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Ski mit einem Holzkern sowie Verfahren zu seiner
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Herstellung" Die Erfindung betrifft einen Ski mit je einer hochfesten
Schicht auf der Ober- und Unterseite und mit einem Holzkern, der stoffschlüssig
mit den Schichten verbunden ist und zumindest im mittleren Bereich seiner Länge
aus mindestens zwei miteinander verleimten Holzschichten mit im wesentlichen in
Skilängsrichtung verlaufenden Fasern besteht, nach Patent ....(Patentanmeldung P
24 61 213.3).
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Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines
derartigen Skis, bei welchem ein Holzkern
aus mehreren miteinander
verleimten Schichten hergestellt und mit Beschichtungen oder Ummantelungen versehen
wird.
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Es ist bekannt, beim ummantelten Ski (Kunststoff- oder Metallski),
also bei einem Ski, der mindestens auf der Oberseite und der Unterseite eine hochfeste
Schicht aufweist, den zwischen diesen angeordneten Holzkern mehrschichtig herzustellen.
Hierzu wird im bekannten Fall ein sich als Untergurt über die gesamte Länge des
Holzkerns erstreckendes verhältnismäßig dünnes Brettchen von beispielsweise etwa
5 mm Dicke verwendet und auf die Oberseite dieses Brettchens ein etwas kürzeres
Brett von etwas größerer Dicke, und auf letzteres nach oben hin ein noch kürzeres
Brett aufgeleimt. Diese Bretter werden bereits bogenförmig zusammengeleimt. Nach
der Verleimung werden von der Oberseite her die beiden obenliegenden Bretter überhobelt
und so im wesentlichen die endgültige Form des Kerns gebildet. Ein derartiger Aufbau
des Holzkerns ist jedoch aufwendig: Die Holzschichten müssen sämtlich aus verhältnismäßig
hochwertigem Holz, wie Eschen, Akazien- oder Hickoryholz bestehen, wobei jedes Brett
zur Herabsetzung der Verwerfungstendenz aus mehreren entlang ihren Längsschmalseiten
sorgfältig miteinander verleimten Teilbrettern auszubilden ist. Außerdem müssen
die einzelnen Bretter sämtlich in die gewünschte Form gebogen
und
anschließend miteinander verleimt werden. Insgesamt bedeutet dies einen hohen Fertigungsaufwand.
Außerdem führt ein derartiger Kernaufbau zu verhältnismäßig hohen Verschnittverlusten,
die bis zu 150 % betragen können und wegen des erforderlichen Holzes hoher Qualität
stark ins Gewicht fallen. Ferner ist trotz des viellagigen Aufbaus des Holzkerns
und der mehrteiligen Zusammensetzung der verwendeten Bretter sowie der Verwendung
hochwertigen Holzes auch bei sorgfältiger Vortrocknung noch eine erhebliche Verwerfungstendenz
vorhanden, die auch nach der Fertigverleimung des Ski noch zu unerwünschten Formänderungen
führen kann.
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Dennoch ist Holz ein bis heute nicht übertroffener Werkstoff für den
Skikern.
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Ferner ist es z.B. aus der US-PS 2 995 379 bekannt, bei Ski mit einem
über die Skilänge durchlaufenden Holzkern und einer oberen und einer unteren hochfesten
Schicht aus Leichtmetall zwischen den Leichtmetallschichten und dem Holzkern dämpfende
Gummischichten mit einer Dicke von 1,5 mm anzuordnen, um die Dämpfungseigenschaften
des Ski zu verbessern.
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Durch die Erfindung wird ein Ski geschaffen, bei welchem sich nicht
nur der Holzkern aufgrund seines Aufbaus im Vergleich mit den vorbekannten Holzkernen
durch sehr geringen Fertigungsaufwand, niedriges Gewicht, Beseitigung der Verwerfungsgefahr
und besonders hohe Biegeelastizität im Verhältnis zum
Gewicht auszeichnet,
sondern auch das Dämpfungsverhalten, die Eisgriffigkeit und die Bodenanpassung gegenüber
vorbekannten Ski mit Holzkern wesentlich verbessert sind.
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Erfindungsgemäß weist bei einem Ski der eingangs erwähnten Art der
Holzkern-eine durchlaufende dünne obere Holzschicht von im wesentlichen konstanter
Dicke aus hochwertigem Holz und eine sich nicht bis zu den Enden des Holzkernes
erstrekkende untere Holzschicht aus leichtem Holz auf, die zu den Enden hin flacher
werdend in die untere Oberfläche der oberen Holzschicht übergeht und in der Längsmitte
wesentlich dicker ist als die obere Hölzschicht. Dabei erstreckt sich zwischen den
beiden Holzschichten eine an-der dünneren Holzschicht gemessen weitaus dünnere Schicht
aus gummielastischem Material, die mit beiden Holzschichten stoffsc'hlüss-ig. verbuliden
ist.
