DE2628518A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung gebogener, vergueteter glasscheiben, insbesondere duenner glasscheiben - Google Patents

Description

Libbey-Owens-Ford Company 811 Madison Avenue, Toledo, Ohio, USA

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung gebogener, vergüteter Glasscheiben, insbesondere dünner Glasscheiben

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung gebogener, vergüteter Glasscheiben und insbesondere auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Biegen und Wärmebehandeln relativ dünner Glasscheiben.

Gebogene Glasscheiben werden gewöhnlich als Verglasungen für Fahrzeuge, beispielsweise Kraftwagen und dergleichen, verwendet. Hierbei müssen die Glasscheiben in genau bestimmte Krümmungen gebogen werden, die abhängig sind von der Ausführung und der Größe der zu verglasenden öffnungen und von der allgemeinen Form des Kraftwagens. Außerdem ist es erforderlich, derartige gebogene.

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als Verglasungen für Kraftfahrzeuge verwendete Glasscheiben zu vergüten, um ihre Widerstandsfähigkeit gegen Stoßbeschädigung zu erhöhen, wobei die Glasscheiben beim Zerbrechen in relativ harmlose kleine Teile zerfallen im Gegensatz zu großen scharfkantig gezackten gefährlichen Stücken, die beim Zerbrechen von unvergüteten scheiben entstehen. Außerdem ist es wichtig, daß die gebogenen und vergüteten Glasscheiben strengen optischen Anforderungen entsprechen, und daß der Bereich der Durchsicht frei von Oberflächenfehlern und optischen Fehlern ist, die eine klare Durchsicht behindern. Bei der kommerziellen Herstellung von gebogenen vergüteten Glasscheiben für derartige Zwecke werden vorgeschnittene, flache Glasscheiben auf die Erweichungstemperatur erhitzt, die erhitzten Scheiben werden in die gewünschte Krümmung zwischen einem Paar von komplementären Biegeformen gebogen, und die gebogenen Glasscheiben werden in kontrollierter Weise durch Kühlung abgeschreckt auf eine Temperatur unterhalb des Vergütungsbereiches des Glases. Bei einer Massenproduktion werden die vorgenannten Operationen in Aufeinanderfolge durchgeführt, während die Glasscheiben kontinuierlich längs eines bestimmten Weges befördert werden in eine Heizzone, eine Biegezone und eine Abschreck- oder Vergütungszone.

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Um eine befriedigende Vergütung zu erreichen, muß die Temperatur des Glases oberhalb eines bestimmten unteren Temperaturbereiches liegen, damit der Kern- oder der zentral Teil der Scheibe sich oberhalb der Verformungstemperatur befindet, wenn die Scheibe dem der Vergütung dienenden Medium ausgesetzt wird. Die Restwärme, die in den Glasscheiben üblicher Stärke, beispielsweise von 5,0 bis 6,5 mm verbleibt, liegt im allgemeinen oberhalb des vorbestimmten unteren Temperaturbereiches nach der Biegung, so daß die Scheibe unmittelbar in die Vergütungszone transportiert und dem der Vergütung dienenden Medium ausgesetzt werden kann. Bei diesen Scheiben kann daher die ihnen ursprünglich erteilte Wärme, um sie auf die Biegetemperatur zu bringen, für die Vergütungsbehandlung ausgenutzt werden.

In jüngerer Zeit wird jedoch besonderer Wert gelegt auf die Verwendung von dünneren Glasscheiben für Kraftwagenverglasungen, deren Dicke vorzugsweise zwischen 3,0 und 4,0 mm liegt. Während die vorbeschriebene bekannte Methode hervorragend geeignet ist für die Massenproduktion dickerer Glasscheib en, hat die gleiche Methode zur Herstellung relativ dünner Glasscheiben nicht zum Erfolg geführt, da die relativ dünneren Glasscheiben nicht die Fähigkeit besitzen, die Wärme zu halten. Wenn sich nämlich die Dicke

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der Glasscheiben verringert, wächst die Geschwindigkeit des Hitzeverlustes. Durch den Wärmeverlust,der zwischen der ersten Erwärmung und der Vergütung bedingt durch die zwischeijigeschaltete Biegeoperation eintritt, sinkt die Temperatur einer dünnen Glasscheibe auf einen Bereich unterhalb des vorerwähnten unteren Temperaturbereiches ab, bei dem noch eine befriedigende Vergütung durchgeführt werden kann. WEnn andererseits die dünnen Glasscheiben während ihrer anfänglichen Erwärmung überhitzt werden, um den schnellen Wärmeverlust während der Biegeoperation auszugleichen, werden die Scheiben außerordentlich biegsam, so daß die Deformierung nicht mehr in dem Maße gesteuert werden kann, wie es erforderlich ist, um die Form der gebogenen Scheiben innnerhal^ der engen, bei Kraftwagen erforderlichen Toleranzen zu halten. Außerdem wird durch eine derartige überhitzung die Oberflächenqualität der fertigen Scheiben verschlechtert, die narbig werden oder andere Fehler aufweisen. Es wurden viele Versuche unternommen, diese Probleme bei einer Massenherstellung dünner gebogener und vergüteter Glascheiben zu lösen, jedoch hat keiner dieser Versuche zur Herstellung einer einwandfrei vergüteten Scheibe mit genau definierter Krümmung geführt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die den bekannten Methoden zum Biegen von insbesondere dünnen Glasscheiben

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anhaftenden Nachteile zu vermeiden und ein Veffahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei denen eine überhitzung der Glasscheibe vermieden und eine einwandfreie Vergütung im Anschluß an den Biegeprozeß gewährleistet ist, ohne daß die Scheibe die ihr in der Biegevorrichtung verliehene Krümmung durch Verformung verliert.

Die Anmelderin hat erkannt, daß sich dies erreichen läßt, wenn wenigstens TEiIe einer dünnen Glasscheibe wieder erwärmt werden, wenn die Glasscheibe zwischen die gegenüberliegenden Hälften der Biegeform eingeführt wird, unmittelba vor Einleitung des ELegeprozesses, und wenn die gebogene Glasscheibe derart abgestützt und bewegt wird, daß sie die ihr während der Biegung verliehene Krümmung beibehält.

