DE2605003B2 - Verfahren zur Herstellung von Faservliesen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Faservliesen und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
- Publication number
- DE2605003B2 DE2605003B2 DE2605003A DE2605003A DE2605003B2 DE 2605003 B2 DE2605003 B2 DE 2605003B2 DE 2605003 A DE2605003 A DE 2605003A DE 2605003 A DE2605003 A DE 2605003A DE 2605003 B2 DE2605003 B2 DE 2605003B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fiber
- fibers
- conveyor
- water
- flow
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
- D04H1/4218—Glass fibres
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/06—Manufacture of glass fibres or filaments by blasting or blowing molten glass, e.g. for making staple fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4209—Inorganic fibres
- D04H1/4218—Glass fibres
- D04H1/4226—Glass fibres characterised by the apparatus for manufacturing the glass fleece
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
- D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
- D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Faservliesen aus Fasern aus thermoplastischem
Material, insbesondere Glasfasern, durch Ausziehen des in einen ausziehbaren Zustand verbrachten
thermoplastischen Materials in einer Zone, in welcher ein sekundärer Gasstrahl in einen Hauptgasstrom
eingeführt wird, dessen kinetische Energie pro Volumeneinheit unter derjenigen des Gasstrahles liegt,
und durch Sammeln der in dieser Faserbildungszone gebildeten Fasern auf einer perforierten Faseraufnahmefläche,
sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren der genannten Art ist beispielsweise aus der DE-OS 24 14 779 bekannt. Bei dem dort
beschriebenen Verfahren ist es' erforderlich, eine Reinigung der Gase zum Ausziehen der Fasern und der
zusätzlich eingeführten Gase vorzunehmen, bevor man diese in die Atmosphäre entläßt, um eine Luftverschmutzung
durch Faserreste, aber auch durch Reste des Bindemittels zu vermeiden, das in der Sammelkammer
auf die Fasern niedergeschlagen worden ist und damit auch die Gase verunreinigt hat. Dabei sind die am
Verfahren beteiligten Gasmengen so groß, daß eine Gesamtreinigung der Gasmengen nicht ins Auge gefaßt
werden kann, ohne daß beträchtliche Schwierigkeiten im Hinblick auf die zu erstellenden Anlagen und Kosten
uer Verfahrensführung auftreten.
Ferner ist aus der DE-OS 17 60 299 ein Verfahren zur
Herstellung von Matten aus Textilfasern, insoesondere organischen Fasern, wie Nylon- und Polyesterfasern
bekannt, bei dem mehrere Fasersträhnen zwischen zwei ersten Zylindern geführt und von einem zweiten
Zylinder übernommen werden, der mit Spitzen versehen ist, um die in Strähnen zusammengefaßten Fasern
zu trennen. Die besondere Ausbildung des zweiten Zylinders führt dabei zur Verdrängung eines großen
Luftvolumens, was den Transport einzelner Fasern zu einem Förderer erleichtert. Die auf der Unterseite des
Förderers angesaugte Luft kann dort unter Verwendung eines Ventilators zu einer Stelle zurückgeführt
werden, die auf der Höhe der Oberfläche des mit Spitzen versehenen Zylinders liegt, um auf diese Weise
die Ablösung der von den Spitzen des Zylinders getragenen Fasern zu unterstützen. Bei dem dort
beschriebenen Verfahren erfolgt die Faserbildung somit auf mechanischem Wege durch die Spitzen des zweiten
Zylinders, während die Rückführung der angesaugten Luft zu einem Ort erfolgt, wo das in Form von Strähnen
zugeführte Material bereits aus Fasern besteht.
Die DE-OS 21 32 777 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer nicht gewobenen Bahn aus Fasern, bei
dem ein Gasstrom dazu verwendet wird, die Fase:η zu einem Förderer zu tragen, wo sie eine Matte bilden.
Dabei ist die Unterdruckkammer dieses Förderers in drei Abteile unterteilt, von denen eine zum Ansauge::
und zum Zurückführen der zum Transport der Fasern verwendeten Luft verwendet wird. Ein zweites Abteil
sorgt für die Abfuhr der zum Aufbringen eines Bindemittels verwendeten Luft, während ein drittes,
stromabwärts gelegenes Abteil dazu dient, das in die Fasermatte eingebaute Bindemittel durch Umwälzung
und Rückführung warmer Luft zu trocknen. Bei der dort
beschriebenen Anordnung erfolgt somit die Rückführung von Gasen lediglich bei der zum Transport von
schon vorhandenen Fasern verwendeter Luft in einem Bereich, der stromabwärts von derjenigen Zone liegt, in
der die Herstellung der Fasern selbst in einer getrennten Einrichtung stattfindet. Es kommt hinzu, daß die
Strömungsgeschwindigkeit der für den Transport der Fasern verwendeten Gase etwa in der Größenordnung
von 20 m pro Sekunde liegt und somit einen relativ niedrigen Wert aufweist, wenn man diese Strömungsgeschwindigkeit
mit denjenigen Werten vergleicht, die beim Ausziehen von Fasern mittels Glasströmen
auftreten, so daß dort völlig andere Probleme auftreten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der
oben angegebenen Art so weiterzubilden, daß aus den Fasern Bahnen, Matten oder Faservliese herstellbar
sind, in denen die Verteilung und Orientierung der Fasern steuerbar sind, um den Herstellungsprodukten
ihrem Verwendungszweck entsprechende Eigenschaften zu verleihen. Die erfindungsgemäße Lösung besteht
darin, ein Verfahren der in Frage stehenden Art so zu führen, daß die von der Faserbildungszone abströmenden
Gase nach dem Durchqueren der Faseraufnahmefläche zum größten Teil in mehrere Teilströme
aufgeteilt werden, die an verschiedenen Stellen einer die Faseraufnahmefläche umgebenden Kammer wieder ι
zugeführt werden, wobei ein erster Teilstrrm mit dem Hauptgasstrom in Berührung gebracht und ein zweiter
Teilstrom in Höhe der Faseraufnahmefläche zurückgeführt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in vorteilhafter Weise in einem geschlossenen Kreislauf
gearbeitet, bei dem die von der Faserbildungszone ί abströmenden Gase nach dem Durchqueren der
Faseraufnahmefläche zum größten Teil wieder zurückgeführt werden, wobei dieser Anteil von umgewälzten
Gasen einen Wert von 90 bis 95% ausmachen kann und diese Gase mithin nichts zur Verschmutzung der
ο Umgebung und der Atmosphäre beitragen können.