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Die untere Holzschicht weist mindestens im Bereich etwa ihres vorderen
und rückwärtigen Drittels, vorzugsweise ufer ihrer ganzen Länge, eine Mehrzahl dünner
ye'rtikallängsschlitze', auf.
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Die obere Holzschicht besitzt ebenfalls eine Mehrzahl von' dünnen
Vertikallängsschlitzen, die sich zwar auch kurzen Stükken über die ganze Dicke der
oberen Holzschicht erstrecken können, vorzugsweise aber über deren, ganzer-Länge
nicht über die ganze Dicke der oberen Schicht reichen. Vorzugsweise haben die Schlitze
in der oberen Holzschicht über deren ganzer Länge wenigstens angenShert die gleiche
Tiefe.
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Bei dem erfindungsgemäßen Ski ist im Vergleich mit den bekannten Skiern
der durchlaufende Gurt von d&r Zugzone in die Druckzone verlegt. Dies bringt
nicht nur eine bessere Ausnutzung der guten ElastizitStseigenschaften des hier verwendeten
hochwertigen Holzes, sondern ermöglicht es überraschenderweise auch,-als Werkstoff
für die untere Holzschicht Holz geringerer ua'lität. verwenden zu können, obwohl
dort bei der elastischen- Biegung des Skis ebenfalls hohe Spannzungen auftreten.
Als HolzwerkstQff für die den Obergurt bildende obere Holzschicht wird hochwertiges
Holz, wie vorzugsweise Esche, Akazie oder Hickory verwendet, wohingegen die untere
Holzschicht -aus leichtem-Holz, wie Fichte oder sogar Pappel sein kann. Die gummielastische
Schicht, die sich wenigstens im Längsmittenbereich des Skis im Inneren des Holzkernes
erstreckt, verringert nicht nur die Biegspannungsspitzen im Holzkern des Ski; sie
verringert ebenfalls die Spannungsspitzen in den hochfesten Schichten an der Ober-
und Unterseite des Holzkerns und erhöht die Deformationsbeständigkeit des Ski. Fahrversuche
haben überraschenderweise ergeben, daß' darüberhinaus sowohl die DEmptung, die Eisgriffigkeit
und Geländeanpassung des Ski durch die gummielastische Schicht wesentlich verbessert
werden.
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Fahrversuche bei Abfahrts-Rennski haben ergeben, daß durch
die
Anordnung dieser gummielastischen Fuge im Kern die Beschleunigung der Ski erkennbar
verbessert werden konnte.
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Worauf dieser Effekt von der physikalischen Betrachtung her gesehen
zurückzuführen ist, konnte noch nicht- genau festgestellt werden. Fest steht jedoch,
daß die Verbesserung der Beschleunigung der Fahrgeschwindigkeit erkennbar und meßbar
vorliegt.
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Schließlich bietet die mittlere gummielastische Schicht eine gute
Möglichkeit zur Anpassung der Steifigkeit des Ski an die diesbezüglichen Anforderungen
durch Veränderung der Dicke dieser Schicht und des Abstandes derselben von der Mittellinie
des Holzkerns. So verläuft z.B. bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung die
gummielastische Schicht im Bindungsbereich- oberhalb der Kernmitte und erstreckt
sich dann nach vorneind hinten bis an die Kernunterseite, wo sie dann im Abstand
von den Skienden z.B. im Bereich der Enden der unteren Holzschicht endet, gewünschten
Falls aber auch weiter bis zu den Skienden laufen kann.
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Die gummielastische Schicht kann aus einem Natur- oder - wie dies
bevorzugt wird - einem Kunstgummi bestehen. Die gummielastische Zwischenschicht
hat vorteilhaft eine Dicke von weniger als 1 mm. Als besonders günstig hat sich
eine Dicke von 0,13 mm erwiesen. Die Shore-härte beträgt vorteilhaft 63. Je
nach
den Gegebenheiten sind jedoch wesentliche Abweichungen möglich.
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Durch die erfindungsgemäßen Vertikallängsschlitze in der oberen und
der unteren Holzschicht wird die Verwerfungstendenz im wesentlichen beseitigt. Dies
ermöglicht es, auch solche Hölzer zu verwenden, die bei den bekannten Skiern wegen
zu starken Arbeitens nicht eingesetzt werden konnten.
