DE2622600A1

DE2622600A1 - Vorrichtung zum ueberpruefen einer pipeline auf leckstellen

Info

Publication number: DE2622600A1
Application number: DE19762622600
Authority: DE
Inventors: Ruby C Beaver
Original assignee: Inspection Technology Development Inc
Current assignee: Inspection Technology Development Inc
Priority date: 1975-05-27
Filing date: 1976-05-20
Publication date: 1976-12-09
Also published as: US3974680A; FR2312726A1; JPS51144689A; NL7605706A; FR2312726B1; CA1055138A; IT1061312B; GB1547301A

Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. F. Vkickmann,

Dipl.-Ing. H.Weickmann, Dipl.-Phys. Dr. K. Fincke Dipl.-Ing. F. A-Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber

"^^ 8 MÜNCHEN 86, DEN

POSTFACH 860 820 MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 48 3921/22

Inspection Technology Development, Inc., 1640 Brittmoore,

-Haa?*»£-s, Texas, V.St.A.

Vorrichtung zum Überprüfen einer Pipeline auf Leckstellen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Überprüfen einer Pipeline auf Leckstellen.

Die Erfindung bezieht sich auf Prüfgeräte, gemeinhin als Molche bezeichnet, die dazu bestimmt sind, durch unterirdische Pipelines, die Erdölprodukte und andere Flüssigkeiten leiten,

zu laufen und diese zu überprüfen. Diese Molche liefern eine Information bezüglich des Vorhandenseins von Pipelinelecks, die zu Explosionen führen können, durch die Eigentum zerstört und menschliches Leben vernichtet werden kann, und sie tun dies, ohne daß die Pipeline mit kostspieligem Arbeitsaufwand ausgegraben werden muß.

Solche Prüfmolche werden im typischen Fall durch den Druck der in der Pipeline vorhandenen Fluide durch die Pipeline vorangetrieben und wandern durch eine Pipeline, ohne deren Funktion wesentlich zu unterbrechen. Die Molche haben gewöhnlich mehrere ringförmige Teller, die an der Innenwand der Pipeline anliegen und auf die die in der Pipeline geleiteten Flüssigkeiten einwirken, um den Molch voranzutreiben. Die Überprüfung einer Pipeline durch Molche, die den Druckunterschied zwischen einer Prüfkammer, die von den flexiblen ringförmigen Tellern begrenzt wild, und einem Bereich in der Pipeline außerhalb der Prüfkammer messen, ist seit langem bekannt. Siehe hierzu beispielsweise die

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US-PS'n 3 782 172 (1974); 3 817 086 (1974); 3 016 733 (1962) und 3 196 686 (1965).

Ein Problem, das bei vielen der bisher bekannten Molche auftritt, liegt darin, daß, wenn die flexiblen Teller über Hindernisse in der Pipeline, beispielsweise Schweißnähte, laufen, Druckänderungen und Fluidströme wahrgenommen werden, die irrtümlicherweise als durch lecks verursacht interpretiert werden können.

Eine zweite Schwierigkeit bekannter Molche besteht darin, daß merkliche Änderungen im Pipeline-Durchmesser, wie sie durch Dellen verursacht sein können, gerne Druckunterschiede und Fluidströme hervorrufen, die als Leckstellen interpretiert werden.

Ein weiteres Problem der bisherigen Prüftechnik ist, daß kleine Fluidflüsse durch Kanäle im Molch, ,die während der Überprüfung normal sind, aber nicht von lecks verursacht sind, die Auffindung tatsächlicher Pipelineleoks erschwert haben.

Die Erfindung will solche fehlerhaften Anzeigen von Lecks, die durch Hindernisse in der Pipeline oder durch merkliche Änderungen des Pipeline-Durchmessers oder durch geringfügige Fluidströmungen durch Kanäle im Molch verursacht werden, ausschalten und dazu einen Molch schaffen, der unterscheiden kann zwischen Druckgefällen und Fluidströmungen, die tatsächliche Pipelinelecks anzeigen, und falschen Leckanzeigen, die durch die vorstehend genannten Gegebenheiten verursacht werden.

