DE2558300A1

DE2558300A1 - Verbessertes herstellungsverfahren fuer karosserieaufbauten fuer transportmittel

Info

Publication number: DE2558300A1
Application number: DE19752558300
Authority: DE
Inventors: Tada Hisa Kawamata
Original assignee: DE BRITO ANTUNES CARLOS
Current assignee: DE BRITO ANTUNES CARLOS
Priority date: 1974-12-23
Filing date: 1975-12-23
Publication date: 1976-07-29
Also published as: AU8667275A; SE7514433L; IT1056379B; FR2295825B3; BR7410738D0; FR2295825A1; CH603482A5; JPS5195467A; NL7514518A

Description

Patentanwälte WILCKEN & LAUFER DR. HUGO WILCKEN · DIPL.-ING. THOMAS» WILCKEN · DIPL.-CHEM. DR. WOLFGANG LAUFER LOBECK LÜBECK MÜNCHEN

1) TADA HISA KAWAMATA

Rua Pirassununge, 484 - Sao Paulo (Brasilien)

2) CARLOS JORGE FREIRB ANTUNES

Rua Bento de Matos, 133/33 Sao Paulo (Brasilien)

3) CARLOS DE BRITO ANTUNES

Rua Augusta, 2110/11 Sao Paulo (Brasilien)

Verbessertes Herstellungsverfahren für Karosserieaufbauten für Transportmittel

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Herstellungsverfahren für Karosserieaufbauten bzw. Wagenkästen für Transportmittel bzw. Transporteinheiten wie beispielsweise Lastwagen, Lieferwagen, Anhänger, Eisenbahnwagen und anderen Transportmitteln, die auch aus isothermischen Wärmeschutzanlagen oder Kühlanlagen bestehen körinen. Transporteinheiten dieser Art bestehen meistens aus einem synthetischen Material und erscheinen als eine einheitliche Konstruktion, wie beispielsweise aus Schalenbauweise. Diese Karosserieaufbauten bzw. Wagenkästen werden jedoch aus getrennten Platten oder Teilen zusammengestellt, die um eine Träge rstruktur angebracht werden und die mittels besonderer Befestigungsvorrichtungen zusammengesetzt und verschlossen werden.

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2* LÜBECK 1 · Breil» Strafie 52-54 - Telefon {0451) 75888 * I MÜNCHEN ·* · Prinireflentansfrae· 74 · Telefon (089) 4773«

: Homburg 138119-204 · Bank«,: Commerzbank Lübeck (BLZ 23040022) Kto.-Nr. 3W187 · Deuts*« Bank MOndien (BLZ 70070010) Kto.-Nr. 65/05432

Es ist bekannt, daß die oben beschriebenen herkömmlichen Wagenkästen eine Reihe von Nachteilen besitzen. Diese bestehen hauptsächlich aus der komplexen Herstellungsweise der Wagenkasten, wobei eine große Menge Abfall mate rial anfällt, viele und verschiedene Vorrichtungen und Arbeitsgänge für die Herstellung der einzelnen Platten bzw. Teile erforderlich sind und ebenfalls ist die Herstellung einer Trägerstruktur für den Wagenkasten erforderlich. Weiterhin sind zusätzliche Materialien, Vorrichtungen und Herstellungsverfahren für das Zusammensetzen der einzelnen Teile der herkömmlichen Wagenkästen erforderlich.

Es ist weiterhin bekannt, daß die in oben beschriebener Bauweise zusammengesetzten Wagenkasten keine starre Struktur besitzen und daher treten bei der Verwendung dieser Wagenkästen insbesondere bei schlechten Strassen Spielräume, Rillen und andere Unregelmässigkeiten in der Struktur auf, wodurch konstante und kostspielige Reparaturen erforderlich werden.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Karosserieaufbauten und insbesondere Wagenkasten für Transportmittel bzw. Transporteinheiten oben beschriebener Art zu entwickeln, wobei die Wagenkasten nicht wie in herkömmlicher Weise aus Platten bzw. ähnlichen getrennten Bauteilen zusammengesetzt werden, sondern eine komplette und praktisch selbsttragende einheitliche Konstruktion geschaffen wird (gegebenenfalls in Schalenbauweise), die in einfacher und rationeller Weise hergestellt werden kann.