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Durch das Vorhandensein der Schlitze kann insbesondere für die untere
Holzschicht, aber in vielen Fällen auch für die obere Holzschicht ein einstückiges
Brett hergenommen werden, das heißt, ein Brett, welches nicht aus mehreren Teilen
zusammengesetzt ist. Dennoch ist es vorteilhaft, das die obere Holzschicht als durchgehender
Obergurt bildende Brettchen jedenfalls dann aus mehreren Teilen zusammenzusetzen,
wenn das verwendete hochwertige Holz zum Arbeiten neigt, wie es z.B. bei Esche der
Fall ist. Bei einem derartigen zusammengesetzten Brett sind mehrere Teilbretter
an ihren Längsschmalseiten miteinander verleimt. Bei einem erfindungsgemäßen Ski
werden daher für die obere Holzschicht ein mehrstückiges zusammengesetztes Brett
und für die untere Holzschicht ein einstückiges Brett bevorzugt. Die erwähnte Verwendung
von Pappelholz für die untere Holzschicht wird in der Skikernfertigung erst durch
die erfindungsgemäß vorgesehene Längsschlitzung möglich.
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Die Dicke der oberen Holzschicht richtet sich unter Berücksichtigung
des verwendeten Holzwerkstoffes unter anderem nach den gewünschten Festigkeits-
und Elastizitätseigenschaften des Holzkernes in den über die Enden der unteren Holzschicht
hinausragenden Bereichen. Die maximale Dicke der unteren Holzschicht im Bereich
der Längsmitte des Kernes wird im Hinblick auf die twünschte Durchfederungseigensc
after und den maximalen Durchfederungsweg unter ~,erUcksichtigung der Längs krümmung
des aus der oberen Holzschicht gebildeten Obergurtes gewählt. Im allgemeinen ist
sie maximale Dicke der unteren Holzschicht 1,5 bis 7 mal, vorzugsweise 2 bis 3 mal
so groß wie die auf der gesamten Länge des Holzkerns vorzugsweise im wesentlichen
gleichbleibende Dicke der oberen Holzschicht, die bei ttwa 2 bis 6 mm, vorzugsweise
bei 4 bis 5 mm liegt.
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Die untere Oberfläche der unteren Holzschicht sollte möglichst stetig
in die untere Oberfläche der oberen Holzschicht bzw. der gummieleastischen Zwischenschicht
übergehen.
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Die erfindungsgemäß vorgesehenen Längsschlitze sind vorzugsweise durch
Sägen entstanden. Demgemäß entspricht die Weite der Längsschlitze im wesentlichen
der Schnittbreite des verwendeten Sägeblattes. Eine Schlitzweite im Bereich
von
etwa 1 mm hat sich als geeignet erwiesen. Vorteilhaft liegt die Schlitzweite im
leichten Holzbrett nicht unter etwa 0,5 mm und nicht über etwa 3 mm: In der hochwertigen
Obergurtlatte sind die Schlitze vorzugsweise nicht breiter als etwa 1,5 mm. Die
Schlitzzahl ist wesentlich abhängig von dem verwendeten Holz und dessen Verwerfungsneigung
im kompakten Zustand. Bei Holzarten mit größerer Verwerfungsneigung wird der Abstand
zwischen zwei nebeneinanderliegenden Längsschlitzen kleiner sein müssen, als bei
weniger zum Arbeiten neigendem Holz. Vielfach genügen für die obere Holzschicht
zwei bis drei Längsschlitze und für die untere Holzschicht drei bis vier Längsschlitze.
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Die Ausbildung der Längsschiitze der oberen Holzschicht derart, daß
sie, allenfalls mit Ausnahme kurzer Stücke, nicht über die ganze Dicke der Schicht
reichen, gewährleistet, daß das die obere Holzschicht bildende Holzbrett vor der
Verleimung noch als einteiliges Ganzes gehandhabt werden kann nd daß die stehengebl,ebenen
Stege unter dem Grund der Schlitze die Brettstreifen zwischen den Schlitzen auf
Distanz halten. Für die untere Holzschicht können die Längsschlitze aus den weiter
unten im Zusammenhang mit der Herstellung des erfindungsgemäßen liolzkernes noch
erläuterten Gründen über die gesamte Länge
der unteren Holzschicht
hin durch deren gesamte Dicke hindurchlaufen, wenngleich auch für die untere Holzschicht
bevorzugt wird, daß die Längsschlitze zumindest im Bereich der Längsmitte nicht
über die ganze Dicke der Schicht durchgehen. Wenn es auf Gewichtseinsparung ankommt,
läßt man vorteilhaft die sich von der Oberseite der unteren Holzschicht in diese
erstreckenden Schlitze über der ganzen Länge der unteren Holzschicht nicht über
deren ganze Dicke durchlaufen, so daß beim Verbinden des Kerns mit den oberen und
unteren hochfesten Schichten mittels Kunstharz kein Kunstharz in die Schlitze der
unteren Schicht eindringen kann.
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Für die obere Holzschicht ist die Schlitztiefe vorzugsweise über die
ganze Schlitzlänge hin konstant und dabei natürlich kleiner als die Dicke der oberen
Holzschicht.
