DE2615177B2 - Vorrichtung zum Herstellen von austriebfreien Formteilen aus einer Formmasse aus Elastomeren oder aus vernetzbaren bzw. härtbaren Kunststoffen - Google Patents

Description

Entlüftung nur ein verhältnismäßig kleiner Querschnitt der Entlüftungsöffnung, d.i. alle Schliffriefen, zur Verfügung. Wegen dieses geringen Querschnitts ist nun die Einspritzgeschwindigkeit begrenzt weil der eingeschlossenen Luft genügend Zeit zum Entweichen gegeben werden muß. Wegen der begrenzten Einspritzgeschwindigkeit ist wiederum die Gesamtzykluszeit eines Ausheizvorganges notwendigerweise langer.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß sich die Feinstriefen nach einer Reihe von Pressungen mit Verunreinigungen zusetzen. Die Feinstriefen werden deshalb regelmäßig gereinigt Infolge der hohen Flächenpressung verschleißt aber auch das Schliffbild der Feinstriefen. Es muß daher nachgeschliffen werden. Dieses Nacharbeiten ist aber wegen einzuhaltender Maßhaltigkeit der Form begrenzt Insofern ist die Standzeit solcher Werkzeuge kürzer als bei Werkzeugen mit Entlüftungsmitteln in Form einer Überlaufnut Letztere sind hingegen für austriebfreies Ausformen nicht geeignet Bei ihnen ist der Abfall un Formmasse größer und die Formteile müssen nachgearbeitet werden, um den Grat zu beseitigen. Insofern sind Spritzpreßformen mit Formhohlräumen, die in der Trennfugenebene durch Schleifen erzeugte Feinstentlüftungsnuten aufweisen, anderen Formen mit deren Mitteln zum Luftentweichen überlegen. Aber auch sie sind noch verbesserungsfähig.

Eine weitere bekannte Vorrichtung (GB-PS 14 03 165) zum Herstellen von Formteilen aus plastifizierbarer Formmasse nach dem Kompressionsverfahren weist eine mantelartige Kammer mit einer Dichtungsschürze auf, die das Formwerkzeug dicht umschließt An dieser Kammer ist ebenfalls ein Unterdruckerzeuger angeschlossen. Hierdurch sollen Lufteinschlüsse in den Formteilen vermieden werden. Beim Kompressionsverfahren entsteht in jedem Fall Austrieb. Beim Spritzpreßverfahren entsteht in der Regel praktisch Austrieb, in jedem Falle jedoch Angußabfall an Formmasse von beträchtlichem Ausmaß. Außerdem entsteht bei direkt an den Formhohlraum angeschlossener Evakuierleitung zusätzlich ein Absaugabfallpfropfen am Ende des Einspritzvorganges. Das Entformen solcher Absaugabfallpfropfen bereitet erhebliche Schwierigkeiten, und nicht vollständig entfernte Teile solcher Pfropfen verschließen die Evakuierleitung. Des weiteren ist es nachteilig, daß durch den Austrieb, den Anguß und den Absaugpfropfen eine aufwendige Nacharbeit an jedem Formteil erforderlich ist wenn es sich darum handelt, qualitativ hochwertige, insbesondere maßgenaue Formteile herzustellen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die eingangs beschriebene Vorrichtung hinsichtlich des Entlüftens zu verbessern. Mit Hilfe von Formen, die beim Einspritzvorgang bezüglich des Austritts von Formmasse dicht geschlossen vorliegen, sollen einwandrei austrieblose Formteile durch günstiges und zuverlässiges Entlüften bei wesentlich geringeren Werkzeugkosten und größeren Werkzeugstandzeiten als bisher hergestellt werden können. Die Einspritzgeschwindigkeit soll erhöht und dadurch der Gesamtheizzyklus verkürzt werden. Ferner soll mindestens der Angußabfall, insbesondere aber der Gesamtabfall an Formmasse, äußerst niedrig gehalten und soll außerdem günstig entformt werden können.

Die Erfindung besteht darin, daß der Evakuierungskanal in den Einspritzkanal und/oder die Vorratskammer mündet.

Die Luft kann daher im wesentlichen durch die ohnehin in die Formhohiräume mündenden, bereits vorhandenen Einspritzkanäle erfolgen, wodurch automatisch auch eine Entlüftung der Vorratskammer erfolgt

Das Evakuieren kann vor und/oder auch während des Einspritzens erfolgen. Die eingeschlossene Luft kann aus den Formhohlräumen also über die vorhandenen Einspritzkanäle und gegebenenfalls über die eine <o und/oder andere Trennfuge entfernt werden, ohne daß diese Schliffriefen benötigt Das Evakuieren kann schon während der Schließbewegung erfolgen.