In der folgenden Beschreibung werden bevorzugte Ausführungsformen

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'3,

des Verfahrens nach der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen im einzelnen erläutert. - .

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht der getrennten Bestandteile der äußeren Form für die Herstellung des Wagenkastens nach der Erfindung.

Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht der zusammengesetzten Bestandteile der äußeren Form.

Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht der inneren und komplementären Form für die Herstellung des Wagenkastens nach der Erfindung.

Die Fig. 4 und 5 zeigen die aufeinanderfolgenden Stufen der Zusammensetzung der äußeren und der inneren Formen zu einer einzigen gemeinsamen Wagenkasten-Struktur.

Die Fig. 6 und 7 sind Quer- und Längsschnittansichten entlang der Linien A-A und B-B der Fig. 5, wobei sich der Wagenkasten- ^ Bausatz in der Formstufe für die Herstellung der Wagenkastenstruktur befindet.

Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht der Wagenkastenstruktur, die bereits aus den entsprechenden Formen herausgezogen worden ist.

Die Fig. 9 und 10 sind perspektivische Ansichten mit teilweisen Schnittansichten der äußeren und inneren Formen für die Herstellung des Daches bzw. der Abdeckung für den Wagenkasten nach der Erfindung.

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Fig. 11 ist eine Querschnittsansicht der in den Fig. 9 und 10 dargestellten Formen, die in geeigneter Weise zusammengesetzt sind für das Formverfahren zur Herstellung des Daches bzw. der Abdeckung.

Fig. 12 ist eine Gesamtansicht des nach dem Verfahren der Erfindung fertiggestellten Wagenkastens.

Aus den oben aufgeführten Figuren ist zu ersehen, daß der in neuartiger Weise hergestellte Wagenkasten für Transportmittel aus zwei getrennten Teilen hergestellt wird, nämlich aus einem Hauptkörper, der aus dem Boden und den Seitenwänden besteht und einen einzigen selbsttragenden Teil darstellt (siehe Fig. 8) sowie aus einem Dachteil für den Wagenkasten. Sowohl der Hauptkörper als auch der Dachteil werden mit einem einzelnen Paar aus Formteilen hergestellt, die je nach erwünschter Größe und Konfiguration eine unterschiedliche Formgebung besitzen. Der Hauptkörper und der Dachteil werden dann in einfacher Weise zusammengesetzt und ergeben eine einzige, einheitliche und selbsttragende Struktur wie aus Fig. 12 zu ersehen.

Aus den Fig. 1 und 2 ist zu ersehen, daß. die äußere Form für die Herstellung des Wagenkastens nach der Erfindung aus getrennten Platten besteht, wie beispielsweise aus dem Boden 1 und den Seiten 2, die aus einem plastischen bzw. aus einem Kunststoff material bestehen. Der Boden 1 besteht aus einer Platte 3, die eine rechtwinkelige oder eine andere erwünschte Form besitzt, und die eine innere Fläche aufzeigt, die mit Rippen 4 oder anderen Einzelheiten versehen ist, je nach dem wie die äußere Konfiguration des Bodenteiles erwünscht ist. Die äußere Fläche der Platte -ist ebenfalls mit hier nicht dargestellten Rippen versehen, die jedoch die Aufgabe einer Verstärkung be-

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sitzen. Die Platte 3 besitzt am freien Rand ein umgebendes Band 5 mit einer abgeschrägten Fläche in einem Winkel von 45 , die in einer Fläche und einem peripheren Flansch 6 endet, der mit Befestigungslöchern bzw. -Öffnungen 7 versehen ist. Die Bodenplatte 1 wird an der Innenseite einer Antihaftbehandlung unterworfen und anschließend mit einer Schicht 8 aus einer Kunststoffmischung aus Glasfasern (fiberglass) und synthetischen Harzen beschichtet, die lediglich über der Fläche der Platte 1 verteilt wird, wobei der geneigte Rand bzw. das geneigte Band 5 und der periphere Flansch 6 freibleiben.