Zur Beseitigung der Anzeigefehler, die von Hindernissen in der Pipeline verursacht werden, sieht die Erfindung in dem Molch mehrere aneinandergrenzende Druckkammern vor. Flexible Teller oder andere "Vorrichtungsteile an der Prüfvorrichtung können dazu benutzt werden, eine Prüfkammer und eine Druckausgleiehkammer zu bilden. Das Pipelinefluid wird durch einen zu einem Bereich außerhalb des Molches offenen Kanal zu diesen Kammern

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geleitet, so daß beide Kammern normalerweise unter dem gleichen Druck stehen. Normalerweise erfolgt ein Druckabfall in jeder Kammer, wenn die Kammer zu einem Leck bloßgelegt wird, so daß Fluid aus dieser Kammer herausfließt. Wenn nur eine Prüfkammer für den Druck verwendet wird, wie in der bisherigen Prüftechnik, wird beim Überlaufen eines Hindernisses durch den ersten Teller Fluid veranlaßt, aus dieser Kammer herauszufließen, so daß ein Druckabfall in der Kammer stattfindet, der als ein Leck interpretiert werden kann. Dadurch, daß neben der Druckprüfkammer eine Druckausgleichkammer vorgesehen ist und der Druck in der Prüfkammer gemessen wird, wenn der Teller oder ein anderer Vorrichtungsteil, der die beiden Kammern trennt, über ein Hindernis läuft, findet in der Prüfkammer kein Druckabfall statt, da die Trennwand zwischen den beiden Kammern liegt, die praktisch den gleichen Druck haben.

Das Problem der fehlerhaften Leckanzeige infolge merklicher

Änderungen des Pipeline-Durchmessers wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß übliche mechanische Taster verwendet werden, die am Molch befestigt sind, um den Innendurchmesser der Pipeline aufzuzeichnen, während der Molch durch die Pipeline läuft. Dadurch, daß gleichzeitig sowohl die Druckänderungen in der Prüf kammer als auch eine änderung des Pipeline-Durchmessers aufgeschrieben werden, läßt sich das Torhandensein tatsächlicher Leckstellen genauer bestimmen.

Das Problem der fehlerhaften Leckanzeige infolge geringfügiger Fluid strömungen durch Kanäle in dem Molch, die nicht von Pipelinelecks verursacht werden, wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in dem Fluidkanal zur Prüfkammer eine FiItereinrichtung vorgesehen ist, die geringfügige Fluidströmungen in diesem Kanal vollständig unterbindet.

Wie die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung konstruiert ist, geht aus dem Kennzeichen des Hauptanspruches hervor.

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Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeiepiels anhand der beigefügten Zeichnungen. Darin zeigen:

Fig.1 eine Ansicht, teilweise im Schnitt und teilweise in Seitenansicht, der erfindungsgemäßen Prüfvorrichtung für Pipelines in der Pipeline eingesetzt;

Pig.2 eine Schnittansicht nach der Linie 2-2 der Fig.1} Fig.? eine Schnittansicht nach der Linie 3-3 der Fig.1; Fig.4 eine Schnittansieht nach der Linie 4-4 der Fig.1;

Fig.5 einen Registrierstreifen, der die von einem tatsächlichen Pipelineleck bewirkte Aufzeichnung zeigt;

Fig.6 einen Registrierstreifen, der die Aufzeichnung zeigt, die von einer Delle in der Pipeline verursacht wird;

Fig.7 einen Registrierstreifen, der die von einer Schweißnaht in der Pipeline bewirkte Aufzeichnung veranschaulicht;

Fig.8 einen Registrierstreifen, der die durch eine Zunahme des Innendurchmessers der Pipeline verursachte Aufzeichnung zeigt.

?ig.1 zeigt eine erfindungsgemäße Prüfvorrichtung, auch Molch genannt, die dazu bestimmt ist, durch die Pipeline PL in der durch Pfeile 10 angedeuteten Richtung zu laufen. Die Vorrichtung umfaßt zwei Abschnitte: Einen Modul 12, der ein Registriergerät und eine Stromquelle enthält, am stromabwärtigen Ende und einen Modul 14, der bestimmte Prüfteile trägt, am stromaufwärtigen Ende. Die beiden Moduln 12 und 14 sind miteinander tandemartig durch ein TJ-G-elenk 16 verbunden, das die Vorrichtung in die Lage versetzt, auch relativ scharfe Biegungen in der Pipeline zu überwinden. Das gezeigte zweckmäßige Ausführungsbeispiel der Erfindung hat zwar zwei Baueinheiten 12 und 14, doch könnte die Vorrichtung natürlich auch als eine einzige Einheit an einem einzigen Träger konstruiert sein,

