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Beschreibung
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Preßwerkzeug zum Herstellen keramischer Formlinge aus pulverförmiger
Masse, Die Erfindung betrifft ein Preßwerkzeug zum Herstellen keramischer Formlinge,
insbesondere Teller, aus pulverförmiger Masse, mit einem Werkzeugunterteil, das
an einem Pressentisch abstützbar ist und eine Unterform trägt, einem Matrizenmantel,
der die Unterform umschließt und in bezug auf diese längs der Formachse auf- und
abbeweglich ist, einem Werkzeugoberteil, das an einen Pressenstößel anschließbar
ist und einen Oberstempel trägt, der eine beim Absenken des Pressenstößels in den
Matrizenmantel eindringende Oberform aufweist, und einem in bezug auf den Matrizenmantel
beweglichen Füllschuh zum Einbringen der pulverförmigen Masse in einen von Unterform
und Matrizenmantel begrenzten Füllraum.
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Seit Jahrzehnten sind zahlreiche Versuche unternommen worden, Teller
und ähnliche gewölbte keramische Formlinge, deren Dicke entlang ihres Durchmessers
stark unterschiedlich ist, aus pulverförmiger Masse derart zu pressen, daß sie sich
beim anschließenden Brennen nicht verziehen.
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So ist aus der US-PS 3 173 974 ein Preßwerkzeug zum Herstellen von
Tellern bekannt, das eine zur Telleroberseite komplementäre Unterform, einen Matrizenmantel
und eine zur Tellerunterseite komplementäre
Oberform aufweist.
Die Oberform ist mit einem Elastomer beschichtet, das vom Werkzeug her die Voraussetzungen
für eine gleichmäßige Verdichtung der pulverförmigen Masse schaffen soll. Aus der
Erkenntnis heraus, daß diese Maßnahme jedenfalls dann nicht genügt, wenn die pulverförmige
Masse einfach in den von Unter form und Matrizenmantel gebildeten Füllraum eingefüllt
und glattgestrichen wird, soll die Masse im Füllraum vor dem Pressen komplementär
zur Oberform vorgeformt werden. Es wird jedoch eingeräumt, daß dies nur innerhalb
der durch den Böschungswinkel der pulverförmigen Masse festgelegten Grenzen möglich
ist und daß in nicht näher beschriebener Weise gebildete Massenanhäufungen beim
Niedergehen der Ober form leicht wieder zerstört werden.
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Aus der DT-OS 23 07 496 ist eine Vorrichtung zum Pressen von Tellern
oder dergleichen aus pulverförmiger Porzellanmasse bekannt, bei der innerhalb eines
von einer Unterform und einem Matrizenmantel begrenzten Füllraumes eine Membran
angeordnet ist, die an ihrem äußeren Rand eingespannt ist und im Abstand innerhalb
davon eine dem Tellerfuß entsprechende ringförmige Vertiefung aufweist. Die Membran
grenzt die mittels eines wegschwenkbaren Füllschuhes auf sie aufgebrachte pulverförmige
Masse gegen ein Druckmittel ab, das den unterhalb der Membran liegenden Teil des
Füllraumes ausfüllt und beim Absenken der Oberform unter Druck gesetzt wird, so
daß es über die Membran einen gleichmäßigen Preßdruck auf die Unterseite des entstehenden
Tellers einschließlich der radial inneren und äußeren Flächen des Tellerfußes ausübt.
Der mittlere Teil der Membran wird dabei von einer federnd abgestützten Platte eben
gehalten. Bei dieser bekannten Vorrichtung läßt die Formgenauigkeit der hergestellten
Teller ebenso wie die Lebensdauer der Membran zu wünschen übrig.
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Aus der DT-OS 24 37 825 ist ein liegendes Preßwerkzeug zum Herstellen
von Tellern aus pulverförmiger keramischer Masse bekannt, das ebenfalls zwei gegeneinander,
hier jedoch längs einer waagerechten Achse, verschiebbare Formteile und einen Matrizenmantel
aufweist. Der Matrizenmantel hat an seiner Oberseite eine radiale Einfüllöffnung,
die noch offen ist, wenn beide Formteile begonnen haben, in den Matrizenmantel einzudringen
und die von dem einen Formteil erst beim weiteren Eindringen verschlossen wird.