Die Seitenplatten 2 bestehen jeweils aus einer rechtwinkeligen oder äquivalenten Platte und besitzen außen Verstärkungsrippen 10. An den Stellen, an denen die Seitentüren für den Wagenkasten vorgesehen sind befinden sich rechtwinkelige Öffnungen 11, die an der inneren Seite der Platte mit nach außen abgestuften Rahmen 12 und 13 versehen sind, wobei die erste Stufe die vorgesehene Dicke der Wand des Wagenkastens besitzt. Die Platte 9 besitzt einen unteren Rand 14, der in einer geneigten Fläche von 45 abgeschrägt ist und an den ein peripherer und waagerechter Flansch 15 anschließt, der mit Befestigungsöffnungen in bestimmten Abständen versehen ist. Die Seitenränder sind ebenfalls in identisch geneigten Flächen 16 abgeschrägt und besitzen ebenfalls in bestimmten Abständen angeordnete Befestigungsöffnungen 17. Der obere Rand bildet einen doppelten Rand bzw. eine doppelte Abschlußkante, wobei der innere Teil 18 der oberen Fläche geneigt ist und der untere Teil abgestuft ist und mit kleinen Öffnungen zum Einfüllen bzw. Einspritzen versehen ist. Der äußere und waagerechte Teil 20 besitzt Befestigungsöffnungen 21. In gleicher Weise werden die Seitenplatten 2 einer Oberflächen-Antihaftbehandlung an ihrer inneren Seite unterworfen und anschließend mit einer Schicht 22 ausgekleidet. Diese Schicht besteht aus Faserglas und synthetischen Harzen, die über die gesamte Fläche der

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Platte 9 verteilt werden. Ebenfalls wird der untere und abgestufte Teil des oberen inneren Randes 18 als auch die innere Stufe 13 des Rahmens 11, der die Tür umgibt, mit der Mischung beschichtet.

Die Bodenplatte 1 und die Seitenplatten 2 werden für die Bildung der äußeren Form zusammengesetzt, in dem die Seitenplatten 2 orthogonal zu der Bodenplatte 1 angeordnet werden, wobei die inneren und abgeschrägten Ränder 14 sowie die flachen und peripheren Ränder 15 über den geneigten Rand 5 und den peripheren Rand 6 genau angepasst werden. Die Platten werden mittels Schrauben zusammengesetzt, die in die zusammenpassenden Offnungen eingesetzt werden, wobei jedes benachbarte Paar der Seitenplatten 2 orthogonal zueinander angeordnet wird und die seitlichen abgeschrägten Ränder 16 sich gegenüber befinden. Das Zusammensetzen geschieht durch identische Schrauben 23 durch die zusanamenpassenden Öffnungen 17 wie aus Fig. 2 zu ersehen.

Wie aus Fig. 3 zu ersehen, ist die innere Form aus einem einzelnen Teil aus plastischem Material hergestellt und besitzt im wesentlichen die Form eines prismenartigen rechtwinkeligen Kastens 24, dessen untere äußere Fläche mit Rippen 25 oder anderen hervorstehenden Ausbildungen versehen ist entsprechend zu den Teilen, wie sie für die innere Fläche des Bodens des Wagenkastens vorgesehen sind. Die Seiten sind mit genau entsprechenden Öffnungen 11 für die Türen der äußeren Form versehen mit identischen rechtwinkeligen Öffnungen 26, die sich durch die Dicke der unteren oder Seitenwand erstrecken. Um den Kasten erstreckt sich am freien Rand ein umgebendes Band 27 mit geneigter Fläche, das mit Einspritzöffnungen 28 versehen ist und an das ein flacher und waagerechter peripherer Rand 29 anschließt, der mit Befestigungsöffnungen 3O versehen ist. Die innere Form ist

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und zum Anheben dient und durch Winkeleisenplatten gebildet wird. In gleicher Weise wird die innere Form äußerlich einer Antihaftbehandlung unterworfen und mit einer Schicht 32 versehen, die aus Faserglas und synthetischem Harz besteht, wobei diese Mischung über die gesamte Fläche des Bodens und der Seitenflächen verteilt wird sowie auf dem geneigten Band bzw. Rand 27 und dem peripheren Rand 29. Nur der Öffnungsrand 26, der den Türen entspricht, bleibt lediglich frei.

