DE2652248C3

DE2652248C3 - Vorrichtung zum Spritzblasformen von Hohlkörpern aus einem thermoplastischen Kunststoff

Info

Publication number: DE2652248C3
Application number: DE2652248A
Authority: DE
Inventors: Rainer 3530 Warburg Fischer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-11-16
Filing date: 1976-11-16
Publication date: 1983-12-29
Also published as: IT1087223B; DE2652248A1; DE2652248B2; FR2370570B3; FR2370570A1; BE860789A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spritzblasformen von Hohlkörpern aus einem thermoplastischen Kunststoff, mit einer Spritzstation mit einem einteiligen Spritzgießwerkzeug zum Herstellen je eines napfförmigen Vorformlings, mit mindestens einer Blasstation mit geteiltem Blawerkzeug zum Blasformen jedes Vorformlings zu einem der Hohlkörper, gegebenenfalls mit weiteren, ein Zwischenbzw, ein Auswerfwerkzeug aufweisenden Stationen, mit einer der Anzahl der Stationen entsprechenden Zahl von Formdornen, mit einer steuerbaren Einrichtung zum axialen Ein- bzw. Ausfahren der Formdorne in die bzw. aus der Spritzslation und mit einer Transporteinrichtung zum Weitertransport aller Formdorne von einer Station zur nächsten entsprechend dem Arbeitstakt.

Eine derartige bekannte Vorrichtung (DE-OS 2 006258) mit einteiligem Spritzgießwerkzeug hat gegenüber Vorrichtungen mit einem zweiteiligen Spritzgießwerkzeug mit zur Formdornachse paralleler Teilungsebene eine ganze Reihe von Vorteilen, insbesondere den einfacheren Aufbau des Spritzgießwerkzeuges, den Fortfall des Schließ- und Offnungsmechanismus sowie die geringere Zuhaltekraft, die sich aus der hierfür maßgeblichen, kleineren projizieren Fläche des Vorformlings in Axialrichtung ergibt und die eine leichte Maschinenkonstruktion ermöglicht.

Diese und weitere Vorteile werden jedoch mit einem Nachteil gegenüber Vorrichtungen mit zweigeteiltem Spritzgießwerkzeug erkauft, der darin besteht, daß zusätzlich zu der Transferbewegung der Formdorne, also dem schrittweisen Weitertransport der Formdorne von einer Station zur nächsten, eine Hubbewegung sämtlicher Formdorne in zu der Richtung der Transferbewegung senkrechter Richtung erforderlich ist, da- der Vorformling aus dem einteiligen Spritzgießwerkzeug nur durch »Ziehen« entformbar ist.

~> Maßgebend für die Produktionsleistung ist bei solchen Vorrichtungen die sogenannte Taktzeit, die sich zusammensetzt aus der Ausformzeit des Vorformlings oder des Hohlkörpers, falls die letztere die längere ist, zuzüglich den maschinenbedingten Neb^nzeiten

ι» für die verschiedenen Hub-, Öffnungs-, Schließ- und Transferzeiten. Da die Ausformzeit für einen bestimmten Artikel aus einem bestimmten Kunststoff verfahrensbedingt festliegt, ist man bestrebt, zur Verkürzung der Taktzeit und damit zur Steigerung der

i' Produktionsleistung die durch die Maschinenkonstruktion bedingten Nebenzeiten möglichst kurz zu halten. Jedoch nehmen bei einer Vorrichtung der einleitend angegebenen Gattung diese Nebenzeiten immerhin noch etwa 25% der Taktzeit ein. Für das Ein-

-·> bzw. Ausfahren der Formdorne und deren Weitertransportsind fünf getrennte, zeitlich aufeinanderfolgende Bewegungsschritte erforderlich, nämlich
(1) Einfahren des Formdornes in das Spritzgießwerkzeug bzw. in das Blaswerkzeug,

2> (2) Schließen des Blaswerkzeuges,

(3) öffnen des Blaswerkzeuges,

(4) Ausfahren de; Formdornes,

(5) Transferbewegung der Formdorne.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei ei-

H) ner Vorrichtung der einleitend angegebenen Gattung die Produktionsleistung durch Verkürzung der maschinenbedingten Nebenzeiten zu steigern.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Spritzgießwerkzeug mindestens um den Hub

»Ί des Ein- bzw. Ausfahrens der Formdorne tiefer als die anderen Werkzeuge angeordnet ist und daß die Steuerbarkeit der Einrichtung zum Ein- und Ausfahren des der Spritzstation zugeordneten Formdornes unabhängig von der der anderep Formdorne ist.

