DE2611186C2 - - Google Patents

Description

Vernetzte polymere Mikroteilchen, die häufig auch als Mikrogelteilchen bezeichnet werden, sind bekannt. In der DE-OS 23 50 654 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem eine nichtwäßrige Polymerisatdispersion hergestellt wird, indem man ein äthylenisch ungesättigtes Monomeres, das Hydroxylgruppen enthält, in Gegenwart von einer Dispergierflüssigkeit, die ein Lösungsmittel für das Monomere, aber ein Nichtlöser für das sich bildende Polymere ist, und eines Stabilisators polymerisiert. Die erhaltene nichtwäßrige Polymerisatdispersion besteht aus einem Hauptanteil an unvernetzten Polymerisatteilchen und einem kleinen Anteil, z. B. 10 Gew.-% oder weniger an vernetzten Polymerisatteilchen, d. h. Mikrogelteilchen. Aus diesem Grund ist es bei diesem Verfahren erforderlich, die Mikrogelteilchen von den unvernetzten Polymerisatteilchen abzutrennen. Dies wird dadurch erreicht, daß zu der Dispersion ein aktives Lösungsmittel für die unvernetzten Polymerisatteilchen zugegeben wird, wobei die Dispersion mit Ausnahme der unlöslichen Mikrogelteilchen im wesentlichen in eine Lösung umgewandelt wird. Die Mikrogelteilchen werden dann von der Hauptmenge des Polymerisats durch übliche Mittel, wie Zentrifugieren oder Filtrieren, abgetrennt.

Diese bekannte Arbeitsweise hat zwar zahlreiche Vorzüge, besitzt aber auch einige Nachteile. Die Mikrogelteilchen sind ein Nebenprodukt bei der Herstellung der nichtwäßrigen Dispersion und ihre Ausbeute ist deshalb relativ niedrig, z. B. 5 bis 10 Gew.-% oder weniger. Aus diesem Grund ist es auch erforderlich, die Mikrogelteilchen von der Dispersion, die einen Hauptanteil an unvernetzten Polymerisatteilchen enthält, abzutrennen, indem man die unvernetzten Polymerisatteilchen durch Zugabe eines aktiven Lösungsmittels auflöst.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Mikrogelteilchen ist in der GB-PS 9 67 051 offenbart. Bei diesem Verfahren werden Mikrogelteilchen hergestellt, indem man eine wäßrige Emulsion eines monoäthylenisch ungesättigten Monomeren und eines vernetzenden Monomeren, das mindestens zwei äthylenische Doppelbindungen enthält, herstellt, die Emulsion auf eine Temperatur von etwa 40 bis 100°C erwärmt bis die Umsetzung im wesentlichen unter Bildung eines Mikrogels beendet ist, und während der Umsetzung ein Mittel zugibt, das die Bildung von hochmolekularem im wesentlichen unvernetztem Material verhindert. Das in dieser Patentschrift genannte inhibierende Mittel kann ein aktives Lösungsmittel für die Monomeren oder ein Kettenübertragungsmittel sein. Dieses Verfahren hat einige Nachteile. So bedient es sich beispielsweise der üblichen Emulsionspolymerisation, bei der eine sorgfältige Kontrolle des Verfahrens erforderlich ist, um ein Absetzen des Polymerisats zu verhindern. Außerdem wurde festgestellt, daß durch Verwendung von vernetzenden Monomeren mit mindestens zwei äthylenischen Doppelbindungen, z. B. Divinyl- und Diacrylatmonomere, Flockungsprobleme bei relativ hohen Feststoffgehalten (d. h. Feststoffgehalten von 40 Gew.-% oder höher) bei Dispersionen derartiger Mikrogelteilchen auftreten. Schließlich erfordert dieses Verfahren eine zusätzliche Stufe für die Zugabe eines mit Wasser nicht mischbaren Lösungsmittels oder eines Kettenüberträgers zu der Reaktionsmischung.

