DE2614902B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung einer Materialbahn mit einem dünnen Flüssigkeitsfilm - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Gattungsbegriff des Anspruches 1. Sie betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens entsprechend dem Gattungsbegriff des Anspruches 9.

Ein typisches Anwendungsgebiet sind Materialbahnen, die auf einer oder beiden Seiten nach einem Anhaftvorgang wieder lösbare Beschichtungen haben, wie sie beispielsweise auf die Klebflächen von druckempfindlichen Bändern, doppelseitigen Klebebändern, auf die Flächen von zu stapelnden Vliesen od. dgl. aufgebracht werden, die eine Klebfläche haben, die bis zum tatsächlichen Gebrauch des Gegenstandes geschützt werden soll. Es hat sich dabei einerseits herausgestellt, daß Beschichtungsstärken im Bereich von 0,025 bis 0,00025 mm ausreichen, wenn bezüglich des Ablösevermögens hochaktive Stoffe, wie es beispielsweise die neuerdings bekanntgewordenen flüssigen Silikonpolymere darstellen, eingesetzt werden. Da diese Stoffe jedoch relativ teuer sind, ist ihr Einsatz wirtschaftlich nur dann gerechtfertigt wenn sie tatsächlich in extrem dünner Beschichtungsstärke aufgebracht werden können. Da für derartige als Schutzstreifen oder Schutzbahnen eingesetzte Materialbahnen auch die Kosten der Papierfasern oder der sonstigen Trägerstoffe von Bedeutung sind, besteht für die Anbringung derart extrem dünner Beschichtungen zugleich das Erfordernis, daß leichtgewichtige, wenig

stabile Materialbahnen ohne die Gefahr eines Zerreißens oder Zerknitterns beschichtet werden können. Besonders schwierig ist bei der Aufbringung derartiger extrem dünner Beschichtungen auf dünnen Materialbahnen, eine kontinuierliche Beschichtung, die frei von offenen Stellen an der Oberfläche der Materialbahn ist, zu erreichen. Diese Schwierigkeiten resultieren einmal aus der schwierigen Verarbeitbarkeit bestimmter Beschichtungszusammensetzungen, die nur sehr schw ;erig in Form eines dünnen gleichmäßigen Filmes ohne jede Unterbrechung aufzubringen sind und die Schwierigkeiten resultieren andererseits daraus, daß von Seiten der Beschichtungsvorrichtung die Gefahr besteht, daß bei der Dosierung eines derart dünnen Filmes der Film mit Luft angereichert wird und damit während der Niederlegung auf die Materialbahn bricht

Durch die US-PS 37 88 876 ist eine Beschichtungsvorrichtung vergleichbar dem Gattungsbegriff des Anspruches 9 bekanntgeworden. Dort soll zunächst eine bestimmte Emulsion geschaffen werden, die dann in einem Verfahren entsprechend einem Druckverfahren aufgetragen werden kann. Extrem dünne Filme im Sinne eines kontinuierlichen, extrem dünnen Belages auf einem extrem dünnen Trägermaterial können mit der dort gezeigten, auf die Aufdruckung von Flüssigkeitsspots auf Kartonzuschnitte ausgelegten Vorrichtung nicht erzeugt werden, weil insoweit eine einsprechende Dosierungs- und Filmbildemöglichkeit fehlt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Verfahrensdurchführung aufzuzeigen, die das Beschichten unter Umständen extrem dünner Materialbahner, mit extrem dünnen ununterbrochenen Flüssigkeitsfilmen ermöglichen.

Die erfindungsgemäße Lösung ergibt sich bezüglich des Verfahrens aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 und bezüglich der erfindungsgemäßen Vorrichtung aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 9.