Besonders zweckmäßig ist. die Verwendung einer Vorrichtung, bei der die Vorratskammer in einer z. B. als Spritzaggregat dienenden Einheit angeordnet ist die von der Form trennbar ist und eine elastisch biegbare Abschlußplatte mit geringer Wärmeleitfähigkeit aufweist(DE-OS21 64 219).

Handelt es sich bei der Vorrichtung um eine Spritzpresse, dann werden die Formhohlräume insbesondere während des letzten TeiJs des Schließvorgangs, bei dem sich der Spritzpressenkolben in den dazu gehörenden Zylinder bewegt, schnell und zuverlässig evakuiert. Bevorzugt wird die Luft aus den Formhohlräumen über die Einspritzkanäle und über die Kammer, in die die Einspritzkanäle münden, abgesaugt Eine solche Evakuierung ist wegen des zur Verfügung stehenden freien Raumes im Zylinder zwischen der Abschlußplatte und dem Spritzpressenkolben bzw. der vorliegenden Formmasse besonders günstig, weil in der beginnender. Evakuierphase ein Grobvakuum im genannten großvolumigen freien Raum erzeugt werden kann, durch das ein großer Teil des Luftvolumens abgesaugt werden kann. Bei der weiteren Schließbewegung der Spritzpresse wird im sich allmählich verringernden freien Raum ein höheres Endvakuum mit verhältnismäßig geringer Saugleistung erzeugt und somit die gesamte eingeschlossene Luft zuverlässig entfernt.

Ist die Vorrichtung eine Spritzgießmaschine mit insbesondere einer axial bewegbaren Abschlußplatte, dann werden die Formhohlräume während der Schließbewegung, bei der die Form und die Spritzeinheit axial relativ zueinander bewegt werden, ebenfalls schnell und zuverlässig evakuiert. Hierbei ist von Bedeutung daß eine Dichtung zwischen der Form und dem Spritzaggregat angeordnet ist und bereits während des letzten Teils des Schließvorganges den vorhandenen freien Raum zwischen dem Spritzaggregat und der Form abdichtet. Diese Dichtung ist dabei so ausgebildet, daß axiale Kräfte durch sie auf die Form übertragen werden. Die in den Trennfugen der Form angeordneten Dichtungen sind so angeordnet, daß sie mit einem Teil ihres Querschnittes in die Trennfuge hineinragen. Durch die übertragene Axialkraft werden sie gleichmäßig unter Dichtungsdruck gesetzt, dichten die noch spaltförmige Trennfuge dicht ab und werden dabei im Querschnitt nur so weit verformt, daß ausreichend gro3e Spalten in den Trennfugen erhalten bleiben. Während dieses <ii> letzten Teils des Schließvorganges wird die in den Formhohlräumen befindliche Luft über die vorliegenden Spalten und die Einspritzkanäle abgesaugt. Gleichzeitig wird auch vorhandene Luft aus der Kammer des Spritzaggregats mit abgesaugt.
> Das Evakuieren erfolgt in allen Anwendungsfällen in verhältnismäßig kurzer Zeit, außerdem sehr zuverlässig, und dazu ist lediglich eine Vakuumpumpe mit verhältnismäßig eerineer Saueleistune erforderlich.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.

Durch Anwenden des an sich bekannten Evakuierens an Formvorrichtungen für ein austriebfreies Herstellen von Formteilen liegen mindestens alle in den Trennfugen in bezug auf Formmasse dicht geschlossenen Formhohlräume der Form vor dem Einspritzen, zumindest aber vor dem Beendigen des Einspritzens von Formmasse evakuiert vor. So ist es nun möglich, Formteile auf dem Gebiet der austriebfreien Ausformtechnik mit geringstmöglichem Abfall von Formmasse herzustellen, die Formen vor dem Einspritzvorgang dicht zu schließen und dennoch zuverlässig zu entlüften.

