DE2558544C2

DE2558544C2 -

Info

Publication number: DE2558544C2
Application number: DE2558544A
Authority: DE
Inventors: Marvin Arthur Fort Wayne Ind. Us Peterson; Olivar Isaiah Burnsville Minn. Us Cline
Original assignee: General Electric Co; Valspar Corp
Current assignee: General Electric Co; Valspar Corp
Priority date: 1974-12-31
Filing date: 1975-12-24
Publication date: 1990-04-19
Also published as: IT1052013B; DE2558544A1; ES443963A1; ES458068A1; FR2296925A1; JPS51125421A; GB1537284A; JPS5949949B2; US4004063A; FR2296925B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung zum Aufbringen auf Magnetdrähte in üblichen Drahttürmen gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Solche Beschichtungszusammensetzungen sind in der älteren DE-PS 25 37 477 beschrieben und beansprucht.

Eine der am weitesten verbreiteten geeigneten Beschichtungszusammensetzung für Magnetdrähte ist die nach der US-PS 29 36 296 hergestellte Zusammensetzung. Diese Zusammensetzung ist zur Anwendung in üblichen Drahttürmen gut geeignet und sie wird in weitem Umfange als Standard für einen großen Teil der Magnetdraht-Herstellung angesehen. Ungeachtet der weiten kommerziellen Anwendung dieser Zusammensetzung nach der US-PS 29 36 296 hat diese doch den wirtschaftlichen und ökologischen Nachteil, daß sie den Gebrauch organischer Lösungsmittel erfordert.

Wo man organische Lösungsmittel zum kommerziellen Überziehen von Draht einsetzt, werden sie während des Härtens aus den Überzügen ausgetrieben, und sie sind im allgemeinen nicht wirtschaftlich zurückgewinnbar. Viele solcher Lösungsmittel verbieten sich wirtschaftlich, ökologisch und mit Rücksicht auf die Umgebung und machen es zunehmend erforderlich, Drahtlacke zu verwenden, die im wesentlichen auf Wasserbasis hergestellt sind.

Damit wäßrige Drahtlacke kommerziell verwendet werden können, müssen diese nicht nur zu Lacküberzügen auf Magnetdraht führen, die gleiche oder bessere Eigenschaften aufweisen als die aus den Zusammensetzungen nach der US-PS 29 36 296, sondern die Zusammensetzungen auf Wasserbasis müssen auch in üblichen Drahttürmen auf Magnetdraht aufgebracht werden können, und zwar unter den Spezifikationen, Bedingungen und Parametern, wie sie für den kommerziellen Betrieb solcher Ausrüstungen üblich sind. Drahttürme für das Aufbringen von Lacküberzügen auf Magnetdraht sind in den US-PS 33 51 329, 31 83 605 und 31 83 604 be schrieben.

Es gibt anerkannte Kriterien für elektrische Isolationsmaterialien, wie Magnetdrahtisolationen, Spaltisolationen, Isolationslacke und ähnliches. Um zu bestimmen, ob die Isolation auf einem Magnetdraht den mechanischen, chemischen, elektrischen und thermischen Belastungen standhalten kann, wie sie in Wickelmaschinen und elektrischen Apparaten vorkommen, wird das Harz üblicherweise nach einem noch zu beschreibenden Verfahren auf einen Leiter aufgebracht und der Lackdraht einer Reihe von Tests unterworfen, die zur Messung der verschiedenen Eigenschaften des Lackes auf dem Draht geeignet sind.

Die verschiedenen Tests, die im einzelnen noch beschrieben werden, schließen Versuche zur Bestimmung der Abriebsbeständigkeit, den 25%-Dehnung plus 3X-Flexibilitätstest, den Schnelldehnungstest, den Beständigkeitstest gegenüber 70-30- und 50-50-Lösungsmittel, die Tests zur Bestimmung der dielektrischen Festigkeit, die Bestimmung der Flexibilität nach der Hitzealterung, den Hitzeschocktest, die Bestimmung der Durchschneidetemperatur und die Bestimmung des Verlustes an dielektrischer bzw. Durchschlagfestigkeit bei hoher Temperatur ein. Der Lack auf einem Leiter, der den mechanischen, chemischen und elektrischen Belastungen, wie sie bei Magnet draht-Anwendungen auftreten, widerstehen und der bei Temperaturen von mindestens 135°C für längere Zeiten einsatzfähig sein soll, muß mindestens 10 Reibbewegungen widerstehen, und der Durchschnitt von drei Tests darf nicht geringer sein als 20 im wiederholten Test auf Bestimmung der Kratzabriebsbeständigkeit, muß 980 g bis zum Versagen beim gerichteten Kratzbeständigkeitstest aushalten, muß den 25% Dehnung plus 3X-Flexibilitätstest bestehen, darf keine Oberflächenbeschädigungen im Schnelldehnungstest zeigen, darf keinen Angriff auf die Isolation bei den Lösungsmittelbeständigkeitstests aufweisen, muß eine dielektrische Festigkeit von mindestens 1500 V/0,025 mm bei einem verdrillten Paar aufweisen, darf keine Oberflächenbeschädigungen zeigen, wenn er nach dem Hitzealtern für 100 Stunden bei 175°C auf einen 3X-Dorn gewickelt ist, darf keine Fehler aufweisen, wenn eine 5X-Spule 30 Minuten bei 155°C im Hitzeschocktest gealtert ist und muß eine Durch schneidetemperatur von mindestens 215°C unter einer Last von 1000 g für einen dick beschichteten isolierten Magnetdraht auf Kupferleiter mit einem Durchmesser von 1 mm aufweisen. Zusätzlich darf die gleiche Art von Magnetdraht mit einem Nylonüberzug keinen Verlust an dielektrischer Festigkeit von mehr als 2/3 der ursprünglichen dielektrischen Festigkeit zeigen bzw. mindestens 1500 V/0,025 mm bei einem verdrillten Paar aufweisen, darf im Hitzeschocktest keine Oberflächenfehler aufweisen, wenn eine 3X-Spule für 30 Minuten bei 155°C gealtert ist und muß unter 1000 g Belastung eine Durchschneidetemperatur von mindestens 200°C aufweisen.