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Der Modul 14 weist einen Träger 18 auf, der von einem zylindrischen Körper gebildet wird, der praktisch koaxial mit der Pipelineachse angeordnet ist» An jedem Ende des Trägers 18 sind kreisförmige Stützplatten 18a durch Schweißen oder auf eine sonstige geeignete Weise befestigt. Sie dienen in erster Linie zum Halten flexibler Teller 20 und 22, die sich mit ihrem Umfang an die Innenwand der Pipeline PL anlegen. Fluide wirken auf diese Teller ein, um den Molch durch die Pipeline voranzutreiben.

Der Modul 12 weist ein Gehäuse 19 auf, das aus einem hohlzylindrischen Körper besteht, der ein Registriergerät üblicher Art mit Registrierstreifen und eine Stromquelle trägt. An dem stromaufwärts gelegenen Ende des Gehäuses 19 ist durch Schweissen oder auf andere geeignete Weise eine Stützplatte 19a angefügt. Eine zweite kreisförmige Stützplatte 19b ist an dem stromabwärts gelegenen Ende des Gehäuses 19 abnehmbar aufgeschraubt. Die Stützplatten 19a und 19b haben hauptsächlich die Funktion, Teller 21 und 23 zu halten, die mit ihren Umfangsrändern an der Innenwand der Pipeline PL anliegen. Die in der Pipeline geleiteten Fluide wirken auch gegen diese Teller 21 und 23, um den Molch durch die Pipeline vorwärtszubewegen.

Durch den Bereich zwischen den Tellern 20 und 22 ist an der Außenseite des Trägers 18 eine Druckprüfkammer 24 gebildet. Die Teller 20 und 22 können also als Mittel zum Begrenzen der Prüfkammer 24 bezeichnet werden. Um von einem Bereich 25 ausserhalb des Trägers 18 Fluid in die Prüfkammer 24 zu leiten, ist eine Verbindung vorgesehen, die aus Kanälen 26 und 28 besteht. Um ein Verstopfen der Kanäle zu vermeiden, werden Verunreinigungen in dem aus dem Bereich 25 in den Kanal 26 einströmenden Fluid durch ein Sieb 32 herausgefiltert.

Wenn die Prüfkammer 24 auf ein Leck in der Pipeline Pl trifft, beispielsweise ein Loch H, fließt Fluid durch den das Leck

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verursachenden Defekt in der Pipeline aus der Prüfkammer 24 heraus, wodurch ein Druckabfall in der Prüfkammer 24- relativ zu dem Druck in dem stromaufwärts gelegenen Bereich 25 entsteht. Um diese Druckänderung festzustellen, ist ein Differenzdruckmesser 34 vorgesehen, der den Druckunterschied zwischen dem Bereich 25 stromaufwärts vom Molch und der Prüfkammer 24 mißt und ein Signal (DP) erzeugt, das diese Druckdifferenz anzeigt. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist ein Standard-Differenzdruckmesser, etwa Wiancko, Modell P1951, in dem stromaufwärtigen Ende des Trägers 18 angebracht, der Druckeingänge von beiden Seiten des Tellers 20 aus dem Bereich 25 und aus der Prüfkammer 24 hat.

TJm merkliche Druckänderungen in der Prüf kammer 24 zu verhindern, wenn der flexible Teller 22 ein Hindernis in der Pipeline, etwa eine Schweißstelle oder eine Delle, überläuft, das den Teller so deformiert, daß dieser sich vom Kontakt mit der

Innenwand der Pipeline abhebt, ist zwischen dem stromaufwärtigen flexiblen Teller 21 des Moduls 12 und dem stromabwärtigen Teller 22 des Moduls 14 eine Druckausgleichkammer 36 vorgesehen.