Zwecks Zusammensetzung der Formstruktur für den Hauptkörper wird die innere Form mittels des Rahmens 31 angehoben und in die äußere Form (siehe Fig. 4) eingesetzt, wobei diese aufgehängt wird und direkt vom peripheren Rand 29 über den entsprechenden Rand 20 der Seitenplatten 2 getragen wird. Befestigt wird mittels der Schrauben 23 durch die übereinstimmenden Öffnungen 30 und 21 der beiden Teile (siehe Fig. 5). Wie aus den Fig. 6 und 7 zu ersehen wird dadurch eine Kammer 33 gebildet, die die Dicke bzw. den Durchmesser der herzustellenden Wände besitzt. Diese Kammer 33 wird dann mit dem Füllmaterial 34 aufgefüllt, das mit Polyurethan-Schaumstoff (rigid-polyurethane foams) und Glasfasern aufgefüllt wird, die durch die Einspritzöffnungen 28 und 19 der inneren Form eingeleitet werden.

Während der Verfestigung bleiben die inneren Verkleidungs beschichtungen des Bodens 8 und der Seitenwände 22 der äußeren Form als auch die äußere Beschichtung 32 der inneren Form fest an dem eingeführten Material 34 haften, da das aufgeschichtete Material aufgrund der Antihaftbehandlung der entsprechenden Oberflächen nicht an diesem haften bleibt. Dadurch bilden diese Verkleidungsschichten die äußere Ver- bzw. Auskleidung bzw. den äußeren Belag der Wände des Hauptkörpers des nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Wagenkastens.

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Vor dem Einspritzen bzw. Einfüllen des Füllmaterials innerhalb der Hauptkörperform kann die Kammer 33 mit mehreren hölzernen Trägerplatten 35 oder einem Metall oder einem anderen geeigneten Material (siehe Fig. 7) versehen werden. Ebenfalls können unterschiedliche Leitungen 36 eingesetzt werden für die spätere Installation von notwendigen Vorrichtungen, elektrischen und Signalleitungen und dergleichen. Diese Trägerplatten 35 und die Leitungen 36 befinden sich innerhalb der Wände des Wagenkastens.

Nach vollständiger Verfestigung des in die Form eingefüllten bzw. eingespritzten Materials werden zunächst die Schrauben 23 entfernt, die die innere Form an der äußeren Form festhalten und anschließend wird die innere Form herausgenommen. Dann werden die Schrauben 23 entfernt, die die Seitenwände und den Boden der äußeren Form zusammenhalten und die Teile werden auseinandergenommen. Dadurch erhält man den Haupt— körper 37 des Wagenkastens (siehe Fig. 8), der aus dem Bodenteil und den Seitenteilen aus einem Stück besteht und die entsprechenden Öffnungen für die Installation der Türen besitzt.

Zur Herstellung des Dachteiles des Hauptkörpers des Wagenkastens werden zwei Formen verwendet. Aus Fig. 9 ist zu ersehen, daß die äußere Form aus einem einzigen Teil aus Kunststoff material hergestellt wird und eine Bodenplatte 39 besitzt, die an ihrer inneren Fläche mit Vorsprüngen 40 versehen ist, die dann an der äußeren Fläche des Dachteiles vorhanden sein sollen. Die Seitenteile 41 bilden einen leicht gebogenen Rahmen, der einen schmalen abgestuften Rand bildet, an dem sich eine Fläche und ein waagerechter Rand 42 anschließen, mit Befestigungsöffnungen 43. Diese Form wird an ihrer inneren Fläche einer Oberflächen-Antihaftbehandlung unterworfen und anschließend mit einer Innenschicht 44 aus einer Kunststoffmischung aus Glasfasern und synthetischen Harzen beschichtet, die über die gesamte Fläche der Bodenplatte 14 und der Seitenplatte 41 verteilt wird. An der Seite werden Randteile 45 angeordnet.

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Die komplementäre und innere Form (siehe Fig. 10) besteht aus einer rechtwinkeligen Platte 46, die mit Verstärkungsrippen 47 an der äußeren Fläche versehen ist und ebenfalls abgestufte Ränder 48 besitzt mit Einspritzöffnungen 49. Daran schließt sich eine Fläche und ein waagerechter peripherer Rand 50 an, der Befestigungsöffnungen 51 besitzt. An dieser Platte wird an der inneren Fläche eine Oberflachen-Antihaftbehandlung durchgeführt und anschließend wird eine Schicht 52 aus einer Kunststoff mischung aus Glasfasern und synthetischen Harzen aufgetragen und zwar wird diese Mischung über die von dem entfernbaren Rahmen 53 gebildeten Fläche verteilt und zwar in einem Niveau direkt nach den Einspritzöffnungen 49. Diese innere Form besitzt ebenfalls eine oder mehrere innere Vorsprünge 54, in die später schmale Platten 55 eingesetzt werden, um die Lichtkästen 56 zu tragen. Diese sind durch gerade Leitungen 57 miteinander verbunden, durch die die elektrischen Leitungen durchgeführt werden sollen.