In weiterer Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der zweite Teilstrom parallel zu der
Faseraufnahmefläche zurückgeführt, während ein weiterer Teilstrom zwischen der Faserbildungszone und
ι "j der Faseraufnahmefläche zurückgeführt werden kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei einem derartigen Verfahren, bei dem auf die Fasern ein
flüssiges Harzbindemittel aufgesprüht wird, die durch das Gas mitgerissenen Harzbestandteile wenigstens
teilweise vor der Rückführung in die Faserbildungszone aus dem Gasstrom entfernt werden.
Dabei werden die in dem Gas enthaltenen Harzbestandteile zweckmäßigerweise wenigstens teilweise
durch Zerstäubung von Waschwasser stromabwärts von
2=i der Faseraufnahmefläche ausgewaschen.
In weiterer Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Faserreste und wenigstens der
unlösliche Teil der Harzbestandteile im Waschwasser abgetrennt und das gereinigte Wasser auf die Fasern
so und/oder auf die Gasströme zerstäubt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist einen
Generator zur Erzeugung eines Hauptgasstromes und mindestens eine Austrittsdüse für einen winkelig zum
■> Hauptgasstrom orientierten sekundären Gasstrahl, eine Zuführungsöffnung für das thermoplastische Material,
die jeder Austrittsdüse für den Gasstrahl zugeordnet ist, einen Förderer zur Aufnahme der Fasern sowie eine
unterhalb des Förderers angeordnete Absaugkammer
■w auf und zeichnet sich dadurch aus, daß der Förderer eine
der Wandungen einer praktisch geschlossenen Faseraufnahmekammer bildet, in der die Faserbildung vor
sich geht, und daß eine Einrichtung zur Rückführung eingangsseitig mit der Absaugkammer und ausgangssei-
-. tig über wenigstens zwei Rückführungsleitungen mit der
Faseraufnahmekammer verbunden ist, von denen die eine Leitung in Höhe des Faserbildungsbereiches und
die zweite Leitung in der Nachbarschaft des Förderers ausmündet.
■>o In weiterer Ausbildung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung weist die Faseraufnahmekammer Düsen zur Zerstäubung von Bindemittel und Wasser auf,
während ein Abscheider an der Rückführungseinrichtung stromabwärts von der Absaugkammer vorgesehen
>". ist und in der Absaugkammer Zerstäuberdüsen zum
Waschen des Gases verteilt sind.
Vorteilhafterweise mündet bei einer derartigen Vorrichtung mit einer Faserführungseinrichtüng, die
zwischen dem Faserbildungsbereich und dem Förderer
,ο angeordnet ist, die erste Leitung im wesentlichen in
Höhe des oberen Teiles der Faserführungseinrichtung aus, während die zweite Leitung am stromaufwärfigen
Ende der Faseraufnahmekammer ausmündet.
In weiterer Ausbildung der Erfindung ist eine weitere
>■"' Rückführungsleitung vorgesehen, die zwischen dem
oberen Teil der Faserführungseinrichtung und dem Förderer in die Faseraufnahmekammer mündet. Dabei
sind zweckmäßigerweise zumindest in eine der Leitun-
gen verstellbare Leitbleche eingebaut, während die Faserführungseinrichtung mit einer einstellbaren Wand
versehen sein kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung Zerstäuberdüsen für Kühlwasser
und Waschwasser vorgesehen und über Wasserumwälzleitungen an eine Filtereinrichtung für Schmutzwasser
und an eine Reinigungseinrichtung zur Abtrennung wenigstens eines Teiles der Bindemittelbestandteile aus
dem Wasser vor der Rückführung des Wassers angeschlossen sind.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung steht somit eine Anlage zur Verfügung, die nicht nur eine
Verteiltung und Orientierung der Fasern in steuerbarer Weise ermöglicht, sondern auch eine bcsonicrc
umweltfreundliche Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht. Denn es wird nicht nur
durch das Arbeiten in einem geschlossenen Kreislauf von dem direkten Ablassen der Gase in die Atmosphäre
abgesehen, sondern es erfolgt auch in der nachstehend näher beschriebenen Weise eine Reinigung der beim
Verfahren verwendeten Gase und Fluide.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen und unter
Bezugnahme auf die schematische Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in
F i g. 1 eine schematische Gesamtansicht sämtlicher Hauptelemente einer Anlage, in die die Vorrichtung zur
Faserherstellung aus schmelzflüssigem Glas unter Zufuhr des Glases in die Wechselwirkungszone
zwischen einem Hauptgasstrom und einem Gasstrahl mit Einrichtungen zum Sammeln und Zusammenfassen
der Fasern in Form einer Matte, Bahn oder eines Faservlieses und mit verschiedenen Einrichtungen zur
Vermeidung von Umweltverschmutzung kombiniert ist;
F i g. 2 bis 12 schematische Darstellungen der Anlage
nach Fig. 1, jedoch mit verschiedenen zusätzlichen Anordnungen und deren Anschlüssen, nämlich
F i g. 2 eine schematische, perspektivische Darstellung der Hauptelemente der Vorrichtung zur Faserherstellung
und zur Beseitigung der Umweltverschmutzung nach einer zweiten Ausführungsform;
F i g. 3 eine Draufsicht auf die in F i g. 2 dargestellte Ausführungsform, in Richtung des Pfeiles Cnach Fi g. 2
gesehen;
F i g. 4 eine Seitenansicht der Anlage nach F i g. 2 in Richtung des Pfeiles D in Fig. 2, wobei jedoch zur
Vereinfachung einige Elemente fortgelassen sind;
F i g. 5 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles E der F i g. 2 unter Fortlassung einiger Elemente, wobei
zusätzliche Einzelheiten im Schnitt dargestellt sind;
Fig.6 eine vergrößerte Darstellung einer einer Faserbildungsstation zugeordneten Vorrichtung in
derselben Richtung wie in Fig.5, wobei einige
Elemente zur Vereinfachung der Zeichnungen schematisch dargestellt sind;
F i g. 7 und 8 je ein Strömungsbild, welche die Wirkung von Stelleinrichtungen verdeutlichen, die die
Gleichförmigkeit und Verteilung der Fasern in den in Bildung begriffenen Fasermatten od. dgl. begünstigen;
Fig.9 und 10 je ein weiteres Strömungsbild für die
Verteilung der Fasern;
Fig. 11 und 12 Einstelleinrichtungen zum Erhalten von Strömungsbildern gemäß F i g. 9 und 10.