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In einem solchen Fall können sämtliche Längsschlitze vorteilhaft über
die gesamte Länge der oberen Holzschicht hin ununterbrochen durchlaufen. Es ist
aber auch möglich, z.B. die Längsmitte der oberen Holzschicht vollständig frei von
Schlitzen zu lassen, oder einige der Schlitze vom vorderen bis zum hinteren Ende
durchlaufen zu lassen und andere Schlitze im Bereich der Längsmitte zu unterbrechen.
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Entsprechendes gilt auch für die Schlitze in der unteren Holzschicht.
Insbesondere hier können gegebenenfalls Schlitze
mit unterschiedlicher
Tiefe miteinander abwechseln. Auch können einige der Schlitze die untere Holzschicht
auf der gesamten Länge und Dicke durchlaufen, während andere Schlitze wenigstens
im Bereich der Längsmitte der unteren Holzschicht weniger tief als deren Dicke sind
oder dort unterbrochen sind.
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Wenngleich die Schlitze in der oberen und unteren Holzschicht dem
Grunde nach von sowohl der Ober- als auch Unterseite her ausgehen können, gehen
bevorzugt die Schlitze in beiden Schichten nur einseitig von einer der Schichtgroßseiten
aus. Bevorzugt sind die Längsschlitze in beiden Schichten einander zugekehrt. Wenngleich
sich die einander zugekehrten Schlitze in der unteren und oberen Holzschicht überdecken
können, wird es vorgezogen, daß die Längsschlitze in der oberen Holzschicht gegenüber
den Längsschlitzen in der unteren Holzschicht seitlich versetzt verlaufen.
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Durch die erfindungsgemäß vorgesehenen Längsschlitze wird nicht nur
der Verwerfungstendenz der Holzschichten wesentlich entgegenwirkt, sondern die Längsschlitze
bieten noch den weiteren Vorteil der Gewichtsersparnis. In diesem Fall sind die
Längsschlitze zumindest der unteren Schicht im fertigen Ski offen, das heißt nicht
mit Kunststoff aus den Ummantelungsschichten oder Oberflächenschichten des Skis
gefüllt.
Wenn jedoch eine entsprechend hohe Festigkeit gewünscht wird, kann man die Längsschlitze
beim Ummanteln des Skis auch z.B. mit Epoxiharz füllen, wodurch der Kern wesentlich
verstärkt wird.
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Die untere Holzschicht eines erfindungsgemäßen Skikerns wird bei hochwertigen
Skiern selbst für Spitzenqualitäten z.B. aus Fichte gefertigt, während bei einfachen
Skiern Pappelholz bereits ausreicht.
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Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Holzkernes werden auch wesentliche
Herstellungsvorteile erreicht. Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen
Skis ist dadurch gekennzeichnet, daß ein dünnes Holzbrett von mindestens der Länge
des Skikerns für die obere Holzschicht mit mehreren Vertikallängsschlitzen versehen
wird, die höchstens mit Ausnahme kurzer Bereiche des Holzbrettes nicht über die
ganze Brettdicke reichen, daß ein kürzeres dickeres Holzbrett aus leichterem Holz
für die untere Holzschicht mit einer Mehrzahl von Vertikallängsschlitzen versehen
wird, die zumindest über den Großteil der Brettlänge im Bereich der Brettlängsmitte
nicht über die ganze Brettdicke reichen, daß die beiden Bretter unter Vorspannung
entsprechend der Längswölbung des Skis und unter Zwischenlage der gummielastischen
Schicht miteinander verleimt
werden, daß das untere Holzbrett abgehobelt
wird, so daß der Holzkern seine endgültige Form erhält, und daß dann der Holzkern
mit den Beschichtungen und Bemantelungen unter Fertigstellung des Skis, wie z.B.
auch dem Aufbiegen der Schaufel, versehen wird.
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Die Schlitzung erfolgt dabei nur in einer solchen Tiefe, daß jedes
der beiden geschlitzten Bretter noch als Einheit gehandhabt werden kann.
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Durch den erfindungsgemäßen Vorschlag wird die Herstellung des Holzkernes
wesentlich vereinfacht und eine Vielzahl von Handgriffen bei der Kernverleimung
eingespart. Weitere wesentliche Vorteile liegen auch darin, daß die Vorbearbeitung
der Teile, aus denen der Kern zusammengeleimt wird, wesentlich geringer ist als
beim Zusammenleimen des Kerns aus einer Vielzahl von Einzelstäben. Außerdem treten
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, wie oben bereits erwähnt, im wesentlichen keine
Verwerfungsschwierigkeiten auf, so daß auch von daher die Herstellung einfacher
wird. Durch das Schlitzen der verwendeten Holzbretter ist in bezug auf das Arbeiten
eine der Anzahl der Schlitze entsprechende Mehrzahl von Holzstreifen oder -latten
vorhanden, die jedoch für jedes der Bretter als Einheit gehandhabt werden können,
da sie durch die am Fuß der Schlitze stehen gebliebenen
Stege
ausreichend zusammengehalten werden. Das Einlegen der gummielastischen Folie erleichtert
sogar die Verleimung bzw. Verklebung, da ein flexibles Folienband besonders leicht
z.B. im Durchlauf durch ein Kleberbad mit anschließendem Abrakeln des überschüssigen
Klebers beidseitig mit Kleber, z.B. einem Epoxiharz beschichtet und zwischen die
beiden Holzschichten eingelegt werden kann, so daß ein Aufstreichen des Klebers
auf wenigstens eine der Holzschichten entfällt.