Des weiteren besteht ein weiterer wesentlicher Vorteil des Evakuierens der Vorrichtung gemäß der Erfindung darin, daß es möglich ist, austriebfreie Formteile mit einer höheren Spritzgeschwindigkeit gegenüber bekannten Ausformtechniken für austriebfreies Herstellen von Formteilen aus Formmasse der eingangs genannten Massetypen herzustellen. Die Einspritzgeschwindigkeit bei Verarbeitung der genannten Massetypen ist nun nicht mehr abhängig vom Volumen des entlüftbaren Formhohlraumes und des durch Schliffriefen zur Verfügung stehenden Entlüftungsquerschnitts. Bei der nun möglich gewordenen höheren Einspritzgeschwindigkeit kann vorteilhaft eine höhere Vorwärmung der Formmasse- während des Einspritzvorganges zugelassen und entsprechend eine höhere Temperatur in der Spritzformeinheit eingestellt werden, ohne daß die Formmasse vorzeitig anvulkanisiert. Hierdurch ist wiederum die Gesamtheizzeit bei austriebfreier Ausformung von Formmasse wesentlich zu verkürzen.

Nach einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung mündet der Evakuierkanal in der Vorratskammer. Die '« Mündungsstelle des Evakuierkanals sollte dann mit einer als Sperre für die Formmasse dienenden federelastischen Abdeckzunge oder durch ein Ventil schließbar sein. Das Schließen erfolgt durch die mit Druck beaufschlagte Formmasse selbst. Bevorzugt ist ⁴ⁿ der Evakuierkanal hierbei in der elastischen, Wärme gering leitenden Abschlußplatte angeordnet.

Zusätzlich wird in Verbindung mit der Evakuiermaßnahme hoher Wert auf eine günstige Ausbildung und Anordnung der Entlüftungs- bzw. Evakuierungskanäle und der angeschlossenen Evakuierleitungen gelegt, damit hierdurch der Abfall an Überlaufformmasse und Angußformmasse sehr gering gehalten wird. Des weiteren liegt es in der genannten Ausbildung und Anordnung des zum Entlüften bzw. Evakuieren dienenden Kanalsystems begründet, daß die so erhaltene geringe Oberlauf- und Angußformmasse, die mit aus- bzw. anvulkanisiert, durch eine günstige Entformarbeitsweise zuverlässig und einfach von den Fertigformieilen getrennt wird, ohne daß dabei Schaden an den austriebfrei maßgenau hergestellten Formteilen entstehen. Um in jeder Hinsicht genaue Formteile ohne jedwede Nacharbeit zu erhalten, sind sowohl das einwandfrei aastrieblose Ausformen als auch das problemlose Entformen für eine Reihe von Anwen- ^h" dungsgebieten dieser Formstücke wichtig, und zwar aus wirtschaftlichen und/oder aus die Qualität sichernden Gründen. Hier sind zum Beispiel zu nennen die pharmazeutische Industrie mit ihrem Bedarf an Flaschenverschlußstopfen und Kanülenverschlüssen ··"· oder die Automobilindustrie mit ihrem Bedarf an Bremsdichtungen.

In Verbindung mit der Technik des Herstellens von Formteilen mit kleinstmöglichem Abfall an Formmasse überhaupt ergeben sich eine sehr hohe Wirtschaftlichkeit und Rentabilität bei hoher Produktionsqualität und verhältnismäßig niedrigen Produktionsmittelkosten, was die Formwerkzeuge und Mittel zum Entlüften anbelangt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind anhand der Zeichnungen im folgenden näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Vorrichtung, die aus einem Spritzaggregat und einer Form besteht, im Querschnitt (die Evakuierung erfolgt von der Abschlußplatte des Spritzaggregats aus);

F i g. 2 eine Vorrichtung, die aus einem Spritzaggregat und einer Form mit axial bewegbarer Abschlußplatte besteht, im Querschnitt (die Evakuierung erfolgt vom Spritzaggregat aus);

F i g. 3 eine Vorrichtung, die aus dem Spritzaggregat und der Form mit axial bewegbarer Abschlußplatte besteht, im Querschnitt (die Evakuierung erfolgt von der Form aus);

F i g. 4 und 5 Einzelheiten bzw. Teilausschnitte von Sperrmitteln;

F i g. 6 einen Teilausschnitt aus der Vorrichtung nach Fig. 2;

F i g. 7 die Vorrichtung gem. F i g. 2 im Zustand des sich beginnenden Schließens der Form;

Fig. 8 einen Ausschnitt von Fig. 7 im Bereich der Dichtung und

F i g. 9 den entsprechenden Ausschnitt im Zustand von F i g. 2.