Die in F i g. 1 wiedergegebene Faserherstellungsvorrichtung enthält Hauptgasstromgeneratoren 154, 156
und 158 sowie Trägergasstrahlgeneratoren 148,150 und
152. Durch jeweils ein Generatorpaar wird eine
Wechselwirkungszone geschaffen, in welche schmelzflüssiges Glas über öffnungen in den Schmelztiegeln
142, 144 und 146 eingeführt wird. Den Schmelztiegel^
wird das schmelzflüssige Glas beispielsweise über die Vorherdzweigleitungen 136,138 und 140 zugeführt.
Vorzugsweise werden mehrere Trägergasstrahlen oder sekundäre Gasstrahlen mit jedem Hauptgasstrom
kombiniert. Dann wird eine Vielzahl von Glasschmelzfäden, von denen jeweils einer einem sekundären
Gasstrahl zugeordnet ist, in jeden Hauptgasstrom eingeführt, so daß Gruppen von Faserbildungszentren
entstehen, die jeweils einem Hauptstromgenerator 154, 156 und 158 zugeordnet sind. Ferner kann eine Vielzahl
von Hauptstromgeneratoren und zugeordneten Gasstrahlgcncratorcn sowie öffnungen zum Zuführen von
schmelzflüssigem Glas quer zur Vorrichtung vorgesehen sein. Nach Fig. 1 bildet jeder Hauptstromgenerator,
z. B. der Generator 154, nur einen einzigen Generator einer Reihe, in der die Generatoren
zueinander ausgerichtet sind. Sämtliche durch die Generatorgruppen gebildeten Faserbildungszentrer
führen die ausgezogenen Fasern in hohle Führungskanäle 168,170 bzw. 172. Diese Führungskanäle führen die
aus den verschiedenen Gruppen von Faserbildungszentren kommenden Fasern nach unten in einer zui
Faserbildungszone geneigten Richtung auf einen Förderer 180 zur Faseraufnahme.
Die aus den Hauptstromgeneratoren und der Gasstrahlgeneratoren jeder Gruppe kommenden Gase
strömen mit den Fasern in die oberen oder Eintrittsenden der hohlen Führungskanäle 168,170 und 172, wöbe
die aus Fasern und Gas bestehende Strömung in F i g. 1 jeweils mit dem Bezugszeichen 12 bezeichnet sind. Nach
F i g. 1 ist die Faserbildungseinrichtung in einer gewissen Entfernung von dem Förderer 180 angeordnet unc
befindet sich in einer Faseraufnahmekammer 100, die aus verschiedenen Wandelementen zusammengesetzi
und zum großen Teil vorzugsweise geschlossen ist. Dei Förderer 180 bildet praktisch eine der Wandungen dei
Faseraufnahrnekamrner 100 und dient dazu, die
entstandene Matte aus der Faseraufnahmekammer IOC nach links unter der linken Wandung hindurch zt
transportieren. Selbstverständlich sind in den Wandun gen der Faseraufnahmekammer 100 geeignete öffnungen
zum Einführen von Brennstoff und Luft zui Versorgung der Hauptgasstrom- und Gasstrahlgeneratoren
vorgesehen. Außerdem sind öffnungen für die Durchführung der Vorherdabzweigungen für da:
schmelzflüssige Glas und für die Schmelztiegel vorgesehen, so daß das schmelzflüssige Glas in die Faserbildungseinrichtungen
eingeführt werden kann.
Zum Sammeln der Fasern auf dem zur Faseraufnahme dienenden Förderer 180 ist dieser perforiert, unc
unter ihm sind in der Faseraufnahmezone Absaugkammern 16 angeordnet, die nach oben offen ausgebildei
und an Leitungen 17 angeschlossen sind, die sie mii Zyklonabscheidern 18 verbinden. Jeder Zyklonabscheider
18 steht über eine Leitung mit einem Gebläse odei einem Abzugsventilator 19 in Verbindung, der dit
abgezogenen Gase in die Leitung 34 drückt bei der e< sich um die Rückführungsleitung handelt, die mit einerr
Ende der Faseraufnahmekammer 100 verbunden ist Führungsbleche oder -Wände 132 in der Übergangszone
der Leitung 34 in die Faseraufnahmekammer 10( dienen dazu, die verwirbelten Gase wieder gleichmäßig
in die Faseraufnahmekammer 100 einströmen zu lassen.
Um die Fasern beim Austritt aus den Führungskanälen 168, 170 und 172 kühlen zu können, sine
Zerstäuberdüsen 50 für Kühlwasser, vorzugsweise oberhalb und unterhalb der aus Fasern und Gas
bestehenden Strömung 12 vorgesehen. Stromabwärts der Zerstäuberdüsen 50 sind zusätzliche Zerstäuberdüsen
13 angeordnet, die dazu dienen, auf die Fasern ein flüssiges Bindemittel, z. B. eine Harzsubstanz, wie einen
Klebstoff, aufzusprühen, das aushärtbar ist und beim späteren Erwärmen der gebildeten Matte, z. B. in einem
Ofen, den die Matte nach ihrem Austritt aus der Anordnung nach F i g. 1 nach links durchläuft, erstarrt.
Wegen der Zerstäubung von Wasser und flüssigem Bindemittel aus Harzsubstanz auf die Fasern nehmen
die durch die Absaugkammern 16 abgesaugten Gase erhebliche Mengen an Feuchtigkeit und Bindemittelmaterial
mit. Diese Substanzen sowie Kieinfasertrümmer, welche den Förderer 180 durchsetzen können und von
den abgeführten Gasen mitgenommen werden, müssen den Gasen wieder entzogen werden, bevor diese wieder
in die Faseraufnahmekammer 100 zurückgeführt werden können. Dieser Entzug erfolgt bei der wiedergegebenen
Ausführungsform mit Hilfe der Zyklonabscheider 18. Die Abtrennung dieser Materialien aus den Gasen
wird durch den Waschvorgang begünstigt und unterstützt, der mit Hilfe der Zerstäuberdüsen 45 für
Waschwasser durchgeführt wird, die im Inneren der Absaugkammern 16 angeordnet sind.
Die allgemeine Strömung der Gase im Umwälzsystem nach F i g. 1 ist durch die Pfeile 29 angedeutet. In
der Faseraufnahmekammer 100 wird der Gasstrom nicht aliein durch die Abzugsventilatoren 19 gebildet,
sondern auch durch die Wirkung des Hauptgasstromes und der Trägergasstrahlen in den Faserbildungszentren
verstärkt. Da die oberen Enden der Führungskanäle 168, 170 und 172 in den Bereich der Faserbildungszentren
offen sind, können die umgewälzten Gase in die oberen Enden der Führungskanäle eintreten, während
andere Teile dieser Gase gegen die Gas-Faser-Strömung 12 oberhalb den Abzugsenden der Führungskanäle
geführt werden.