Die Erfindung geht demzufolge aus von einem Verfahren zum Biegen und Wärmebehandeln von relativ dünnen Glasscheiben, bei dem die Glasscheibe in einem Ofen auf den Erweichungspunkt erwärmt wird, anschließend auf einer horizontalen Bahn zwischen einem Paar von mit komplementären formgebende: Oberflächen ausgestatteten Biegeformhälften eingeführt wird, worauf die Biegeformhälften gegeneinander bewegt werden, um die Scheibe zwischen sich einzuschließen und ihr die gewünschte Krümmung zu verleihen, und ist dadurch

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gekennzeichnet, daß wenigstens bestimmte ausgewählte Teile der Scheibe zusätzlich mit Wärme beaufschlagt werden, währen|d die scheibe zwischen die Biegeformhälften eingeführt wird, und daß die zusätzliche Wärmebeaufschlagung unterbrochen wird, wenn die Biegeformhälften sich gegeneinander bewegen.

Weitere Merkmale des Verfahrens ergeben sich aus den diesbezüglichen Unteransprüchen.

Die dsr Durchführung des Verfahrens dienende Vorrichtung besitzt einen Ofen zur Erwärmung einer flachen Glasscheibe auf den Erweichungspunkt, einer Fördereinrichtung zur Bewegung der horizontal liegenden Scheibe auf einer horizontalen Förderbahn aus dem Ofen zwischen einem Paar von gegenüberlieqenden Biegeformhälften, von denen wenigstens eine gegenüber der anderen beweqb ar ist, um der zwischen den Biegeformhälften eingeschlossenen Scheibe die gewünschte Krümmung zu verleihen, und ist dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Biegeformhälften mit einer Heizvorrichtung versehen ist, um wenigstens bestimmte ausgewählte Teile der scheibe mit zusätzlicher Wärme zu beaufschlaqen, während die Scheibe horizontal zwischen die Biegeformhälften bewegt wird.

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Weitere Merkmale der Vorrichtung ergeben sich aus den diesbezüglichen Unteransprüchen.

Die beiliegenden Zeichnungen zeigen eine beispielsweise Ausführungsform der Vorrichtung , und es bedeutet:

Fig. 1 Seitenansicht einer Biege- und Vergütungsvorrichtunq, wobei Teile des Ofens und der Vergütungszone abgebrochen sindj

Fig. 2 Aufsicht gemäß Linie 2-2 in vergrößertem Maßstab und teilweisem Schnitt;

Fig. 3 Aufsicht gemäß Linie 3-3 der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;

Fig, 4 senkrechter Schnitt gemäß Linie 4-4 der Fig.l in vergrößertem Maßstab;

Fig. 5 senkrechter Schnitt gemäß Linie 5-5 der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab.

Die Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 10 zum Biegen und Vergüten einer Glasscheibe, die ein kontinuierliches Fördersystem 11 besitzt zur Aufnahme einer Mehrzahl von Glas-

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Scheiben S in horizontaler Lage zur Bewegung längs eines kontinuierlichen horizontalen Weges durch eine einen Ofen 13 aufweisende Heizzone zur Erwärmung der Scheiben auf ihren Erweichungspunkt oder ihre Biegetemperatur, durch eine Biegezone 15, die eine den erhitzten Scheiben die gewünschte Krümmung erteilende Biegevorrichtung besitzt, und durch eine Vergütungszone 16 mit Kühlvorrichtungen 17 zur raschen Reduzierung der Temperatur der gebogenen Glasscheiben, um diesen die gewünschte Vergütung zu verleihen: Die Glasscheiben sind auf der Fördereinrichtung 11 derart angeordnet, daß sie mit ihren langen Kanten in Förderrichtung liegen, d.h. senkrecht zu den Achsen der die Fördereinrichtung 11 bildenden Rollen gerichtet sind. Bei dieser Orientierung auf der Fördereinrichtung 11 befindet sich die Scheibe, wenn sie anschließend in eine komplexe Krümmung gebogen wird, in der günstigsten Lage für eine genaue und befriedigende Vergütung, wie später noch dargelegt wird.

Die Glasscheiben S werden in einem Tunnelofen 13 erwärmt, ; der mit seinen Seitenwänden 18,seiner Decke 20 und seinem Boden 21 eine Heizkammer 22 bildet. Die Heizkammer 22 kann in an sich beliebiger WEise durch geeignete nicht dargestellte Heizvorrichtungen, beispielsweise Gasbrenner, elektrische Heizelemente, die an der Decke 20 und den ZlJL

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Seitenwänden 18 des Ofens 13 angeordnet sind, erwärmt werden Die Heizelemente werden in üblicher Weise durch nicht dargestellte Vorrichtungen gesteuert, um die jeweils gewünschte Temperatur an verschiedenen Punkten der Heizkammer 22 zu erreichen.

Die Scheiben S werden durch die Heizkammer 22 des Ofens 13 auf einer Mehrzahl von Förderrollen 23 getragen, die einen Teil der Fördereinrichtung 11 bilden und sich quer durch die Heizkammer 22 erstrecken, wobei ihre entgegengesetzten Enden durch die Seitenwände 18 hindurchragen und in geeignet Weise in nicht dargestellten Lagern aufgenommen sind, die außerhalb und längs der Seitenwände 18 des Ofens 13 vorgesehen sLnd.

Eine Mehrzahl von Glasscheiben S werden einzeln auf die in Abständen angeordneten Förderrollen 23 am nicht dargestellten Eingangsende des Ofens abgelegt und gleichmäßig auf die gewünschte Biegetemperatur während ihres Durchganges durch den Ofen erwärmt. Beim Austritt aus der Auslaßöffnung 25 des Ofens 13 werden die erwärmten Glasscheiben S von den Förderrollen 23 auf eine zweite Reihe von in Abständen angeordneten Förderrollen 26 übergeben, die ebenfalls einen Teil der Fördereinrichtung 11 bilden und zwischen der Heizzone und der Biegezone angeordnet sind.

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Die Scheiben S werden dann auf eine dritte Reihe von in Abständen angeordneten Förderrollen 27 übergeben, die die Glasscheiben S horizontal abstützen und sie in horizontaler Lage in die Biegestation 15 zwischen ein Paar von komplementären, später beschriebenen Biegeformhälften vor und nach der Biegung bewegen und in die Vergütungszone 16 befördern.