Die Druckausgleichkammer 36 erhält Fluid aus dem Bereich 25 stromaufwärts von der Vorrichtung durch den Kanal 26, gefluchtete Öffnungen 26a in den Stützplatten 18a und eine ringförmige Öffnung 22a in dem Teller 22. Das Fluid der Pipeline kann aus der Druckausgleichkammer 36 durch gefluchtete Öffnungen 19p in der Platte 19a und Öffnungen 21a in dem Teller 21 in einen ringförmigen Bereich 42 entweichen, der das Gehäuse 19 für das Registriergerät und die Stromquelle umgibt und von den flexiblen Tellern 21 und 23 begrenzt wird, die an der Innenwand der Pipeline anliegen.

Wenn im Betrieb der stromabwärts gelegene, d.i. der vorauslaufende Teller 22 der Prüfkammer 24 einem Hindernis in der Pipeline begegnet, beispielsweise einer Schweißnaht W, wird er

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oft deformiert und kurzzeitig von der Pipelinewand abgehoben, so daß Fluid aus der Prüfkammer 24 in die Druckausgleichkammer 56 fließen kann. Dadurch, daß die Druckausgleichkammer 36 praktisch auf dem gleichen Druck gehalten wird wie die Prüfkammer 24, verursacht eine Deformation des flexiblen Tellers 22 keinen Fluidfluß zwischen den beiden Kammern und es wird folglich von dem Differenzdruckmesser 34 kein Druckunterschied festgestellt. Dadurch, daß zwei benachbarte Druckkammern auf praktisch dem gleichen Druck gehalten sind, verursachen Hindernisse in der Pipeline also keine merklichen Fluidströmungen und Druckunterschiede, die fälschlicherweise als durch Pipelinelecks hervorgerufen interpretiert werden könnten.

Es ist erwünscht, relativ geringfügige Fluidströmungen aus der Prüfkammer 24 zu unterbinden, da solche Strömungen keine Anzeige für Pipelinelecks darstellen. Daher ist eine Einrichtung zum Filtern der Fluidströmung, die die Prüfkammern 24 durch den Kanal 28 betritt, vorgesehen in Form eines Klappenventils 47. Das Ventil 47 ist mit einer Feder derart vorbelastet, daß es in seiner Ruhestellung den Kanal 28 vollständig versperrt und jede Fluidströmung durch den Kanal unterbindet. Nur wenn der Fluiddruck im Kanal 28 größer ist als die Summe der Druckkräfte in der Prüfkammer 24 und der Kraft der Ventilfeder, öffnet das Ventil 47 und läßt Fluid durch den Kanal 28 in die 3?rüfkammer 24 strömen. Ein üblicher elektronischer Schalter 48 wird von einem Finger 49 am Ventil 47 betätigt, wenn das Ventil 47 in Schließstellung ist. Der Schalter 48 erzeugt ein Signal (mit V bezeichnet), das anzeigt, ob das Ventil 47 offen oder geschlossen ist.

Wenn die Prüfvorrichtung einen Pipelinebereich passiert, in dem sich der Innendurchmesser der Pipeline beträchtlich ändert, stellt der Differenzdruckmesser 34 einen Druckunterschied fest, der als Pipelineleck interpretiert werden kann. Um die Interpretation soloher durch Änderungen des Innendurchmessers

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verursachter Druokunterschiede als durch tatsächliche Pipelinelecks verursachte zu verhindern, ist eine Einrichtung zum Messen des Innendurchmessers der Pipeline vorgesehen, die die Form mechanischer Taster 50 hat. Diese Taster weisen Hebel 51 auf, die an dem Träger 18 schwenkbar angelenkt sind und von geeigneten Federn gegen die Innenwand der Pipeline gedrückt werden. Von üblichen Magnetfeld-Sensoren 52 werden Signale (als ID bezeichnet) erzeugt, die die Stellung der Tasthebel 51 anzeigen. Die Sensoren 52 sind am Träger 18 mittels Stützarmen 54 in einer solchen Lage befestigt, daß sie Magneten 56» die auf den Tasthebeln 51 sitzen, nahe sind. Die Signale jedes Sensors 52 können einem üblichen mittelwertbildenden Verstärker 53 eingegeben werden, der ein Signal (mit ID-AVE bezeichnet) liefert, das für den durchschnittlichen Pipelinedurchmesser charakteristisch ist.