Die von den Zyklonabscheidern 18 abgeschiedenen flüssigen Bestandteile und sonstigen mitgerissenen
Materialien werden über das untere Ende der Zyklonabscheider 18 aus den Abzugsöffnungen 25
abgezogen und sammeln sich im Abfallschacht 103. Auf diese Weise werden verschiedene flüssige und feste,
vom Gasstrom aufgenommene oder mitgerissene Bestandteile extrahiert und isoliert, so daß sie nicht
mehr in die Faseraufnahmekammer 100 mit den zurückgewälzten Gasen zurückgeführt werden. Zur
zusätzlichen Beseitigung von Luftverschmutzung werden die abgetrennten Flüssigkeiten in besonderer Weise
behandelt. Obwohl praktisch sämtliche aus der Aufnahmekammer über den Aufnahmeförderer abgezogenen
Gase wieder in die Aufnahmekammer zurückgewälzt werden, wird doch ein Teil der Gase aus der
Aufnahmekammer über die Leitung 35 mit Hilfe eines Ventilators 44 abgezogen. Dieser Teil der umgewälzten
Gase stellt eine Menge in der Größenordnung von 5 bis 10% der Gesamtmenge dar, die durch den gelochten
Förderer 180 strömt, und entspricht in etwa dem Anteil zusätzlicher Gase, die laufend von den Hauptgasstrom-
und Trägergasstrahlgeneratoren in die Zerfaserungsbereiche eingeführt werden. Die vom Ventilator 44
abgezogenen Gase werden einer Brennereinrichtung 39 zugeführt, in der die Temperatur vorzugsweise einen
Wert von über 600° C besitzt. Die derart behandelten
Gase können ohne wesentliche unerwünschten Verunreinigungen unmittelbar in die Atmosphäre ausgestoßen
werden. 90 bis 95% der die Fasermatte in der Faserbildungszone durchsetzenden Gase werden zurückgewälzt
und können somit nichts zur Verschmutzung der Umgebung und der Atmosphäre beitragen.
Zusätzlich zu der Gasumwälzung ermöglicht die in F i g. 1 gezeichnete Vorrichtung auch eine Behandlung des aus den Zyklonabscheidern 18 kommenden Wassers, das ebenfalls umgewälzt wird. Eine Pumpe 104 pumpt das Wasser aus dem Abfallschacht 103 in den
Zusätzlich zu der Gasumwälzung ermöglicht die in F i g. 1 gezeichnete Vorrichtung auch eine Behandlung des aus den Zyklonabscheidern 18 kommenden Wassers, das ebenfalls umgewälzt wird. Eine Pumpe 104 pumpt das Wasser aus dem Abfallschacht 103 in den
ίο Behälter 52 und zwar über ein bei 51 angedeutetes
Gitter oder Filter, das Feststoffpartikel zurückhält, bevor das Wasser in den Behälter 52 gelangen kann. Das
Wasser wird aus dem Speicher 52 mittels einer Pumpe 53 über einen Wärmeaustauscher 105 zur Kühlung des
π Wassers umgewälzt, und das gekühlte Wasser wird in
den Behälter 52 zurückgeleitet. Der Wärmeaustauscher
105 wird mit Hilfe eines Wärmetransportmediums gekühlt, das durch eine Pumpe 107 über das Kühlsystem
106 umgewälzt wird. Konstruktive Einzelheiten dieser Bauteile können variieren und sind insbesondere auch
deshalb nicht beschrieben und dargestellt, weil sie nicht Teil der Erfindung sind.
Das Wasser wird aus dem Behälter 52 mittels einer Pumpe 55 entnommen, welche das Wasser über eine
nicht gezeigte Steuereinrichtung zu den Zerstäuberdüsen 50 und 45 führt. Die Pumpe 55 kann das Wasser auch
zur Station 108 transportieren, wo ein Bindemittel oder eine Appretur für die Fasern vorbereitet wird. Von dort
gelangt dann das Bindemittel zu den Zerstäuberdüsen 13.
Ein Teil des Wassers wird vorzugsweise zur Station 109 geführt, wo man in Lösung befindliche Bindemittel
extrahiert. Diese Extraktion erfolgt beispielsweise dadurch, daß das Wasser stärkeren Drücken und
höheren Temperaturen ausgesetzt und anschließend abgekühlt wird. Das Ergebnis dieser Behandlung
besteht darin, daß die Harzbestandteile unlöslich werden und dann leicht z. B. mit Hilfe einer Zentrifuge
extrahiert werden können. Das gereinigte Wasser wird zum Behälter 52 zurückgeführt. Die in der Station 109
gesammelten Feststoffe sowie diejenigen, die vom Filter 51 stammen, werden mitteis geeigneter Förderer 112
und 57 zu der Behandlungsstation 113 für die Abfälle geführt. Diese Behandlungsstation kann aus einem
Brenner bestehen, in welchem die festen Abfälle auf eine Temperatur von ca. 600 bis 7000C erhitzt werden, so daß
die vorhandenen Harzbindemitteibestandteiie verbrennen und sämtliche vorhandenen Fasern agglomerieren.
Letztere können gegebenfa'ls wieder in den Faserbildungszyklus zurückgeführt werden, d. h. zu den
Komponenten, aus denen das schmelzflüssige Glas für den Faserbildungsvorgang hergestellt wird.
Zusätzliches Wasser kann in die Anordnung über einen mit dem Behälter 52 verbundenen Anschluß 111
eingespeist werden.
Fig.6 zeigt eine schematische Darstellung einer Faserbildungszone, wie sie in den F i g. 2, 3, 4 und 5 nur
allgemein angedeutet ist. F i g. 6 zeigt auch schematisch Einzelheiten der verschiedenen Aggregate in Höhe
einer Faserbildungszone in vergrößertem Maßstab. Das schmelzflüssige Glas kann der in Fig.6 gezeigten
Faserbildungszone in der gleichen Weise, wie oben allgemein mit Bezug auf F i g. 1 beschrieben, zugeführt
werden, d. h. mittels einer Vorherdabzweigleitung 136, die mit einem Schmelztiegel 142 in Verbindung steht
Aus diesem treten Strahlen schmelzflüssigen Glases in die Faserbiidungszonen ein, in denen die vom
Generator 48 erzeugten Trägergasstrahlen mit dem
vom Generator 154 erzeugten Hauptgasstrom in Wechselwirkung treten. Die aus dieser Faserbildungszone
austretende Strömung 12 aus Gasen und Fasern gelangt in das obere Eintrittsende des hohlen Führungskanals 168, der die Strömung nach unten in Richtung auf
den perforierten Förderer 180 leitet (vgl. Fig. 2, 3 und 5).