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Im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens werden auch für das die
untere Holzschicht bildende Holzbrett die Schlitze vorteilhaft so ausgeführt, daß
sie wenigstens im Bereich der Längsmitte des Brettes, vorzugsweise über dessen ganzer
Länge, nicht über die ganze Brettdicke reichen. Die Dicke des zur Ausbildung der
unteren Holzschicht verwendeten Holzbrettes ist normalerweise wenigstens und vorzugsweise
um ein entsprechendes Arbeitsaufmaß dicker als die maximale Fertigdicke der unteren
Holzschicht. Hierbei kann auch dafür gesorgt werden, daß die durch die Längsschlitze
voneinander abgeteilten Holzteile zwar für das anfängliche Holzbrett noch, jedoch
nicht mehr für die untere Holzschicht in der endgültigen Gestalt zusammenhängen.
Sorgt man dafür, daß die Schlitze
in das dicke Brett mit von Null
an einem Ende bis auf die Maximaltiefe in der Mitte und dann wieder zum anderen
Ende hin auf Null absinkender Tiefe eingebracht werden, wodurch der Skikern nach
dem Abhobeln seiner Sohlenfläche im Bereich des unteren Brettes unten geschlossen
bleibt, so kann beim Verpressen des Kerns mit den hochfesten Schichten kein Kunstharz
in die Schlitze der unteren Schicht eindringen, was wegen der Gewichtsersparnis
in vielen Fällen einen Vorteil darstellt.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand in der Zeichnung dargestellter
bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert.
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Die Darstellung in der Zeichnung ist schematisch und die Proportionen
der dargestellten Gegenstände sind aus Anschaulichkeitsgründen teilweise übertrieben
dargestellt.
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In der Zeichnung zeigt: Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen
Ski teilweise im Schnitt, Fig. 2 einen für den Ski gemäß Fig. 1 verwendeten Holzkern,
wobei sein Zustand in zwei Arbeitsstufen dargestellt ist, Fig. 3 einen Schnitt gemäß
der Linie III-III in Fig. 2
durch den Kern etwa in seiner Längsmitte,
Fig. 4 einen Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Fig. 2 durch den Kern im Bereich des
Endes seiner unteren Holzschicht, Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des zur Ausbildung
der oberen Holzschicht des Kerns nach Fig. 2 verwendeten Holzbrettes, Fig. 6 einen
Querschnitt durch das Holzbrett nach Fig. 5, Fig. 7 eine perspektivische Ansicht
eines für die Ausbildung der unteren Holzschicht des Kerns in Fig. 2 verwendeten
Holzhrettes, Fig. 8 eine alternative Ausbildung des Holzbrettes nach Fig.
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7 im Querschnitt, Fig. 9 e-ine weitere Ausführung des Brettes nach
Fig. 7 in Seitenansicht, Fig. 10 einen mit einem Brett gemäß Fig. 9 hergestellten
Skikern in einer Darstellung gemäß Fig. 2, Fig. 11 eine weitere Ausführung eines
Skikernes in gleicher Darstellung wie Fig. 2 und 3
Fig. 12 eine
abgewandelte Ausführung des Skikerns nach Fig. 2 zur Hälfte.
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Der in Fig. 1 in der Seitenansicht dargestellte Ski 1 besteht im wesentlichen
aus einer hochfesten Schicht 2 an der Oberseite, einer hochfesten Schicht 3 an der
Unterseite sowie einem zwischen diesen Schichten 2 und 3 verlaufenden Holzkern 4,
der im Bereich der Längsmitte - etwa über 3/5 seiner Länge - zweischichtig ist,
wobei zwischen den beiden Holzschichten stoffschlüssig ganzflächig mit diesen verbunden,
eine 0,13 mm starke Gummischicht 4a vorgesehen ist.
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Der Holzkern 4 besitzt, wie besser aus Fig. 2 ersichtlich, eine über
die gesamte Länge des Kernes als Obergurt durchlaufende obere Holzschicht 5 und
eine untere Holzschicht 6, die kürzer als die obere Holzschicht 5 ist. Wie aus Fig.