Gemäß F i g. 1 besteht das Spritzaggregat A im wesentlichen aus einem Kolben 14 und einem bodenlosen Einspritzzylinder 13 mit einer elastischen. Wärme gegenüber Eisen sehr viel schlechter übertragenden Abschlußplatte 15 und deren Zusatzplatte 16, die beide mit Einspritzkanälen 17 versehen sind.

Die Form B für eine Vielzahl von dicht geschlossenen Formhohlräumen 2 besteht im wesentlichen aus Plattenelementen 8 mit einer Deckplatte 9 und einer Grundplatte 1. Die Deckplatte 9 weist Einspritzkanäle 4 für plastifizierte Formmasse 18 auf. Bevorzugt sind die Plattenelemente 8 gegeneinander in den Trennfugen 3 durch insbesondere ringförmige elastische Dichtungen 201 abgedichtet, damit keine Luft aus der Atmosphäre nachgesaugt werden kann.

Die Absaugöffnung für alle luftführenden Räume, d. h. einschließlich einer Vorratskammer 12 für bereitgehaltene Formmasse 18 für den nächsten Zyklus, befindet sich in Gestalt eines insbesondere als Bohrung ausgebildeten Evakuierungskanals 202 in der Zusatzplatte 16 und/oder in der Abschlußplatte 15 mit einem weiterführenden, daran anschließenden Anschlußkanal 203 in der Wand des Einspritzzylinders 13 und einer Anschlußl.eitung 204 an eine nicht gezeigte Evakuiervorrichtung. Der Evakuierungskanal 202 ist zur Vorratskammer 12 mit einem federnden elastischen Abdeckblech 205 (s. auch Fig.4) abdeckbar; dieses verhindert mittels seiner in geringem Abstand von der Zusatzplatte 16 gehaltenen Abdeckzunge 205a, daß Formmasse 18 in den Evakuierungskanal 202 gelangen kann. Wegen der Abhebebewegung zwischen der Einheit des Spritzaggregats A und der Form B ist zwischen diesen Funktionseinheiten eine ringförmige, elastische Dichtung 206 angeordnet, die bevorzugt aus einem wärmebeständigen Elastomer besteht Ihr Quer schnitt ist so gestaltet, daß sie in der Lage ist, eine gewisse Axialkraft auf die Form B zu übertragen. Hierdurch ist gewährleistet, daß die in den Trennfugen 3

angeordneten Dichtungen 201 gleichmäßig an ihren Stützflächen anliegen, bevor die Formmasse 18 im Spritzaggregat A unter Druck gesetzt wird.

Gemäß F i g. 2 besteht das Spritzaggregat A aus einer zylinderähnlichen Verteilereinheit 113, mit einer als Vorratskammer 112 dienenden Aussparung und einer darin axial bewegbar angeordneten Abschlußplatte 115. Eine noch zum Spritzaggregat A gehörende Spritzeinheit ist nicht dargestellt. Durch eine Nachfüllöffnung 116 in der Verteilereinheit 113 wird Formmasse 118 nachgeschoben.

Eine ringförmige Dichtung 206a ist zwischen dem Spritzaggregat A und der Form B angeordnet. Bevorzugt ist sie an der Verteilereinheit 113 befestigt (vgl. auch F i g. 6). Im wesentlichen ist ihr Querschnitt so ausgeführt, daß sie eine gewisse Axialkraft übertragen und abdichten kann. Ihr Basisquerschnitt ist mit a, ihr Stützquerschnitt ist mit b und ihre Dichtteilquerschnitt ist mit c bezeichnet. Unterbrochene Konturenlinie entspricht der Kraftübertragungsstellung, volle Konturenlinie entspricht der Dichtstellung.

Diese Dichtung 206a schließt einen Ringraum 110 (F i g. 2) ein. Ein Evakuierungskanal 202a befindet sich in der Wand der Verteilereinheit 113 und ist mil einer Anschlußleitung 204a zur nicht dargestellten Evakuiervorrichtung verbunden. Andererseits mündet der Evakuierungskanal 202a im Ringraum 110. Die Form B besteht aus Platten 108 mit eingegrenzten Formhohlräumen 102 und Dichtungen 201a in den Trennfugen der Platten 108.