Wie bei der Anordnung nach Fig. 1 sind die Faserbildungszonen in Gruppen quer zum Förderer 180
zur Aufnahme der Fasern angeordnet. Außerdem sind die Faserbildungszonen in Längsrichtung dieses Förderers
verteilt angeordnet, wie es schematisch in F i g. 5 dargestellt ist, wo fünf Vorherdabzweigungen 136 bis
140 sowie fünf zugeordnete Führungskanäle 168 bis 172 dargestellt sind.
In F i g. 3 sind die quer zum Förderer 180 angeordneten
Faserbildungszonen schematisch mit a bis f bezeichnet. F i g. 3 zeigt auch gestrichelt die Anordnung
der Vorherdabzweigungen 136 bis 140 zur Speisung jeder der Gruppen von Faserbildungsstationen a bis f.
Diese Vorherdabzweigungen 136 bis 140 können von einem Vorherd aus gespeist sein.
Man erkennt, daß jede der Faserbildungsstationen a bis f eine Vielzahl von Faserbildungszentren umfaßt,
d. h. eine Vielzahl von Trägerstrahlen entsprechend den einzelnen Strahlen schmelzflüssigen Glases.
Da gleiche Teile nach Fig. 1 in den Fig.2 bis 12,
insbesondere in den F i g. 2 bis 4, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind, genügt es im folgenden,
im wesentlichen nur auf die hauptsächlichen Unterschiede einzugehen.
Was die schematische, perspektivische Darstellung in F i g. 2 und die F i g. 5 und 6 erkennen lassen, befindet
sich die Faseraufnahmekammer 100 oberhalb des Förderers 180 und weist nach oben gerichtete
Verlängerungen 100a in der Nähe jedes Führungskanales 168 bis 172 auf, wobei die Faserbildungsstation in
bezug auf die Führungskanäle 168 bis 172 im oberen Teil jeder Verlängerung 100a angeordnet ist. Teile zweier
solcher nach oben gerichteter Verlängerungen sind allgemein in Fi g. 6 angedeutet; benachbarte Verlängerungen
100a sind soweit voneinander entfernt, daß soviel Platz für einen Arbeiter verbleibt, daß dieser
Zugang zu einigen nachstehend näher beschriebenen Stelleinrichtungen hat.
Wie in den F i g. 1 bis 6 gezeigt, sind die Absaugkammern
16 unter dem Faseraufnahmeband des Förderers 180 angeordnet und über die Leitungen 17 mit den
Zyklonabscheidern 18 verbunden. Abzugsventilatoren 19 saugen die Gase aus den Absaugkammern 16 durch
die Zyklonabscheider 18 und führen sie nach Extraktion der in Suspension gehaltenen Flüssigkeiten in die
Leitungen 34, die der Rückumwälzung der Gase dient.
Bei der in den F i g. 2 bis 6 dargestellten Ausführungsform wird der wieder zurückumgewälzte Gasstrom in
getrennte Teile aufgeteilt und an verschiedenen Stellen in die Anordnung zurückgeführt So erstrecken sich
Rückführungsleitungen 34a und 346 von der Leitung 34 zur Seite und es ist, wie man am besten aus den F i g. 2
und 3 erkennen kann, als Verlängerung der Leitung 34 links in diesen Figuren ein U-förmiger Abschnitt als
Rückführungsleitung 34c vorgesehen, die einen Teil der umgewälzten Gase direkt zum Ende der Faseraufnahmekammer 100 vor dieser Reihe von Faserbildungsstationen führt
Nach F i g. 6 werden die in der Rückführungsleitung
34a strömenden Gase über öffnungen in der Nähe des oberen Endes, bzw. des Einlasses dem benachbarten
Führungskanal 168 zugeführt, der an seinem oberen Ende so ausgebildet ist, daß Stau- oder Rückströmungen
vermieden werden. Die aus dieser Quelle kommenden Gase dringen in das obere Ende des Führungskanals 168
teilweise dadurch ein, daß sie durch die zum Führungskanal 168 strömenden Hauptgasströme und
Trägergasstrahlen mitgerissen werden. In F i g. 6 is ι nur
ein einziger Hauptstromgenerator 154 und nur ein einziger Trägerstrahlgenerator 148 dargestellt; diese
ίο Einrichtungen sind jedoch, wie schematisch bei a bis /"in
den F i g. 2 bis 3 dargestellt, in Gruppen angeordnet.
Nach F i g. 6 wird außerdem ein Teil der in der Rückführungsleitung 34/>
zirkulierenden Gase über öffnungen in die Nähe des oberen Endes oder des
Eintritts des Führungskanals 168 geführt, der ebenfalls so profiliert ist, daß Turbulenzen in der Strömung
vermieden werden. Darüber hinaus weist diese Führungswandung vorzugsweise eine verstellbare Klappe
168a auf, die bei 1686 angelenkt ist und mit einer Stellschraube 168c verschwenkt werden kann. Diese
Stellschraube 168c weist einen in den Raum zwischen den der Aufnahmekammer benachbarten Verlängerungen
100a herausgeführten Griff auf, mit dem das Bedienungspersonal die Klappe 168a verstellen kann.
Vorzugsweise ist diese unabhängig verstellbare Klappe 168a mit jeder Faserbildungsstation a bis /'ausgerichtet,
so daß eine Einstellung der Verteilung der Fasern, in der unten näher beschriebenen Weise möglich ist. Es
können eine oder mehrere Zugangstüren ad vorgesehen sein, damit das Bedienungspersonal die Vorgänge bei
der Faserbildung leichter beobachten kann und zwecks Wartung der Teile der Vorrichtungen an den Faserbildungssiationen
Zugang erhält.
Im übrigen erkennt man aus Fig. 6, daß jede Rückführungsleitung 34a und 346 mit zusätzlichen
öffnungen versehen ist, um einen Teil der Gase zu jeder Seite des Führungskanals 168 zu den im Inneren der
nach oben gerichteten Verlängerungen 100a jeder Kammer vorgesehenen Räumen zu führen, wobei diese
■so Teile des Gases nach unten im Hauptteil der
Faseraufnahmekammer 100 über Durchlässe strömen.
die dem unteren oder Abzugsende des Führungskanals 168 benachbart sind.