Durch den Einsatz des exakt auf einen vorgegebenen Wert gehaltenen Walzenspaltes zur Filmbildung auf der Auftragswalze läßt sich auf dieser auch bei an sich schwierig zu verarbeitenden Beschichiungsstoffen ein dünner, einwandfrei kontinuierlicher, keine Lufteinschlüsse aufweisender und gleichmäßiger Film erzeugen und der Einsatz eines weiteren Walzenspaltes zwischen der Beschichtungswalze und der Auftragswalze sowie die Tatsache, daß die Beschichtungswalze mit größerer Umfangsgeschwindigkeit als die Auftragswalze läuft, ermöglicht eine Reduzierung der Filmstärke auf die so angestrebten extrem kleinen Werte unter Beibehaltung der Kontinuität des Filmes und dies in einer Weise, die auch die zerreiß- und zerknitterungsfreie Vearbeitung besonders dünner Materialbahnen noch gewährleistet.

Weitere Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes, die insbesondere die Oberflächenbeschaffenheit der eingesetzten Walzen und die Größe der zweckmäßig verwendeten Walzenspalte sowie die Oberflächeneigenschaften der eingesetzten Walzen betreffen und die insoweit zur Erreichung des angestrebten Zweckes fördernd beitragen, sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gemäß der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig.2 eine Teilrückansicht der Vorrichtung nach F i g. 1 zur Darstellung des Walzenantriebs,

Fig.3 eine Teilschnittdarstellung des Walzenspaltes zwischen Auftragswalze und Beschichtungswalze der Vorrichtung nach F i g. 1,

F i g. 4 eine Teilschnittdarstellurg des Walzenspaltes zwischen der Beschichtungswalze und der Gegendruckwalze der Maschine nach F i g. 1.

Die in F i g. 1 dargestellte Beschichtungsvorrichtung 5 hat einen Rahmen 6, eine Zumeßwalze 7, eine Auftragswalze 8, eine Beschichtungswalze 9 und eine Gegendruckwalze 10, die in einstellbarer Weise im Rahmen gelagert sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel dreht die Auftragwalze 8 um eine bezüglich des Gestells festliegende Achse und die Waizen 7,9 und 10 sind einstellbar im Verhältnis zu ihr.

Die Walzen 7 und 8 bilden einen Walzenspalt 12, bei dem der Abstand der Walzen 7 und 8 durch eine Bewegung der Walze 7 auf die Walze 8 zu und von ihr fort einstellbar ist. Zur Einstellung ist ein Klemmkeil 14 vorgesehen, der entlang vorgespannter Flächen 15 und 16 von Lagerblöcken YI und 18 bewegbar ist, die radial die Walzen 7 und 8 tragen. Jeder der Klemmkeile 14 ist mittels einer Stange 21 einstellbar, die in ihn eingeschraubt ist und mit einem Handgriff 22 am freien Ende versehen ist. Die Walze 7 ist gegen eine Bewegung von der Walze 8 fort durch eine Reihe von Schrauben 23 abgesichert, die in den Rahmen 6 eingeschraubt sind und auf die beiden Lagerblöcke 17 an den beiden Enden der Walze 7 einwirken.

Ein Flüssigkeitsreservoir 24 wird stromoberseitig des Walzenspaltes 12 zwischen den Walzen 7 und 8 von diesen und einer Stauplatte 25 gehalten, die sich zwischen den Seitenwänden des Rahmens 6 erstreckt. Wie aus F i g. 1 ersichtlich, drehen die beiden Walzen 7 und 8 im Gegenuhrzeigersinn und laufen somit in entgegengesetzten Richtungen durch den Walzenspalt 12, wobei die Zumeßwalze 7 entgegengesetzt zur nach unten gerichteten Strömungsrichtung des Beschichtungsmaterials durch den Walzenspalt 12 läuft. Um zu verhindern, daß Flüssigkeit aus dem Reservoir 24 durch die Walze 7 herausgetragen wird, greift ein Rakel 26 an der Walze 7 in einer Niveaulage gerade oberhalb des Flüssigkeitsreservoirs 24 an. Der Rakel 26 ist an einem drehbaren Träger 27 angeordnet, der über einen Kegeltrieb 28 mit einer Einstellstange 29 in Eingriff steht. Ein weiterer Rakel 31 greift an der Walze 8 längs eines Umlaufabschnittes an, an dem sich die Walze von einem Walzenspalt 32 zwischen der Auftragswalze 8 und der Beschichtungswalze 9 fortdreht. Auch der Rakel 31 ist bezüglich der Mantelfläche der Walze 8 über einen Kegeltrieb 33 einstellbar.