Aus der GB-PS 11 56 012 sind Dispersionen von vernetzbaren Additionspolymeren in organischen Lösungsmitteln bekannt, die man durch Copolymerisation einer α, β-ungesättigten Monocarbonsäure, einer anderen mischpolymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Verbindung und eines Monoepoxids mit einer zusätzlichen äthylenischen Doppelbindung in einer Dispergierflüssigkeit in Gegenwart eines Dispersionsstabilisators herstellt. Die Copolymerisation wird unter Bedingungen durchgeführt, bei denen eine signifikante Vernetzung des Copolymeren vermieden wird. Derartige Dispersionen besitzen den Nachteil, daß die in ihnen dispergierten vernetzbaren Copolymeren in einer Reihe von in der Technik benutzten Lösungsmitteln löslich sind und deshalb nicht als Zusatzstoffe in Überzugsmassen auf Basis solcher Lösungsmittel geeignet sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Schwierigkeiten zu beheben.

Die Lösung wird durch den Gegenstand im Anspruch 1 definiert.

Man erhält bei diesem Verfahren gelierte polymere Mikroteilchen in relativ hohen Konzentrationen, d. h. mit Feststoffgehalten von 20 bis 60 Gew.-%. Die Umsetzung wird bei erhöhten Temperaturen durchgeführt, wobei sich die Dispersion des Polymerisats zuerst bildet und dann vernetzt wird. In der Regel liegen die Temperaturen bei 50 bis 150°C.

Die in den erfindungsgemäßen Dispersionen enthaltenen polymeren Mikroteilchen sind aufgrund ihrer Vernetzung in üblichen organischen Lösungsmitteln nicht löslich und eignen sich infolgedessen als Zusatzstoffe von Überzugsmassen.

Die Erfindung schließt deshalb auch die Verwendung der vernetzten polymeren Mikroteilchen als Zusatzstoff zu Überzugsmassen auf Basis von Polyurethanen oder Polyestern ein.

Die bei der Erfindung bevorzugt verwendeten a, β- äthylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren sind Acryl- und Methacrylsäure. Es können jedoch auch andere äthylenisch ungesättigte Carbonsäuren, wie Äthacrylsäure, Crotonsäure und Halbester der Malein- und Fumarsäure benutzt werden. Bei den Halbestern ist nur eine Carboxylgruppe mit einem Alkohol verestert, wobei die Natur dieses Alkohols unbedeutend ist, solange er die Polymerisation nicht hindert und die Weiterverwendung des Produkts nicht stört. Typische Beispiele sind Monobutylmaleat und Monoäthylfumarat.

Als anderes mischpolymerisierbares äthylenisch ungesättigtes Monomeres kann grundsätzlich jedes Monomere dieser Art verwendet werden. Bevorzugte Monomere sind die Alkylester der Acrylsäure oder Methacrylsäure, insbesondere solche Ester dieser Säuren, die 1 bis 4 Kohlenstoffatome in dem Alkylrest enthalten. Typische Beispiele sind Alkylacrylate, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl- und Butylacrylat und Alkylmethacrylate, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl- und Butylmethacrylat. Andere äthylenisch ungesättigte Monomere, die mit Vorteil verwendet werden können, sind beispielsweise vinylaromatische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol, ungesättigte Ester von organischen und anorganischen Säuren, wie Vinylacetat und Vinylchlorid und ungesättigte Nitrile, wie Acryl-, Methacryl- und Äthacrylnitril. In der Regel werden etwa 70 bis 99 Gew.-% solcher äthylenisch ungesättigten Monomeren, bezogen auf das Gewicht aller Monomeren, verwendet.

Beispiele von bevorzugten Monoepoxiden, die zusätzlich noch eine äthylenische Doppelbindung enthalten, sind Glycidyl- und Glycidylmethacrylat.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersion werden die Monomeren in einer Dispergierflüssigkeit polymerisiert, die die Monomeren löst, aber in der die sich bildenden Polymerisate im wesentlichen nicht löslich sind und dispergierte Polymerisatteilchen bilden. Der Nichtlöser ist im allgemeinen ein Kohlenwasserstoffmedium, das im wesentlichen aus flüssigen aliphatischen Kohlenwasserstoffen besteht. Es kann sowohl ein aliphatischer Kohlenwasserstoff als auch eine Mischung von zwei oder mehreren derartiger Verbindungen verwendet werden. In Abhängigkeit von der Unlöslichkeit des speziellen Polymerisats kann der im wesentlichen aus einem aliphatischen Kohlenwasserstoff bestehende Nichtlöser durch Zugabe von anderen Flüssigkeiten, wie aromatischen oder naphthenischen Kohlenwasserstoffen modifiziert werden. In manchen Fällen kann die Menge der nicht aliphatischen Komponenten bis zu 49 Gew.-% des gesamten flüssigen Mediums ausmachen. Es besteht aber im wesentlichen aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen und im allgemeinen enthalten die Zusammensetzungen erfindungsgemäß weniger als 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des flüssigen Mediums, an aromatischen Kohlenwasserstoffen und häufig überhaupt keine in dieser Phase.

