DE2606231A1

DE2606231A1 - Verfahren zum trocknen eines feuchtigkeit enthaltenden teilchenfoermigen koerpers

Info

Publication number: DE2606231A1
Application number: DE19762606231
Authority: DE
Inventors: Franklin D Hoffert
Original assignee: Hydrocarbon Research Inc
Current assignee: Hydrocarbon Research Inc
Priority date: 1975-03-24
Filing date: 1976-02-17
Publication date: 1976-10-14
Also published as: AU508946B2; ZA761777B; GB1531564A; IN143983B; AU1231476A; US3953927A

Description

Verfahren zum Trocknen eines Feuchtigkeit enthaltenden teilchenförmigen Körpers

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen eines Feuchtigkeit enthaltenden teilchenförmigen Körpers. Das Verfahren ist insbesondere zum Trocknen von Feuchtigkeit enthaltender Kohle in einer Kohle-Öl-Aufschlämmung anwendbar, jedoch nicht hierauf beschränkt.

Es ist bekannt, Kohle mit einem hohen Feuchtigkeitsgehalt dadurch zu trocknen, daß die Kohle in Form einer Kohle-Öl -Auf schlämmung vor weiteren Verarbeitungsstufen, beispielsweise Hydrierung, erhitzt wird. Beispielsweise beschreiben die US-Patentschriften 3 396 099, 3 519 552 und 3 680 217 das Trocknen von feuchter Kohle zum Entfernen

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der Feuchtigkeit dadurch, daß die feuchte Kohle mit heissem Aufschlämmungsöl in Kontakt gebracht wird. Ferner beschreibt die US-Patentschrift 3 520 067 ein Verfahren zum Trocknen von feuchter zerkleinerter Kohle, bei welchem das Wasser dadurch verdampft wird, daß die Kohle in einer Ölaufschlämmung erhitzt wird, die mit Wasserdampf in einem länglichen Gefäß bzw. Behälter erhitzt wird, wobei der erhaltene aus der Kohle verdampfte Wasserdampf am oberen Ende des Behälters abgezogen wird.

Im Trockner ist eine beträchtliche Wärme erforderlich, um im wesentlichen die ganze Feuchtigkeit aus dem Kohle-Auf schlämmungsgemi sch zu verdampfen, um seine weitere Verarbeitung, beispielsweise bei einer Kohlehydrierung, zu ermöglichen, ohne daß unerwünschte Betriebsprobleme infolge ihres restlichen Feuchtigkeitsgehalts auftreten. Ferner ist es sehr wünschenswert, eine solche Kohle unter nicht oxydierenden Bedingungen zu trocknen, um die Kohle nicht zu oxydieren oder deren Heizwert herabzusetzen, bevor sie einer Hydrierungs- oder anderen Umwandlungsstufe zugeführt wird. Ferner soll die Wärme dem Kohletrockner in wirksamer Weise zugeführt werden derart, daß die gesamte Wärme aus dem verdampften Wasserdampf oder ein großer Teil desselben in dem Verfahren ausgenutzt wird und das erhaltene Wasser zur Wiederverwendung an irgendeiner Stelle des Systems verfügbar ist.

Das Trocknen eines feuchten teilchenförmigen Körpers, insbesondere von Kohle, geschieht erfindungsgemäß dadurch, daß diese in Form einer heissen flüssigen Aufschlämmung, insbesondere in Form einer heissen Kohlenwasserstoffaufschlämmung auf eine Temperatur erhitzt wird, die ausreicht, die Feuchtigkeit aus dieser zu verdampfen. Ein wesentlicher Teil der Wärme, die für dieses Trocknen der Kohle oder von einem anderen teilchenförmigen Körper erforderlich ist,

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wird dadurch geliefert, daß der Niederdruckdampf bzw. -Wasserdampf, der aus der heissen Aufschlämmung, vorzugsweise einer Kohle-öl-Aufschlämmung, entsteht, verdichtet und in Wärmeaustausch mit der Aufschlämmung kondensiert wird.