Die Tests zur Bestimmung der Abriebsbeständigkeit, der Flexibilität und der Schnelldehnung werden zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften eines Magnetdrahtes ausgeführt. Die Abriebsbeständigkeit ist ein Maß für die Menge des Abriebs, den ein isolierter elektrischer Leiter aushalten kann, bevor der isolierende Lack von dem Leiter abgetragen ist. Die wiederholte Kratzabriebsbeständigkeit wird gemessen durch Vor- und Zurückreiben der Seite einer belasteten runden Stahlnadel über die Oberfläche eines isolierten elektrischen Leiters, bis der Lack abgetragen ist. Die Zahl der Reibbewegungen die erforderlich ist, um den Lack abzutragen, wird als die Zahl der Abriebsbeständigkeits/Reibbewegungen bezeichnet. Die gerichtete Kratzbeständigkeit wird gemessen durch Reiben der Seite einer runden Stahlnadel über die Oberfläche eines isolierten elektrischen Leiters unter zunehmender Last, bis der Leiter freigelegt ist. Die zur Freilegung des Leiters erforderliche Belastung wird als die "Last zum Versagen" - ausgedrückt in Gramm - bezeichnet. Für eine vollständige Beschreibung des beim Testen der Abriebsbeständigkeit angewendeten Verfahrens, bei dem eine Nadel über den isolierten elektrischen Leiter vor und zurück gerieben wird, ist Bezug genommen auf den NEMA-Standard Abschnitt MW 24, in dem das Verfahren beschrieben ist, so wie es im Rahmen der vorliegenden Erfindung angewendet wird.

Die Flexibilität des Lackes auf einem Magnetdraht wird bestimmt durch Strecken des gelackten Leiters und Untersuchen des gestreckten Teiles des Drahtes unter einem binokularen Mikroskop mit einer Vergrößerung von 10, um festzustellen, ob irgendwelche Fehler auf der Oberfläche des Lackes vorhanden sind. Die Fehler, die auf der Oberfläche des Lackes festgestellt werden können, sind eine Reihe paralleler Oberflächenrisse, die senkrecht zur Längsachse des Drahtes verlaufen. Dieser Zustand des Lackfilmes ist als Rissigkeit bekannt. Ein anderer Fehler, der manchmal beobachtet werden kann, ist ein Bruch im Lackfilm, bei dem zwei Teile des Filmes tatsächlich physisch voneinander getrennt sind und sich die Öffnung in der Tiefe bis zum freigelegten Leiter erstreckt. Dieser Fehler wird als Spalt bezeichnet. Ein dritter bemerkbarer Fehler ist ein verunstaltetes Oberflächenaussehen des Lackfilmes.

Bei dem Dehnungs- plus Flexibilitätstest wird ein isolierter elektrischer Kupferleiter mit einem Durchmesser X um 25% gedehnt und um einen Dorn gewickelt, der einen Durchmesser 3X, 2X und 1X hat. Bei einem Gegentest wird ein isolierter elektrischer Aluminiumleiter um 15% gedehnt und um einen Dorn gewickelt, der einen Durchmesser 3X, 2X und 1X hat. Wenn die Untersuchung des Lackes bei 10facher Vergrößerung keinen der obigen Oberflächenfehler bei einem besonderen Dorn aufweist, dann hat der Leiter den Flexibilitätstest für diesen besonderen Wert X bestanden.

Der Schnelldehnungstest mißt die Eigenschaft der Isolation, einem plötzlichen Strecken bis zum Bruchpunkt des Leiters zu widerstehen. Die Isolation auf dem Leiter darf jenseits von drei Test drahtdurchmessern auf jeder Seite des Bruches keine Spalten oder Rohrbildung zeigen, nachdem der isolierte Leiter mit einer Geschwindigkeit von etwa 3,6 bis 4,8 m/s bis zum Bruchpunkt gedehnt worden ist.

Die Lösungsmittelbeständigkeitstests werden ausgeführt, um festzustellen, ob ein Magnetdraht in zufriedenstellender Weise den chemischen Belastungen widerstehen kann, die in elektrischen Anwendungen auftreten, d. h. ob der Lack beständig ist gegenüber Lösungsmitteln, wie sie üblicherweise für Lacklösungen verwendet werden, die als Überzug für die Lackdrähte verwendet werden können. Der Lösungsmittelbeständigkeitstest besteht in der Bestimmung des Aussehens des Lackdrahtes nach dem Eintauchen in ein im Rückfluß siedendes Bad einer spezifischen Lösung. Für jede Drahtprobe werden zwei Lösungssysteme verwendet. Beide Lösungen enthalten eine Mischung von Alkohol und Toluol. Der Alkoholteil ist zusammengesetzt aus 100 Volumenteilen Äthanol gemäß U. S. Pharmacopoeia und 5 Volumenteilen chemisch reinem Methanol. Die eine als 50-50 bezeichnete Lösungsmittel-Testlösung besteht aus gleichen Volumenteilen der obigen Alkoholmischung und Toluol. Die zweite als 70-30 bezeichnete Lösungsmittel-Testlösung besteht aus 70 Volumenteilen der Alkoholmischung und 30 Volumenteilen Toluol.

Bei der üblichen Ausführung dieses Tests werden etwa 250 ml der Lösung in einem 500 ml Einhals-Rundkolben gegeben, der durch einen geeigneten elektrischen Heizmantel erhitzt wird. Der Kolben wird mit einem Rückflußkühler versehen und die Lösung auf der Rück flußtemperatur gehalten. Es wird eine Probe so zubereitet, daß drei oder mehr gerade Drahtstückchen mit abgeschnittenen Enden durch den Kühler in das siedende Lösungsmittel eingeführt werden können. Nach 5 Minuten wird der Draht herausgenommen und auf Blasen, Quellen oder Erweichung untersucht. Jede sichtbare Veränderung in der Oberfläche stellt einen Fehler dar. Weicher (der nur mit dem Daumennagel entfernt werden kann), aber glatter und haftender Lack hat diesen 5 Minuten-Test bestanden. Die Proben werden dann für weitere 5 Minuten in das Lösungsmittel zurückgegeben und noch einmal nach den gleichen Fehlern untersucht. Zeigt der Lack irgendwelche Blasen oder ein Quellen entweder nach 5 Minuten oder nach den 10 Minuten in der 70-30-Lösung, dann hat der Lack den Lösungsmittelbeständigkeitstest nicht bestanden. Zeigt der Lack nach dem 5 Minuten-Test in der 50-50-Mischung irgendwelche Blasen oder Quellungen, dann hat der Lack diesen Lösungsmitteltest ebenfalls nicht bestanden.