Es ist wesentlich, daß der Kohlenwasserstoff unter Normalbedingungen flüssig ist, doch kann er in einem großen Bereich sieden, mit einem Minimum von etwa 30°C (wobei dann erhöhter Druck bei der Polymerisation erforderlich ist) bis zu einem Maximum von 300°C. Die bevorzugten Siedepunkte des Kohlenwasserstoffs liegen bei etwa 50 bis etwa 235°C.

Beispiele von geeigneten Nichtlösern sind Pentan, Hexan, Heptan, Octan und Mischungen davon.

Üblicherweise sollte die polymerisierbare Zusammensetzung aus Monomeren und Nichtlösern etwa 30 bis etwa 80 Gew.-% Nichtlöser enthalten. Es ist jedoch möglich, daß die monomere Lösung nur eine derartige Menge an Nichtlöser enthält, die erforderlich ist, um die Monomeren zu solubilisieren und die sich bildenden Polymerisate in dispergiertem Zustand nach der Polymerisation zu halten.

Der erfindungsgemäß verwendete Disperisonsstabilisator enthält als ein solvatisierbares Segment (A) das Umsetzungsprodukt von Poly-(12-hydroxystearinsäure) mit Glycidylmethacrylat. Das zweite Segment (B) hat eine andere Polarität als das erste Segment und wird durch aliphatische Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel relativ nicht solvatisiert. Es wird durch Umsetzung des Segments (A) mit Methylmethacrylat und Glycidylmethacrylat und nachträgliche Umsetzung der an diesem Copolymerisat hängenden Epoxygruppen mit Methacrylsäure hergestellt.

Die Segmente (A) und (B) sind in der Regel kombinierte bzw. verbundene Einheiten, wobei das Segment (A) an das Rückgrat des Propf-Copolymerisats gebunden ist und das Segment (B) in oder an dem Rückgrat getragen wird.

Die den Stabilisator enthaltende Monomerlösung enthält bevorzugt etwa 1 bis etwa 25 Gew.-% Stabilisator.

Die Polymerisation zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersion kann in üblicher Weise unter Verwendung von Wärme und/oder Katalysatoren und verschiedenen Lösungsmitteln und unter Benutzung verschiedener Arbeitsverfahren durchgeführt werden. Im allgemeinen wird ein freie Radikale bildender Katalysator zugegeben, wie Cumolhydroperoxid, Benzoylperoxid oder ähnliche Peroxyverbindungen oder eine Azoverbindung, wie Azobisisobutyronitril.

Wie bereits erwähnt wurde, können die nach diesem Verfahren hergestellten gelierten polymeren Mikroteilchen dazu verwendet werden, mit Polyurethanen, Polyestern und verschiedenen anderen Harzen Überzugsmassen zu ergeben, die verbesserte Eigenschaften besitzen. Durch Verschneiden der gelierten polymeren Mikroteilchen in geeigneten Mengen mit Harzen dieser Art erhält man Überzugsmassen, die beim Auftragen eine Verbesserung hinsichtlich des Filmaufbaus, der Gleichheit des Metallmusters und des Fließverhaltens besitzen. Es ist besonders vorteilhaft, daß diese verbesserten Eigenschaften erhalten werden, ohne den Glanz des Überzugsfilms herabzusetzen. Eine besonders wichtige Verbesserung, die durch Zugabe der polymeren Mikroteilchen erfindungsgemäß zu den Überzugsmassen erzielt wird, tritt hinsichtlich des Filmaufbaus besonders bei solchen Zusammensetzungen auf, die für Deckstriche bei Autolacken verwendet werden. Die bisher in der Praxis für Autolacke verwendeten Zusammensetzungen benötigen beim Auftragen durch Sprühen mindestens drei Aufsprühungen, um Filme der gewünschten Dicke zu erhalten. Durch Zugabe einer angemessenen Menge der gelierten polymeren Mikroteilchen werden Zusammensetzungen für Deckstriche erhalten, bei denen die gleiche Dicke durch zwei Aufsprühungen erreicht werden kann.