Vorteilhafterweise ordnet man auch auf dem unteren Ende wenigstens eine der Wände des Führungskanals
168 einen flexiblen Abschnitt !6Sc/ an, der mittels
Stellschrauben 168e verstellbar ist. mit denen das Bedienungspersonal Stellung und Form der flexiblen
Wandung beeinflussen kann, so daß noch eine zusätzliche Regelung der Verteilung der Fasern in
nachstehend näher beschriebener Weise möglich ist.
Für die industrielle Anwendung ist es nämlich notwendig. Produkte zu erzeugen, bei denen das
Fasergewicht pro Flächeneinheit, d. h. die Faserverteilung,
gleichmäßig ist Dieses Ergebnis wird natürlich im allgemeinen nicht erreicht Um es zu erhalten, muß man
daher besondere Vorkehrungen treffen, um die Fasern gegen bestimmte Punkte der Mattenbildungszone zu
führen. Die Verteilungsunregelmäßigkeiten der Fasern können nämlich örtlich auftreten bzw. den Aufbau der
Matte beeinflussen.
In den F i g. 7 und 8 ist jeweils der Führungskanal 168 dargestellt, wobei das Eintrittsende in den Figuren oben
und das Faserabzugsende unten gezeichnet ist Man
erkennt die Einrichtungen zur Korrektur der örtlichen
Verteilungsunregelmäßigkeiten, im vorliegenden Fall die schwenkbaren Klappen 168a. Jede dieser Klappen
ist an einem Schwenkzapfen gelagert und unabhängig
voneinander in der im Zusammenhang mit Fig. 6 beschriebenen Weise verstellbar. Die Klappen 168a
können mehr oder weniger in die Strömung des Fluids 29 eingreifen, das von der Strömung aus Fasern und
Gasen angesaugt wird. Wird eine dieser Klappen 168a angestellt, beispielsweise die in Richtung fehlender
Fasern im Führungskanal 168 gelegene Klappe in der in F i g. 7 mit dem Pfeil X bezeichneten Zone, so
übernimmt sie die Rolle eines in der Strömung 29 angeordneten Hindernisses, stromabwärts von dem sich
Wirbel mit Rückströmungen in der Strömung 29 bilden. Diese Rückströmungen lenken örtlich den Faserstrom
in den stromabwärts der Klappe gelegenen Bereich. Es stellt sich also, wie Fig.8 erkennen läßt, eine
Neugruppierung der Fasern stromabwärts der Klappe ein, weiche eine Vergleichmäßigung der Faserverteiiung
in der Matte zur Folge hat.
Die Fig. 9 und 10, in denen in der Draufsicht die Führungskanäle 168 erkennbar sind, zeigen die VergleichmäBigung
einer Unregelmäßigkeit in der Gesamtverteilung der Fasern, mit einer zu starken Konzentration
der Fasern am linken Rand gegenüber dem rechten Rand (F ig. 9).
Die Fig. 11 und 12 zeigen Ausführungsformen von
Einrichtungen zum Korrigieren dieser Verteilungsunregelmäßigkeiten.
Wenn man den Austrittsquerschnitt des Führungskanals 168 durch Verformen der flexiblen
Wandung 168c/mit Hilfe von Stellschrauben 168e derart
ändert, wie es in Fig. 12 angeführt ist, wird der Austrittsquerschnitt des Führungskanals 168 rechts
größer als links, und man erhöht den Gasdurchsatz und den mit ihm verbundenen Faserdurchsatz am rechten
Rand des Führungskanals 168. Diese Veränderung ist schematisch durch die Strömungslinien in Fig. 10
angedeutet. Durch geeignetes Verstellen der Stellschrauben 168e erhält man eine gleichförmige Verteilung
des über den Führungskanal 168 abgezogenen Faserbündels.
Aus den vorstehenden Erläuterungen erkannt man, daß die oben beschriebenen Einrichtungen zu einer
wirksamen und erheblichen Beseitigung der Umweltverschmutzung im Bereich Glasfasermattten herstellender
Fabriken beitragen.
Die Art der Umwälzung der Gase im Inneren der und um die Faserbildungsstationen wird in vorteilhafter
Weise eingesetzt, insbesondere unter Aufteilung von wieder umgewälzten Gasen in Teilströmen, die an
verschiedenen Stellen in die Anlage wieder eingeführt werden, wobei auf diese Weise die Regelmäßigkeit in
der Verteilung der Fasern in der Matte während der Hersteilung erhöht wird. Die Neigung zu Ungleichmäßigkeiten
in der Faserverteilung kann mittels verstellbarer Einrichtungen korrigiert werden, die dem Bedienungspersonal
während der Faserherstellung leicht zugänglich sind.
Die Möglichkeit, die umgewälzten Gase in Teilströme aufzuteilen, die an verschiedenen Stellen wieder in die
Anlage eingeführt werden, bieten noch einen weiteren wichtigen Vorteil, der darin zu sehen ist, daß hierdurch
die Struktur der Fasermatte, d. h. die Orientierung dieser Fasern im Endprodukt modifiziert werden kann.
Nach F i g. 5 und 6 wird ein Teil der umgewälzten und zurückgeführten Gase, wie durch die Pfeile 29
angedeutet, mit der Strömung 12 in Höhe des oberen Endes des Führungskanals 168 in einer Zone in Kontakt
gebracht, die der Faserbildungseinrichtung 142—148—154 benachbart ist und die Strömung 12 bis
zum Förderer 180 begleitet. Ein anderer Teil wird mit der Strömung 12 in einer Zone in Kontakt gebracht, die
sich in der Nähe des unteren Endes des Führungskanals 168 befindet, von wo aus er die Strömung 12 bis zum
Förderer 180 begleitet. Die resultierende gemischte Strömung aus der Strömung 12 und den wieder in die
Anlage zurückgeführten Gasen 29 erfolgt einem Weg in Richtung Faserbiidungseinrichtung-Förderer und bildet
einen erheblichen Winkel mit dem Förderer 180. Dieser Winkel liegt im allgemeinen zwischen 60° und 90°,
obwohl diese Strömung als im wesentlichen vertikal angesehen werden kann.
Ein weiterer Teil wird durch die Rückführungsleitung 34c der Leitung 34 direkt an das anströmseitige Ende
der Faseraufnahmekammer 100, bezogen auf die Reihe von Faserbildungsstationen in eine Zone geführt, die
sich oberhalb und in unmittelbarer Nähe des Förderers 180 befindet, und zwar in einer zu diesem Förderer im
wesentlichen parallelen Richtung.