Die dielektrische Festigkeit des Lackfilmes bestimmt, ob die Isolation auf einem Magnetdraht den elektrischen Belastungen widerstehen kann, die in elektrischen Apparaten auftreten können. Die dielektrische Festigkeit eines isolierenden Filmes ist gleich der Spannung, die erforderlich ist, um einen endlichen Strom durch den Film hindurch aufrechtzuerhalten. Allgemein wird die dielektrische Festigkeit gemessen durch Erhöhen des Potentials mit einer Geschwindigkeit von 500 V/s und man nimmt den quadratischen Mittelwert der Spannung, bei der der endliche Strom durch den Film fließt, als die dielektrische Festigkeit.

Die Probenart zur Messung der dielektrischen Festigkeit besteht aus zwei Stücken Lackdrahtes, die für eine bestimmte Zahl mehrmals miteinander verdreht sind, während sie unter einem spezifischen Zug gehalten werden. Es wird dann ein Potential über die beiden Leiter gelegt und die Spannung mit einer Geschwindigkeit von 500 V/s erhöht, bis ein endlicher Strom durch die Isolation fließt. Die durch dieses Verfahren bestimmte Spannung wird als di elektrische Festigkeit in Volt/0,025 mm bei einem verdrillten Paar bezeichnet. Die Zahl der Verdrehungen und der an den verdrehten Draht angelegte Zug ist bestimmt durch die Größe des bloßen Leiters. Eine vollständige Aufzählung der Spezifikationen für verschiedene Drahtgrößen ist in dem vorgenannten NEMA-Standard Abschnitt MW 24 enthalten.

Um zu bestimmen, ob ein Magnetdraht bei hoher Temperatur eingesetzt werden kann, ist es erforderlich, die Eigenschaften des mit Lack versehenen Drahtes bei hohen Temperaturen zu messen. Zu den Eigenschaften, die gemessen werden müssen, gehören die Durch schneidetemperatur des Lackes, die Flexibilität des Lackes nach dem Hitzealtern bei erhöhter Temperatur, die Hitzeschockeigenschaften des Lackes und der Verlust an dielektrischer Festigkeit, den der Lack erleidet, wenn er auf hohe Temperaturen in Luft erhitzt wird. Da Kupfer der üblichste Leiter ist, sind alle thermischen Tests von Magnetdraht an Kupfermagnetdraht ausgeführt.

Die Durchschneidetemperatur des Lackfilms wird gemessen, um festzustellen, ob die Isolation auf einem Magnetdraht fließen wird, wenn der Draht auf erhöhte Temperatur unter Druckbelastung erhitzt wird. Die Durchschneidetemperatur ist die Temperatur, bei welcher der Lackfilm, der zwei Magnetdrähte trennt, die im Winkel von 90° gekreuzt sind, und wobei der obere Draht eine gegebene Belastung trägt, ausreichend fließt, um einen elektrischen Kontakt zwischen den beiden Leitern hervorzubringen. Da die Magnetdrähte in elektrischen Apparaten unter Druck stehen können, ist es wichtig, daß die Drähte beständig sind gegen Erweichen bei hoher Temperatur, um Kurzschlüsse innerhalb des Apparates zu verhindern. Die Tests werden ausgeführt, indem man zwei etwa 20 cm lange gelackte Drahtstücke senkrecht zueinander unter einer Last von 1000 g am Schnittpunkt der beiden Drähte anordnet. Ein Potential von 110 V Wechselspannung wird dann an das Ende jedes Drahtes gelegt und ein Stromkreis, der ein geeignetes Anzeigegerät enthält, wie einen Linienaufzeichner, einen Summtonerzeuger oder eine Neonlampe, wird zwischen den Enden der Drähte vorgesehen. Die Temperatur der gekreuzten Drähte und die Belastung werden dann mit einer Geschwindigkeit von 3°C/min erhöht, bis der Lack ausreichend weich wird, so daß die bloßen Leiter miteinander in Berührung kommen und das Anzeigegerät einen Fehler anzeigt. Die Temperatur, bei der sich dieser Stromkreis befindet, wird durch ein Thermoelement gemessen, das sich in einem Rohr bis zu einem Punkt direkt unterhalb der gekreuzten Drähte erstreckt. Als Durch schneidetemperatur wird die Temperatur in dem Rohr in dem Moment gemessen, in dem der erste Strom durch die gekreuzten Drähte fließt. Obwohl diese Temperatur immer etwas unterhalb der wirklichen Temperatur der Drähte liegt, gibt sie doch eine ausreichend genaue Messung des Durchschneidetemperaturbereiches des getesteten Lackdrahtes. Magnetdrähte für Betriebstemperaturen von mindestens 135°C sollten eine Durchschneidetemperatur von mindestens 175°C haben.

Mißt man die Eigenschaften eines isolierenden Filmes, wie die prozentuale Dehnung nach Hitzealterung oder Hitzeschock, den Gewichtsverlust nach dem Erhitzen im Vakuum und den Verlust an dielektrischer Festigkeit nach dem Erhitzen in Luft, dann mißt man in Wirklichkeit die Wirkung des thermischen Abbaus des Lackes auf die gemessenen Eigenschaften. Eine Methode zur Messung dieses thermischen Abbaus eines Lackes auf einem Draht besteht darin, den mit Lack versehenen Draht bei einer Temperatur zu halten, bei der er betrieben werden soll, bis die Zersetzung stattfindet.