Um die Zuverlässigkeit in der Interpretation von Inderungen des Fluidflusses und der Druckzustände, die von Lecks verursacht sein können, zu erhöhen, ist eine Einrichtung zum Messen der Fluid strömung in die Prüfkammer 24 durch den Kanal 28 vorgesehen, die die Form eines üblichen Strömungsmessers 58 hat. Der Strömungsmesser 58 erzeugt ein Signal (mit F bezeichnet), das der Strömungsgeschwindigkeit des Fluids proportional ist, und trägt einen weiteren Parameter bei, der als Hilfe bei der Interpretation von möglicherweise Pipelinelecks anzeigenden Bedingungen zur Verfügung steht.

Weiter ist ein Mittel zum Messen der von dem Molch durchlaufenen Strecke in Form eines Streckenmessers 60 vorgesehen. Der Streckenmesser 60 weist ein an einem Haltearm 64 drehbar befestigtes Rad 62 auf, das von einer am Träger 18 angebrachten Feder gegen die Innenwand der Pipeline angelegt wird. Ein Ende des Haltearmes 64 ist an dem Träger 18 schwenkbar angelenkt. Die von dem Streckenmesser gemessene Strecke wird von einem magnetischen Fühler 66 bestimmt, der ein Signal (mit ODOM bezeichnet) erzeugt, das die Stärke des von einem Magne-

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ten 68 erzeugten Magnetfeldes angibt. Der Magnet 68 sitzt auf der Seite des Rades 62.

Zum Aufzeichnen der Signale, die von dem Differenzdruckmesser 34, dem Schalter 48, dem Strömungsmesser 58, den Sensoren 52 der Taster für den Innendurchmesser, dem den mittleren Innendurchmesser bildenden Verstärker 53 und dem Fühler 66 des Streckenmessers erzeugt werden, ist eine Einrichtung in Form eines üblichen Registrierstreifenschreibers 70 vorgesehen, der in dem Modul 12 zusammen mit der für die Bestandteile des Molches notwendigen Stromquelle untergebracht sein kann. In den Pig.5, 6, 7, 8 sind Beispiele von Aufzeichnungen, die vom Schreiber 70 stammen, dargestellt.

Fig.5 zeigt die für ein tatsächliches Pipelineleck aufgeschriebenen Signale. Wie aus dieser Pig. ersichtlich, fällt der Druck in der Prüfkammer 24 relativ zu dem im Bereich 25 hinter dem Molch herrschenden Druck¹ ab, wenn der vorauslaufende Teller 22 des Molches über das Leck läuft. Wenn der Druckunterschied (DP) eine bestimmte Größe erreicht, öffnet das Klappenventil (V) und läßt Fluid durch den Kanal 28 in die Prüfkammer 24 einströmen, siehe P. Wenn der Teller 20 das Leck passiert, kehren der Druckunterschied und die Fluidströmung zu Null zurück, während das Ventil in seine normale geschlossene Stellung übergeht.

In Fig.6 sind die Signale dargestellt, die registriert werden, wenn der Molch auf eine Delle in der Pipeline trifft. Wenn der vorauslaufende Teller 22 die Delle überläuft, nimmt das Fluidvolumen in der Prüfkammer 24 ab, wodurch ein Druckanstieg in der Prüfkammer 24 gegenüber dem hinter dem Molch gelegenen Bereich 25 hervorgerufen wird. Die Delle bewirkt, daß der eine Taster 50 eine Abnahme des Innendurchmessers (ID) der Pipeline registriert, was zu einer Verkleinerung des den mittleren Innendurchmesser anzeigenden Signals (ID-AVG-) führt. Wenn der nachlaufende Teller 20 die Delle passiert, nimmt das

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Volumen in der Prüfkammer 24 zu, wodurch eine kurzzeitige Abnahme des Differenzdruckes verursacht wird und eine kleine
Flüssigkeitsmenge durch den Kanal 28 in die Prüfkammer 24
fließen kann. Diese Strömung wird von dem Strömungsmesser 58
und dem Schalter 48 wahrgenommen.