Gemäß F i g. 3 besteht das Spritzaggregat A im wesentlichen aus einer zylindrischen Verteilereinheit 113 und einer in deren als Vorratskammer 112 dienenden Aussparung axial bewegbaren Abschlußplatte 115. Diese Abschlußplatte 115 kann elastisch und Wärme gering übertragend ausgebildet sein. Sie wirkt wie ein flexibler Kolben. Eine zum Spritzaggregat A gehörende Spritzeinheit ist nicht dargestellt. Sie ist außen an der Verteilereinheit 113 an deren Nachfüllöffnung 116 angeordnet. Die Form B besteht aus den eben erwähnten vergleichbaren Platten 108, die die Vielzahl von Formhohlräumen 102 begrenzt. Sie werden erforderlichenfalls unter sich und gegenüber der Atmosphäre durch Dichtungen 201 b abgedichtet.

Die Evakuierung für alle !uftführenden Räume befindet sich hier in Form eines Evakuierungskanals

ίο 202b in der Form B, und zwar in deren nicht störendem Randbereich, mit einer Anschlußleitung 2046 an eine nicht gezeigte Evakuiervorrichtung.

Zwischen dem Spritzaggregat A und der Form B ist eine ringförmige Dichtung 2066 angeordnet, wie sie zuvor beschrieben worden ist. Für beide Ausführungen gilt, daß Luft aus allen !uftführenden Räumen bei in der Trennfuge dicht geschlossenen Formhohlräumen 102 vor Einspritzen von Formmasse 118 evakuiert ist.

F i g. 4 zeigt ein federndes Abdeckblech 205, das mit der Zusatzplatte 16 bzw. der Abdeckplatte 15 verbunden ist.

F i g. 5 zeigt einen Ventilkörper 207 mit schraubenförmiger Rückstellfeder 2056 in der verbreiterten Evakuieröffnung des Evakuierungskanals 202c/; ein Stößel 2076 wird in einer Bohrung 207c geführt und ist mit einer Schraubenmutter 207 </als Anschlag versehen.

Wird die in der Beschreibungsanleitung beschriebene Variante angewendet, bei der das Evakuieren auch längs der Trennfugen 111 an den Dichtungen 201a vorbei erfolgt, dann geschieht dies gemäß den F i g. 7 und 8 im Zustand der noch nicht vollständig geschlossenen Form B, in der Luft noch zwischen der Dichtung 201a und den Platten 103 vorbeigelangen kann, ehe die Spritzstellung gemäß F i g. 9 erreicht ist, in der die Dichtung 201 a in die Abdichtstellung verformt ist, bzw. nach dem Abdichten mittels der Dichtungen 201a über die Evakuierungskanäle 202/:

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von austriebfreien \ Formteilen aus einer Formmasse aus Elastomeren oder aus vernetzbaren bzw. härtbaren Kunststoffen, mit einer Vorratskammer für Formmasse und mindestens einem von zusammengesetzten Formelementen umschlossenen Formhohlraum, in den von der Vorratskammer her mindestens ein Einspritzkanal mündet, wobei der Formhohlraum durch einen Evakuierungskanal entlüftbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Evakuierungskanal (202; 2022,- 2026; TSSId) in den Einspritzkanal (4) und/oder die Vorratskammer (12; 112) mündet

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Evakuierungskanal (202) an der zum Einspritzkanal (4) gelegenen Seite der Vorratskammer (12) mündet und durch eine von der Formmasse (18) betätigbare Abdeckung oder Ventileinrichtung verschließbar ist

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß die Abdeckung ein federelastisches Abdeckblech (205) ist, dessen die Mündung des Evakuierungskanals (202) überdeckende Abdeckzunge {205a) in geringem Abstand über der Mündung angeordnet ist

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß die Ventileinrichtung einen Sperrdekkel aufweist, der von einer Wendelfeder im Abstand über der Mündung des Evakuierungskanals (202d) gehalten ist

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorratskammer (112) in einer von der die Formelemente umfassenden Form (B) trennbare Einheit angeordnet ist die am äußeren Rand ihrer der Form (B) zugekehrten Fläche eine Dichtung (206; 206a; 206b) aufweist und der Evakuierungskanal (202a; 202b) in dem Ringraum zwischen der Dichtung (206) und der Vorratskammer (112) mündet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Dichtung (206; 206a; 206b) vor und/oder während des Schließvorganges Axialkräfte von der Einheit auf die Form (B) übertragbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in den Trennfugen (111) zwischen den Formelementen in deren äußeren Randbereich Dichtungen (201a; 20\b)angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn- so zeichnet, daß der Evakuierungskanal (202/} innerhalb des Bereiches zwischen den Dichtungen (201a; 20\b) und dem Formhohlraum (2) durch die Formelemente verläuft.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Einheit und der Form (B) eine die Vorratskammer (12,112) abschließende Abschlußplatte (15; 115) mit geringer Wärmeleitfähigkeit angeordnet ist die einen Kanal zur Verbindung der Vorratskammer (12; 112) mit w) dem Einspritzkanal (4) aufweist

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (115) in der Vorratskammer (112) axial beweglich ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch p'> gekennzeichnet, daß der Evakuierungskanal (202) in der Abschlußplatte (15) verläuft.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung der im Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Gattung.