Die Erfindung ist besonders auf das Trocknen von Feuchtigkeit enthaltender Kohle anwendbar und die Erfindung wird nachfolgend insbesondere mit Kohle als der Feuchtigkeit enthaltende teilchenförmige Körper beschrieben.

Die Kohle, die mindestens etwa 4 Gew.% Feuchtigkeit und gewöhnlich 5 bis 30 Gew.% Feuchtigkeit enthält, wird auf eine Teilchengröße zerkleinert, die kleiner als etwa 6 mm (etwa 1/4 ") ist, um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleichtern, und vorzugsweise auf eine Größe von weniger als etwa 4,76 mm lichte Maschenweite (etwa 4 mesh), beispielsweise auf 0,42 mm lichte Maschenweite (40 mesh US-Standard Siebsatz). Die feuchte teilchenförmige Kohle wird dann in eine unter Druck stehende Trockenzone eingegeben, die ein Bad aus heisser Kohlenwasserstofflüssigkeit enthält, das in dieser zur Bildung einer Kohle-Öl-Aufschlämmung vorgesehen ist. Obwohl irgendein flüssiger Kohlenwasserstoff verwendet werden kann, der normalerweise oberhalb etwa 205° C (etwa 400° F) siedet, stammt die Aufschlämmungsflüssigkeit vorzugsweise von Kohle ab, z.B. mit Hilfe eines Lösungsmittelraffinierungs- oder Hydrierungsverflüssigungsverfahrens. Wasserdampf wird aus der Kohle in der heissen Aufschlämmungsflüssigkeit bevorzugt zu dem öldampf dadurch verdampft, daß eine gewählte Regelung der Temperatur- und Druckbedingungen in der Trockenzone innerhalb gewünschter Bereiche gehalten wird. Die Temperatur der flüssigen Kohleölaufschlämmung soll auf mindestens etwa 120 C (etwa 250 F) gehalten werden, um eine ausreichende Verdampfungstreibkraft zu erhalten, um einen wesentlichen Teil des Wasser-

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dampfes aus der Kohle innerhalb eines angemessenen Zeitraums zu entfernen und ferner den Wasserdampf um mindestens etwa 3° C (etwa 5 F) und gewöhnlich um etwa 5,5° C bis 28° C (etwa 10° F bis 50° F) zu überhitzen. Für beste Ergebnisse beim Trocknen von Kohle soll die Kohle-Ölaufschlämmungstemperatur vorzugsweise zwischen etwa 150⁰C und 315° C (etwa 300° F und 600° F) gehalten werden. Der Druck in der Trocknungszone soll ausreichend sein, um eine unerwünschte Verdampfung der Kohlenwasserstoffaufschlämmungsflüssigkeit zu verzögern und soll gewöhnlich mindestens etwa 1,05 atü (etwa 15 psig) betragen und vorzugsweise im Bereich von 3,50 bis 24,50 atü (50 - 350 psig) liegen.

Der aus der Kohle entstehende Dampf (in der Hauptsache als Wasserdampf) wird aus der Trocknungszone abgezogen und auf einen Druck verdichtet, der ausreichend höher als der Trocknungszonendruck ist, um das Kondensieren des Wasserdampfes bei diesem höheren Druckniveau herbeizuführen. Das Verdichtungsverhältnis für den Wasserdampf soll vorteilhaft mindestens etwa 1,3 betragen und braucht etwa 3,0 nicht zu überschreiten. Dieser unter Druck stehende Dampf wird dann durch einen Fluidkanal geleitet, der in einem Wärmeaustauschverhältnis mit der Kohle-öl-Aufschlämmung in der Trocknungszone angeordnet ist, so daß er dazu beiträgt, die Aufschlämmung auf die gewünschte Temperatur zum angemessenen Trocknen der Kohle erhitzt und gleichzeitig den verdichteten Dampf kondensiert. Die Temperatur des kondensierenden Dampfes soll diejenige der Aufschlämmungsflüssigkeit um eine mittlere Temperaturdifferenz von mindestens etwa 3 C (etwa 5° F) und gewöhnlich um nicht mehr als um eine mittlere ΔΤ von etwa 17 C (30°F). Auf diese Weise wird ein grösserer Teil der Wärme, die in der Trocknungszone zum Verdampfen der Feuchtigkeit aus der Kohle erforderlich ist, durch Abführen der Uberhitzungswärme und