2 ersichtlich, hat die obere, über die gesamte Länge hin im wesentlichen konstant
dicke Holzschicht 5 einen in Längsrichtung gewölbten Verlauf. Die untere Holzschicht
6 ist in der Längsmitte wesentlich dicker als die obere Holzschicht 5 und verläuft
zu ihren Enden hin zunehmend flacher werdend, bis sie gemäß der ihre Unterseite
angebenden durchgehenden Begrenzungslinie in Fig. 2 stufenlos in die Gummizwischenschicht
4a und diese in die untere Fläche der oberen Holzschicht 5 übergeht.
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Die untere Holzschicht 6 ist aus einem Holzbrett in der Form
der
strichpunktierten Begrenzungslinie in Fig. 2 durch Formhobeln des Holzbrettes entlang
der durchgezogenen Begrenzungslinie 7 entstanden. Sowohl die obere Holzschicht 5,
als auch die untere Holzschicht 6 weisen, wie besser aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich,
Längsschlitze 8 und 9 auf. Ihr Verlauf ist in Fig. 2 gestrichelt angegeben. Während
für die obere Holzschicht 5 die zugehörigen Längsschlitze 8 über die gesamte Schicht
länge hin mit konstanter Tiefe von der Unterseite der Holzschicht ausgehend verlaufen,
so daß an der Oberseite dieser Holzschicht 5 jeweils ein Steg zwischen dem Boden
der Schlitze und der Oberseite stehengeblieben ist, erstrekken sich bei der fertigen
unteren Holzschicht 6 die darin ausgebildeten Längsschlitze 9 im Bereich der beiden
Enden der Holzschicht durch deren gesamte Dicke hindurch, während sie im engeren
Bereich der Längsmitte entsprechend der gestrichelten Linie in Fig. 2 nicht durch
die gesamte Schichtdicke reichen. Dies ist auch aus Fig. 3 ersichtlich.
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Wie ferner aus den Fig. 3 und 4 zu entnehmen, sind die einander zugekehrten
Schlitze 8 und 9 seitlich gegeneinander versetzt. Im Ausführungsbeispiel sind in
der oberen Holzschicht 5 an deren Unterseite drei Vertikallängsschlitze 8 vorhanden,
während die untere Holzschicht 6 von deren Oberseite
ausgehend
vier Vertikallängsschlitze 9 aufweist.
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Fig. 5 zeigt in perspektivischer Darstellung das für die Ausbildung
der oberen Holzschicht 5 verwendete Holzbrett 10. Wie aus dem zugehörigen Querschnitt
in Fig. 6 ersichtlich, ist das Holzbrett 10 im Ausführungsbeispiel aus drei streifenförmigen
Teilbrettern 11 gebildet, die entlang ihren einander zugekehrten Längsschmalseiten
miteinander verleimt sind.
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Fig. 7 zeigt ein für die Ausbildung der unteren Holzschicht verwendetes
Brett 12, das beträchtlich dicker als das Brett 10 ist und ausgehend von seiner
Oberseite vier dünne Längsschlitze 9 aufweist. Dieses Holzbrett 12 ist vorzugsweise
einstückig, wenngleich es auch analog zu Fig. 6 ebenfalls aus mehreren Teilbrettern
zusammengesetzt sein kann.
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Fig. 8 zeigt eine alternative Ausbildung der Längsschlitze g in dem
für die untere Holzschicht 6 verwendeten Brett 12.
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Gemäß Fig. 8 sind abwechselnd von der Oberseite und Unterseite des
Brettes 12 ausgehende, gegeneinander seitlich versetzte Vertikallängsschlitze 9
vorhanden.
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Für die Herstellung des Skis nach Fig. 1 werden die beiden
Holzbretter
10 und 12 unter Vorspannung entsprechend der Längswölbung des Skis miteinander verleimt,
wie in Fig. 2 gezeigt. Zu diesem Zweck wird ein entsprechend langer Streifen Gummifolie
der gewünschten Dicke in einem Kleberbad, z.B. einem Bad aus wärmehärtbarem Epoxiharz,
beidseitig mit Kleber beschichtet und zwischen die Bretter 10 und 12 eingelegt.
Das ganze wird dann in eine Einspannvorrichtung eingespannt, in der es in der Sollform
gehalten ist und der Kleber wird durch Erwärmen ausgehärtet. Anschließend erfolgt
das Formhobeln der unteren Holzschicht 6 entsprechend der durchgezogenen unteren
Begrenzungslinie 7 der Holzschicht 6. Soll der Skikern im Bereich des vorderen und/oder
hinteren Endes dünner als das die obere Holzschicht bildende Brett werden, so werden
die entsprechenden Teile des letzteren zweckmäßig beim eberhobeln der Kernunterseite
im gleichen Arbeitsgang um das entsprechende Maß abgearbeitet, wie überhaupt ein
geringfügiges Überhobeln dieser Teile zusammen mit dem Formhobeln des Unterbrettes
zweckmäßig ist, um an den beiden Übergangsstellen Stufen mit Sicherheit zu vermeiden.
