vorexpandierten Perlen ein erforderliches Mindestmaß nicht unterschreitet. Mit Hilfe der
Erfindung, die es ermöglicht, vorexpandierte Perlen mit einer erheblich gleichmäßigeren Dichte herzustellen,
kann man diesen Sicherheitsfaktor herabsetzen und eine niedrigere Dichte der expandierten Perlen anstreben,
woraus sich Einsparungen an kostspieligem Polymermaterial ergeben. Da diese Polymere gewöhnlich aus
Erdöl gewonnen werden, kommt angesichts der allgemeinen Erdölknappheit jeder Ersparnis eine
erhebliche Bedeutung zu.
Die gemäß der Erfindung mögliche Verkürzung der Dauer des Schäumvorgangs wirkt sich auch auf andere
Weise auf den Verbrauch von Erdöl und anderen Energiequellen aus. Beiträge zu einer erheblichen
Energieeinsparung werden durch die beschriebene Abkürzung der Aufheizperiode geleistet, ferner durch
die Abkürzung des Kühlzyklus, die zu einer Verringerung der umgewälzten Kühlmittelmenge führt, die
Vermeidung eines Transports der Perlen sowie den Fortfall einer erneuten Erhitzung der Perlen. Diese
Einsparungen können im Vergleich zu geschäumten Formteilen bekannter Art zu einer Verringerung der
Gemeinkosten um schätzungsweise bis zu 75% führen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen Teilchen aus einem thermoplastischen
Schaumkunststoff, bei dem die Teilchen in einem ein ϊ
im wesentlichen trockenes Gas enthaltenden Behälter mit beheizten Wänden durch Wärmeleitung und
Strahlung auf eine über der Erweichungstemperatur des Kunststoffes und über dem Siedepunkt des
Treibmittels liegende Temperatur erhitzt und dabei durch eine Rühreinrichtung unter ständiger Bewegung
an den beheizten Wänden vorbeigeleitet und unter atmosphärischem Druck aufgeschäumt und
anschließend zur Weiterverarbeitung ausgetragen werden, dadurch gekennzeichnet,
daß die Teilchen chargenweise in einem abgeschlossenen Behälter erhitzt und durch das Gas, bis alle
Teilchen die zum Schäumen erforderliche Temperatur erreicht haben, einem überatmosphärischen
Druck ausgesetzt werden daß die erhitzten Teilchen danach bis zum Erreichen der gewünschten Dichte bei atmosphärischem
Druck aufgeschäumt werden
und daß die Teilchen anschließend nach einer bestimmten Erwärmungszeit zum weitgehenden
Verhindern weiteren Aufschäumens mit dem Gas erneut überatmosphärischem Druck ausgesetzt
werden, bevor sie anschließend durch dieses beim öffnen einer Auslaßöffnung ausgetragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- m zeichnet, daß die Teilchen unmittelbar in eine
Schäumform eingebracht und unter Anwendung von Wärme zu einem Formkörper miteinander verbunden
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- S5
zeichnet, daß die vorgeschäumten Teilchen nach dem Verlassen des Behälters (18) in einem thermisch
isolierten Behälter (32) zwischengelagert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Vorschäumen in dem druckdicht «<
> abschließbaren Behälter sowohl bei atmosphärischem Druck als auch bei überatmosphärischem
Druck im wesentlichen trockene Luft als Gas verwendet wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens 4^
nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Behälter, an den Einrichtungen zum Zuführen
treibmittelhaltiger Teilchen angeschlossen sind, einer Einrichtung zum Beheizen der Behälterwände
zwecks Erwärmung der darin enthaltenen Teilchen r>°
durch die Behälterwände hindurch und mit einer die Teilchen an den Behälterwänden vorbeiführenden
Rühreinrichtung, dadurch gekennzeichnet,
daß der Behälter (10) liegend angeordnet und druckdicht abschließbar ist sowie druckdicht verschließbare
Ein- und Abgabeöffnungen (28, 30) aufweist,
daß an den Behälter (10) Einrichtungen (26,28) zum Zuführen einer abgemessenen Menge von Teilchen
in den Behälterinnenraum sowie eine Einrichtung «>
zum Einführen eines Gases angeschlossen sind,
und daß die Rühreinrichtung (12) mittels einer horizontalen Welle (14) rotierend antreibbar ist.
und daß die Rühreinrichtung (12) mittels einer horizontalen Welle (14) rotierend antreibbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälterinnenraum kreiszylin- h">
drisch ausgebildet ist und sich in der Längsachse die Welle (14) der Rühreinrichtung (12) erstreckt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Behälter (10) ein mit dessen
Abgabeöffnung verbindbarer wärmeisolierter Behälter (32) zugeordnet ist
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2726542A DE2726542C3 (de) | 1977-06-13 | 1977-06-13 | Verfahren zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen Teilchen aus einem thermoplastischen Schaumkunststoff |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2726542A DE2726542C3 (de) | 1977-06-13 | 1977-06-13 | Verfahren zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen Teilchen aus einem thermoplastischen Schaumkunststoff |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2726542A1 DE2726542A1 (de) | 1978-12-14 |
DE2726542B2 DE2726542B2 (de) | 1980-10-23 |
DE2726542C3 true DE2726542C3 (de) | 1981-08-27 |
Family
ID=6011395
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2726542A Expired DE2726542C3 (de) | 1977-06-13 | 1977-06-13 | Verfahren zum Vorschäumen von treibmittelhaltigen Teilchen aus einem thermoplastischen Schaumkunststoff |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2726542C3 (de) |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1957644C3 (de) * | 1969-11-17 | 1974-08-08 | Rheinstahl Ag, 4300 Essen | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Vorschäumen von treibmittelhaltigen Kunststoffen |
-
1977
- 1977-06-13 DE DE2726542A patent/DE2726542C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2726542A1 (de) | 1978-12-14 |
DE2726542B2 (de) | 1980-10-23 |
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