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Kondensieren des Wasserdampfes erhalten, was eine entsprechende Erhöhung des Wärmewirkungsgrades des Gesamtverfahrens ergibt.

Nach einem solchen Entfernen an Feuchtigkeit aus der
Kohle-öl-Aufschlämmung in der Trocknungszone wird die
erhaltene Flüssigkeit der getrockneten Aufschlämmung aus dem Trockner abgezogen und einer weiteren Verarbeitung zugeführt, beispielsweise einer Kohlehydrierungs- oder -Verflüssigungsstufe. Der Wärmeübergang von dem Wasserdampfkondensationskanal zur Kohleaufschlämmung kann dadurch verbessert werden, daß ein Teil der getrockneten flüssigen Kohle-Ölaufschlämmung zum oberen Teil der Trocknungszone zurückgeleitet wird. Ferner kann zusätzliche Wärme der
flüssigen Kohle-Ölaufschlämmung in der Trocknungszone in dem erforderlichen Maße durch ein Hilfsheizungsfluid zugeführt werden, beispielsweise durch von aussen zugeführten, unter Druck stehenden Wasserdampf, der durch einen gesonderten Wärmeaustauschkanal geleitet wird. Ausserdem kann zusätzliche Wärme dem Trockner dadurch zugeführt werden, daß unter Druck stehender Wasserdampf direkt mit dem rückgewonnenen und von neuem in Umlauf gesetzten Wasserdampf vermischt wird.

Es ist ein Vorteil dieses Kohletrocknungsverfahrens, daß die Kohle ohne irgendwelchen wesentlichen Kontakt mit der Luft oder mit anderen sauerstoffhaltigen Gasen getrocknet wird. Gewöhnlich werden zwischen etwa 70 und 80 % der in der Kohletrocknungszone erforderlichen Gesamtwärme durch Abführen der überhitzungswärme und Kondensieren des verdichteten zurückgeleiteten Wasserdampfes, der aus der feuchten Kohle gewonnen wird, erhalten. Die restliche Wärme wird der Trocknungszone durch die heisse Kohlenwasserstoffaufschlämmungsflüssigkeit, die sich in dieser befindet, zusammen mit einem Hilfsheizungsfluid der verwendbaren Art

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zugeführt.

Das beschriebene Kohletrocknungsverfahren kann für Kohlesorgen von unerwünscht hohen ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalten verwendet werden, beispielsweise für "Western coals" mit einer Feuchtigkeit Von 30 Gew.% oder zum Trocknen einer anderen Kohleart nach einer Wasserwaschstufe.

Nachfolgend werden zwei Durchfuhrungsformen für das erfindungsgemäße Verfahren in Verbindung mit den beiliegenden schematischen Zeichnungen näher beschrieben und zwar zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Kohletrocknungsverfahrens, bei dem eine Verdichtung und Kondensation des entstehenden Wasserdampfes verwendet wird, um einen Hauptteil der im Trockner erforderlichen Wärme zu liefern;

Fig. 2 eine schematische Ansicht eines anderen Kohletrocknungsverfahrens, bei welchem die Kohle-Öl-Auf schlämmung durch zusätzlichen Wasserdampf erhitzt wird und die getrocknete Kohle-Ölaufschlämmung durch das heisse Aufschlämmungsöl weiter erhitzt wird, und

Fig. 3 eine graphische Darstellung, welche das Wasserdampfverdicht ungs verhältnis gegenüber der mittleren ^T zwischen dem kondensierenden Wasserdampf und der Kohleaufschlämmung bei verschiedenen Trocknungsdrücken zeigt.