Dieses Verfahren ist jedoch unpraktisch bei der Auswertung neuer Materialien, da hierbei relativ lange Zeiten erforderlich sind. Es könnte z. B. gefunden werden, daß ein Lackdraht bei einer Temperatur von 135°C 5 bis 10 Jahre erfolgreich arbeiten kann, bevor irgendein beträchtlicher thermischer Abbau stattfindet. Da es offensichtlich unpraktisch ist, so lange zu warten, um herauszufinden, ob ein Harz als Magnetdrahtlack geeignet ist, ist es üblich, beschleunigte Lebensdauertests in der Hitze an diesen mit Lack versehenen Drähten auszuführen. Da die thermodynamischen Theorien zeigen, daß die Geschwindigkeit einer gegebenen Reaktion als Funktion der Temperatur bestimmt werden kann, ist es möglich, erhöhte Temperaturen für thermische Tests von Lackfilmen auszuwählen und die thermischen Eigenschaften des Lackdrahtes bei der erwünschten Betriebstemperatur aus den Daten dieser beschleunigten Tests zu errechnen. Obwohl es erwartet werden könnte, daß die Abbaureaktionen, die bei den erhöhten Testtemperaturen auftreten, bei Temperaturen nicht auftreten, bei denen der Magnetdraht betrieben wird, da bestimmte Aktivierungsenergien erforderlich sind, um gewisse Reaktionen einzuleiten, hat die Erfahrung doch gezeigt, daß die beschleunigten Wärmelebensdauertests ein exaktes Verfahren zur Bestimmung der Lebensdauer eines Materials bei den Betriebs temperaturen sind.

Bei der Bestimmung, ob ein Lackfilm seine Flexibilität nach einer längeren Zeitdauer bei der Betriebstemperatur verlieren wird, ist es üblich, eine Probe des Lackdrahtes zu altern. In der Praxis wurde festgestellt, daß ein Magnetdraht zur zufriedenstellenden Verwendbarkeit in dynamoelektrischen Maschinen bei Temperaturen von mindestens 135°C keine Oberflächenfehler zeigen darf, wenn eine Probe des Drahtlackes mit einem Leiterdurchmesser X um einen Dorn gewickelt wird, der einen Durchmesser von 3X hat, nachdem man den Lackdraht 100 Stunden in einem zirkulierenden Luftofen bei einer Temperatur von 175°C hitzegealtert hat. Der Wert des Wärmealterungstestes ist jedoch fraglich, wenn der isolierte Draht einen Nylon-Decküberzug aufweist, denn ein Fehler unter diesen Umständen weist nicht notwendigerweise auf einen Fehler in der Grundisolation hin.

Die Wirkung der hohen Temperaturen auf die Flexibilität eines Magnet drahtlackes kann auch gemessen werden, indem man eine Probe des Lackdrahtes mit einem Leiterdurchmesser X auf einen Dorn mit einem Durchmesser 5X wickelt, die Probe des Drahtes danach von dem Dorn herabnimmt und sie in einem zirkulierenden Luftofen bei 155°C anordnet. Nach 30 Minuten sollte die Probe des Drahtes keine Oberflächenfehler in irgendeiner der Wicklungen aufweisen, damit der Lackdraht eine ausreichende Flexibilität für einen Dauerbetrieb bei mindestens 135°C hat. Dieser Test ist als Hitzeschocktest bekannt.

Die abschließende thermische Anforderung an einen Magnetdraht, der bei erhöhten Temperaturen eingesetzt werden soll, ist, daß die dielektrische Festigkeit des Lackfilmes ausreichend hoch bei erhöhten Temperaturen auch nach einer langen Betriebsdauer bleibt, so daß keine Kurzschlüsse zwischen benachbarten Magnetdrähten auftreten. Es wurde festgestellt, daß ein Magnetdraht, um für einen Betrieb bei einer Temperatur von mindestens 135°C zufriedenstellend zu sein, eine dielektrische Festigkeit aufweisen sollte, die nicht geringer ist als 2/3 der ursprünglichen dielektrischen Festigkeit, nachdem der Lackdraht 100 Stunden in einem Ofen mit zirkulierender Luft bei 175°C und mit einer relativen Feuchtigkeit von 25% bei Zimmertemperatur gealtert worden ist. Diese Änderung der dielektrischen Festigkeit wird gemessen als dielektrische Festigkeit in Volt/0,025 mm bei einem verdrehten Paar, und zwar sowohl vor als auch nach dem Hitzealtern bei 175°C.

Die Bedingungen für den Betrieb eines kommerziellen Drahtturmes hängen hauptsächlich von der Art und dem Durchmesser des zu überziehenden Magnetdrahtes sowie von den Eigenschaften der Zusammensetzung zum Überziehen selbst ab. Für einen kommerziell wirtschaftlichen Betrieb muß der Drahtturm auf Magnetdraht mit einem Durchmesser im Bereich von etwa 0,06 bis etwa 3,65 mm einen feuchten Lacküberzug mit einer Dicke von etwa 0,05 bis etwa 0,09 mm auf den Durchmesser auftragen. Übliche Magnetdrahtmaterialien sind Kupfer und Aluminium, und die Bedingungen im Drahtturm variieren in Abhängigkeit vom eingesetzten Material hinsichtlich des Unterschiedes ihrer thermischen Leitfähigkeit. Für Aluminium wird daher die Drahtgeschwindigkeit im Turm im Bereich von etwa 24 bis etwa 38 m/min für einen Draht mit einem Durchmesser von etwa 3,2 mm und von etwa 7,6 bis etwa 8,5 m/min für einen Draht mit einem Durchmesser von etwa 1,5 mm liegen. Für Kupferdraht betragen die wirtschaftlichen Geschwindigkeiten im Drahtturm etwa 38 m/min für Draht mit einem Durchmesser von etwa 0,06 mm bis zu etwa 4,8 bis 6 m/min für einen Draht mit einem Durchmesser von etwa 3,65 mm. Die Temperaturzonen und Temperaturbereiche im Drahtturm müssen ausreichend sein, um das Lösungsmittel, hauptsächlich Wasser, wirksam auszutreiben und den Überzug durch Hitzeeinwirkung zu härten. Zu diesem Zwecke sind die Temperaturen im Drahtturm im unteren Teil, der Zone zur Entfernung des Lösungsmittels, auf eine Höhe eingestellt, bei der das Lösungsmittel entfernt wird, ohne daß dabei Blasenbildung verursacht wird und im oberen Teil oder der Härtezone wird eine Temperatur eingestellt, bei der die gewünschte Polymerisation und Härtung ohne Beschädigung des Lackes bewirkt wird. Der Fachmann kann aufgrund seines Fachwissens die Optimaltemperaturen für den Betrieb des Turmes einstellen. Es ist klar, daß der Betrieb eines Drahtturmes so geführt werden muß, daß damit überzogener Draht zu Kosten hergestellt wird, die unter den vorherrschenden Marktbedingungen wettbewerbsfähig sind. Die Fähigkeit, Magnetdraht bei hohen Geschwindigkeiten zu überziehen und zu härten und dies unter Temperaturbedingungen, welche die Charakteristiken und Eigenschaften des zugrundeliegenden Drahtes nicht nachteilig beeinflussen, ist von beträchtlicher kommerzieller Bedeutung. Auch von Bedeutung ist die Erhaltung der wertvollen organischen Lösungsmittel sowie der Energie, die zur Rückgewinnung oder zur Vernichtung solcher Lösungsmittel mit minimaler Wirkung auf die Umgebung erforderlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, wäßrige Beschichtungs zusammensetzungen zu schaffen, die einerseits in üblichen Drahttürmen aufgebracht werden können und andererseits die Anforderungen elektrischer und mechanischer Art, insbesondere Temperaturbeständigkeit, Flexibilität etc. welche an solche Drähte gestellt werden, erfüllen.