Die Beschichtungswalze 9 ist an ihren beiden Enden in Lagerblöcken 35 abgefangen, die federnd vorgespannte Flächen 36 gegenüber entsprechenden Flächen 37 der Lagerblöcke 18 haben. Die Lagerblöcke 18 und 35 können längs der vorgespannten Flächen voneinander durch ein Keilpaar 38 getrennt werden, das längs der vorgespannten Flächen 36 und 37 in Querrichtung durch einen Stellmechanismus 39 bewegt werden kann, der im wesentlichen denjenigen entspricht, wie bei den Klemmkeilen 14 beschrieben. Eine Bewegung der Klemmkeile 38 bewirkt eine Verstellbewegung der Baugruppe, bestehend aus der Beschichtungswalze 9 und der Gegendruckwalze 10, auf die Auftragswalze 8 zu und von ihr fort.

Ihre Hauptbewegung von der Auftragswalze 8 fort und auf sie zu erhalten die Walzen 9 und 10 gemeinsam von einem auf beiden Seiten der Vorrichtung angeord-

neten Mechanismus, der einen Kraftgeberzylinder 42 beinhaltet, der über den Zapfen 43 am Rahmen angelenkt ist und dessen Kolbenstange 44 auf einen Winkelhebel 45 wirkt. Der Winkelhebel ist um eine Achse 46 drehbar am Gestell gelagert und steht über eine Gelenkachse 49 an seinem freien Ende mit einem Gestänge 48 in Verbindung, das den Winkelhebel mit jeweils einem der beiden Lagerblöcke 47 an den beiden Enden der Gegendruckwalze 10 verbindet. Der Winkelhebel 45 ist ferner mit dem Lagerblock 35 über ein Gestänge 52 verbunden, das einerseits an einem Zapfen 51 des Lagerblockes 35 und andererseits an einem Stift 53 des Winkelhebels 45 angelenkt ist. Die Gestängestange 52 trägt einen Schlitz 55, in den der Zapfen 51 angreift, so daß in geringem Ausmaß eine freie Bewegung zwischen der Baugruppe, bestehend aus der Beschichtungswalze 9 und ihren Lagerblöcken 35, relativ zu der Baugruppe, bestehend aus der Gegendruckwalze 10 und ihren Lagerblöcken 47, möglich ist. Diese freie Bewegung ermöglicht die Einstellung eines Klemmteiles 57, der über einen Stellmechanismus 58 verstellbar ist, dessen Stellstange in den Klemmkeil 57 eingeschraubt ist. Ein an dem Lagerblock 35 befestigter Bügel 59 trägt den Einstellmechanismus 58. Die Einstellung der Klemmkeile 57 schafft den Eingriffsdruck der beiden federnden Walzen 9 und 10 in ihrem Walzenspalt 60.

Die vorstehend beschriebene Anordnung ermöglicht es, daß die Walzen 9 und 10 in eine Stellung zurückgezogen werden können, die mit der strichpunktierten Umrißlinie 109 für die Walze 10 und der strichpunktierten Umrißlinie ASg für den Winkelhebel 45 gekennzeichnet ist. Es befindet sich jeweils ein derartiger Mechanismus an den beiden Walzenenden. Die Schlitze 55 ermöglichen eine kleinere Einstellbewegung zwischen den Walzen 9 und 10 in ihren jeweiligen Betriebsstellungen, wie in ausgezogenen Linien dargestellt.