Wie in Fig. 1 dargestellt, wird feuchte Kohle bei 10, die eine geringere Teilchengröße als 6 mm (1/4 ") und vorzugs-

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weise einen Teilchengrößebereich zwischen etwa 4,76 mm und 0,42 mm lichte Maschenweite (zwischen etwa 4 und 40 mesh US-Standard Siebsatz) und einen Feuchtigkeitsgehalt von 5-30 Gew.% hat, in den oberen Teil eines unter Druck stehenden Trocknerbehälters 12 zusammen mit heissem öl zur Aufschlämmung bei 14 eingegeben. Das Aufschlämmungsöl hat eine ausreichende Temperatur, um das erhaltene Kohle-ölaufschlämmungs-Gemisch 15 auf mindestens etwa 120° C (etwa 250° F) und vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 150° C bis 315° C (etwa 300° F bis 600° F) zu erhitzen. Unter diesen Bedingungen wird im wesentlichen die ganze Feuchtigkeit in der Kohle verdampft und als Wasserdampf über eine Leitung 16 abgeleitet. Die erhaltene Kohle-ölaufschlämmung mit einem verringerten Feuchtigkeitsgehalt unter etwa 5 Gew.% und vorzugsweise 1-4 Gew.%, wird durch eine Leitung 18 vom unteren Ende des Trockners 12 abgezogen. Die Aufschlämmung in der Leitung 18 wird dann durch eine Pumpe 20 unter Druck gesetzt und kann in Form von Strömen 22 und 24 weiteren gewünschten Verarbeitungsstufen zugeführt werden. Ein Teil 23 dieses getrockneten Kohle-Aufschlämmungsstroms 22 kann mit Vorteil wieder zum oberen Ende des Trockners zurückgeleitet werden, was dazu beiträgt, zu verhindern, daß ein wesentliches Abtrennen von Feststoffen und Absetzen im Aufschlämmungsgemisch 15 stattfindet, und um ferner den Wärmeübergang in diesem vom Heizungsfluidkanal zu steigern, wie nachfolgend beschrieben. Ein Ventil 24a regelt die Geschwindigkeit des Abzugs der restlichen Aufschlämmungsflüssigkeit aus dem Trockner 12, um die Flüssigkeit in diesem auf dem gewünschten Betrag zu halten.

Erfindungsgemäß wird ein wesentlicher Teil der Wärmezufuhr zur Kohle-ölaufschlämmung 15 innerhalb des Trockners 12 durch die Kondensation des Wasserdampfes erhalten, der

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aus der Kohle verdampft und über die Leitung 16 abgezogen wird. Nach dem Entlüften eines unerwünschten Teils des Wasserdampfes über die Leitung 17, beispielsweise beim Anlaufen, wird der Wasserdampf zuerst durch den Verdichter 26 auf einen Druck verdichtet, der ausreichend hoch ist, so daß der Wasserdampf bei einer Temperatur kondensiert, die einen mittleren Wert von ΔΤ von wenigstens 3° C (5° F) oberhalb der Temperatur des Kohleölaufschlämmungsgemisches im Trockner 12 hat. Aus praktischen Gründen, die mit der Bauform des Verdichters und der Größe der vorgesehenen Wärmeübergangsfläche im Zusammenhang stehen, braucht die Kondensationstemperatur gewöhnlich nicht höher zu liegen als etwa 17° C (30° F) mittlere Δτ oberhalb der Temperatur der Kohle-Ölaufschlämmung 15 im Trockner 12. Hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften von Wasserdampf kann gezeigt werden, daß der geeignete Bereich des Verdichtungsverhältnisses für den Wasserdampf, um dieses Ergebnis zu erzielen, zwischen etwa 1,3 und 3,0 liegt, wobei der bevorzugte Verdichtungsverhältnisbereich zwischen 1,5 und 2,6 liegt. Im besonderen wird, wenn der Trockner bei einer Temperatur von 204,4° C (400 F) und einem Druck von 10,50 atü (150 psig) betrieben wird, der Wasserdampf auf etwa 18,34 atü (etwa 262 psig) verdichtet, um eine Kondensation des Wasserdampfes bei 210 C (410 F) zu ermöglichen. Das entsprechende Verdichtungsverhältnis für den Wasserdampf würde 1,68 sein.