In Fig.7 ist die Aufzeichnung an einer Schweißstelle gezeigt. Wenn der vorauslaufende Teller 22 eine Schweißstelle W passiert, wird von dem Differenzdruckmesser 34 ein geringer
Druckanstieg in der Prüfkammer 24 relativ zum Bereich 25 hinter dem Molch festgestellt und dann eine Abnahme auf den ursprünglichen Druck. Gleich danach laufen die beiden Taster 50 über die Schweißstelle und erzeugen gleichzeitig ein Signal
(ID), das eine geringfügige Zunahme des Innendurchmessers anzeigt. Wenn der Teller 20 die Schweißstelle passiert, erfährt der Druck in der Prüfkammer 24 relativ zu dem Druck im Bereich 25 eine kurze Absenkung und dann eine Zunahme auf den Formal-

zustand. Der geringere Druck in der Prüfkammer 24 bewirkt
eine FluidstrÖmung durch den Kanal 28 in die Prüfkammer und
veranlaßt den Strömungsmesser 58, eine kleine Strömung zu registrieren, sowie das Ventil 47» für eine kurze Zeitspanne zu öffnen.

In Fig.8 ist die Aufzeichnung von einer Pipeline dargestellt, die eine Zunahme des Durchmessers hat, wie sie normalerweise
an einer Stoßstelle auftritt, wo Rohrstücke miteinander verschweißt sind. Wenn der vorauslaufende Teller 22 der Prüfvorrichtung die Schweißnaht passiert, stellt der Differenzdruckmesser 34 eine momentane Drucksteigerung in der Prüfkammer 24 relativ zum Bereich 25 und dann eine Druckabnahme fest, bis
der hintere Teller 20 über die Schweißnaht läuft. Die Druckabnahme in der Prüfkammer 24 verursacht eine FluidstrÖmung in
diese Kammer durch den Kanal 28 und bewirkt, daß das Ventil
47 öffnet und der Strömungsmeaser 58 eine FluidstrÖmung registriert. Wenn der Druckunterschied wieder zu Null wird, hört
die Strömung durch den Kanal 28 auf und das Ventil 47 schließt.

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In allen Pig.5, 6, 7 und 8 ist das Signal des magnetischen Fühlers 66 des Streckenmessers aufgezeichnet, das die von der Prüfvorrichtung zurückgelegte Strecke angibt.

Vorstehend ist demnach ein Prüfmolch in einem Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben, der Pipelinelecks zuverlässig feststellt. Gegenüber dem beschriebenen Beispiel sind im Rahmen der Erfindung Änderungen bezüglich Größe, Form und Material, sowie in den Konstruktionsdetails möglich.

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Claims

Ansprüche

Vorrichtung zum Überprüfen einer Pipeline auf Leckstellen, gekennzeichnet durch

einen durch die Pipeline bewegbaren Träger (18), an dem Träger (18) befestigte Vorrichtungsteile (20, 22), die eine Prüfkammer (24) begrenzen, die zur Innenwand der zu prüfenden Pipeline offen ist, wenn sich der Träger durch die Pipeline bewegt,

eine Leitungsverbindung (26, 28) für das Pipelinefluid von einem Bereich (25) in der Pipeline, der sich in der Nähe der Vorrichtung, aber außerhalb derselben befindet, in die Prüfkammer (24), so daß der Druck des Fluids auf die Innenwand der Pipeline ausgeübt wird und Fluid durch jede Verformung der Pipeline, die ein Leck bildet, aus der Prüfkammer entweicht,

eine Einrichtung (54) zum Messen des Druckunterschiedes zwischen der Prüfkammer (24) und' dem vorstehend erwähnten Bereich (25)» so daß aus der Prüfkammer ausleckendes Fluid eine Änderung des Druckunterschiedes bewirkt, der eine Anzeige für Pipelinelecks liefert, wobei die den Druckunterschied messende Einrichtung ein für die Größe des Druckunterschiedes charakteristisches Signal (ΔΡ) liefert, an dem Träger befestigte Vorrichtungsteile (22, 21), die eine Druckausgleichkammer (36) begrenzen, die zur Prüfkammer (24) benachbart und von dieser durch einen elastischen Vorrichtungsteil (22) getrennt ist, der sich elastisch gegen die Innenwand der Pipeline anlegt, wenn er seine normale Lage hat, und durch Hindernisse in der Pipeline derart deformierbar ist, daß eine Verbindung zwischen der Prüfkammer