In F i g. 2 ist illustriert, daß die Walzen 7, 8, 9 und 10 jeweils von separaten Antriebsmitteln, wie beispielsweise Motoren mit Reduktionsgetrieben 62, 63, 64', 65' antreibbar. Diese Antriebseinheiten sind mit den jeweils zugeordneten Walzen über ausziehbare Antriebswellen 64 und Universalgelenke 65, 66 verbunden. Die Antriebswellen 64 beinhall en jeweils eine Keilnutenwelle und Hülsenstücke 67 und 68. Der Vorteil eines Einzelantriebs für die Walzen 7, 8, 9 und 10 und der Vorteil der individuellen Einstellbarkeit des Walzenspaltes zwischen den aufeinanderfolgenden Walzen über die vorstehend beschriebenen Einstellmechanismen liegt darin, daß hierdurch die weit voneinander abweichenden Arbeitsbedingungen erfaßt werden können, die an eine derartige Beschichtungsvorrichtung gestellt werden, wenn diese die wünschenswert große Vielzahl von Beschichtungsmaterialien auf die wünschenswert große Vielzahl von Materialbahnen aufbringen soll.

Die Konstruktion der Walzen ist bei der Bildung ultradünncr Beschichtungen wesentlich. Die Walzen 7 und 8 bestehen vorzugsweise aus einem praktisch festen Metallblock mit Ausnahme einer Mittelbohrung. Sie sind somit sehr widerstandsfähig gegenüber einer Verformung in Querrichtung zur Drehachse. Die Oberflächen der Walzen 7 und 8 und die Lager, in denen sie angeordnet werden, werden mit einer wirtschaftlich erreichbaren Genauigkeit von 0,00254 mm T.I.R. (Gesamtanzeigerausschlag) fertig bearbeitet. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß die Oberflächen der Walzen 7 und 8 mit solcher Genauigkeit geschliffen werden und daß die tragenden Lager mit solcher Genauigkeit eingepaßt werden, daß der Spalt zwischen den beiden Walzen an jedem Punkt des Walzenspaltes nicht mehr als 0,0051 mm variiert. Eine solche Walzengenauigkeit ist dann zu bevorzugen, wenn besonders teure Harze, wie beispielsweise Silikonpolymere beschichtet werden sollen. Für weniger teure Harze können etwas größere Toleranzenwerte akzeptiert werden.

Die Walzen 7 und 8 sind mit solcher Steifigkeit konstruiert und mit solcher Härte endbearbeitet, daß sie unbiegsam und unfedernd längs des Spaltes 12 sind. Die Walze 9, die im wesentlichen ebenso massiv wie die Walzen 7 und 8 gebaut ist, um Deformationen senkrecht zu ihrer Drehachse standzuhalten, weist einen Gummibelag auf, der auf einen exakten Durchmesser geschliffen ist und eine Härte von ungefähr 90, gemessen mit dem Härtemesser auf der Shore-Skala A, hat. Die Walze 10 hat einen ähnlichen Aufbau. Die Umfangshärte der Walzen 9 und 10 kann in einer Größenordnung von beispielsweise 50 bis 100 der Shore-Skala A variieren, wobei Werte um 90 bevorzugt sind. Befriedigende Arbeitsergebnisse haben sich mit einem Walzensatz erzielen lassen, bei dem die Walzen 7 und 8 einen Durchmesser von 254 mm und die Walzen 9 und 10 einen Durchmesser von 216 mm hatten.

Von großer Bedeutung für den Erfindungsgegenstand ist auch die Relativgeschwindigkeit der Walzen zueinandner. Die Walzen 7 und 8 werden mit Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben, die für die Beschichtungstechnologie als langsam anzusehen sind, um die Einführung von Luftblasen in das Flüssigkeitsbad oberhalb des Walzenspaltes 12 und über der Stauplatte 25 zu vermeiden.