Der verdichtete Wasserdampf in der Leitung 27 wird dann durch einen Fluidkanal 28 geleitet, der in einem Wärmeaustauschverhältnis mit dem Kohle-Ölaufschlämmungsgemisch 15 im Trockner 12 angeordnet ist. Der Wasserdampf wird dadurch von seiner Überhitzungswärme gekühlt und im Kanal 28 kondensiert und das erhaltene Kondensat, das gewöhnlich auch etwas ölmaterial enthält, wird durch eine Leitung 30

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entfernt und zu einem Abscheider 32 geleitet. Das etwas öl enthaltende Kondensat wird durch eine Leitung 34 abgeleitet, während nicht kondensierbare Gase durch eine Leitung 36 abgezogen werden.

Falls erforderlich, kann, um dem Aufschlämmungskörper 15 zusätzliche Wärme zuzuführen, ein Hilfsheizungsfluid 38 durch einen Kanal 40 zugeführt werden, der sich in einem Wärmeübergangsverhältnis mit der Aufschlämmung 15 befindet, um die Wärmezufuhr zu der Kohle-Ölaufschlämmung zu ergänzen. Wie gezeigt, kann der Kanal 40 durch einen Mantel gebildet werden, der einen Teil des Trockners 12 umgibt. Ein solches Hilfsheizungsfluid ist vorzugsweise kondensierender Wasserdampf und das erhaltene reine Kondensat wird bei 41 abgezogen und kann zu einem Abscheider 42 geleitet werden. Natürlich wird durch eine Rückführung von Aufschlämmungswasserdampf 23 zum Trockner 12 die Strömungsgeschwindigkeit durch die Wärmeaustauschkanäle 28 und 40 erhöht, wodurch eine entsprechende Erhöhung der Wärmeübergangskoeffizienten an dieser Stelle erhalten wird.

Wie erwähnt, soll die Temperatur der Kohle-Ölaufschlämmung auf mindestens etwa 120° C (250° F) und vorzugsweise zwischen 150 und 315° C (300 und 600° F) für beste Ergebnisse beim Verdampfen eines hohen Prozentsatzes der Feuchtigkeit von der feuchten Kohlebeschickung gehalten werden, jedoch nicht auf einer Temperatur, die ausreichend hoch ist, daß die Kohle in einem wesentlichen Ausmaß verflüchtigt wird. Ferner soll der Druck im Trockner ausreichend sein, um eine Verdampfung der Kohleölaufschlämmung im wesentlichen zu verhindern und soll gewöhnlich mindestens etwa 1,05 atü (etwa 15 psig) und vorzugsweise zwischen etwa 3,50 und 24,50 atü (etwa 50 und 350 psig) betragen.