Eine derartige Vorrichtung ist bereits bekannt (DE-OS 20 22 686). Dabei wird der Formhohlraum von Aussparungen einer Grundplatte und einer Deckplatte gebildet die außerdem eine als Vorratskammer für Formmasse dienende Aussparung sowie als Einspritzkanäle dienende Verbindungskanäle zwischen dieser Aussparung und dem Formhohlraum aufweist so daß beim Hineindrücken eines Stempels in die Vorratskammer die dort befindliche Formmasse durch die Einspritzkanäle in den Formhohlraum gedrückt wird. Zum Evakuieren des Formhohlraumes ist die Grundplatte mit einem Evakuierungskanal versehen, so daß durch Erzeugen eines Unterdruckes die im Formhohlraum hergestellten Formteile frei von eingeschlossenen Luftbläschen hergestellt werden können. Da hierbei jedoch Formmasse auch in den Evakuierungskanal eintritt und beim Vulkanisieren oder Aushärten auch dort aushärtet, ergeben sich vielfach Schwierigkeiten beim Entformen. Sofern die in den Evakuierungskanal eingetretene Formmasse nicht wieder entfernt wird, stellt sie eine Sperre für das nachfolgende Unterdruckerzeugen im Formhohlraum dar. Wird auf den Evakuierungskanal dagegen verzichtet und der Unterdruck im Formhohlraum dadurch hergestellt daß die Vorrichtung in eine Unterdruckkammer eingebaut und Luft aus dem Formhohlraum durch die Trennfugen zwischen der Unterplatte und der Deckplatte hindurchgesaugt wird, so ergeben sich andere Schwierigkeiten: Es kann nicht vermieden werden, daß Formmasse zumindest teilweise in die Trennfugen eindringt, wodurch häutchenartige Grate entstehen. Beide bekannten Ausführungen führen daher nicht zu praktisch gratfreien Formungen unter möglichst sparsamer Verwendung von Formmasse, d. h. unter weitgehender Ausschaltung von Abfall.

Darüber hinaus ist es bekannt (DE-OS 22 00 314 und DE-OS 17 79 104), den Evakuierungskanal mit einem mechanisch wirksamen Ventil oder mit Sintermetall-Sperreinsätzen an der Mündungssielle zum Formhohlraum auszurüsten, wodurch das Eintreten von Formmasse in den Evakuierungskanal vermieden werden kann. Nachteilig sind hier bei den Ventilen der nicht immer störunanfällige Betrieb und bei den Sintermetalleinsätzen die Notwendigkeit diese von Zeit zu Zeit zu reinigen, da sie sich im Laufe der Zeit mit Formmasse vollsetzen und ihre Aufgabe nicht mehr erfüllen können. Bei beiden vorbekannten Vorrichtungen münden die Evakuierungskanäle an von der Eintrittsstelle des Einspritzkanals in den Formhohlraum abgelegenen Stellen.

Eine weitere bekannte Vorrichtung (US-PS 31 51 360) zum austriebfreien Ausformen von Formmasse weist Formen auf, deren den Formhohlraum bildende Formelemente eine durch Radial- oder Polarschliff erzeugte Vielzahl von Feinstriefen in der Trennfugenebene aufweisen. Durch diese kann die eingeschlossene Luft während des Heiz-Preßzyklus entweichen, ohne daß in der Trennfuge plastifizierte Formmasse austritt. Die Herstellung der genannten Feinstriefen ist freilich verhältnismäßig kostspielig und erhöht die Werkzeugkosten. Gewisse Nachteile der durch Schliffriefen erfolgenden Entlüftung sind auch darin zu sehen, daß zum Herstellen von austrieb- und flusenfreien Formteilen ein besonders feiner Schliff in den Trennebenen der Formen erforderlich ist Hierdurch steht aber für die