Zur Herstellung des Dachteiles des Wagenkastens wird die innere Form über die äußere Form gesetzt und die peripheren Ränder 50 und 42 gegenüber angeordnet. Die beiden Teile werden miteinander mittels der · Schrauben 58 verbunden, die durch die übereinstimmenden Öffnungen 51 und 43 gehen (siehe Fig. 11). Dadurch wird eine Kammer 59 innerhalb der beiden Formen gebildet, die dann mit dem Füllmaterial 60 aufgefüllt wird. Das Füllmaterial 60 besteht aus starrem Polyurethan-Schaumstoff und Faserglas und wird durch die Einspritzöffnungen 49 eingefüllt. Dieses Füllmaterial umgibt vollständig die Lichtboxen 56 und die Leitungen 57 sowie andere Trägervorrichtungen, die gegebenenfalls sich innerhalb der Form befinden.

Während der Verfestigung bleibt die innere Verkleidungsschicht 44 der äußeren Form sowie die äußere Verkleidungsschicht 52 der inneren Form aufgrund der Antihaftbehandlung fest am Füllmaterial 60 kleben und dadurch

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bildet sie die äußere Verkleidung des Dachteiles. Nach vollständiger Verfestigung werden die Schrauben 58 entfernt und die innere Form wird abgehoben, so daß der Dachteil dann entfernt werden kann. Die vorher eingesetzten Lichtkästen und Leitungen sind in dem Füllmaterial eingebettet und die freien Enden befinden sich an der inneren Oberfläche der inneren Seite des Dachteiles.

Der nach dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte Wagenkasten wird schließlich erhalten, indem der Dachteil 61 auf den Hauptteil 37 aufgesetzt wird (siehe Fig. 12) , wobei die freien Ränder genau gegenüber angeordnet werden und die beiden Teile mittels Klebstoff oder anderer Haftmittel basierend auf Fiberglas oder synthetischen Harzen miteinander fest verbunden werden. Dadurch erhält man eine feste und starre Verbindung zwischen dem Dachteil und dem Hauptkörper des Wagenkastens und die vier vorhandenen Schwierigkeiten bezüglich der Struktur sind hier nicht mehr vorhanden.

Die Türen 62 des Wagenkastens können in ähnlicher Verfahrensweise wie oben beschrieben für die Herstellung des Hauptkörpers und des Dachteiles hergestellt werden mittels zweier Formen aus Kunststoffmaterial, die hier nicht dargestellt sind. Die Türen müssen selbstverständlich die entsprechenden Formen besitzen, um in die freigelassenen Türrahmen hineinzupassen. In gleicher Weise werden die entsprechenden Außenseiten einer Oberflächen-Antihaftbehandlung und einer Beschichtung unterworfen, so daß die Mischung aus Faser— glas und dem synthetischen Harz die äußere Verkleidung der später eingesetzten Türen bilden. Ebenfalls können vor dem Einspritzen des Füllmaterials verschiedene Halterungsvorrichtungen, Scharniere, und dergleichen innerhalb der Form eingesetzt werden, so daß sie

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in den Türkörper eingebettet werden.

Patentansp rüche: - 12 -

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Claims

■4%.