In Fig. 2 ist ein anderes Verfahren zum Trocknen von Kohle

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dargestellt. Dieses Verfahren ist dem in Fig. 1 gezeigten mit der Ausnahme bestimmter zusätzlicher Merkmale ähnlich. Die feuchte teilchenförmige Kohle 10 wird durch eine geeignete Fördereinrichtung 11 an sich bekannter Art dem oberen Teil des Trockners 12 zugeführt. Der erhaltene Dampfstrom wird bei 16 zu einer Abscheidezone 19 geleitet, um teilchenförmige Feststoffe, die oberstromseitig des Verdichters 26 mitgeführt werden, zu entfernen. Der Kohle-Ölaufschlämmungsstrom 22, der vom unteren Ende des Trockners 12 abgezogen wird, wird in einem Wärmeaustauscher 44 durch den heissen Aufschlämmungsölstrom 45 weiter erhitzt, der gewöhnlich mit einer höheren Temperatur als im Trockner 12 erforderlich, zur Verfügung steht. Der erhitzte Kohle-Ölaufschlämmungsstrom 24 wird zu den gewünschten weiteren Verarbeitungsstufen weitergeleitet. Das Regelventil 24a dient dazu, die restliche Entnahmemenge getrockneter Kohleaufschlämmungsflüssigkeit aus dem Trockner 12 so zu regeln, daß der Spiegel der Flüssigkeitsoberfläche 15a an der gewünschten Stelle gehalten wird.

Zusätzliche Wärme kann dem Aufschlämmungsöl 15, wenn erforderlich, durch unter Druck stehenden Wasserdampf bei zugeführt werden, der in den Kanal 28 eingeleitet wird, in welchem der Wasserdampf zusammen mit dem zurückgeleiteten unter Druck stehenden Wasserdampf 27 kondensiert wird, um die zum Trocknen der Kohle-Ölaufschlämmung erforderliche zusätzliche Wärme zuzuführen. Der bei 46 zugeführte Wasserdampf soll ein Druckniveau haben, das zumindest gleich dem des Stroms 27 aus dem Verdichter 26 ist und eine Temperatur haben, die zumindest etwa 3 C (etwa 5° F) oberhalb derjenigen des Aufschlämmungsgemisches 15 liegt. Gegebenenfalls oder zusätzlich kann Wasserdampf bei 48 der Saugseite des Verdichters 26 zur Verdichtung in

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diesem und um dem Aufschlämmungsgemisch 15 durch Kondensation im Kanal 28 Wärme zuzuführen.

Wenn gewünscht, kann ein Teil 25 des Kohle-Aufschlämmungsstrom 22 zum Trockner 12 zurückgeleitet werden, um jedoch an einer Stelle eingeleitet zu werden, die unterhalb derjenigen für die Einleitung des Aufechlämmungsöls 14 liegt, um die Aufschlämmungsölströmungsgeschwindigkeit im Trockner 12 zu erhöhen und dadurch den Wärmeübergang vom Wärmeaustauschkanal 28 zur Aufschlämmung, wie erwähnt, zu begünstigen. Ferner kann, falls erforderlich, um dazu beizutragen, die Menge des Schaumes zu begrenzen, der sich oberhalb des Aufschlämmungskörpers 15 bilden kann, ein Teil 28a des Fluidkanals 28 oberhalb des Aufschlämmungsspiegels 15a vorgesehen werden. Eine solche heisse Fläche würde das Aufbrechen von gebildeten Schaum in dem erwähnten oberen Bereich des Trockners erleichtern, um ein Mitführen von Schaum in den Strom 16 zu verhindern.

Das allgemeine Verhältnis, das zwischen dem Wasserdampfverdichtungsverhältnis und der mittleren Temperaturdifferenz zwischen dem kondensierenden Wasserdampf und der Aufschlämmung in der Trocknungszone für verschiedene geeignete Druckwerte besteht, ist in Fig. 3 gezeigt.

Die entsprechenden Werte eines besonderen Beispiels für die erfindungsgemäße Arbeitsweise sind in der nachfolgenden Tabelle 1 angegeben.