Diese Aufgabe wird durch die wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 gelöst.

Für die erfindungsgemäße Herstellung des eingesetzten Polyesterharzes werden hauptsächlich handelsübliche Qualitäten von Neo pentylglykol, Trimethylolpropan, Isophthalsäure und Trimellit säureanhydrid verwendet. Die Zusammensetzung kann geringe Mengen wasserlöslicher Polymerer, wie Phenol/Formaldehyd-Harze, Melamin/Formaldehyd-Harze, Epoxyharze und ähnliche enthalten. Weiter kann die Zusammensetzung Beschleuniger, wie Titanchelate, und geeignete Zusätze zur Verbesserung des Fließverhaltens enthalten, um das Aufbringen auf das Drahtsubstrat in einem Drahtturm zu erleichtern. Eine Zusammensetzung der vorgenannten Art wird in einem üblichen Drahtturm leicht auf Magnetdraht aufgebracht und gehärtet unter Bildung eines Lacküberzuges auf dem Magnetdraht.

Durch die vorliegende Erfindung wird eine neue und verbesserte Beschichtungszusammensetzung für Magnetdraht geschaffen, die im wesentlichen Wasser als Lösungsmittel benutzt und hergestellt ist als Gemisch eines bestimmten wasserlöslichen Polyesterharzes und eines bestimmten wasserlöslichen ortho-Amidsäurediamin- Oligomers. Zu der Beschichtungszusammensetzung werden vorteilhafterweise geeignete Beschleuniger und Zusätze zur Verbesserung des Fließverhaltens hinzugegeben, um deren Einsatz in kommerziellen Drahttürmen zum Aufbringen der Zusammensetzung auf Drahtstränge, wie aus Kupfer oder Aluminium, zu fördern. Die überzogenen Drähte sind Magnetdrähte zur Verwendung in einer Vielzahl elektrischer Vorrichtungen, wie Motoren, Generatoren und anderen dynamoelektrischen Maschinen. Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten verbesserten Beschichtungszusammensetzungen auf Wassergrundlage sind besonders geeignet zum Aufbringen und Härten in üblichen kommerziellen Drahttürmen, und man erhält dabei Magnetdraht mit elektrischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften vergleichbar oder besser als der Magnetdraht, der mit Hilfe der bekannten Beschichtungszusammensetzungen erhältlich ist. Die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung kann in einem Drahtturm bei hoher linearer Geschwindigkeit und unter Härtungsbedingungen auf Magnetdraht aufgebracht werden, die verträglich sind mit den Charakteristiken und Eigenschaften des Drahtsubstrates und die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind härtbar zu einem festen, flexiblen, dielektrischen, lösungsmittelbeständigen und thermisch stabilen Überzug.

In der anliegenden Zeichnung sind dargestellt in:

Fig. 1 ein Blockfließdiagramm zur Illustration eines Verfahrens zum Herstellen der Beschichtungszusammensetzungen zum Aufbringen auf Magnetdrähte gemäß der vorliegenden Erfindung und

Fig. 2 eine allgemein schematische Ansicht eines Drahtturmes zum Aufbringen einer Beschichtungszusammensetzung auf Draht im Schnitt.

Das Polyesterharz wird erhalten durch Umsetzen von grundsätzlich etwa 18 bis etwa 47 Mol-% Neopentylglykol, etwa 8 bis etwa 38 Mol-% Trimethylolpropan oder Trimethyloläthan oder deren Mischungen, von etwa 19 bis etwa 38 Mol-% Isophthalsäure und von etwa 7 bis etwa 14 Mol-% Trimellitsäureanhydrid. Wenn es erwünscht ist, können bis zu etwa 14 Mol-% Adipinsäure oder eine andere aliphatische Säure zugefügt werden. Ein bevorzugtes Polyesterharz ist das Reaktionsprodukt von etwa 21 Mol-% Neopentylglykol, etwa 35,5 Mol-% Trimethylolpropan, etwa 35,5 Mol-% Isophthalsäure und etwa 8 Mol-% Trimellitsäureanhydrid. Die eingesetzten Reaktanten weisen kommerziellen Reinheitsgrad auf. Kommerzielle Isophthalsäure enthält üblicherweise 5 bis 25 Gew.-% Tere phthalsäure.

Das Polyesterharz wird mit einer Säurezahl von etwa 45 bis etwa 100 und vorzugsweise von etwa 50 bis etwa 70 hergestellt. Das Harz weist weiter eine Hydroxylzahl von etwa 150 bis etwa 300 und vorzugsweise von etwa 250 bis etwa 300 auf.

Der ortho-Amidsäurediamin-Oligomerbestandteil ist das Reaktions produkt von Methylendianilin und 4,4′-(2-Acetoxy-1,3- glyceryl)-bis-anhydrotrimellitat. Das Diamin und das Dianhydrid sind in der Reaktionslösung in einem molaren Verhältnis von m zu m-1 vorhanden, worin m einen Wert von 2 bis 7 hat. Ist der Wert von m 2, dann sind Diamin und Dianhydrid im molaren Verhältnis von 2 zu 1 vorhanden und es entsteht Diamiddisäurediamin.