Patentansprüche

1J Verfahren zur Herstellung von Karosserieaufbauten bzw. Wagen-Kästen für Transportmittel bzw. Transporteinheiten, wie beispielsweise Lastwagen, Lieferwagen, Anhänger, Eisenbahnwagen und anderen Transportmitteln, die auch aus isothermischen Wärmeschutzanlagen oder Kühlanlagen bestehen oder diese enthalten können, dadurch gekennzeichnet, daß der Karosserieaufbau bzw. der Wagenkasten aus zwei getrennten Teilen hergestellt wird, und zwar aus dem Hauptkörper, der aus dem Bodenteil und den Seitenwänden besteht und eine einzige selbsttragende Struktur bildet, sowie aus dem dazu passenden Dachteil, wobei Hauptkörper sowie Dachteil jeweils mittels eines Paars Formen einzeln hergestellt wird in der erwünschten Größe und in der erwünschten Form und die beiden Teile anschließend zu einer starren und festen selbsttragenden Struktur zusammengesetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Form des Formpaares zur Herstellung des Hauptkörpers aus zwei getrennten Platten für den Boden (1) und den Seitenwänden (2) gebildet werden kann, wobei beide sich aus Platten (3, 9) zusammensetzen, die innere Flächen besitzen, die mit Rippen (4) oder anderen Einzelheiten versehen sind, die den eventuell erwünschen äußeren Relief des Hauptkötpers entsprechen, und die äußeren Verstärkungsrippen CfO) besitzen, wobei solche Platten entlang der gesamten Peripherie der Bodenplatte (3) und am unteren Rand der Seitenplatten (9) von einem Band bzw. Rand (5, 14) umgeben sind, die

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eine 45 Neigung besitzen und in einem flachen und waagerechten äußeren Rand (6, 15) auslaufen zur Gegenüberanordnung und Befestigung mittels Schrauben (23), die durch übereinstimmende Öffnungen (7) ange-

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bracht werden können, wobei die Platten (9) der Seitenplatten (2) weiterhin senkrechte Seitenränder (16) besitzen, die ebenfalls in

einem Winkel von 45 abgeschrägt sind und an die anderen benachbarten Seitenplatten angelagert werden können, wobei diese ebenfalls mittels Schrauben (23), die durch übereinstimmende Öffnungen (17) gehen, miteinander befestigt werden können, und wobei die oberen einen doppelten Rand bilden, wobei der innere Teil (18) der oberen Fläche geneigt ist und der untere abgestuft ist, und ebenfalls mit kleinen Öffnungen (19) versehen ist, wobei die äußere plan und waagerecht ist und Befestigungsöffnungen (21) besitzt, wobei die Seitenplatten (2) mit rechtwinkeligen Öffnungen (11) in der inneren Fläche versehen sind, mit nach außen abgestuften Rahmen in zwei Stufen (12, 13), wobei alle Platten, der Bodenteil (1) und die Seitenteile (2) eine innere Oberf lächen-Anti haftbehandlung unterworfen werden und anschließend einer Verkleidung mit einer Schicht (8, 22) aus einer Kunststoff mischung aus Glasfaser und synthetischen Harzen, die über die inneren Flächen verteilt werden.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Form des Formpaares zur Herstellung des Hauptkörpers aus einem einzelnen Teil hergestellt wird, der aus einer im wesentlichen prismatischen Box (24) mit Rippen (25) und anderem externen Relief besteht entsprechend den erwünschten inneren Relief, das für den Hauptkörper erwünscht ist, und Seitenteile besitzt, die genau den öffnungen (11) für Türen und der äußeren Form entsprechen, mit Öffnungen (26) rechtwinkeliger Form, die sich ebenfalls entlang dem Durchmesser bzw. der Dicke des Bodens und der unteren Wand erstrecken und sich ebenfalls durch den Durchmesser bzw. der Dicke der unteren oder der Bodenwand erstrecken, wobei sich ein solcher Kasten in seinem freien Ende in ein umgebendes Band bzw. einen umgebenden Rand (27) mit einer geneigten Fläche erstreckt und

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Einspritzöffhungen (28) besitzt, an denen sich ein peripherer flacher und waagerechter Rand (29) anschließt mit Befestigungsöffnungen (30) über dem entsprechenden äußeren Rand (20) der Seitenplatten (2) der äußeren Form, wodurch dieser vollständig in den Innenraum einer äußeren Form eingesetzt werden kann, und wobei die innere Form ebenfalls mit einem inneren Rahmen