Die Walze 7 hat die niedrigste Umfangsgeschwindigkeit aller vier Walzen, beispielsweise eine Geschwindigkeit, die in der Größenordnung von 4 bis 20% derjenigen der Walzen 9 und 10 liegt, und zwar hier noch im unteren Teil dieses Bereiches. Wenn beispielsweise angenommen wird, daß eine Materialbahn 75 durch den Walzensp.lt zwischen den Walzen 9 und IC mit einer Geschwindigkeit von 304,8 m pro Minute läuft kann die Walze 7 mit einer Geschwindigkeit von etw. 12 m pro Minute durch den Walzenspalt 12 getrieber werden, und zwar in einer Richtung entgegen dei Strömungsrichiung des ßeschichtungsrnaierials aus derr Reservoir 24. Der Grund für eine Bewegung de· Flüssigkeitsmaterialstromes entgegen der Umfangsbewegung der Walze 7 besteht darin, daß die Walze f

«) notwendigerweise in entgegengesetzter Richtung durch den Walzenspalt mit größerer Umfangsgeschwindigkei läuft. Als besonders zweckmäßig zum Erreicher besonders dünner Beschichtungen hat sich erwiesen daß die Walze 8 mit Geschwindigkeiten bis zun

Yi Fünfachen der Umfangsgeschwindigkeit der Walze ; oder bis zu 20% der Materialbahngeschwindigkeit odei derjenigen der Walzen 9 und 10 angetrieben wird Haben die Walzen 7 und 8 diese Geschwindigkeiten um Laufrichtungen, wird ein Beschichtungsmaterial durcl

Mi den Walzenspalt 12 geleitet, das eine Schicht 77 auf de stromabwärtigen Oberfläche der Walze 8 bildet. Dii Schicht 77 hat eine Dicke geringfügig kleiner als de Abstand der Walzen 7 und 8 im Walzenspalt 12. Wem beispielsweise diese beiden Walzen einen Abstand voi

hi 0,254 mm voneinander haben, erreicht die Dicke de Schicht 77 eine Größe von etwa 0,223 mm.

Wie bereits ausgeführt, rotiert die Walze 9 mit eine Umfangsgeschwindigkeit, die in einem annähcrndci

Bereich von etwa dem 5- bis zum 25fachen größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Walze 8. Die Art des Eingriffes ist in F i g. 3 illustriert, worin die Oberfläche der Walze 8 mit der Schicht 77 darauf die federnde Oberfläche der Walze 9 eindrückt. Die Beschichtung tritt in den Walzenspalt 32 ein und taucht darauf als Schicht 78 von reduzierter Stärke auf einem Oberflächenabschnitt der Walze 9 stromabwärts des Spaltes 32 wieder auf. Die Dicke der Schicht 78 ist etwas geringer als die Dicke der Schicht 77, und zwar umgekehrt proportional zur Geschwindigkeit der beiden Walzen. So ist, angenähert, die Geschwindigkeit der Walze 9 größer als die Geschwindigkeit der Walze 8, und zwar um einen Faktor, der im wesentlichen gleich dem Quotienten zwischen der Dicke der Schicht 77, wie sie in den Spalt 32 eintritt und der Dicke der Schicht 78 ist, die aus dem Spalt 32 austritt. Ist somit die Dicke der Schicht

77 beispielsweise 0,223 mm, kann die Dicke der Schicht

78 in der Größenordnung von 0,0076 mm liegen, wobei für einen Teil der Beschichtung, wie sie in den Spalt 32 einläuft, die Möglichkeit gegeben ist, aus dem Spalt als Schicht 79 auf der Mantelfläche der Walze 8 zu laufen. Die Schicht 79 wird von der Walze 8 durch den Rakel 31 abgenommen und in einer Wanne 81 aufgefangen, von wo sie gegebenenfalls in das Reservoir 24 zurückgefördert werden kann.