Mit einem Schieber 101 kann die Menge der von der Leitung 34c zurückgeführten Gase 29 eingestellt und
damit die Stärke der parallel zum Förderer 180 sich bewegenden Strömung, bezogen auf die stromabwärtsgerichtete
Strömung, eingestellt werden, die in vorbeschriebener Weise mit diesem Förderer einen beträchtlichen
Winkel einschließt.
Wenn die Stärke der Strömung parallel zum Förderer 180 groß bezüglich der der absteigenden Strömung ist.
dann existiert für die Fasern oder Fasersegmente eine starke Neigung, sich in Schichten parallel zum Förderer
180 abzusetzen, so daß die Fasermatte und das Endprodukt eine bessere thermische Beständigkeit und
eine bessere Elastizität, senkrecht zu den Hauptflächen des Produktes gemessen, erhalten.
Wenn die Stärke der absteigenden oder im wesentlichen vertikalen Strömung groß bezüglich der der
horizontalen Strömung ist, dann haben die Fasern eine starke Neigung, sich auf dem Förderer entsprechend
einer stark ineinandergreifenden Textur abzulegen, so daß die Fasermatte und das Endprodukt einen besseren
Widerstand gegen Bruch oder Zerquetschen aufweisen. Somit ist es möglich, dem Endprodukt die für seine
Verwendung am besten geeigneten Eigenschaften zu verleihen.
Nach Fig. 2 sind Sicherheitsorgane vorgesehen, beispielsweise in Form eines Kamins 34/", der isoliert
oder mit der Leitung 34 über den Schieber 34i/
verbunden werden kann. Eine Klappe 34e ermöglicht es, die Vorrichtung gegebenenfalls mit der Atmosphäre,
insbesondere beim Anfahren der Anlage, zu verbinden.
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung von Faservliesen aus Fasern aus thermoplastischem Material, insbesondere
Glasfasern, durch Ausziehen des in einen ausziehbaren Zustand verbrachten thermoplastischen
Materials in einer Zone, in welcher ein sekundärer Gasstrahl in einen Hauptgasstrom
eingeführt wird, dessen kinetische Energie pro Volumeneinheit unter derjenigen des Gasstrahles
liegt, und durch Sammeln der in dieser Faserbildungszone gebildeten Fasern auf einer perforierten
Faseraufnahmefläche, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Faserbildungszone
abströmenden Gase nach dem Durchqueren der Faseraufnahmefläche zum größten Teil in mehrere
Teilströme aufgeteilt werden, die an verschiedenen Stellen einer die Faseraufnahmefläche umgebenden
Kammer wieder zugeführt werden, wobei ein erster Teilstrom mit dem Hauptgasstrom in Berührung
gebracht und ein zweiter Teilstrom in Höhe der Faseraufnahmefläche zurückgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teilstrom parallel zu der
Faseraufnahmefläche zurückgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiterer Teilstrom zwischen
der Faserbildungszone und der Faseraufnahmefläche zurückgeführt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei dem auf die Fasern ein
flüssiges Harzbindemittel aufgesprüht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Gas mitgerissenen
Harzbestandteiie wenigstens teilweise vor der Rückführung in die Faserbildungszone aus dem
Gasstrom entfernt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem Gas enthaltenen Harzbestandteile
wenigstens teilweise durch Zerstäubung von Waschwasser stromabwärts von der Faseraufnahmefläche
ausgewaschen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Faserreste und wenigstens der unlösliche Teil der Harzbestandteiie im Waschwasser
abgetrennt und das gereinigte Wasser auf die Fasern und/oder auf die Gasströme zerstäubt
werden.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
mit einem Generator zur Erzeugung eines Hauptgasstroms und mindestens einer Austrittsdüse für
einen winkelig zum Hauptgasstrom orientierten sekundären Gasstrahl, mit einer Zuführungsöffnung
für das thermoplastische Material, die jeder Austrittsdüse für den Gasstrahl zugeordnet ist, und
mit einem Förderer zur Aufnahme der Fasern sowie mit einer unterhalb dieses Förderers angeordneten
Absaugkammer, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer (180) eine der Wandungen einer praktisch
geschlossenen Faseraufnahmekammer (100) bildet, in der die Faserbildung vor sich geht, und daß eine
Einrichtung zur Rückführung (17,34) eingangsseitig mit der Absaugkammer (16) und ausgangsseitig über
wenigstens zwei Rückführungsleitungen (34a, 34c) mit der Faseraufnahmekammer (100) verbunden ist,
von denen die eine Leitung (34a) in Höhe des Faserbildungsbereiches und die zweite Leitung (34c,)
in der Nachbarschaft des Förderers (180) ausmündet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faseraufnahmekammer (100)
Düsen (13 bzw. 50) zur Zerstäubung von Bindemittel und Wasser aufweist und daß ein Abscheider (18) an
der Rückführungseinrichtung stromabwärts von der Absaugkammer (16) vorgesehen ist und in der
Absaugkammer Zerstäuberdüsen zum Waschen des Gases verteilt sind
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, mit einer Faserführungseinrichtung, die zwischen dem Faserbildungsbereich
und dem Förderer (180) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Leitung
{34a) im wesentlichen in Höhe des oberen Teiles der Faserführungseinrichtung (168) ausmündet
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die
zweite Leitung (34c) am stromaufwärtigen Ende der Faseraufnahmekammer (100) ausmündet.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, daß eine weitere Rückführungsleitung (34b) zwischen dem oberen Teil der Faserführungseinrichtung
(168) und dem Förderer (180) in die Faseraufnahmekammer (100) einmündet
12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß
verstellbare Leitbleche (101) wenigstens in einer der Leitungen (34a, 346,34c) eingebaut sind.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Faserführungseinrichtung (168) mit einer einstellbaren Wand (168a, 1686; versehen ist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß
Zerstäuberdüsen für Kühlwasser (50) und Waschwasser (45) vorgesehen und über Wasserumwälzleitungen
an eine Filtereinrichtung (51, 52) für Schmutzwasser und an eine Reinigungseinrichtung
(109) zur Abtrennung wenigstens eines Teiles der Bindemittelbestandteile aus dem Wasser vor der