Polyurethanüberzugsmassen mit verbesserten Eigenschaften kann man erhalten, indem man die gelierten polymeren Mikroteilchen mit einem durch Isocyanat modifizierten Harz, das Hydroxylgruppen enthält, und durch Umsetzung eines zur Urethanbildung befähigten mehrwertigen Materials mit einem organischen Polyisocyanat erhalten wurde, verschneidet und die erforderlichen Härtungsmittel und andere übliche Zusatzstoffe zugibt.

Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Dispersion in Polyurethanüberzugsmassen kann man so vorgehen, daß man die gelierten polymeren Mikroteilchen mit Lösungen oder Dispersionen der vorstehend charakterisierten Urethan- Reaktionsprodukte verschneidet. Die für die Herstellung solcher Lösungen und Dispersionen verwendeten Lösungsmittel können beliebige verwendet werden, die für Polyurethan-Überzugsmassen gut brauchbar sind. Dementsprechend kann ein beliebiges Lösungsmittel oder eine beliebige Lösungsmittelmischung verwendet werden, in denen das Urethan-Reaktionsprodukt und das Aminoplastharz löslich und verträglich und/oder in dem gewünschten Umfang dispergierbar sind. Wenn man Wasser als Lösungsmittel verwenden will, ist es häufig bevorzugt in das Urethan-Reaktionsprodukt Salzgruppen einzuführen, die ihm den gewünschten Grad an Löslichkeit oder Dispergierbarkeit in Wasser verleihen.

In den meisten Fällen enthalten die Polyurethan-Überzugsmassen etwa 30 bis etwa 90 Gew.-% des Urethan-Reaktionsproduktes, etwa 0 bis etwa 50 Gew.-% eines Härtungsmittels und etwa 2 bis etwa 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%, der vernetzten polymeren Mikroteilchen. Wenn die Anwesenheit eines polymeren Polyols erwünscht ist, werden in der Regel etwa 2 bis etwa 20 Gew.-% dieses Produkts verwendet. Bei Benutzung eines polymeren Polyols wird in der Zusammensetzung die Menge des Urethan-Reaktionsproduktes und des Härtungsmittels entsprechend reduziert, im allgemeinen auf einer 1:1 Basis.

Die erfindungsgemäße Dispersion findet auch Verwendung für die Verbesserung von Überzugsmassen auf Basis von Polyestern. Die Polyester können ölmodifiziert oder ölfrei sein. Derartige Überzugsmassen enthalten in der Regel als Härtungsmittel Aminoplastharze und gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe.

Die Überzugsmassen auf Basis von Polyestern können 30 bis 90 Gew.-% an ölmodifiziertem oder ölfreiem Polyester, 4 bis 60 Gew.-% Aminoplastharz als Vernetzungsmittel und 2 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 20 Gew.-% an gelierten polymeren Mikroteilchen gemäß der Erfindung enthalten.

Die Polyurethan- und Polyester-Überzugsmassen können auch andere übliche Bestandteile, wie Katalysatoren, Weichmacher, Füllstoffe oder Pigmente enthalten. Die Überzugsmassen eignen sich besonders für die Abscheidung von Filmen oder Überzügen, die Metallflocken als Pigmente enthalten, z. B. aus Aluminium, Nickel oder Edelstahl, da die Mustergleichheit derartiger Filme ausgezeichnet ist.

Die Überzugsmassen werden auf das Substrat aufgebracht und in der Regel bei Temperaturen von 65 bis 177°C für etwa 5 bis etwa 60 Minuten gehärtet. Das Auftragen der Überzugsmassen kann in üblicher Weise durch Sprühen, Tauchen oder mit der Walze erfolgen. Bevorzugt wird die Überzugsmasse aufgesprüht, da die in ihr enthaltenen vernetzten polymeren Mikroteilchen eine gute Ablagerung und einen raschen Filmaufbau bei dieser Auftragsweise gestatten.