Der Ausdehnungsbereich, in dem das Beschichtungsmaterial der Schicht 77 zwischen den beiden Walzen 8 und 9 beaufschlagt wird, ergibt sich aus der Einsteilung der Klemmkeile 38 und dem Druck, der auf das Walzensystem von dem Zylinder 42 ausgeübt wird. Über die Einstellung der Klemmkeile und des Zylinderdruckes kann das Ausmaß variiert werden. Darüber hinaus unterliegt das Beschichtungsmaterial einem erheblichen hydraulischen Druck, der darauf abzielt, das Beschichtungsmaterial innerhalb des Walzenspaltes 32 sowohl quer wie längs zur Richtung der Bewegung des Materials durch den Walzenspalt zu verteilen. Jede Ungleichförmigkeit und Dickenschwankung der Schicht 77 wird auf ein sehr geringes Ausmaß durch den Durchgang durch den Walzenspalt 32 reduziert und es bildet sich eine Schicht 78 von noch größerer, besonderer Gleichförmigkeit in der Dicke. Jedwede Gasblasen der Beschichtung sind aufgelöst, wenn die Beschichtung 77 in den Walzenspalt eintritt.

Die Materialbahn 75 wird mittels einer Umlenkwalze 85 durch die Maschine geführt, die bewirkt, daß die Materialbahn 75 sich in einem Bogenabschnitt an den Umfang der Walze 10 anlegt. Ein Kontakt der Materialbahn in einem Umfangswinkel von 30 bis 40° auf der Walze 10 ergibt einen guten Zug und einen faltenfreien, störungsfreien Durchlauf der Materialbahn durch die Walzen 9 und 10. Die Schicht 78, die von der Walze 9 auf die Materialbahn übertragen wird, wird im allgemeinen auf dieser niedergelegt oder auf sie aufgedrückt. Der Abschnitt der Mantelfläche der Walze 9, der sich aus dem Spalt 60 herausbewegt, bleibt mit Beschichtungsmaterial befeuchtet und führt einen sehr kleinen Anteil der Beschichtung 78 zum Spalt 32 der Walzen 8 und 9 zurück. Um auf die vorstehenden Zahlenbeispiele zurückzukommen, ist zu sagen, daß eine Beschichtungsstärke von etwas weniger als 0,0076 mm auf der Materialbahn 75 niedergelegt wird.

Da die vorstehend beschriebene Vorrichtung die verschiedenen Einstellmöglichkeiten für Walzenspalt, Walzendruck und Geschwindigkeiten hat, kann die Vorrichtung zur Erzielung ultradünner Beschichtungen in weitem Umfang angepaßt werden, insbesondere auch an unterschiedliche Viskositäten der Beschichtungsmaterialien.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Beschichtung einer Materialbahn mit einem dünnen Film einer Flüssigkeit mit bis zu 10 000 Centipoises, bei dem die Flüssigkeit von einer ■> Zumeßwalze auf eine Auftragwalze übertragen wird, dann ein Flüssigkeitsfilm von der Auftragwalze auf eine Beschichtungswalze übertragen wird und dann der Film von der Beschichtungswalze auf die Materialbahn aufgebracht wird, während diese über eine mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit wie die Beschichtungswalze laufende Gegendruckwalze läuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmbildung auf der Auftragwalze durch Durchlauf der Flüssigkeit durch einen exakt auf einen '5 vorgegebenen Wert gehaltenen Walzenspalt zwischen der Zumeßwalze und der Auftragwalze erfolgt und beim Übertragen des Flüssigkeitsfilmes von der Auftragwalze auf die Beschichtungswalze der Flüssigkeitsfilm dadurch reduziert wird, daß man die Beschichtungswalze mit einer gegenüber der Auftragwalze 5- bis 25fach größeren Umfangsgeschwindigkeit durch einen von diesen beiden Walzen gebildeten Walzenspalt laufen läßt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zumeß- und Auftragwalzen Metallwalzen verwendet werden, deren Oberflächengenauigkeit und -gieichförmigkeit eine maximale Breiten Variation von 0,0051 mm im Walzenspalt ergibt