(31) zur Verstärkung und zum Heben ausgestattet ist, und wobei diese Teile ebenfalls einer Oberflächen-Antihaftbehandlung unterworfen werden und an-* schließend mit einer Schicht (32) aus einer Mischung aus Faserglas und synthetischen Harzen beschichtet werden, die über die gesamte äußere Oberfläche verteilt wird, jedoch nicht an die an die äußere Form anzulegenden Stellen und Flächen.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Form in aufgehängter Form innerhalb der äußeren Form eingesetzt wird, die dazwischen gebildete Kammer (33) mit Füllmaterial (34) aus festem Urethan-Schaumstoff und Glasfasern (fiberglass) ausgefüllt wird, die durch die Einspritzöffnungen (19 und 18) der inneren Form und der Seitenwände der äußeren Form eingespritzt werden, wobei innerhalbdes Füllstoffes Platten (35), einige Leitungen (36) und dergleichen eingesetzt werden für Lampen, elektrische Drähte, andere Vorrichtungen und Signaldrähte, wobei die Verkleidungsschichten (8) des Bodens und die Verkleidungaschichten (22) beide der äußeren Form als auch die der äußeren Verkleidung

(32) der inneren Form fest am Füllstoff mate rial (34) haften bleiben und dadurch aufgrund der vorherigen Oberlfächen-Antihaftbehandlung die äußere Verkleidung der so hergestellten Teile des Hauptkörpers bilden.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Dachteiles für den Hauptkörper des Wagenkastens nach der Erfindung die äußere Form aus einem einzigen Teil hergestellt wird und aus einer Bodenplatte (39) mit einer inneren Fläche besteht, die ein Relief (40) besitzt, das dem Relief entspricht, das für die

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äußere Fläche des Dachtdiles vongesehen ist, und die sich erstreckenden Seitenteile eine Schwache Kurvenform besitzen, wobei die letztere eine leichte Abstufung des Randes besitzt und in einen äußeren flachen und-waagerechten Rand (42) übergeht, der Befestigungsöffnungen (43) besitzt und äußere Halterungen (45), während die innere Form aus einer Platte (46) mit Verstärkungsrippen (47) besteht und Halterungen an der äußeren Fläche, und die ebenfalls einen abgestuften Rand (48) besitzt mit Einspritzöffnungen (49), die in eine flachen , peripheren und waagerechten Rand (50) übergehen mit Befestigungsöffnungen (51) zu dem entsprechenden Rand (42) der äußeren Form, und Schrauben (58), und wobei Schichten (44) und (52) aus einer Kunststoffmischung aus Glasfasern und synthetischen Harzen auf den späteren äußeren Flächen aufgeschichtet wird, und wobei in die Kammer (60) Meine Platten (55) als Träger für die Lichtboxen (56) und für gerade Röhren (57) eingesetzt werden, die später als Röhren für elektrische Leitungen dienen.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Form über die äußere Form aufgesetzt wird, die zwischengebildete Kammer (59) mit dem Füllstoff— material (60) aus dem später starr werdenden Urethan-Schaumstoff und Glasfasern ausgefüllt wird, das durch die Einspritzöffnungen (49) der inneren Form eingeführt wird, wobei das FüUstoffmaterial alle Teile wie die Lichtboxen (56) und die Leitungen (57) und die weiteren Trägervorrichtungen innerhalb der Form umgibt, so daß während der

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Schicht (52) der äußeren und inneren Formen fest an dem FüUstoffmaterial (60) haften bleiben aufgrund der vorherigen Oberflächen-Antihaftbehandlung, wodurch sie die äußere Verkleidung des Dachteiles bilden. "

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7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Dachteil (61) auf den Hauptkörper bzw. die Hauptstruktur (37) aufgesetzt wird und diese mittels eines geeigneten Haftstoffes beispielsweise eines Klebstoffes auf Glasfaser- und Kunststoffharzbasis miteinander verbunden werden.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Türen (62) des Wagenkastens ebenfalls jeweils durch ein Paar Formen hergestellt werden, die ebenfalls durch Anlagerung der peripheren Flachen Ränder verschlossen . werden und zwar mit Hilfe von Schrauben und wobei die entsprechenden Oberflächen der Formen, die nach innen gerichtet sind, nach einer Oberflächen-Antihaftbehandlung mit Schichten aus einer synthetischen Mischung basierend auf Fiberglas und synthetischen Harzen beschichtet werden, so daß diese Schichten nach dem Einspritzen des Füllmaterials basierend auf Urethan-Schaumstoffen und Fiberglas diese die äußeren Verkleidungsschichten bilden, und wobei vorher in dem Füllstoff mate rial ebenfalls verschiedene Installationsvorrichtungen und zusätzliche Vorrichtungen für Schlösser, Halterungen, Scharniere und dergleichen eingesetzt wurden und nacfder Erhärtung im Türkörper eingebettet bleiben.

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