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Tabelle 1

Temperatur der dem Trockner zugeführten feuchten Kohle (⁰F) ⁰C (150)

65,6

Temperatur des dem Trockner zugeführten Aufschlämmungsöls (⁰F) ⁰C

(560) 293,3

Verhältnis der Aufschlämmungsöl/ Trockenkohle-Beschickung

Trocknertemperatur (⁰F) ⁰C 1,75 (400) 204,4

Trocknerdruck oben (psig) atü (150)

10,50

Wasserdampfdruck nach der Verdichtung (psig) atü (294)

20,58

Wasserdampfverdichtungsverhältnis

1,87

Wasserdampfkondensationstemperatur (⁰F) ⁰C

(420) 215,6

kondensierender Wasserdampf - Aufschlämmung ΔT (°F) ⁰C (20)

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Claims

Patentansprüche :

1.) Verfahren zum Verdampfen von Feuchtigkeit aus einem Feuchtigkeit enthaltenden teilchenförmigen Körper, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper unter solchen Temperatur- und Druckbedingungen erhitzt wird, daß Wasserdampf abgetrieben wird, dieser Wasserdampf wieder verdichtet wird und der wiederverdichtete Wasserdampf als die Hauptwärmequelle für die Verdampfungs· stufe benutzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der teilchenförmige Körper Kohle ist.

3. Verfahren zum Trocknen von Feuchtigkeit enthaltender Kohle mit mindestens etwa 4 % Feuchtigkeit in einer Kohle-Ölaufschlämmung bei einer Temperatur und einem Druck, die höher liegen als die der Umgebung, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohle-Ölaufschlämmung auf einer Temperatur von mindestens etwa 120 C (etwa 25O°F) in einer Trocknungszone gehalten wird; Wasserdampf aus der Trocknungszone von oberhalb des Spiegels der Kohle-Ölaufschlämmung abgezogen wird; der Wasserdampf verdichtet und in einem indirekten Wärmeaustauschverhältnis mit der Kohle-Ölaufschlämmung zurückgeleitet wird, um die Aufschlämmung zu erhitzen, wobei der Wasserdampf kondensiert, und die getrocknete Kohleaufschlämmung

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von einem unteren Teil der Trocknungszone abgezogen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kahle-Ölaufschlämmung in der Troqknungszone dadurch gebildet wird, daß die Kohle und das heisse Aufschlänraiungsöl in die unter Druck stehende Trocknungszone eingeleitet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der getrockneten Kohle-ölaufsehlämmung zum oberen Teil der Trocknungszone zurückgeleitet wird, um die Aufschlämmungsströmungsgeschwindigkeit in dieser zu erhöhen und den Wärmeübergang von dem kondensierenden Wasserdampf zur Aufschlämmung zu verbessern.

6. Verfahren nach den Ansprüchen3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzliche Wärme der Kohle-ölaufschlämmung in der Trocknungszone durch ein Hilfsheizungsfluid zugeführt wird, das in einem indirekten Wärmeaustauschverhältnis mit der Aufschlämmung eingeleitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsheizungsfluid unter Druck stehender Wasserdampf ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des unter Druck stehenden Wasser-

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dampfes dem zurückgeleiteten Wasserdampf an einer Stelle oberstromseitig der Verdichtungsstufe zugesetzt wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Trocknungszonendruck mindestens 1,05 atü (15 psig) beträgt und die Kohle-Ölaufschlämmung auf einer Temperatur im Bereich von 150 bis 315° C (300 bis 600° F) gehalten wird, um die Feuchtigkeit von der Kohle zu verdampfen, die eine überhitzung von mindestens etwa 3 C (etwa 5° F) hat.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungszonendruck zwischen 3,50 und 24,50 atü (50 und 350 psig) beträgt und der wiedergewonnene Wasserdampf auf ein Druckverhältnis verdichtet wird, das zumindest etwa um 1,3 höher als das der Trocknungszone ist.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dasheisse Aufschlämmungsöl dazu verwendet wird, den getrockneten Kohle-ölaufschlämmungs· strom aufzuheizen, bevor das Aufschlämmungsöl in die Trocknungszone eingeleitet wird.

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