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenspalt zwischen der Zumeßwalze und der Auftragwalze auf einer Größe zwischen 0,00254 mm und 0,254 mm gehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Zumeßwalze mit ihrem Umfangsmantel entgegen der Flüssigkeitsströmungsrichtung, den Umfangsmantel der Auftragwalze dagegen in dieser Strömungsrichtung durch den gemeinsamen Walzenspalt rotieren läßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Auftragwalze mit einer gegenüber der Zumeßwalze bis zum Fünffachen größeren Umfangsgeschwindigkeit rotieren läßt

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- « zeichnet, daß als Beschichtungswalze eine Walze mit einer federnden Mantelfläche verwendet wird, deren Härte nach der Shore-Skala A zwischen 50 und 100 liegt

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn- so zeichnet, daß als Gegendruckwalze eine Walze mit einer federnden Mantelfläche verwendet wird, deren Härte nach der Shore-Skala A zwischen 50 und 100 liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn so in den Walzenspalt zwischen der Beschichtungswalze und der Gegendruckwalze eingeführt wird, daß sie auf einem Bogenabschnitt der Gegendruckwalze im Bereich dieses Walzenspaltes geführt wird. «>

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den vorhergehenden Ansprüchen, mit einer Zumeßwalze, einer damit zusammenwirkenden Auftragwalze, einer mit dieser zusammenwirkenden Beschichtungswalze und einer die durchlaufende Materialbahn gegenüber der Beschichtungswalze abstützenden Gegendruckwalze, dadurch gekennzeichnet, daß die Zumeßwalze (7) und die Auftrag walze (8) einen an ein oberstromseitiges Flüssigkeitsreservoir (24) angrenzenden Walzenspalt (12) bilden und die beiden Walzen (7, 8) eine Oberflächengenauigkeit, -gieichförmigkeit und -härte sowie eine Starrheit in Querachsenlichtung haben, daß sich ein konstanter Walzenspalt (12) mit einer maximalen Breitenvariation von 0,0051 mm ergibt, daß ferner die Auftragwalze (8) und die Beschichtungswalze (9) einen Walzenspalt (32) bilden und daß gesonderte Antriebe (62,63,64', 65') jeweils für die Zumeß-, die Auftrags-, die Beschichtungs- und die Gegendruckwalze (7, 8,9,10) vorgesehen sind, die so ausgelegt sind, daß die Zumeßwalze (7) entgegen der Flüssigkeitsströmungsrichtung, die Auftragwalze (8) dagegen in dieser Strömungsrichtung durch den Walzenspalt (12) mit einer gegenüber der Zumeßwalze (7) bis zum Fünffachen größeren Umfangsgeschwindigkeit rotiert und die Beschichtungswalze (9) mit einer 5- bis 25fach größeren Umfangsgeschwindigkeit als die Auftragwalze (9) durch den gemeinsamen Walzenspalt (32) rotiert

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet daß die Beschichtungs- und die Gegendruckwalze (9, 10) federnde Mantelflächen mit einer Härte von 50 bis 100 nach der Shore-Skala A haben.

11. Vorrichtung nach Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umlenkwalze (85) für die Materialbahn (75) derart angeordnet ist daß die Materialbahn (75) die Gegendruckwalze (10) um einen vorbestimmten Bogenwinkel umschlingt

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zumeßwalze (7) im Bereich oberhalb des Flüssigkeitsreservoirs ein Rakel (26) und der Auftragwalze (8) in einem Bereich nach Verlassen des Walzenspaltes (32) ein Rakel (31) zugeordnet sind.