Danaeh wird der so gebildete Holzkern in seiner endgültigen Form mit den üblichen
Beschichtungen, Ummantelungen und sonstigen Bestandteilen, wie z.B. Stahlkanten
und Laufsohlenbelag, versehen, so daß man einen entsprechenden Kunststoffski oder
Metallski erhält.
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Ein Ski mit einem Kern gemäß Fig. 10 unterscheidet sich von
dem
Ski gemäß Fig. 1 im wesentlichen dadurch, daß bei ihm die Gummischicht 24 des Kerns
über die ganze Kernlänge, vorzugsweiseüber die ganze Skilänge durchläuft, und daß
die Schlitze in der unteren Holzschicht des Kerns nach unten geschlossen sind.
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Bei der Herstellung eines Ski unter Verwendung eines Skikerns, der
gemäß den Fig. 9 und 10 hergestellt ist, wird zunächst ein unteres Holzbrett 20
aus leichtem Holz, wie beispielsweise Fichtenholz, auf seiner späteren oben liegenden
Seite mit mehreren Längsschlitzen versehen, deren Kontur in Fig. 9 durch die gestrichelte
Linie 21 dargestellt ist. Die Längsschlitze beginnen hier in kleinem Abstand vom
vorderen Ende des Brettes 20 mit der Tiefe Null, erreichen in der Mitte des Brettes
20 ihre größte Tiefe, um kurz vor dem rückwärtigen Ende wieder auf die Tiefe Null
anzusteigen. Wird nun ein derartiges Brett 20 in der in Fig. 10 der Fig. 2 entsprechenden
Lage mit dem oberen Brett 22 verleimt, so erhält der Grund der Schlitze 21 einen
Verlauf, der etwa dem späteren Verlauf der Unterseite 23 des Skikerns im Bereich
des unteren Brettes 20 entspricht.
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Nach dem Formhobeln der Unterfläche des Skikerns sind die Schlitze
im unteren Brett 20 nach unten dementsprechend vollständig geschlossen und können
nun beim Verpressen des Skikerns mit den hochfesten oberen und unteren Schichten
nicht mehr mit Kunststoff voll laufen. Auf diese Weise wird ein sehr leichter Holzskikern
erzielt. Dementsprechend wird eine derartige Konstruktion immer dann bevorzugt,
wenn es auf Leichtigkeit
des Skikernes ankommt.
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In dem letztgezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt sich bereits im
verleimten bzw. verklebten Kern die Gummizwischenschicht zwischen der oberen Holzschicht
22 und der unteren Holzschicht 20 über die gesamte Länge der oberen Holzschicht
22. Zu diesem Zweck wird in diesem Falle die Gummischicht 211 nur an einer Seite
in ihrer ganzen Länge mit dem Kleber beschichtet, während das untere Brett 20 an
seiner Oberseite mit dem Kleber beschichtet wird. Dadurch bleiben die das untere
Brett 20 vorn und hinten überragenden Teile der Gummischicht 24 frei von Kleber
für die Verleimung. Beim nachfolgenden Abhobeln der Unterseite des Skikerns muß
hierbei sehr sorgfältig vorgegangen werden, damit die das untere Brett 20 überragenden
Teile der Gummizwischenschicht 24 nicht beschädigt werden.
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Will man dies vermeiden, so kann man den Kern gemäß Fig. 10 zunächst
nur mit einer kurzen Gummizwischenschicht herstellen, deren Länge und Anordnung
ebenso ist, wie bei der Ausbildung gemäß Fig. 2. Nach dem Fertighobeln der Kernunterfläche,
bei welchem ggf. auch die Unterfläche des oberen Brettes 22 noch mehr oder weniger
geringfügig abgehobelt werden kann, werden dann noch kurze Gummifolienstücke auf
die freie den unteren Kernteil 20 überragende Oberfläche des oberen Kernbrettes
22 aufgeklebt. Letzteres geschieht dann vorteilhaft zusammen mit der Erzeugung des
Ski durch Aufbringen der hochfesten Schichten, sonstiger Beschichtungen, Ummantelungen,
Stahlkanten,
Laufsohlenbelag und was dergleichen mehr ist.
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Der in Figur 11 gezeigte Skikern besitzt ebenso wie der Skikern gemäß
Fig. 10 ein dünnes längsgenutetes oberes Brett 22, eine sich über die ganze Länge
des oberen Brettes 22 erstrekkende gummielastische Zwischenschicht 211. Im Gegensatz
zu dem die Unterholzschicht bei dem Kern nach Figur 10 bildenden Brett 20 läuft
bei dem Skikern nach Fig. 11 die untere Holzschicht 25, wie dies aus der Zeichnung
ersichtlich ist, bis fast zum vorderen und rückwärtigen Ende des Skikernes durch.