Als Substrat können Papier, Metalle, Holz, Pappe, Kunststoff, Schaumstoffe oder extrudierter Gummi dienen.

Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist.

Beispiel 1 Herstellungen Dispersion aus vernetzten Polymerteilchen

In einen 5-Liter-Kolben, der mit einem Kühler, Rührer, Thermometer und einem Heizmantel ausgerüstet war, wurden 1 250 g Heptan, 540 g einer Mischung von aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Siedebereich von 177°C bis 188°C, wobei 90% bei 178,3 bis 180,6°C überdestillierten, 50 g Methylmethacrylat, 10 g Dispersionsstabilisator und 4 g Azobiisobutyronitril zugegeben. Die Mischung wurde unter Rückflußkühlung auf etwa 103°C erwärmt und etwa 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurden im Verlauf von etwa 3 Stunden 1 288 g Methylmethacrylat, 70 g Glycidylmethacrylat, 42 g Methacrylsäure, 4,2 g Dimethylkokosamin, 200 g des Dispersionsstabilisators, 14 g Octylmercaptan und 5,6 g Azobisisobutyronitril zugegeben. Nachdem die Zugabe beendigt worden war, wurde die Rückflußkühlung für weitere 30 Minuten fortgesetzt und dann weitere 2,8 g Azobisisobutyronitril zugegeben. Die Rückflußkühlung wurde für eine weitere Stunde fortgesetzt und die Mischung abgekühlt und filtriert.

Die erhaltene polymere Dispersion bestand im wesentlichen aus vernetzten Polymerteilchen, d. h. Mikrogelteilchen und hatte einen Feststoffgehalt von 44,9 Gew.-%, bestimmt bei 150°C.

Der Dispersionsstabilisator bestand aus 49,5% eines Umsetzungsproduktes aus 89,2% Poly- (-12-hydroxystearinsäure), umgesetzt mit 10,8% Glycidylmethacrylat; darauf waren 45,4% Methylmethacrylat und 4,2% Glycidylmethacrylat aufgepfropft und nachträglich mit 0,9% Methacrylsäure umgesetzt. Der Dispersionsstabilisator lag in 50,3%iger Feststofflösung in einem Lösungsmittel aus 52,1% Butylacetat, 40,0% Naphtha, 7,9% Toluol und 14,3 g Azobisisobutyronitril vor.

Beispiel 2 Herstellung von gelierten polymeren Mikroteilchen für die Verwendung in Überzugsmassen auf Basis von Polyestern.

Zu einem 5-Liter-Kolben, der mit einem Kühler, Rührer, Thermometer und Heizmantel ausgerüstet war, wurden 1 250 g Heptan, 540 g einer Mischung von aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunktbereich von 177°C bis 188°C (90% destillieren zwischen 178,3 und 180,6°C), 50 g Methylmethacrylat, 10 g eines Dispersionsstabilisators als 50,3%ige Feststofflösung in einer Mischung aus 52,1% Butylacetat, 40,4% Naphtha, 7,9% Toluol und 4 g Azobisisobutyronitril gegeben.

Der Dispersionsstabilisator bestand aus 45,4% Methylmethacrylat, 4,2% Glycidylmethacrylat, 0,9% Methacrylsäure und 49,5% eines Umsetzungsproduktes aus 89,2% Poly-12-hydroxystearinsäure und 10,8% Glycidylmechacrylat. Die Mischung wurde unter Rückflußkühlung auf etwa 103°C erwärmt und etwa 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurden im Verlauf von etwa 3 Stunden 1 288 g Methylmethacrylat, 70 g Glycidylmethacrylat, 42 g Methacrylsäure, 4,2 g Dimethylkokosamin, 200 g des genannten Dispersionsstabilisators, 14 g Octylmercaptan und 5,6 g Azobisisobutyronitril zugegeben. Nachdem diese Zugabe beendigt war, wurde die Erwärmung unter Rückflußkühlung für weitere 30 Minuten fortgesetzt und weitere 2,8 g Azobiisobutyronitril zugegeben. Die Rückflußkühlung wurde noch eine Stunde fortgesetzt und anschließend die Mischung gekühlt und filtriert.

Die erhaltene polymere Dispersion, die im wesentlichen aus vernetzten polymeren Mikroteilchen bestand, hatte einen gesamten Feststoffgehalt von 44,9 Gew.-%, bestimmt bei 150°C.