Die Biegeform besteht aus einer oberen Biegeformhälfte 30 und aus einer unteren Biegeformhälfte 31, die komplementäre formgebende, der gewünschten Krümmung der zu biegenden Scheibje entsprechende Flächen besitzen. Die Biegeformhälften 30 und

31 sind zur relativen Bewegung gegeneinander auf einem Rahmen

32 aufgenommen, der senkrecht angeordnete Ständer 33 und horizontal sich erstreckende Träger 35 besitzt, die einen starren kastenartigen Rahmen bilden. Ein unterer Träger 36 erstreckt sich zwischen den senkrechten Ständern 30 und nimmt die untere Biegeformhälfte 31 und die ihr zugeordneten Teile auf. Die obere Biegeformhälfte 30 ist oberhalb der Förderrollen 27 angeordnet und in senkrechter Richtung in dem Rahmen 32 hin- und herbewegbar, während die untere Biegeformhälfte 31 unterhalb der Förderrollen 27 angeordnet ist und ebenfalls in senkrechter Richtung gegenüber der oberen Biegeformhälfte 30 hin- und herbewegbar ist.

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In dem Förderweg der Glasscheiben ist ein Paar vonin seitlichem Abstand angeordneten Anschlägen 37 vorgesehen, durch die die Bewegung der Glasscheiben unterbrochen und diese in genauer Position zu den Biegeformhälften 30, 31 angehalten werden. Jeder Anschlag 37 ist auf dem Ende einer Kolbenstange 38 eines Betätigungszylinders 40 befestigt, der seinerseits auf einem Schlitten 41 aufgenommen ist. Die Zylinder 40 heben und senken die Anschläge 37 zwischen einer oberen oberhalb der Förderrollen 27 im Förderweg der Glasscheiben S liegenden und einer unteren, unterhalb der Förderrollen 27 liegenden Stellung.

Wie insbesondere die Figuren 2 und 4 zeigen, besteht die obere Biegeformhälfte 30 aus einer Ringform und besitzt eine sich geschlossene formgebende Schiene 42, die auf einer Grundplatte 43 durch eine Mehrzahl von Verbindungsstangen 45 befestigt ist. Die formgebende Schiene 42 stimmt mit dem Umriß der zu biegenden Glasscheibe S überein und ist mit einer nach abwärts gerichteten, konvexen formgebenden Fläche 46 versehen, um der Scheibe die gewünschte Krümmung zu verleihen. Die besondere Umfangsform der formgebenden Schiene 42 und die spezifische Krümmung der formgebenden Oberfläche 46 sind bestimmt durch die gewünschte Form der zu biegenden Glasscheibe und können erforderlichenfalls variiert werden.

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Eine Schutzabdeckung 47 aus hitzebeständigem Material ist '' auf der unteren Fläche der Grundplatte 43 befestigt, um dies gegen die hohen in der Biegeform auftretenden Temperaturen

abzuschirmen, wie später noch ausgeführt wird.

Die obere Biegeformhälfte 30 ist an dem Rahmen 32 über ein Paar von Zylindern 48 aufgenommen, von denen nur einer in Figur 1 gezeigt ist? die Zylinder 48 sind auf den oberen waagerechten Trägern 35 befestigt und besitzen nicht dargestellte Kolben mit Kolbenstangen 49, die an ihren Enden einen senkrecht hin- und herbewegbarenPlatten-Rahmen 50 tragen. Die Grundplatte 43 der oberen Biegeformhälfte 30 ist an dem Platten-Rahmen 50 mittels der miteinander verbundenen Schienen 51 und 52 und einer quer zum Platten-Rahmen 50 sich erstreckenden Stützplatte 53 befestigt. Eine Mehrzahl von Führungsstangen 55 sind an ihren unteren Enden an den vier Ecken des Platten-Rahmens 50 befestigt und erstrecken sich nach oben durch geeignete Buchsen 56, die auf den oberen horizontalen Trägern 55 angeordnet sind und eine genaue Führung des Platten-Rahmens 50 während seiner senkrechten Hin- und Herbewegung bilden.

Wie in den Figuren 3 und 4 gezeigt ist, ist die untere Biegeformhälfte 31 ebenfalls eine Ringform und besitzt eine

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an den Schlitten 41 angeordnete Grundplatte 58 und eine mit dieser durch eine Mehrzahl von Stangen 61 verbundene formgebende Schiene 60. Die formgebende Schiene 60 stimmt mit dem Umriß der zu biegenden Glasscheiben S überein und trägt auf ihrer oberen Oberfläche eine konkave formgebende Oberfläche 62, die komplementär ist zu der formgebenden Oberfläche 46 der oberen Biegeformhälfte 30. Um die untere formgebende Schiene 60 über die Förderrollen 27 anheben zu können, um die Glasscheiben durch Anheben in Druckeingriff mit der oberen formgebenden Schiene 62 zu bringen, besteht die untere formgebende Schiene 60 aus einer Mehrzahl von Segmenten (Figur 1 und Figur 3) mit stangenförmigen in Richtung der Achsen der Förderrollen sich erstreckenden Endteilen und Seitenteilen 65, die quer zu den Förderrollen 27 gerichtet und in solchen Abständen voneinander anaeordnet sind, daß sie zwischen den benachbarten Förderrollen 27 beim Anheben und Absenken hindurchtreten können.

Der siuitten 41 ist auf einem Paar von Führungsgliedern 66 (Figur 1) aufgenommen und vertikal durch eine auf der Grundplatte 36 angeordnete Betätigungsvorrichtung 67 bewegbar, die eine Kolbenstange 68 zum Anheben und Absenken der unteren Bieqeformhälfte 31 zwischen ihrer unteren Stellung unterhalb der Förderrollen 27 und ihrer oberen

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Stellung oberhalb der Förderrollen, um eine erwärmte Glasscheibe S von den Förderrollen 27 abzuheben und sie in Druckeingriff mit der oberen Biegeformhälfte 30 zwischen den komplementären formaebenden Oberflächen 46 und 62 zu bringen, und die Glasscheibe in die gewünschte Krümmung zu biegen. Nach erfolgter Biegung wird die Kolbenstange 68 eingezogen, um die untere Biegeformhälfte 31 unterhalb der Förderrollen 27 abzusenken und damit die gebotene Scheibe auf den Förderrollen 27 zur Weiterförderung in die Vergütungszone abzulegen.