Der Polyester und das ortho-Amidsäurediamin-Oligomer werden in einem geeigneten Lösungsmittel miteinander vermischt, und zwar in einem Verhältnis von Polyesterharz zu Oligomer von etwa 9 zu 1. Polyesterharz und Diamin-Oligomer sind jedoch in im wesentlichen allen Verhältnissen miteinander verträglich.

Sowohl das Polyesterharz als auch das Oligomer werden entweder gleich von Anfang an aus den entsprechenden Reaktanten in einem organischen Lösungsmittel gebildet oder sie werden nach Bildung des Harzes in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel gelöst. In jedem Falle ist das ausgewählte organische Lösungsmittel mit Wasser mischbar, wie N-Methyl-2-pyrrolidon, Äthylenglykol monobutyläther (Butylcellosolve) und Butylalkohol. Es können geeignete oberflächenaktive Mittel, wie Igepal CO-630, hinzugegeben werden. Die Lösung in dem organischen Lösungsmittel kann in beiden Fällen entweder erst wasserlöslich gemacht werden oder man kann Polyester und Diamin-Oligomer miteinander vermischen und dann wasserlöslich machen.

Um die Harze wasserlöslich zu machen, werden sie mit einer flüssigen stickstoffhaltigen Base, wie NH₃, NH₄OH, (NH₄)₂CO₃ und primären oder sekundären aliphatischen Aminen, die bis zu vier Kohlen stoffatome enthalten, wie Methylamin, Äthylamin, sekundär-Butylamin, Isopropylamin, Dimethylamin, Diäthylamin, Butylamin und ähnliche, umgesetzt.

Die Lösungen von Polyester und Oligomer oder deren Mischungen in Wasser und organischem Lösungsmittel werden dann mit Wasser zur Bildung geeigneter wäßrig-organischer Lösungen mit dem erwünschten Feststoffgehalt verdünnt. Die wäßrige Lösung des Polyesterharzes wird mit der wäßrigen Lösung des Oligomers in den gewünschten Gewichtsverhältnissen vermischt, damit man eine Beschichtungszusammensetzung erhält, die für den Einsatz in einem Drahtturm geeignet ist. Es kann ein geeigneter Härtungsbeschleuniger hinzugegeben werden. Für die meisten Anwendungen sollte der Feststoffgehalt des so hergestellten Drahtlackes im Bereich von etwa 25 bis etwa 40 Gew.-% nicht flüchtiger Feststoffe in einer wasserhaltigen Lösung betragen, in der das Wasser zumindest etwa 80% des Lösungsmittels ausmacht. Die so hergestellte Lösung ist geeignet zum unmittelbaren Einsatz in einem Drahtturm, hat aber trotzdem eine beträchtliche Lagerungsbeständigkeit und erleichtert so das Aufbewahren ohne Gefahr der Lacktrennung oder des Koagulierens zu einem Gel.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläu tert.

Beispiel 1

Es wurde ein etwa 40 l fassendes Reaktionsgefäß aus korrosionsfestem Stahl benutzt, das mit einem motorgetriebenen Rührer, einer elektrischen Heizung, Kühlschlangen, Rückflußkühler, Einlaß für Inertgas und einer Evakuierungsleitung zu einem Dampfstrahlsystem für die Erzeugung eines Teilvakuums durch Venturiwirkung ausgerüstet war. Bei geschlossener Evakuierungsleitung und offenem Rückflußkühler wurde ein langsamer Inertgasstrom durch den Reaktor geleitet und durch die Rückflußkühlerumhüllung Dampf geschickt. 63,9 Mol Trimethylolpropan wurden in das Reaktionsgefäß gefüllt und auf etwa 120°C zum Schmelzen erhitzt. Unter Rühren wurden 37,6 Mol Neopentylglykol hinzugegeben. Die Mischung wurde wieder auf etwa 120°C erhitzt und dann 21 ml Tetraisopropyltitanat und 63,3 Mol Isophthalsäure hinzugegeben. Danach erhöhte man die Temperatur über vier Stunden auf etwa 215°C und hielt für weitere 90 Minuten bei dieser Temperatur, bevor man abkühlte. Das während der Umsetzung entweichende wäßrige Destillat wurde kontinuierlich kondensiert und gesammelt und ergab 2,125 kg. Die Säurezahl des Harzes war 11.

Bei einer Harztemperatur von etwa 175°C wurde die Evakuierungsleitung geöffnet und die Rückflußleitung verschlossen. Es wurden 14,4 Mol Trimellitsäureanhydrid hinzugegeben. Die Mischung wurde für 3 Stunden bei etwa 160 bis 170°C gehalten und während dieser Zeit 0,26 Mole (50 g) Trimellitsäureanhydrid hinzugegeben. Eine kleine Probe des Harzes wurde zur Hydroxylzahl-Bestimmung aus dem Reaktionsgefäß entnommen und die Reaktionsmischung mit 2345 g N-Methyl-2-pyrrolidon, 1260 g Äthylenglykolmonobutyläther und 2345 g n-Butylalkohol verdünnt.

Bei einer Mischungstemperatur von etwa 93°C gab man eine Mischung von 7770 g entionisiertem Wasser und 1590 g Ammoniumhydroxyd (26%) hinzu.

Das Endprodukt hatte eine Viskosität Z3 und eine Farbe 3 auf der Gardner Holdt-Skala. Der pH-Wert betrug 8,3, die Säurezahl war 55 und das spezifische Gewicht 1,12 g/ml. Der prozentuale Feststoffgehalt wurde an einer 0,5 g-Probe in einer Aluminiumschale bei etwa 150°C für 90 Minuten in einem Ofen zu 58% bestimmt. Die Hydroxylzahl, bestimmt an einer kleinen Probe, die kurz vor Zugabe des Lösungsmittels entnommen wurde, betrug 260.