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Dabei verliert die untere Holzschicht 25 zu ihren Enden hin stetig
an Dicke, bis sie sanft in die Oberfläche der gummielastischen Zwischenschicht 24
übergeht, wie man dies ebenfalls in der Zeichnung erkennt. Die ursprüngliche Form
des die untere Holzschicht 25 bildenden Brettes ist auch hier durch die strichpunktierte
Linie 26 angedeutet.
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Bei der hier beschriebenen Konstruktion erfolgt die Fertigung im wesentlichen
ebenso wie bei dem Skikern nach Fig. 10, wobei jedoch die gummielastische Schicht
zweckmäßig beidseitig mit einem Epoxiharzkleber oder einem anderen geeigneten Kleber
beschichtet und zwischen die beiden, die Oberholzschicht 22 und die Unterholzschicht
25 bildenden dünnen Bretter unter entsprechender Vorspannung der letzteren eingeleimt
wird. Beim nachfolgenden Formhobeln der Unterseite des Skikerns wird praktisch die
gesamte Unterseite überhobelt, da die geringen vorne und hinten über die untere
Holzschicht 25 überstehenden
Teilen der oberen Holzschicht 22
hier nur wenige Prozent der ganzen Skilänge ausmachen.
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Bei einem Skikern gemäß Fig. 11 empfiehlt es sich schließlich, das
die Oberholzschicht 22 bildende Brett verhältnismäßig dünn zu wählen, ihm also beispielsweise
nur eine Dicke von 2 bis 3 mm zu geben, während bei Skikernkonstruktionen, etwa
gemäß den Fig. 2 und 10 das die obere Schicht bildende Brett 5 bzw. 22 dicker, beispielsweise
4 bis 5 mm dick sein kann.
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Wenn auch normalerweise die Dicke des die obere Schicht bildenden
Brettes über der ganzen Kernlänge im wesentlichen konstant ist 5 es sei denn, die
Unterseite dieses Brettes wird etwa bei einem Skikern gemäß Fig. 2 beim Überhobeln
der unteren Holzschicht ebenfalls dünner gehobelt. So kann es sich insbesondere
für besonders hochwertige Ski empfehlen, daß man von vorne herein dem die obere
Holzschicht bildenden Brett eine unterschiedliche Dicke gibt, insbesondere die Dicke
dieses Brettes vom Bindungsbereich zur Spitze hin und gegebenenfalls auch zum rückwärtigen
Skiende hin abnehmen zu lassen. Eine derartige Maßnahme erlaubt es nicht nur in
den entsprechenden Bereichen die Dicke des fertigen Skis sehr gering zu halten;
sie erlaubt es ferner, den Abstand der gummielastischen Zwischenschicht von der
neutralen Faser des Skis je nach den angestrebten Verhältnissen zu verändern.
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In Figur 12 ist der Einfachheit halber lediglich der in der Zeichnung
linke, also der vordere Teil des Skikerns dargestellt. Der Skikern besitzt hier,ähnlich
wie der Kern gemäß Fig. 2 eine Unterholzschicht 12, eine gummielastische Zwischenschicht
4 a sowie eine obere Holzschicht 5 a, die sich von der Holzschicht 5 des Kerns gemäß
Fig. 12 dadurch unterscheidet, daß in ihr vorderes die Unterholzschicht 12 in Skilängsrichtung
überragendes Ende ein parallel zu den beiden Flachseiten der Holzschicht 5 a verlaufender
dünner Sägenschnitt 5 b eingebracht ist. Dieser Sägenschnitt erstreckt sich etwa
bis zum vorderen Ende der unteren Holzschicht 12.
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In ihm ist ebenfalls eine gummielastische Folie 4 b eingelegt, die
allseitig durch einen entsprechenden im Skibau üblichen Kleber mit den angrenzenden
Oberflächen der Holzschicht 5 a stoffschlüssig verbunden ist. Auf diese Weise ist
auch im den unteren Kernteil 12 nach vorne überragenden Bereich eine gummielastische
Schicht mit deren Vorteilen vorhanden.
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Wenn gewünscht, kann das rückwärtige Ende des Skis in gleicher Weise
ausgebildet sein.
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Schließlich ist noch darauf hinzuweisen, daß die Merkmale der verschiedenen
gezeigten Ausführungsbeispiele im Rahmen des technisch sinnvollen miteinander vertauscht
werden können. So können beispielsweise bei dem unteren Teil eines Skikerns gemäß
Fig. 10 oder 11 auch teilweise nach unten
offen sein, so wie sie
bei einem Skikern gemäß Fig. 2 unter Verwendung eines Brettes 20 auf wenigstens
angenähert ihrer ganzen Länge geschlossen sein können.