4n Aus der DE-OS 2 526608 ist zwar schon eine Vorrichtung mit einem gegebenenfalls auch einteiligen Spritzgießwerkzeug bekannt, das höhenversetzt gegenüber den anderen Werkzeugen angeordnet ist. Jedoch weist diese bekannte Vorrichtung lediglich einen

•n einzigen Formdorn auf, der nur axial verfahrbar ist, während das Blaswerkzeug und das Auswerfwerkzeug nacheinander durch seitliche Verschiebung in den Hubweg des Formdorns gebracht werden, um den Vorformling in die*,e Werkzeuge einfahren zu können.

.ο Trotz aufwendiger Kinematik ist die Produktionsleistung dieser Vorrichtung nur äußerst bescheiden.

Demgegenüber wird durch die Ausgestaltung der Vorrichtung gemäß der Erfindung erreicht, daß nur noch der jeweils der Spritzstation gegenüberstehende

jj Formdorn senkrecht zur Richtung der gemeinschaftlichen Transferbewegung der Formdorne verfahren werden muß; dies wiederum erlaubt es, von den zuvor erwähnten fünf Bewegungsschritten jeweils zwei nicht mehr zeitlich nacheinander sondern gleichzeitig ab-

M) laufen zu lassen, so daß sich eine zeitlich nur noch drei-schrittige Bewegung ergibt, nämlich:

(1) Einfahren des Formdornes, Schließen des Blaswerkzeuges,

(2) Ausfahren des Formdornes, öffnen des Blas- -, Werkzeuges,

(3) gemeinschaftliche Transferbewegung der Formdornc.

Unter der der Praxis nahekommenden, vcrcinfa-

chenden Annahme, daß sämtliche Bewegungsschritte gleich lang sind, bedeutet diese dreischrittige Bewegung im Verhältnis zu der bisherigen, f ünfschrittigen Bewegung eine Verkürzung der maschinenbedingten Nebenzeiten um 40%, was einer rund 10%igen Steigerung der Produktionsleistung entspricht.

Sofern die Vorrichtung eine getrennte, vor allem zur Herstellung von Hohlkörpern mit vom Kreisquerschnitt abweichendem Querschnitt erforderliche Auswerfstation enthält, empfiehlt es sich, daß die Auswerfstation in der gleichen Ebene wie die Spritzstation liegt, da dann der den fertigen Hohlkörper tragende Formdorn in die Auswerfstation gleichzeitig mit dem vor der Spritzstation stehenden Formdorn einfährt, während das Blaswerkzeug schließt.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung nach der Erfindung schematisch vereinfacht dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise im Schnitt gehaltene Seitenansicht einer vier Stationen umfassenden Vorrichtung in der Ausgangsstellung vor dem ersten Bewegungsschritt,

Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig.l in der Ausgangsstellung vor dem zweiten Bewegungsschritt, und

Fig. 3 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1, mit den über den Umfang eines Kreises verteilten Stationen.

Die Vorrichtung umfaßt eine Spritzstation 1 mit einem Spritzgießwerkzeug la, eine Zwischenblasstation 2 mit einem Blaswerkzeug 2a, eine Blasstation 3 mit einem Blaswerkzeug 3a und eine Auswerfstation 4 mit einem Abstreifer 4 a. Jeder Station ist ein Formdorn 11,12,13 bzw. 14, der sowohl die Funktion eines Formkernes als auch eines Blasdornes erfüllt, zugeordnet. Jeder der Formdorne 11 bis 14 sitzt am Ende einer zugehörigen Pinole 21, 22, 23 bzw. 24.