Beispiel 2

Es wurde ein etwa 75 l fassender Behälter aus korrosionsfestem Stahl benutzt. Das Rühren erfolgte mit 10 cm-Blättern bei einer Geschwindigkeit von 1000 Umdrehungen pro Minute. In das Gefäß wurden 11,130 kg N-Methyl-2-pyrrolidon gefüllt und während 5 Minuten 11,13 kg (56,2 Mol) Methylendianilin zugefügt. Die Temperatur der Lösung wurde bei 38°C gehalten. Zu dieser Lösung gab man 27,10 kg einer frisch zubereiteten Lösung aus gleichen Gewichtsteilen N-Methyl-2-pyrrolidon und harzartiges 4,4′- (2-Acetoxy-1,3-glyceryl)-bis-anhydrotrimellitat (28,1 Mol). Nach 15minütigem Vermischen war die Temperatur auf 78°C angestiegen. Dann wurde die folgende Mischung hinzugegeben:

Butylcellosolve\|1,451 kg
N-Methyl-2-pyrrolidon	0,338 kg
entionisiertes Wasser	8,770 kg
28%iges Ammoniumhydroxyd	3,478 kg

Das Rühren wurde für weitere 15 Minuten bei einer Temperatur von 76°C fortgesetzt. Dann gab man die folgende Mischung hinzu:

Butylalkohol\|2,962 kg
Igepal Co-630 (polyäthoxyliertes Alkylphenol)	2,96 g
N-Methyl-2-pyrrolidon	0,148 kg

Man rührte für weitere 15 Minuten. Auf diese Weise wurden zwei Mischungen hergestellt und die beiden Mischungen miteinander vermengt. Die Lösung enthielt 37 Gew.-% Feststoffe, hatte eine Viskosität von 205 mPa · s bei 30°C, einen pH-Wert von 8,1 und eine Dichte von 1,12 g/ml.

Beispiel 3

Zu einem etwa 75 l fassenden Behälter aus korrosionsfestem Stahl, der mit einem Rührer von etwa 10 cm Blattlänge versehen war, der bei einer Geschwindigkeit von 1000 Umdrehungen pro Minute betrieben wurde, gab man 33,56 kg des gemäß Beispiel 1 hergestellten Polyesters. Dann fügte man 16,6 kg entionisiertes Wasser hinzu und rührte für weitere 15 Minuten. Danach wurden 6,17 kg des Produktes von Beispiel 2 während einer Dauer von 3 bis 5 Minuten hinzugefügt und das Rühren für weitere 15 Minuten fortgesetzt. Danach gab man die folgende Mischung zu dem Reaktionsgefäß:

4,5 kg entionisiertes Wasser
1,28 kg N-Methyl-2-pyrrolidon
0,64 kg N-Butylalkohol
2,26 g polyäthoxyliertes Alkylphenol als oberflächenaktives Mittel.

Das Rühren wurde für weitere 15 Minuten fortgesetzt, und man erhielt eine Lacklösung mit 33,75 Gew.-% Feststoffgehalt, einer Viskosität von 230 mPa · s bei 30°C, einer Oberflächenspannung von 39,6 Dyn/cm, gemessen auf einem Fisher- Tensiometer Modell 20, einen pH-Wert von 7,5 und einer Dichte von 1,075 g/ml. Vor dem Einsatz der Lacklösung in einem Drahtturm gab man noch 401 g des Beschleunigers, einem Triäthanolamintitanat, zu der vorbeschriebenen Mischung hinzu.

Der wie in Beispiel 3 hergestellte Drahtlack wurde als Beschichtungszusammensetzung in einem üblichen Drahtturm auf Magnetdraht aufgebracht. Der verwendete Drahtturm war ein Shelbyville-Turm, 4,50 m (kontrollierte Konvektion, Kombination Gas und elektrisch). In der Fig. 2 ist ein solcher Shelbyville-Turm schematisch dargestellt, und es wird der blanke Magnetdraht 10 unten eingeführt, auf den in einem Applikator 11 ein Überzug aus der Beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird. Der überzogene Draht mit dem feuchten Überzug gelangt durch eine Öffnung 12 im Boden des Turmes 14 und wird unmittelbar nach seinem Eintritt in den Turm einer Strahlungswärme durch gegenüberstehende Strahlungsheizplatten 15 auf gegenüberliegenden Seiten des Drahtes 10 ausgesetzt. Ein Gebläse 16 erzeugt einen Strom erhitzter Luft im unteren Teil, der auch die Lösungsmittel entfernungszone des Turmes 14 ist. Die Luft wird mittels eines geeigneten Brenners 18 oder einer ähnlichen Vorrichtung erhitzt und die Temperatur der Luft durch ein Thermoelement 19 kontrolliert, das im allgemeinen im unteren Teil des Turmes benachbart dem Ausgangsende der Zone zum Entfernen des Lösungsmittels und stromabwärts der Strahlungsplatten 15 angeordnet ist. Nach dem Passieren der Zone zum Entfernen des Lösungsmittels setzt der Draht seine Bewegung nach oben durch den oberen Teil oder die Härtungszone des Turmes fort, wo der Überzug polymerisiert oder gehärtet wird, bevor er den Ofen verläßt. Durch die obere oder Härtungszone des Turmes wird mit Hilfe des Gebläses 20 erhitzte Luft zirkuliert und die Temperatur der Luft in der Härtungszone wird durch ein Thermoelement 19 kontrolliert, das benachbart dem oberen Ende des Turmes angeordnet ist. Der isolierte Draht verläßt den Turm durch einen Konvektionskühler 22, der die Temperatur des Drahtes verringert, so daß er auf geeignete Spulen gewickelt werden kann.

Der lacküberzogene Draht kann mit einer Deckschicht z. B. aus Nylon ebenso aber auch mit einem Schmiermittel versehen werden, um die Einsatz fähigkeit des Magnetdrahtes zum Wickeln von Spulen, z. B. für die Herstellung von Statoren und Rotoren für dynamoelektrische Maschinen zu fördern.