Beispiele 3 und 4

Diese Beispiele erläutern den Effekt der Zugabe von gelierten polymeren Mikroteilchen des Beispiels 2 zu einem ölmodifizierten Polyester. Bei diesen Beispielen wurde eine Vergleichszusammensetzung hergestellt, die eine mit Aluminium pigmentierte, ölmodifizierte Polyesterharz-Überzugsmasse (Beispiel 3) war und eine erfindungsgemäße Zusammensetzung (Beispiel 4). Die Zusammensetzung von Beispiel 4 enthielt im wesentlichen die gleichen Bestandteile wie diejenige von Beispiel 3, mit der Ausnahme, daß sie noch zusätzlich etwa 10 Gew.-% Feststoffe der gelierten polymeren Mikroteilchen von Beispiel 2 enthielt. Die Anstrichmassen hatten folgende Zusammensetzung:

Diese Zusammensetzungen wurden durch Zugabe von Xylol auf einen Feststoffgehalt von 40% verdünnt und auf Metallsubstrate aufgetragen. Beispiel 3 (Vergleichsversuch) zeigte ein schlechtes Metallmuster, wogegen aus der Zusammensetzung von Beispiel 4 (Erfindung) ein ausgezeichnetes Metallmuster erhalten wurde.

Beispiele 5 und 6

Diese Beispiele erläutern die vorteilhaften Wirkungen der Zugabe von gelierten polymeren Mikroteilchen zu einer Überzugsmasse auf Basis eines ölfreien Polyesterharzes. Bei diesen Beispielen wurde eine Kontrollzusammensetzung, die eine mit Aluminiumflocken pigmentierte Überzugsmasse auf Basis eines ölfreien Harzes (Beispiel 5) zum Vergleich und ein Beispiel 6 gemäß der Erfindung, das im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung hatte, verwendet, mit der Ausnahme, daß es zusätzlich etwa 10 Gew.-% Feststoffe an geliertem polymeren Mikroteilchen nach Beispiel 2 enthielt.
Die Massen hatten folgende Zusammensetzung:

Diese Zusammensetzungen wurden auf sprühfähige Systeme durch Zugabe von 50 Vol.-% einer Lösungsmittelmischung bestehend aus 75% Xylol, 10% n-Butanol und 15% Äthylenglycolmonoätheracetat verdünnt und auf Metallsubstrate gesprüht. Die Vergleichszusammensetzung von Beispiel 5 zeigte ein schlechtes Metallmuster, wogegen die Zusammensetzung von Beispiel 6, die erfindungsgemäß gelierte polymere Mikroteilchen enthielt, ausgezeichnete Metallmuster ergab.

Claims (2)

1. Nichtwäßrige Dispersion, bestehend aus einer Dispergierflüssigkeit und aus vernetzten, gelierten, polymeren Mikroteilchen einer Teilchengröße von 0,1 bis 10 µm in einer Konzentration von 20 bis 60 Gew.-%,
gekennzeichnet durch die Herstellung der Mikroteilchen, indem man radikalisch unter vernetzenden Bedingungen mischpolymerisiert:
0,5 bis 15 Gew.-% einer α, β-äthylenisch ungesättigten Monocarbonsäure,
0,5 bis 15 Gew.-% eines Monoepoxids, das zusätzlich noch eine äthylenische Doppelbindung enthält,
mindestens ein anderes mischpolymerisierbares äthlenisch ungesättigtes Monomeres, in Gegenwart einer Dispergierflüssigkeit, die ein Lösungsmittel für die Monomeren, aber ein Nichtlöser für das sich bildende Polymerisat ist, und eines Dispersionsstabilisators, der durch Pfropfcopolymerisation des Umsetzungsproduktes aus Glycidylmethacrylat und Poly-(12-hydroxy- stearinsäure) mit Methylmethacrylat und Glycidylmethacrylat und nachträgliche Umsetzung der an diesem Copolymerisat hängenden Epoxygruppen mit Methacrylsäure hergestellt worden ist.

2. Verwendung der vernetzten polymeren Mikroteilchen nach Anspruch 1 als Zusatzstoff zu Überzugsmassen auf Basis von Polyurethanen oder Polyestern.