Die Längsachse der Formdorne 11 bis 14 verläuft senkrecht, die Transferbewegung der Formdorne 11 bis 14 erfolgt also in einer waagerechten Ebene. Diese Transferbewegung, also der schrittweise Weitertransport der Formdorne 11 bis 14 von Station zu Station, geschieht durch eine gemeinsame, nicht dargestellte Trägerplatte, an der die Pinoien 21 bis 24 gehalten sind. Zu beachten ist jedoch, daß in den Fig. 1 und

2 die Blaswerkzeuge 2a und 3a um 90 Grad um ihre Mittelachse gedreht gezeichnet sind. Bei geöffneten Blaswerkzeugen 2a und 3a können also die Formdorne 11 bis 14 durch einfache seitliche Verschiebung von Station zu Station transportiert werden.

Vor Beginn des ersten, durch die Pfeile versinnbildlichten Bewegungsschrittes befinden sich sämtliche Formdorne 11 bis 14 auf gleicher Höhe (Fig. 1). Der Formdorn 11 trägt keinen Vorformling 16, der Formdorn 12 trägt den im vorherigen Takt in der Spritzstation 1 hergestellten Vorformling 16, der Formdorn 13 trägt den im vorhergehenden Takt in dem Blaswerkzeug 2a geblasenen Zwischenformling 17, und der Formdorn 14 trägt den im vorhergehenden Takt in dem Blaswerkzeug 3 a geformten Hohlkörper 18.

Nun werden über die Pinole 21 der Formdorn 11 in das Spritzgießwerkzeug la und über die Pinole 24 der Formdorn 14 und damit der fertige Hohlkörper 18 in den Abstreifer 4a eingefahren. Um die Höhe h dieser Hubbewegung sind hieizu r^r*; Spriizstation 1 und die Auswerfstatiön 4 tiefer gelegt als die Zwischenblasstation 2 und die Blasstation 3. Gleichzeitig mit dieser Einfahrbewegung schließen die Blaswerkzeuge 2 a und 3 a.

Während des Formens des Vorformlings 16, des Zwischenformlings 17 und des Hohlkörpers 18 schließt sich auch der Abstreifer 4a um den Hals des in die Auswurfstation 4 eingefahrenen Hohlkörpers 18.

Nach Ablauf der Ausformzeit schließt sich der zweite Bewegungsschritt an (Fig. 2), bei dem gleichzeitig die Formdorne 11 und 14 über ihre Pinoien 21 bzw. 24 aus der Spritzistation 1 bzw. der Auswerfstation 4 nach oben wieder herausfahren und die Blaswerkzeuge 2a und 3a seitlich öffnen.

Im nächsten, nicht dargestellten, dritten und letzten Bewegungsschritt werden sämtliche Formdorne 11 bis 14 um jeweils eine Station weitertransportiert, womit der Zustand der Fig. 1 wieder erreicht wird, jedoch mit dem Unterschied, daß nun der Formdorn 14 sich gegenüber der Spritzstation 1 befindet, der Formdorn 11 in der Zwischenblasstation 2, der Formdorn 12 in der Blasstation 3 und der Formdorn 13 gegenüber der Auswerfstation 4.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Vorrichtung zum Spritzblasformen von Hohlkörpern aus einem thermoplastischen Kunststoff, mit einer Spritzstation mit einem einteiligen Spritzgießwerkzeug zum Herstellen je eines napfförmigen Vorformlings, mit mindestens einer Blasstation mit geteiltem Blaswerkzeug zum Blasformen jedes Vorformlings zu einem der Hohlkörper, gegebenenfalls mit weiteren, ein Zwischen- bzw. ein Auswerfwerkzeug aufweisenden Stationen, mit einer der Anzahl der Stationen entsprechenden Zahl von Formdornen, mit einer steuerbaren Einrichtung zum axialen Ein- bzw. Ausfahren der Formdorne in die bzw. aus der Spritzstation und mit einer Transporteinrichtung zum Weitertransport aller Formdorne von einer Station zur nächsten entsprechend dem Arbeitstakt, dadurch gekennzeichnet, daß das SpritzgieSwerkzeug (la) mindestens um den Hub des Ein- bzw. Ausfahrens der Formdorne (11 bis 14) tiefer als die anderen Werkzeuge (2a, 3a) angeordnet ist und daß die Steuerbarkeit der Einrichtung zum Ein- und Ausfahren des der Spritzstation (1) zugeordneten Formdornes (11) unabhängig von der der anderen Formdorne (12 bis 14) ist.