In der folgenden Tabelle sind Untersuchungsergebnisse von Drahtlacken zusammengefaßt, die in dem oben beschriebenen Schelbyville-Drahtturm hergestellt worden sind. Die Bedingungen, unter denen der für diese Tests verwendete isolierte Draht hergestellt wurde, schlossen Drahtgeschwindigkeiten von etwa 21 bis etwa 24 m/min für Kupferdraht und etwa 12 bis etwa 15 m/min für Aluminiumdraht und Temperaturen von 490 bis 530°C an den Strahlungsplatten, 380 bis 420°C im oberen und 250 bis 315°C im unteren Teil des Turmes ein. Der Draht wurde der üblichen Vorbereitung und Vorwärmebehandlung unterworfen, bevor man den Lacküberzug aufbrachte. Es wurden verschiedene Eigenschaften des überzogenen und gehärteten Lackdrahtes bestimmt und in der folgenden Tabelle zusammengefaßt. Diese Ergebnisse zeigen deutlich die Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen bei der Herstellung qualitativ hochwertigen isolierten Magnetdrahtes. Diese Eigenschaften lassen sich vorteilhaft mit den aus bekannten Zusammensetzungen hergestellten isolierten Magnetdrähten vergleichen, und sie erfüllen die Standards und vorgeschriebenen Spezifikationen für die Herstellung von Magnetdraht in kommerziellen Mengen.

In der vorstehenden Tabelle steht "P" für "Test bestanden" und "F" für "Test nicht bestanden". 3P bedeutet, daß von 3 untersuchten Proben alle 3 bestanden haben, 2P 1F bedeuten, daß von den 3 untersuchten Proben 2 bestanden und 1 nicht bestanden hat. + bedeutet mehr als der angegebene Wert.

Ein weiterer Test zur Veranschaulichung der Wirksamkeit des Magnetdraht- Isolationsüberzuges nach der vorliegenden Erfindung ist der Ausbrenntest am verriegelten Rotor. Dazu wird Magnetdraht in einen Stator gewickelt, der dann in einen Motor eingebaut wird. Der Rotor wird verriegelt, um die Rotation zu verhindern und durch den Stator ein Strom geschickt. Es werden die Zeit bis zum Eintreten des Fehlers und die Wicklungstemperatur gemessen. Führt man diesen Test auf Statoren mit 0,9 mm Kupferhauptwicklungen und 0,4 mm Kupferstartwicklungen unter Verwendung der Zusammensetzung zur Herstellung der Magnetdrahtisolation nach der US-PS 29 36 296 aus, dann brennt der so isolierte Draht üblicherweise in 50 Sekunden aus, während der mit der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung isolierte Magnetdraht sowohl mit als auch ohne Anwendung des Beschleunigers nahezu 10mal so lange hält, im Durchschnitt zwischen 490 und 500 Sekunden. In einer Testreihe betrug die Temperatur der Start- und Hauptwicklungen nach 50 Sekunden 360 bzw. 100°C und nach 500 Sekunden 470 bzw. 290°C.

Claims

1. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung zum Aufbringen auf Magnetdrähte, die ggf. mit Nylon-Deckschichten versehen werden, in üblichen Drahttürmen, bestehend aus einem Reaktions produkt

a) eines wasserlöslichen Polyesterharzes mit einer Säurezahl von 45 bis 100 und einer Hydroxylzahl von 150 bis 300, welches aus Neopentylglykol und Trimellitsäureanhydrid erhalten wird und
b) einem wasserlöslichen ortho-Amidsäurediamin- Oligomer, welches ein Reaktionsprodukt von Methylendianilin und 4,4′-(2-Acetoxy-1,3-glyceryl)-bis-anhydrotrimellitat ist, wobei das molare Verhältnis Diamin zu Dianhydrid m zu m-1 ist und m einen Wert von 2 bis 7 hat und das Verhältnis von ortho-Amidsäurediamin-Oligomer und Polyesterharz 1 zu 9 beträgt,

dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz das Reaktionsprodukt der genannten Verbindungen sowie von Trimethylolpropan und Isophthalsäure ist, die in folgenden Anteilsverhältnissen vor liegen: 18 bis 47 Mol-% Neopentylglykol,
8 bis 38 Mol-% Trimethylolpropan,
19 bis 38 Mol-% Isophthalsäure und
7 bis 14 Mol-% Trimellitsäureanhydrid.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt im Bereich von 25 bis 40 Gew.-% liegt.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz das Reaktionsprodukt von 21 Mol-% Neopentylglykol, 35,5 Mol-% Trimethylolpropan, 35,5 Mol-% Isophthalsäure und 8 Mol-% Trimellitsäureanhydrid ist.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyesterharz und das ortho-Amidsäurediamin-Oligomer durch Zugabe einer stickstoffhaltigen Base wasserlöslich gemacht sind.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Polyesterharz und ortho-Amidsäurediamin-Oligomer vor dem Vermischen miteinander wasserlöslich gemacht sind.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die flüchtige stickstoffhaltige Base Ammoniumhydroxyd ist.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiter einen Titanchelat-Beschleuniger enthält.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiter einen Zusatz zur Verbesserung des Fließverhaltens enthält.

9. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel zumindest zu 80% Wasser ist.

10. Verfahren zum Herstellen der Zusammensetzung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch
Herstellen des Polyesterharzes,
Auflösen des Harzes in einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel,
Hinzufügen einer flüchtigen stickstoffhaltigen Base zu dem Polyesterlösungssystem in einer Menge, die ausreicht, den Polyester wasserlöslich zu machen, und
Zugeben von Wasser zur Bildung einer wäßrigen Polyesterlö sung;
Herstellen des ortho-Amidsäurediamin-Oligomers in einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittelsystem,
Hinzugeben einer flüchtigen stickstoffhaltigen Base zu dem Oligomer-Lösungssystem in einer Menge, die ausreicht, das ortho-Amidsäurediamin-Oligomer wasserlöslich zu machen,
Hinzufügen von Wasser zur Bildung einer wäßrigen Oligomerlösung und
Vermischen der wäßrigen Polyester- und der wäßrigen Diamin- Oligomerlösungen.

11. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man
erst das Polyesterlösungsmittelsystem mit dem ortho-Amid säurediamin-Oligomer-Lösungssystem vermischt,
eine flüchtige stickstoffhaltige Base zu dem erhaltenen Gemisch in einer Menge hinzugibt, die ausreicht, Polyester und Oligomer wasserlöslich zu machen und
dann das System mit Wasser in einer Menge verdünnt, daß das Lösungsmittel zu mindestens 80 Gew.-% Wasser ist.

12. Verwendung der wäßrigen Beschichtungszusammensetzung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 zum Überziehen von Magnetdraht und Härten der Zusammensetzung in einem üblichen Drahtturm.