(24) und der Druckausgleichkammer (36) hergestellt wird,

eine Flüssigkeitsleitung (26, 26a, 22a) von dem Bereich

(25) außerhalb der Vorrichtung zu der Druckausgleichkammer (36), so daß Prüfkammer und Druckausgleichkammer normalerweise auf dem gleichen Druck sind und das Laufen des

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elastischen Vorrichtungsteils (22) über ein Pipeline-Hindernis, das den Vorrichtungsteil von der Innenwand der Pipeline abhebt, keinen Fluidaustritt aus der Prüfkammer verursacht, der fälschlicherweise als durch ein Pipelineleck verursacht interpretiert werden könnte.

.2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine mit dem Träger (18) verbundene Einrichtung (50) zum Messen des Innendurchmessers der Pipeline, die ein Signal (ID) erzeugt, dessen Größe den Durchmesser der Pipeline angibt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (47) zum Filtern des durch die Leitungsverbindung (26, 28) zur Prüfkammer fließenden Fluids in der Weise, daß geringfügige Fluidströmungen durch diese Leitungsverbindung unterbunden werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Filtern ein Klappenventil (47) ist, das den Fluidfluß durch die Leitungsverbindung solange sperrt, bis der Druck in dieser Leitungsverbindung die Summe aus der Kraft des Ventils und der vom Fluid in der Prüfkammer ausgeübten Kraft übersteigt, und das ein Signal (V) dafür erzeugt, ob es offen oder geschlossen ist.

5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (58) zum Messen der Strömung des Fluids durch die Leitungsverbindung, die ein für die Fluidströmung charakteristisches Signal (F) erzeugt.

6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (60) zum Messen der von der Vorrichtung in der Pipeline zurückgelegten Strecke, die ein Signal (ODOM) für die von der Vorrichtung in der Pipeline zurückgelegte Strecke erzeugt.

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7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ein Signal für die zurückgelegte Strecke erzeugende Einrichtung ein Streckenmeßrad (62) aufweist, das drehbar an einem Stützarm (64) angebracht ist, der mit dem Träger (18) schwenkbar verbunden ist, sowie eine Feder, die das Streckenmeßrad (62) federnd gegen die Innenwand der Pipeline drückt, einen Magneten (68), der auf einer Seite des Rades (62) angebracht ist, so daß er eine Kreisbahn durchläuft, wenn sich das Rad dreht, und einen Magnetfeld-Fühler (66), der an dem Stützarm (64) befestigt ist und jeden Umlauf des Magneten (68) mit dem Rad feststellt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch ein Gerät (70), das das Druckdifferenzsignal (DP), das Strekkensignal (ODOM) und das Fluidflußsignal (F) registriert, so daß aus dieser Aufzeichnung später das Vorhandensein von Leckstellen in der Pipeline abgeleitet werden kann.

9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die die Prüfkammer (24) begrenzenden Vorrichtungsteile zwei ringförmige flexible Teller (20,

22) sind, die an dem Träger (18) befestigt sind und mit ihrem Umfang praktisch dichtend an der Innenwand der Pipeline anliegen, und daß die die Druckausgleichkammer (36) begrenzenden Vorrichtungsteile aus dem stromabwärts gelegenen Teller (22) der Prüfkammer und einem dritten ringförmigen, flexiblen Teller (21) bestehen, der an dem Träger gehaltert ist, unö ebenfalls mit seinem Umfang dichtend an der Innenwand der Pipeline anliegt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (50) zum Messen des Innendurchmessers der Pipeline einen Hebel (51) aufweist, der an dem Träger (18) schwenkbar angelenkt ist und von einer Feder an die Innenwand der Pipeline angedrückt wird, sowie

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einen an dem Hebel befestigten Magneten (56) und einen Magnetfeld-Sensor (52), der an dem Träger (18) ganze nahe zum Magneten angebracht ist, um den räumlichen Abstand zwischen dem Magneten und dem Sensor festzustellen und ein den Innendurchmesser der Pipeline anzeigendes Signal (ID) zu erzeugen·

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerät (70) zum Registrieren der Signale auch das Signal (ID) der Einrichtung zum Messen des Innendur chmeasers der Pipeline registriert.

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