Die beiden
Formteile bilden also zusammen mit dem Matrizenmantel
zu Beginn jedes Arbeitszyklus einen Füllraum, der dem fertigen Teller ähnlich ist
und vollständig mit pulverförmiger Masse gefüllt werden kann, sofern er beim Füllen
überall gleichmäßig entlüftet wird. Der Matrizenmantel weist zwar Entlüftungslöcher
auf, doch hat sich herausgestellt, daß es dennoch nicht möglich ist, eine nicht
nur gleichmäßige, sondern auch homogene Füllung zu erzielen. Dies liegt zum Teil
daran, daß die pulverförmige Masse dazu neigt, durch die Entlüftungslöcher abzufließen,
vorallem aber daran, daß die pulverförmige Masse beim Füllen infolge ihrer Strömungsenergie
und ihres Eigengewichts im unteren Bereich des Füllraumes stärker verdichtet wird
als im oberen Bereich. Der Unterschied in der am Ende des Füllens erzielten Anfangsdichte
entspricht etwa dem Höhenunterschied zwischen dem unteren und dem oberen Bereich
des Füllraumes; dieser Höhenunterschied entspricht seinerseits dem Durchmesser des
herzustellenden Tellers und ist deshalb in keinem Fall vernachlässigbar. Infolgedessen
ist die Dichteverteilung zu Beginn des Pressens weit davon entfernt, in bezug auf
die Formachse rotationssymmetrisch zu sein.
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Unter den bekannten Verfahren zum Pressen von keramischen Massen
zu Formlingen mit gekrümmten Oberflächen ist nach bisherigen Erfahrungen das aus
der DT-OS 21 55 571 bekannte Verfahren am besten geeignet, eine relativ gleichmäßige
Verdichtung zu erzielen. Dieses Verfahren wird mit einem Preßwerkzeug der eingangs
beschriebenen Gattung durchgeführt, dessen Füllvolumen das Volumen der zum Herstellen
des gewünschten Formlings erforderlichen pulverförmigen Masse übertrifft und vor
dem Pressen durch eine Aufwärtsbewegung der Unterform in bezug auf den Matrizenmantel
verkleinert wird, so daß ein Teil der Masse herausfließt und einen1 Haufen über
dem inneren Rand des Matrizenmantels bildet. Die Kontur dieses Haufens kann derjenigen
der Oberform aber nur dann hinreichend genau entsprechen, wenn diese einen einigermaßen
stetigen Verlauf hat, der nirgends steiler ist als der Böschungswin]el der Masse.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Preßwerkzeug der eingangs
beschriebenen Gattung derart weiterzubilden, daß es einerseits
die
Voraussetzungen für eine vollständige, homogene und t gestalt des herzustellenden
Formlings weitgehend angepaßte Füllung des Füllraumes und andererseits die Gleichmäßigkeit
der beim Pressen in den einzelnen Bereichen des Formlings erzielbaren Verdichtung
verbessert.
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Die erste Teilaufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der
Füllschuh trichterförmig rings um den Oberstempel angeordnet, an diesem in Richtung
der Formachse verstellbar geführt, durch eine Verstellvorrichtung abgestützt ist
und an seiner radial inneren Seite einen ringförmigen Auslaß aufweist, der in einer
in bezug auf den Oberstempel abgesenkten Stellung des Füllschuhs offen, in angehobener
Stellung aber durch den Oberstempel verschlossen ist.
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Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, zwischen Unterform und Oberform
einen Füllraum zu bilden, der an seiner radial äußeren Seite von dem in bezug auf
den Ober stempel abgesenkten Füllschuh nach außen abgegrenzt ist, jedoch mit dem
Innenraum des Füllschuhs in Verbindung steht, so daß eine ausreichende Menge pulverförmiger
Masse aus dem Füllschuh in den Füllraum rieseln und diesen ausfüllen kann. Durch
eine anschließende gemeinsame Aufwärtsbewegung des Füllschuhs und des Matrizenmantels
in bezug auf den Oberstempel wird der Füllraum vom Innenraum des Füllschuhs getrennt
und zugleich oder unmittelbar danach durch den Matrizenmantel nach außen abgeschlossen.
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Die Dichteunterschiede zwischen dem oberen und dem unteren Teil des
Füllraumes sind bei erfindungsgemäßen Preßwerkzeugen zum Herstellen von Tellern
und ähnlichen flachen keramischen Formlingen vernachlässigbar gering; in jedem tall
ist die Dichteverteilung vor dem Pressen rotationssymmetrisch.
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Zweckmäßigerweise ist zum Führen und Verschließen des Füllschuhs
am Oberstempel ein zylindrischer Bund ausgebildet, dessen Durchmesser etwas größer
als der Innendurchmesser des Matrizenmantels ist.
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Dadurch wird gewährleistet, daß auch am Rand des Formlings eine ausreichende
Menge keramischer Masse zur Verfügung steht.
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In der flachen Richtung wirkt eine Weiterbildung der Erfindung, bei
der dem trichterförmigen unteren Ende des Füllschuhs eine entsprechende
trichterförmige
Fläche am Matrizenmantel zugeordnet ist.
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Diese trichterförmige Fläche nimmt bei der Aufwärtsbewegung des Füllschuhs
einen kleinen Vorrat pulverförmiger Masse auf, der anschließend bei Bedarf in den
Füllraum nachrieseln kann, ehe die Oberform in den Matrizenmantel eindringt.
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Die beschriebenen Maßnahmen genügen für eine gleichmäßige Füllung
des Füllraums jedenfalls dann, wenn Unter- und Oberform bis hin zum mittleren Bereich
konkav bzw. konvex sind, also keine allzu große ebene Fläche aufweisen. Zum Herstellen
von besonders flachen Formlingen, beispielsweise großen Tellern, ist indessen eine
Weiterbildung der Erfindung vorteilhaft, die darin besteht, daß der Füllschuh zusammen
mit Unterform, Matrizenmantel und Oberstempel um eine Kippachse kippbar ist, die
sich quer zur Formachse erstreckt. Im allgemeinen genügt auch bei schwierigen Formen
ein kurzes einmaliges Kippen um einen Winkel von bis zu 900 während des Füllvorganges'
um auch ebene, waagerechte Teile des Füllraumes zu füllen und beim anschließenden
Zurückkippen in die senkrechte Lage der Formachse eine vollständig gleichmäßige
Füllung zu erzielen.
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Der Aufbau des Preßwerkzeugs ist besonders einfach und raumsparend,
wenn die Kippachse die Formachse im rechten Winkel schneidet. Wenn jedoch die Kippachse
die Formachse im Abstand kreuzt, und dieser Abstand genügend groß gewählt ist, wird
der weitere Vorteil erzielt, daß das erfindungsgemäße Preßwerkzeug sich beim Kippen
vollständig aus dem Zwischenraum zwischen Pressentisch und Pressenstempel herausbewegen
läßt und dementsprechend ein zweites, ebenso gestaltetes Preßwerkzeug sich in diesen
Raum hineinbewegen läßt.
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Somit können zwei erfindungsgemäße Preßwerkzeuge abwechselnd mit pulverförmiger
Masse gefüllt werden und mit einer und derselben Presse zusammenarbeiten.
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Die Kippachse ist zweckmäßigerweise durch Lagerzapfen an einem Werkzeugrahmen
definiert, an dem Wer]czeugunter- und -oberteil in Richtung der Formachse verschiebbar
geführt sind und das Werkzeugunterteil durch Federn abgestützt ist.
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Die zweite der oben beschriebenen Teilaufgaben ist bei einem Preßwerkzeug
der eingangs beschriebenen Gattung zum Herstellen von
Tellern,
Schüsseln und dgl. aus pulverförmiger Masse erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
die Unterform einen radial äußeren Formring aufweist, dessen Kontur mindestens dem
radial äußeren Teil der Unterseite der Tellerfahne entspricht, ferner einen mittleren
Formring, der dem Tellerfuß und ggf. dem radial inneren Teil der Tellerfahne entspricht
und in bezug auf den äußeren Formring längs der Formachse verstellbar ist, sowie
eine radial innere Formplatte, die dem Tellerboden entspricht und mit dem äußeren
Formring starr verbunden ist.
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Diese Gestaltung des Preßwerkzeugs ermöglicht es, die Höhe des Füllraumes
im Bereich der Tellerfahne und des Tellerbodens einerseits sowie im Bereich des
Tellerfußes andererseits jeweils unabhängig zu verändern und so einzustellen, daß
in allen Bereichen des fertigen Formlings die gewünschte Verdichtung erzielt und
somit die vorteilhafte Wirkung der homogenen Befüllung vollständig genutzt wird.
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Dabei kann der äußere Formring am Werkzeugunterteil abgestützt oder
ausgebildet sein, in das ein Gewindering als einstellbare Abstützung für den mittleren
Formring eingeschraubt ist, durch welchen Gewindering sich ein vom mittleren Formring
nach unten ragender Zapfen für die Betätigung durch eine Hubvorrichtung der Presse
hindurcherstreckt.
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Schließlich ist es vorteilhaft, wenn das Werkzeugunterteil am durch
Federn Werkzeugrahmen abgestützt ist, die es im unbelasteten Zustand im Abstand
über dem Pressentisch halten. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, die keramische
Masse zu Beginn jedes Preßvorgangs vorzuverdichten.
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Ein Ausführungsbeispiel mit weiteren Einzelheiten der Erfindung wird
im folgenden anhand schematisher Zeichnungen erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine teilweise
als senkrechter Schnitt gezeichnete Vorderansicht von Teilen einer Presse mit eingebautem
erfindungsgemäßem Preßwerkzeug in Ruhestellung; Fig.2 eine entsprechende Ansicht
in einer ersten Phase eines Füllvorgangs; Fig.3 eine teilweise als Schnitt III-III
in Fig.2 gezeichnete Seitenansicht der Presse und des Preßwerkzeugs während einer
zweiten Phase des Füllvorgangs;
Fig.4 einen den Ansichten gemäß
Fig.1 und 2 entsprechenden Ausschnitt unmittelbar nach dem Ende des Füllvorgangs;
Fig.5 einen entsprechenden Ausschnitt während des Preßvorgangs; und Fig.6 einen
entsprechenden Ausschnitt nach dem Preßvorgang beim Entnehmen eines gepreßten Tellers.
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Das dargestellte Preßwerkzeug 10 ist in eine handelsübliche hydraulische
oder mechanische Presse eingebaut, von der ein Pressentisch 12, zwei oberhalb und
seitlich davon angeordnete Lagerböcke 14 und ein senkrecht über dem Pressentisch
angeordneter Pressenstößel 16 dargestellt sind. Unterhalb des Pressentisches 12
ist in der Presse eine Hubvorrichtung 18 angeordnet, von der nur ein durch den Preßtisch
hindurch nach oben bewegbarer Bolzen dargestellt ist.
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Die senkrechte Achse, längs derer Teile des Preßwerkzeugs 10, der
Pressenstößel 16 sowie die Hubvorrichtung 18 bewegbar sind, wird im folgenden als
Formachse 20 bezeichnet.
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Die beiden Lagerböcke 14 definieren zusammen mit in ihnen gelagerten
Lagerzapfen 22 eine waagerechte Kippachse 24, die im dargestellten Beispiel die
Formachse 20 schneidet, aber auch im Abstand von der Formachse außerhalb der Presse
angeordnet sein könnte.
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Die beiden Lagerzapfen 22 sind Bestandteile eines Werkzeugrahmens
26, der ein Werkzeugunterteil 28 umschließt und längs der Formachse 20 verschiebbar
führt. Das Werkzeugunterteil 28 hat in seiner Ruhestellung gemäß Fig.1 und auch
noch während des Füllvorgangs gemäß Fig.2 und 3 einen Abstand vom Pressentisch 12,
kann sich aber gemäß Fig.5 am Pressentisch abstützen. Am Werkzeugunterteil 28 stützt
sich eine Unterform ab, die von einem radial äußeren Formring 30, einem mittleren
Formring 32 und einer radial inneren Formplatte 34 gebildet ist.
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Die Oberseite des äußeren Formrings 30 ist komplementär zur Tellerfahne
der Teller T (Fig. 6), die mit dem Preßwerkzeug hergestellt werden sollen. Die Oberseite
des mittleren Formrings 32 ist komplementär zum Tellerfuß und die Oberseite der
inneren Formplatte 34 ist komplementär zum Tellerboden, also im wesentlichen eben.
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Der äußere Formring 30 und die innere Formplatte 34 sind - beispielsweise
durch radiale Bolzen 35 - starr miteinander verbunden und auswechselbar am Werkzeugunterteil
28 befestigt, Der mittlere Formring 32 bildet den oberen Rand eines im Werkzeugunterteil
28 längs der Formachse 20 verschiebbar geführten topfförmigen Einsatzes 36, der
durch eine Druckfeder 38 derart von der inneren Formplatte 34 weg vorgespannt ist,
daß er bestrebt ist, seine Ruhestellung gemäß Fig.
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1 einzunehmen, in der er sich über ein Druckstück 40 an einem Gewindering
42 abstützt. Der Gewindering 42 ist längs der Formachse 20 einstellbar in das Werkzeugunterteil
28 eingeschraubt. Das Druckstück 40 weist einen Zapfen 44 auf, der durch den Gewindering
42 hindurch nach unten ragt und gemäß Fig. 6 mit der Hubvorrichtung 18 zusammenwirken
kann.
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An der zylindrischen Außenseite des äußeren Formrings 30 ist ein
ringförmiger Matrizenmantel 46 geführt, der an seiner Oberseite eine trichterförmige
Fläche 48 aufweist. Durch den Matrizenmantel 46 erstrecken sich parallel zur Formachse
20 drei um je 1200 gegeneinander versetzte lange Stangen 50, von denen nur eine
jeweils im linken Teil der Fig.1,2 und 4 bis 6 dargestellt ist. Jede der langen
Stangen 50 hat einen Kopf 52, mit dem sie den Matrizenmantel 46 nach unten mitnehmen
kann, und einen Bund 54, der zusammen mit einer Druckfeder 56 in einer Aussparung
58 des Werkzeugrahmens 26 angeordnet ist. Die langen Stangen 50 sind jeweils an
ihrem unteren Ende mit einer Fußplatte 60 des Werkzeugunterteils 28 verschraubt.
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Gegen die langen Stangen 50 um jeweils 600 versetzt sind ebenfalls
zur Formachse 20 parallele kurze Stangen 50' angeordnet, die jeweils an ihrem oberen
Ende mit dem Matrizenmantel 46 verschraubt sind und je einen Bund 54' aufweisen,
der zusammen mit einer Druckfeder 56' in einer Aussparung 58' des Werkzeugrahmens
26 angeordnet ist.
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Auf die kurzen Stangen 50' ist unterhalb des Werkzeugrahmens 26 je
eine Mutter 62 einstellbar aufgeschraubt.
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Der Pressenstößel 16 weist einen Bund 64 und eine im Abstand darunter
angeordnete Druckplatte 66 auf. Über den Bund 64 greift ein Joch 68, das an einem
Werkzeugoberteil 70 ausgebildet ist. Das Werkzeugoberteil 70 weist zwei zur Formachse
20 parallele Führungssäulen 72 auf, die im Werkzeugrahmen 26 verschiebbar geführt
sind und je einen mit einstellbarer Vorspannungebgefederten Fuß 74 aufweisen; mit
diesetüßen können sich die Führungssäulen an der
Fußplatte 60 des
Werkzeugunterteils 28 abstützen.
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Am Werkzeugoberteil 70 ist über eine Verstellvorrichtung 76 in Gestalt
dreier um je 1200 gegeneinander versetzter pneumatischer Kolben-Zylindereinheiten
ein ringförmiger Füllschuh 78 aufgehängt.
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Der Füllschuh 78 verjüngt sich in seinem unteren Bereich trichterförmig
unter dem gleichen Winkel wie die trichterförmige Fläche 48 des unter dem Füllschuh
konzentrisch mit diesem angeordneten Matrizenmantels 46. Der Füllschuh 78 ist allseits
geschlossen mit Ausnahme eines ringförmigen Auslasses 80 auf der radial inneren
Seite seines unteren Bereichs und mit Ausnahme eines Stutzens 82, der gemäß Fig.3
über einen Schlauch 84 an einen Vorratsbehälter 86 für pulverförmige keramische
Masse angeschlossen ist.
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Radial innerhalb des Füllschuhs 78 ist - ebenfalls konzentrisch zur
Formachse 20 ein am Werkzeugoberteil 70 befestigter Oberstempel 88 angeordnet. Der
Oberstempel 88 hat einen zylindrischen Bund 90, der den ringförmigen Auslaß 80 des
Füllschuhs 78 steuert. Am unteren Ende des Oberstempels 88 ist eine zur Oberseite
der Teller T komplementäre Oberform-92 ausgebildet oder befestigt.
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Zum Kippen des gesamten Preßwerkzeugs 10 um die Kippachse 24 ist
gemäß Fig.3eine pneumatische Kolben-Zylindereinheit vorgesehen, die einerseits mit
der Presse und andererseits mit einem am Werkzeugrahmen 26 befestigten Hebel 96
gelenkig verbunden ist.
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Zum Entnehmen der gepreßten Teller T kann eine selhttätige Entnahmevorrichtung
98 vorgesehen sein, die gemäß Fig.6 einen Schwenkarm mit einem Sauger aufweisen
kann.
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In der Ruhestellung gemäß Fig.1 hängt das Werkzeugoberteil 70 mit
seinem Joch 68 am Bund 64 des Pressenstößels 16. Das Werkzeugunterteil 28 hängt
im Abstand über dem Pressentisch 12 an den langen Stangen 50, die sich ihrerseits
über ihren Bund 54 und die zugehörige Druckfeder 56 am Werkzeugrahmen 26 abstützen.
Die Stellung des mittleren Formrings 32 innerhalb des Werkzeugunterteils 28 hängt
von der Einstellung des Gewinderings 42 abP Der Matrizenmantel 46 ist durch die
kurzen Stangen 50' und die sie abstützenden
Druckfedern 56' in
seiner oberen Endstellung gehalten, Zum Füllen der Form wird der Pressenstößel 16
gemäß Fig.2 soweit nach unten gefahren, daß das Werkzeugoberteil 70 sich mit den
Füßen 74 seiner Führungssäulen 72 an der Fußplatte 60 des Werkzeugunterteils 28
abstützt. Das Werkzeugunterteil 28 verändert seine Stellung dadurch nicht, da die
Druckfedern 56 unter einer Vorspannung stehen, die größer ist als das Gewicht des
Werkzeugunterteils 28 und des Werkzeugoberteils 70.Infolge der Abwärtsbewegung des
Werkzeugoberteils 70 nähert sich die Oberform 92 der von den Formringen 30 und 32
sowie der Formplatte 34 gebildeten Unter form; Unter- und Oberform schließen zwischen
sich einen Füllraum ein, der radial nach außen in den Innenraum des Füllschuhs 78
übergeht, sobald der Füllschuh mittels der Verstellvorrichtungen 76 gemäß Fig.2
abgesenkt worden ist. Nun rieselt einTeil der im Füllschuh 78 enthaltenen pulverförmigen
Masse in den Füllraum, was dadurch unterstützt wird, daß das gesamte Preßwerkzeug
10 gemäß Fig.3 um einen Winkel von beispielsweise 30 bis 45°,nötigenalls bis 900
gekippt wird. Nach dem Zurückkippen des Preßwerkzeugs 10 ist der Füllraum vollständig
gefüllt.
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Nun hebt die Verstellvorrichtung 76 den Füllschuh 78 wieder in seine
Ausgangsstellung in bezug auf den Oberstempel 88, so daß dessen zylindrischer Bund
90 den Auslaß 80 des Füllschuhs verschließt. Während der Aufwärtsbewegung des Füllschuhs
78 ist gemäß Fig.4 etwas von der pulverförmigen Masse auf der trichterförmigen Fläche
48 des Matrizenmantels 46 liegengeblieben, so daß der Randbereich des Füllraumes
mit Sicherheit gefüllt bleibt.
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Anschließend wird der Pressenstößel 16 gemäß Fig. 5 weiter abwärts
bewegt, so daß seine Druckplatte 66 auf das Werkzeugoberteil 70 drückt. Infolgedessen
bewegt sich das gesamte Werkzeugoberteil 70 samt Oberstempel 88 und Füllschuh 78
nach unten. Die Vorspannung der Druckfedern 56, die ebenso wie die Vorspannung der
Druckfedern 56' und die Kraft der Feder 38 einstellbar ist, wird von der Kraft überwunden,
die von den abgefederten Füßen 74 auf die Fußplatte
60 übertragen
wird. Das Werkzeugunterteil 28 bewegt sich infolgedessen nach unten, Zu Beginn der
Abwärtsbewegung des Oberstempels 88 schließEder Matrizenmantel 46 den Ringraum nach
außen ab, in dem Maß, in dem die Oberform 92 in den Matrizenmantel eindringt.
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Schließlich wird eine Stellung erreicht, in der die Fußplatte 60 des
Werkzeugunterteils 28 gemäß Fig. 5 auf dem Pressentisch 12 aufliegt. In dieser Stellung
kann eine Nachverdichtung stattfinden, die dadurch bewirkt wird, daß die Hubvorrichtung
18 über den Zapfen 44 und das Druckstück 40 den topfförmigen Einsatz 36 nach oben
drückt, so daß der mittlere Formring 32 sich um die gleiche Strecke wie das Druckstück
40 nach oben bewegt. Auf diese Weise wird eine ausreichende Verdichtung an dem schwierig
herstellbaren Tellerfuß bewirkt. Handelt es sich um einen Teller, bei dem auch ein
radial außen an den Tellerfuß angrenzender Bereich schwierig herstellbar ist, beispielsweise
weil dieser Bereich steil ansteigt, dann kann der mittlere Formring 32 entsprechend
breiter gestaltet sein, so daß er auch diesen schwierigen Bereich nachverdichtet.