Um eine einwandfreie Vergütung der Glasscheibe zu erhalten, bei der beim Bruch die Scheibe in ungefährliche kleine Teilchen zerfällt, muß die Temperatur der Scheibe, wenn diese dem Kühlmedium zum Zwecke der Vergütung ausgesetzt wird, oberhalb einer unteren Temperatur von ca. 593°C liegen, um den Kern des Glases bei oder oberhalb der Deformierungstempera tür zu halten. Wenn zwischen der Heizzone und der Vergütungszone eine Preß-Biegeoperation eingeschaltet ist, wie es üblicherweise der Fall ist bei einer kontinuierlichen Massenproduktion zum Biegen und Vergüten, tritt während der Bieqeoperation ein gewisser Wärmeverlust ein aufgrund der kühleren Umgebungstemperatur der Biegezone und der relativ kühlen, mit der Scheibe in Eingriff tretenden Biegevorrichtung.

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Bei der Herstellung von Glasscheiben üblicher Stärke, beispielsweise 5,0 mm und darüber, reicht eine ursprüngliche Erwärmung der Scheiben auf 610 bis 618°C aus, um den durch die Biegeoperation hervorgerufenen Wärmeverlust auszugleiche und die Temperatur über dem unteren, für eine einwandfreie Vergütung erforderlichen Temperaturbereich zu halten. Somit kann die den Scheiben anfänglich erteilte Erwärmung, um sie auf die Biegetemperatur zu bringen, ebenfalls in der abschließenden Wärmebehandlung oder Vergütungsbehandlung benutzt werden.

Die vorstehend genannte Methode eignet sich iedoch nicht für die Herstellung von relativ dünnen gebogenen Glasscheibe mit einer Stärke von beispielsweise 2,5 bis 4,0 mm, da der Hitzeverlust scharf ansteigt bei Verminderung der Glasstärke. Die der dünnen Glasscheibe erteilte anfängliche Erwärmung würde schnell absinken, indem zwischen der ursprünglichen Erwärmung und der Vergütung liegenden Zeitraum, wobei die Temperatur unterhalb des Temperaturbereiches abgesenkt würde, bei dem eine befriedigende Vergütung durchführbar ist. Dieser schnelle Hitzeverlust kann nicht dadurch überwunden werden, daß die dünne Scheibe bei der ursprünglichen Erwärmung überhitzt wird, da ein derartiges überhitzen zu Fleckenbildungen und anderen Oberflächenbeechädigungen, beispielsweise durch die Förderrollen, führen würde, so daß

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die Qualität der Oberfläche der dünnen Glasscheibe leiden würde und dadurch die optische Charakteristik der fertiger scheibe nachteilig beeinflußt würde.

Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt in der Lösung des oben stehend angesprochenen Problems dadurch, daß in der Biegeform Vorrichtungen angeordnet werden, durch die wenigstens ausgewählte Teile der dünnen Glasscheibe nach der ursprünglichen Erwärmung erneut unmittelbar vor dem Biegeprozeß mit Wärme beaufschlagt werden. Durch diese Maßnahme wird ein Hitzeverlust verhindert während der Überführung der dünnen Glasscheibe aus dem Ofen in die Preß-Biegezone und die Scheibe unmittelbar vor der Preß-Biegung auf einer angemessenen Temperatur gehalten, ohne daß eine überhitzung erforderlicjh ist, um Hitzeverluste zu kompensieren, die während des Biegevorganges sich ergeben, und um eine geeignete Temperatur für die Vergütung in der Glasscheibe aufrechtzuhalten. Zu diesem Zwecke ist eine Mehrzahl von Heizelementen in Form von gasbeheizten Strahlungsbrennern 70 an den Biegeformhälften 30 und 31 angeordnet. Die Brenner 70 sind einander gleich und jeder besteht aus einejm Kopf 71 mit einer Schüsseiförmigen Innenwandung und einem Gewindestutzen 72,der mit einem Ende in eins Fassung 73

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einer Leitung und mit seinem anderen Ende in einen Aufsatz 75 des Kopfes 71 eingreift. Die Verschraubung zwischen dem Brennerkopf 71 und dem Gewindestutzen 72 ermöglicht eine axiale Einstellung des Brenners, um die Länge so zu ändern, daß der Brennerkopf 71 einen optimalen Abstand von der zu biegenden Scheibe S besitzt. Eine Kontermutter 76 auf dem Gewindestutzen 72 tritt mit dem Aufsatz 73 in Eingriff, um die Einstellung des Brennerkopfes 71 aufrechtzuerhalten.

Die Brenner 70 werden durch ein nicht dargestelltes elektrisches System ferngesteuert, um den Druck des aus ihnen austretenden Gases zwischen einem unteren Druck oder einer Normaleinstellung und einem hohen Druck zu regulieren, wie nachfolgend ausgeführt wird. Jeder Gewindestutzen 72 ist mit einem Steuerventil 77 versehen, um einzeln den Druck zwischen dem unteren Normaldruck und dem hohen Druck und damit die Menge des dem Brenner zugeführten Gases und damit die Stärke der Erwärmung zu regulieren.

Wie am besten aus Figur 2 ersichtlich ist, sind die Brenner 70 der oberen Biegeformhälfte 30 an Leitungen 78a bis 78d angeschlossen, die wiederum mit einer gemeinsamen unter Druck stehenden nicht dargestellten Gasquelle verbunden sind

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Die Brenner 70 der unteren Biegeformhälfte sind gemäß Figur 3 mit einer Reihe von Leitungen 80a bis 8Oe verbunden, die ebenfalls an eine gemeinsame unter Druck stehende Gasquelle angeschlossen sind. Die letzteren Brenner sind in Reihen angeordnet, die parallel zu den Förderrollen 27 liegen, und ausreichende Abstände besitzen, um die Förderrollen 27 bei senkrechter Bewegung der unteren Biegeformhälfte 31 hindurchtreten zu lassen. Beide Leitungen 78a bis 78d und 80a bis 8Oe sind an ihren zugeordneten Platten durch geeignete schellen 81 gehalten. Es kann jedes beliebige Heizelement Verwendung finden, das in der Lage ist, Hitze gegen die beiden Oberflächen der Glasscheibe zu richten.

Die Brderrollen 27 in der Biegezone IS tragen die Glasscheiben S vor und nach der Biegung und besitzen eine spezielle Formgebung wie später ausgeführt wird, um die den Glasscheiben während der Biegung erteilte Formgebung zu erhalten. Die Förderrollen 27 liegen quer zur Bewegungsrichtung der Glasscheiben S in seitlichem Abstand und sind auf drehbaren Wellen 79 aufgenommen, die ihrerseits in an den Enden angeordneten nicht dargestellten Lagern laufen. Es sind nicht dargestellte geeignete Antriebsvorrichtungen zur gemeinsamen Betätigung der Wellen79 und damit der Förderrollen 27 vorgesehen. Da derartige Antriebsvorrichtungen an sich bekannt sind, bilden sie nicht Teil der vorliegenden Erfindung, so

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daß eine besondere Beschreibung nicht erforderlich erscheint.

Die Förderrollen 27 nehmen die Scheiben nach erfolgter Biegung auf und besitzen, wie Figur 4 zeigt, eine Form, die der endgültigen Krümmung der gebogenen Scheiben in Querrichtung entspricht. Jede Förderrolle 27 besteht aus einem geeigneten Material und besitzt ein Paar von zylindrischen Endteilen 82 und einen Mittelteil 83, dessen Querschnitt sich progressiv von den Endteilen 82 nach innen bis zur Mitte verringert, um gekrümmte konvexe tragende Flächen 85 zu bilden, die in Vorderansicht komplementär mit der Krümmung der gebogenen erwärmten Scheiben übereinstimmt. Die kurvenförmigen Flächen 85 bieten eine Stütze für die gebogenen scheiben und halten ihre Form aufrecht, indem sie ein Durchsacken der Scheiben aus der gewünschten Krümmung während der Beförderung durch die Biegezone verhindern. Die Förderrollen 27 können mit einem Glasfaserüberzug versehen sein, um die Oberflächen der gebogen4n Scheiben zu schützen. Das in den Zeichnungen abgebildete und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Glasteil ist eine der am schwierigsten zu formenden Glasscheiben wegen der Kompliziertheit ihrer Form,in die sie um zwei sich schneidende Achsen zu biljen ist. Außerdem liegt die der Scheibe erteilte Querkrümmung symmetrisch zu einer Linie x-x gemäß Figur 3, die von der echten Längsachse der Scheibe abweicht. Bei der Linie x-x befindet sich ein größerer Glas- _! - 20 -

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anteil auf der oberen Seite gemäß Figur 3, als auf der unteren Seite. Wenn die Scheibe auf üblichen Rollen gefördert wird, bei denen die gesamte untere Oberfläche des Glases vollkommen mit den komplementär geformten Oberflächei der Rollen in Eingriff tritt, ist der Vorderrand der Scheibe bestrebt, bei der Längsförderung seitlich in Richtung zu dem größeren Glasanteil abzuwandern. Eine solch« seitliche Abwanderung der Glasscheibe gegenüber den konturierten Rolloberflächen verursacht eine seitliche Verschiebung der Linie x-x der erhitzten Glasscheibe aus ihrer erforderlichen Orientierung gegenüber der Längsachse der Scheibe, wodurch die Form der Scheibe über das verantwortliche Toleranzmaß hinaus verändert wird.

Um dieses Problem zu beherrschen, ist die Länge der kurvenförmigen Tragfläche 85 jeder Förderrolle 27 etwas kürzer als die Querabmessung der gebogenen Scheibe an ihrer breitesten Stelle, wie in Figur 4 gezeigt ist. Hierdurch wird ein Eingriff der gesamten unteren Oberfläche der Scheibe mit der Tragfläche 85 ausgeschlossen. Da der Vorderrand der Scheibe dazu neigt, die fortschreitende Scheibe zu steuern oder zu führen, wird das Ab weichen der Scheibe dadurch verhindert, und eine genaue Längsbewegung entlang der Linie x-x sichergestellt, daß ein Reibungseingriff der beiderseitigen Seitenteile an dem Vorderrand

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- 21 der scheibe mit den Tragflächen 85 vermieden wird.

Neben der Querbiegung sind die Biegeformhälften 30, gemäß Figur 1 so ausgebildet, daß der scheibe S eine längsgerichtete Krümmung verliehen wird insbesondere an ihrem rückwärtigen Ende, um diesem eine nach oben abgekrümmte Form zu geben. Um ein Durchsacken der gebogenen erwärmten Scheibe in Längsrichtung aus der gewünschten Krümmung zu verhindern, insbesondere längs des schmalen hinteren Endes der Scheibe, das wegen seiner geringen Breite besonders biegsam ist, sind die wenigen ersten Förderrollen 27$i, 27b, 27c am Eingangsende der Biegezone in unterschiedlichen Höhenlagen angeordnet gegenüber den restlichen Rollen 27. Die Rollen 27a bis 27c sind in progressiv sich vermindernden Höhenlagen angeordnet, um in Zusammenwirkung eine qekrümmte Oberfläche zu bilden, die der Krümmung entspricht, die dem hinteren Ende der Scheibe S verliehen ist. Die Höhenanordnung sämtlicher Rollen kann variieren in Übereinstimmung mit der der Scheibe S über ihre Länge erteilten Krümmung.

Nachdem die Scheiben in ihre qewünschten Krümmungen in der Biegezone 15 gebogen und auf die Förderrollen 27 zurückgegeben sind, werden sie aus der Biegezone heraus-

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bewegt und auf einer vierten Reihe von Förderrollen 86 aufgenommen, die ebenfalls einen Teil der Fördereinrichtung ] bilden. Die Förderrollen 86 liegen in Förderrichtuncr hinter der unteren Biegeformhälfte 31 und über-nehmen die gebogenen Glasscheiben von den Förderrollen 27 und fördern sie in und durch die Vergütungszone 16.

Die Förderrollen 86 sind derart ausgebildet und angeordnet, daß sie die erwärmten Scheiben unter Aufrechterhaltung ihrer Form abstützen und sie hierbei in maximaler Weise der Kühlluft in der Vergütungszone aussetzen. Zu diesem Zwecke besitzt jede Förderrolle 86 gemäß Figur 5 gerade beiderseitige, auf einer gemeinsamen Achse liegenden Endteile 87 und einen boaenförmig ausgebildeten Mittelteil 88, der in seiner Krümmung der fertiqen Krümmung der gebogenen Scheiben entspricht. Jede Förderrolle 86 besitzt einen inneren, biegsamen feststehenden Kern 90 und eine äußere biegsame tragende, drehbare Hülse 91, die den Kern 90 umgibt. Da die äußere Hülse 91 biegsam ist und sich an die gekrümmte Form des inneren Kernes 90 anpaßt, kann sie das Drehmoment übertragen ohne merkliche axiale Verwindung oder Verformung. Es sind geeignete Vorrichtungen vorgesehen zur gemeinsamen Drehung der Hülsen 91 um die Kerne 90. Diese Antrieb smittel sind bekannt und bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung, und daher ist es auch nicht erforderlich, sie im einzelnen zu beschreiben. - 23 -

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Da die gebogene erwärmte Scheibe S eine ein einwandfreies Vergüten gewährleistende Temperatur oberhalb 593°C besitzt, ist es wichtig, während der Vergütung die Form der Scheibe zu erhalten. Bei Verwendung üblicher Rollen mit klassisch dimensionierten Kurvenförmigen Teilen, wie sie in Figur 5 gezeigt sind, kann auf dem gebogenen Mittelteil 88 jeder Rolle 86 eine Hülse 92 verwendet werden, um eine Fortbewegung der gebogenen Scheibe genau in der Linie x-x zu gewährleisten. Die Länge der Hülse 92 ist kürzer als die Breite der scheibe an ihrer breitesten Stelle, um einen Eingriff der gegenüberliegenden Seiten der Scheibe mit der kurvenförmigen Tragfläche der Rolle und damit ein Abweichen der Scheibe zu verhindern, wie vorstehend gesagt wurde. Selbstverständlich können speziell ausgebildete Rollen entsprechend den Rollen 27 der Biegezone anstelle der mit Hülsen versehenen Rollen 86 verwendet werden.

Die Kühlvorrichtungen 17 in der Vergütungszone 16 bestehen aus oberen und unteren Blasköpfen 93 und 95, die oberhalb und unterhalb des Förderweges der Glasscheiben angeordnet sind und entgegengesetzte Blasströme des Kühlmediums, beispielsweise Kühlluft, gegen die gegenüberliegenden Oberfläche der sich bewegenden Scheibe richten können. Jeder der Blasköpfe 93, 95 besitzt eine Mehrzahl von längsgerichtejten Leitungen 96, die mit einer Vorratskammer 97 verbunden

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sind. Von den Leitungen 36 erstreckt sich eine Vielzahl von Rohren 98 n^h innen gegen den Förderweg der Scheibe S, um eine Mehrzahl von Kühlströmen aus einer Druckluftquelle über die Vorratskammern 37 und die Leitungen 96 auf die gegenüberliegenden Flächen der heißen Glasscheibe zu richten

Es wurde gefunden, daß die Abstände der Rohrmündungen von den gegenüberliegenden Oberflächen der heißer, iünnen Glasscheibe eine wesentliche Voraussetzung für die Vergütung ist, um ausreichende Luftmengen des Kühlmediums an den gegenüberliegenden Oberflächen der dünnen Glasscheibe mit Drücken zur Verfügung zu stellen, die das fertige Produkt nicht nachteilig beeinflussen. Bei geeigneter Formgebung kann der optimale Abstand für die einzelne Rohrgröße auf einfache Weise bestimmt werden. Natürlich muß sich dieser optimale Abstand über die gesamten Oberflächenbereiche der Scheibe erstrecken. Zu diesem Zwecke besitzen die Rohre 98, wie sie in Figur 5 gezeigt sind, in Längsrichtung ihrer Leitungen 96 oder quer zur Bewegungsrichtung der Glasscheibe unterschiedliche Längen entsprechend der Querkrümmung der Scheibe, Die Rohre 98 der oberen Reihen vergrößern sich in ihrer Länge von den entgegengesetzten Enden der Leitungen progressiv bis zur Mitte, während die Rohre der unteren Reih

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sich von den entgegengesetzten Enden ihrer Leitungen progressiv zur Mitte hin verkürzen, in Anpassung an die zwischen ihnen befindliche konkav gebogene Glasscheibe. Aus der extrenen Biegung der Scheibe in Querrichtung ergibt sich, warum die spezifische in den Zeichnungen gezeigte Scheibe auf der Fördereinrichtung 11 in Richtung ihrer längeren Ausdehnung gefördert wird. Dies ermöglicht eine optimale Ausbildung und Anordnung der Blasköpfe und die Ausbildung eines gleichmäßigen Abstandes zwischen den zahlreichen Rohren und den beiden Oberflächen der Scheibe, um eine gleichmäßige Vergütung über die gesamte Scheibe zu erhalten. Eine solche gleichmäßige Vergütung würde nicht möglich sein, wenn die Scheibe um 90° gedreht auf der Fördereinrichtung 11 angeordnet sein würde wegen des großen Höhenunterschiedes zwische den quergerichteten Rändern der Scheibe und ihrem Mittelpunkt und dem gegebenen nicht gleichmäßigen Abstand der Rohrmündungen,

Um ein Rückströmen oder eine Reflexion der Kühlluft von den Blasköpfen 93 und 95 nach rückwärts in die Biegezone 13 zu verhindern, ist ein beweglicher Schieber 10 zwischen der Biegezone 15 und der Vergütungszone 16 angeordnet. Der Schieber ist in senkrechter Richtung bewegbar zwischen einer in ausgezogenen Linien der Figur 1 dargestellten offenen Stellung und einer in gestrichelten Linien dargestellten

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Schließstellung mittels eines BetätigungsZylinders 101, der automatisch den Schieber 100 unmittelbar vor Eintritt einer Glasscheibe in die Vergütungszone 16 öffnet und ihn unmittelbar schließt, nachdem die Scheibe vollkommen in der Vergütungszone 100 aufgenommen ist.

Die Arbeitsweise der Vorrichtung zum Biegen und Vergüten einer Glasscheibe ist folgende:

Eine flache Glasscheibe S wird auf die Förderrollen 23 am nicht dargestellten Eingangsende des Ofens 13 aufgelegt, und während Ihres Durchganges durch die Heizkammer 22 wird die Scheibe S gleichmäßig auf den Erweichungspunkt oder die Biegetemperatur erwärmt. Die erwärmte Scheibe tritt durch die -öffnung 25 aus und wird auf den Förderrollen 26 zur Biegestation 15 bewegt, wo die Scheibe auf Förderrollen 27 zwischen die obere und untere Biegeformhälfte 30, 31 gefördert wird.

Wenn die Scheibe in die Biegestation 15 eintritt, d.h. wenn ihr vorderer Rand mit dem Hinterrand oder der kürzeren Endstange 63 der unteren Biegeformhälfte 31 übereinstimmt, betätigt eine nicht dargestellte fotoelektrische Zelle oder eine andere geeignete Abtastvorrichtung ein Steuerventil zur

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Erhöhung des Druckes der aus den Brennern 70 austretenden Verbrennungsgase von einem niedrigeren Normaldruck zu einem höheren Druck. Da es zweckmäßig ist, die untere, mit den Förderrollen in Eingriff stehende Oberfläche der Scheibe so kühl wie möglich zu halten, um Beschädigungen und Markierungen durch die Förderrollen gering zu halten, werden vorzugsweise nur die Brenner 70 der oberen Biegeformhälfte 30 auf den höheren Druck gebracht, um die von ihnen ausgestrahlte Wärme ausschließlich gegen die obere Oberfläche der sich bewegenden Scheibe zu richten. Es können jedoch die Brenner der beiden Biegeformhälften auf den höheren Druck eingestellt werden, oder es können nur bestimmt ausgewählte Brenner in der oberen oder unteren Biegeformhälfte mit höherem Druck betätigt werden, um bestimmte ausgewählte Teile der Scheibe zu erwärmen. Wie vorstehend gesagt wurde, kann diese hohe Druckeinstellung bei den einzelnen Brennern 70 variieren durch Manipulation des von Hand betätigbaren Ventils 77. Auf diese Weise wird zusätzliche Wärme auf die scheibe bei ihrer Bewegung zwischen den Biegeformhälften 30 und 31 gegeben, um die minimale Temperatur zur einwandfreien Vergütung ohne Überhitzunq zu erreichen. Die hohe Druckeinstellung wird aufrechterhalten, bis die sich bewegende SCheibje an den Anschlägen 37 zur Anlage gelangt, worauf die hohe Druckeinstellung auf die niedrige Normaleinstellung verringert

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wird. Die Anschläge 37 richten die Scheibe S genau zwischen den beiden Biegeformhälften 30 und 31 aus.

Die vorerwähnte auf den Eintritt einer Scheibe in die Biegezone 15 ansprechende Tastvorrichtung leitet auch die Betätigung eines nicht dargestellten Zeitschalters ein, der den Ablauf des Biegezyklus steuert. Die Zeiteinstellung dieser Steuerung ist derart, daß bei Eingriff des Vorderrandes der Scheibe S mit den Anschlägen 37 der Zylinder 67 betätigt wird, der die untere Biegeformhälfte 31 nach oben anhebt und damit die Scheibe von den Förderrollen 37 abhebt und sie mit der oberen Biegeformhälfte 30 in Druckeingriff bringt, so daß die Scheibe S in die gewünschte Form gebogen wird. Während des Aufwärtshubes der unteren Biegeformhälfte 31 werden die Zylinder 40 betätiat, die die Anschläge 37 zurückziehen, um die Weiterförderung der gebogenen Scheibe zu gestatten, wenn diese auf die Förderrollen 27 wieder abgelegt wird.

Nachdem die Glasscheibe S in die gewünschte Form gepreßt ist wird die untere Biegeformhälfte 31 bis unter die Förderrolle 27 abgesenkt, um die Scheibe auf die Förderrollen aufzulegen Die speziell gestalteten Rollen 27 nehmen die gebogene Scheine auf und erhalten die ihr erteilte Krümmung bei Bewegung der

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Scheibe aus der Biegestation heraus und ebenso auf den entsprechend gestalteten Tragflächen der Förderrollen 86. Wenn die gebogene Scheibe die Biegestation 15 verläßt, wird der Zylinder 101 durch eine geeignete Tastvorrichtung bewegt, um den Schieber 100 zu öffnen, damit die gebogene Scheibe in die Vergütungszone 16 eintreten kann. Dia gebogene Scheibe wird auf Förderrollen 86 zwischen den gegenüberliegenden Rohren 98 der Blasköpfe 93 und 95 mit einer derartigen Geschwindigkeit bewegt, daß eine einwandfreie Vergütung der Scheibe erreicht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde bei einer kontinuierlichen Herstellung zum aufeinanderfolgenden Biegen von Glasscheiben in die gewünschte Krümmung und zum befriedigenden Vergüten erprobt, um beim Bruch der Scheibe ungefährliche Bruchstücke zu erhalten. Die mit dem Verfahren geformten Glasscheiben besaßen eine polygonale Form projiziert auf einer Ebene und besaßen eine Dicke von ungefähr 3,2 mm. Der längste Längsrand der scheibe war 762 mm und der gegenüberliegende leicht kürzere Längsrand war 750 mm lang. Die größte Breite der Scheibe an ihrem vorderen Ende betrug 355 mm, während ihre geringste Breite am hinteren Ende 90 mm betrug. Während der Herstellung wurden die Glasscheiben um eine längsgerichtete Linie gebogen, um einen überstand von 13 mm der Seitenränder gegenüber - in -

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dem Mittelpunkt zu erhalten, und der rückwärtige Teil der Scheibe wurde um eine quergerichtete Linie gebogen, um ein nach oben aufgebogenes rückwärtiges Ende zu erreichen, das 12 mm über dem Hauptteil der Scheibe vorstand. Der untere Normaldruck jedes Brenners betrug ungefähr 76 mm Wassersäule und der hohe Druck war eingestellt auf etwa 380 mm Wassersäule. Die hohe Druckeinstellung wurde vorgenommen, als der Vorderrand der sich bewegenden Scheibe über den hinteren schmalen Rand der unteren Biegeformhälfte 31 lag und wurde unterbrochen, als der Vorderrand der Scheibe mit den Anschlägen 37 in Kontakt trat.

Zwischen den Blasköpfen wurden die gebogenen Scheiben schnell gekühlt mit einem Druck von ungefähr 635 mm Wassersäule gegen die obere Oberfläche und 1020 mm Wassersäule gegen die untere Oberfläche der Glasscheibe. Der Grund für den relativ höheren Druck auf die untere Oberfläche der Glasscheibe, der an sich der üblichen Vergütung widerspricht, bestand darin, die Haut der kühleren unteren Oberfläche der Scheibe zu stärken und zu versteifen. Außerdem verhindert der relativ höhere Druck auf die untere Oberfläche der Glasscheibe, daß die nach aufwärts gerichtete Ausbiegurjg des hinteren Scheibenendes sich nach unten verlagert, wodurch die gewünschte Form nicht aufrechterhalten und die optischen Eigenschaften nachteilig beeinflußt werden.

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Der geringere von oben auf die Glasscheiben gerichtete Druck verhindert, daß die Scheiben gegen die Förderrollen angepreßt werden, wodurch eine Beschädigung durch die Rollen vermindert wird. Die Scheiben schwimmen nicht auf den Rollen, weil der höhere DRuck von unten in gewisser Weise ausgeglichen wird durch das größere Luftvolumen der oben angeordneten Blasköpfe, die mehr Rohre enthalten als die unteren Blasköpfe.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich als befriedigend erwiesen bei der Aufrechterhaltung der gebogenen erhitzten Glasscheiben und bei der Erzielung einer ausgezeichneten Vergütung. Durch die Vergütungsbehandlung wurde eine wesent-jlich vergrößerte Lebensdauer erreicht im Vergleich zu der Lebensdauer ähnlich geformter Scheiben mit entsprechenden Abmessungen, die in üblicher Weise hergestellt wurden ohne zusätzliche Erwärmung in der Biegezone.

Aus den vorstehenden Darstellungen ergibt sich, daß die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch das erfindungs gemäße Verfahren in vollem Umfange gelöst ist. Das erfindungsgemäße Verfahren erstreckt sich auf das Biegen und das Vergüten relativ dünner Glasscheiben, die in komplizier ter Form gebogen werden, wobei zusätzliche Wärme auf die

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Scheiben aufgebracht wird, unmittelbar vor der Biegung, um die bei der ursprünglichen Erwärmung auftretenden Hitzeverluste auszugleichen und die Temperatur des Glases in Grenzen zu halten, die eine einwandfreie Vergütung ermöglichen. Durch die Anordnung speziell geformter Förderrollen in der Biegezone und in der Vergütungszone wird die der Scheibe während der Biegung erteilte Form aufrechterhalten. Die Anwendung relativ größerer Luftdrücke auf die untere Oberfläche der Scheibe unterstützt die Aufrechterhaltung der Form der gebogenen Scheibe.

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Claims (1)

1. ANSPRÜCHE

   1.) Verfahren zum Biegen und Vergüten relativ dünner Glasscheiben, bei dem eine Glasscheibe in einem Ofen auf den Erweichungspunkt erhitzt, aus dem Ofen auf einem horizontalen Förderweg zwischen ein Paar von Biegeformen mit komplementären formgebenden Oberflächen gefördert und die Biegeformen zueinander bewegt werden, um der zusehen ihnen befindlichen Glasscheibe die gewünschte Krümmung zu verleihen, dadurch gekennzeichnet , daß während der Bewegung der Scheibe zwischen den beiden Formen die Scheibe gleichzeitig wenigstens an ausgewählten Teilen mit zusätzlicher Wärme beaufschlagt wird, und daß die Beaufschlagung mit der zusätzlichen Wärme unterbrochen wird, wenn die beiden Formen sich aufeinander zu bewegen .

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe liegend zwischen die beiden Formen gefördert wird, und daß die zusätzliche Hitzebeaufschlagung ausschließlich auf der oben liegenden Oberfläche der horizontal liegenden Scheibe erfolgt.

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   Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beaufschlagung mit der zusätzlichen Wärme dann unterbrochen wird, wenn die Vorwärtsbewegung der Scheibe beendet wird unmittelbar vor der Zueinanderbewegung der beiden Formhälften.

   Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe nach erfolgter Biegung schnell zum Zwecke der Vergütung gekühlt wird, während sie auf ihrem horizontalen Weg weitergefördert wird.

   Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke der Kühlung Blasströme eines Kühlmittels unter Druck gegen die Oberflächen der gebogenen Scheibe gerichtet werden.

   Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen die untere Scheibenfläche gerichteten Blasströme des Kühlmittels größer sind als die gegen die oben liegende Oberfläche gerichteten Blasströme.

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   7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 6, bestehend aus einem der Erwärmung einer flachen Glasscheibe auf die Erweichungstemperatur dienenden Ofen, aus einer die liegende Scheibe auf einem horizontalen Förderweg aus dem Ofen zwischen ein Paar von entgegengesetzten Formhälften führenden Fördereinrichtung, wobei wenigstens eine der Formhälften gegenüber der anderen Formhälfte hin- und herbeweglich ist, um der zwischen den Formhälften liegenden Scheibe die gewünschte ■ Krümmung zu verleihen, dadurch gekennzeichnet , daß in wenigstens einer der beiden Formhälften Vorrichtungen zur Aufbringung zusätzlicher Wärme wenigstens auf ausgewählte Teile der Scheibe angeordnet sind, während die Scheibe horizon tal zwischen den Formhälften sich bewegt.

   8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung aus einer Mehrzahl von drehbaren zwischen den Formhälften angeordneten Förderrollen besteht, die bogenförmige, eine der der scheibe erteilten Biegung entsprechende Stützfläche bildende Mitte..1-• teile besitzen, um die Scheibe abzustützen und die ihr erteilte Krümmung zu erhalten, und daß die Länge der tragenden Oberfläche der Förderrollen leicht kürzer ist als die Breite der Scheibe an ihrer breitesten Stelle.

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   9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der schnellen Abkühlung und Vergütung der

   ! Scheiben während ihrer horizontalen Bewegung dienende j Vorrichtungen vorgesehen sind.

   10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, I daß die Kühlvorrichtungen aus einem oberen Blaskopf, i der das Kühlmittel bei einem gegebenen Druck gegen die

   obere Oberfläche der Glasscheibe richtet und aus einem

   unteren Blaskopf bestehen, der das Kühlmedium bei einem j
   ! höheren Druck gegen die untere Oberfläche der Scheibe

   richtet.

   : 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, ι dadurch gekennzeichnet, daß die der zusätzlichen j Beheizung dienenden Vorrichtungen aus einer Mehrzahl ι von Gasbrennern bestehen, die zwischen einem unteren

   und einem oberen Hitzegrad einstellbar sind.

   12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Brenner ein der Veränderung des Hitzegrades zwischen dem unteren und dem oberen Hitzegrad dienendes Steuerventil zugeordnet ist.

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