Rückführung des Wassers angeschlossen sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR7504039A FR2318121A1 (fr) | 1975-02-10 | 1975-02-10 | Perfectionnement a la fabrication de nappes ou matelas de fibres de matiere thermoplastique, telle que le verre |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2605003A1 DE2605003A1 (de) | 1976-08-19 |
DE2605003B2 true DE2605003B2 (de) | 1979-10-04 |
DE2605003C3 DE2605003C3 (de) | 1980-06-19 |
Family
ID=9150982
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2605003A Expired DE2605003C3 (de) | 1975-02-10 | 1976-02-09 | Verfahren zur Herstellung von Faservliesen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Country Status (28)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS51102181A (de) |
AR (1) | AR209145A1 (de) |
AT (1) | AT366652B (de) |
AU (1) | AU505821B2 (de) |
BE (1) | BE838387A (de) |
BR (1) | BR7600794A (de) |
CA (1) | CA1075907A (de) |
CH (1) | CH613436A5 (de) |
DD (1) | DD123994A5 (de) |
DE (1) | DE2605003C3 (de) |
DK (1) | DK52176A (de) |
ES (1) | ES444929A1 (de) |
FI (1) | FI59084C (de) |
FR (1) | FR2318121A1 (de) |
GB (1) | GB1525652A (de) |
HU (1) | HU177138B (de) |
IE (1) | IE42770B1 (de) |
IL (1) | IL48994A (de) |
IT (1) | IT1055873B (de) |
LU (1) | LU74323A1 (de) |
NL (1) | NL7601267A (de) |
NO (1) | NO142958C (de) |
NZ (1) | NZ179947A (de) |
PL (1) | PL112504B1 (de) |
PT (1) | PT64783B (de) |
SE (1) | SE417708B (de) |
TR (1) | TR19102A (de) |
ZA (1) | ZA76687B (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4168959A (en) * | 1977-02-16 | 1979-09-25 | Johns-Manville Corporation | Method and apparatus for distribution of glass fibers |
FR2460360A1 (fr) * | 1979-07-02 | 1981-01-23 | Flaekt Ind | Procede et dispositif de depollution dans une installation de fabrication d'un matelas de fibres |
AT400712B (de) * | 1993-05-24 | 1996-03-25 | Heraklith Baustoffe Ag | Verfahren und vorrichtung zur luftführung an spinnmaschinen |
US6298645B1 (en) * | 1999-09-07 | 2001-10-09 | Pham Xuan Hai | Universal fruit-picking tool |
-
1975
- 1975-02-10 FR FR7504039A patent/FR2318121A1/fr active Granted
-
1976
- 1976-02-03 IE IE215/76A patent/IE42770B1/en unknown
- 1976-02-03 GB GB4197/76A patent/GB1525652A/en not_active Expired
- 1976-02-04 AR AR262150A patent/AR209145A1/es active
- 1976-02-05 AT AT0081576A patent/AT366652B/de not_active IP Right Cessation
- 1976-02-05 ES ES444929A patent/ES444929A1/es not_active Expired
- 1976-02-06 ZA ZA687A patent/ZA76687B/xx unknown
- 1976-02-06 PT PT64783A patent/PT64783B/pt unknown
- 1976-02-06 HU HU76SA2882A patent/HU177138B/hu unknown
- 1976-02-06 JP JP51011521A patent/JPS51102181A/ja active Pending
- 1976-02-09 NZ NZ179947A patent/NZ179947A/xx unknown
- 1976-02-09 DD DD191156A patent/DD123994A5/xx unknown
- 1976-02-09 CH CH153476A patent/CH613436A5/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-02-09 IT IT19961/76A patent/IT1055873B/it active
- 1976-02-09 PL PL1976187100A patent/PL112504B1/pl unknown
- 1976-02-09 NO NO760411A patent/NO142958C/no unknown
- 1976-02-09 NL NL7601267A patent/NL7601267A/xx not_active Application Discontinuation
- 1976-02-09 FI FI760304A patent/FI59084C/fi not_active IP Right Cessation
- 1976-02-09 CA CA245,255A patent/CA1075907A/en not_active Expired
- 1976-02-09 BE BE164182A patent/BE838387A/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-02-09 LU LU74323A patent/LU74323A1/xx unknown
- 1976-02-09 IL IL48994A patent/IL48994A/xx unknown
- 1976-02-09 BR BR7600794A patent/BR7600794A/pt unknown
- 1976-02-09 DE DE2605003A patent/DE2605003C3/de not_active Expired
- 1976-02-09 SE SE7601393A patent/SE417708B/xx unknown
- 1976-02-09 DK DK52176*#A patent/DK52176A/da not_active Application Discontinuation
- 1976-02-10 AU AU10967/76A patent/AU505821B2/en not_active Expired
- 1976-02-10 TR TR19102A patent/TR19102A/xx unknown
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3135247C2 (de) | Verfahren zur Herstellung genadelter Glasfasermatten | |
DE69211802T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Trockenherstellung einer Materialschicht aus langen Fasern | |
DE3400847C1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen aus aerodynamisch verstreckten Faeden | |
DE202015106039U1 (de) | Behandlungseinrichtung | |
CH636661A5 (de) | Mit dampf und warmluft betriebene trocknungseinrichtung fuer textile kleidungsstuecke. | |
DE102021129129B4 (de) | Lötanlage, insbesondere eine Reflowlötanlage mit einer Schublade in einer Kühlzone | |
DE1496391A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von endlosen Faeden aus geschmolzenem Material | |
DE2460270A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von glasfaeden | |
DE2747151A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von fasern | |
DE941384C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fasern aus faserbildenden Werkstoffen | |
DE69201051T3 (de) | Verfahren und vorrichtung zum anbringen einer isolierschicht an der oberflaeche eines gegenstandes. | |
EP1340844A1 (de) | Meltblown-Anlage | |
DE2605003C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Faservliesen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE2448418A1 (de) | Verfahren zur beseitigung schaedlicher stoffe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens | |
DE3605100A1 (de) | Textilmaschine mit kontinuierlicher konvektiver waermebehandlung | |
EP3921585B1 (de) | Trocknungseinrichtung und trocknungsverfahren für eine textile warenbahn | |
DE69211664T2 (de) | Verfahren und Anlage zur Herstellung, im Dauerverfahren, einer Mineralwollmatte | |
DE3736418C2 (de) | ||
DE1410917A1 (de) | Verfahren und Ofen zum Reinigen von Glasfasergeweben durch Erhitzung | |
DE2313376A1 (de) | Verfahren zur bildung und sammlung von fasern und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens | |
DE3616228A1 (de) | Vorrichtung zur kontinuierlichen waermebehandlung laenglicher textilprodukte | |
DE2849476A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum behandeln von abfaellen von glasfaeden | |
DE2732012C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Glasfasern | |
DE1635572A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fasermatten | |
DE2122039A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |