DE2544128A1 - Vielfachleiterbandkabel und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Vielfachleiterbandkabel und verfahren zu seiner herstellung

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Description

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CARLISLE COHPORATION
Tarrytown, ff.Y., U.S.A.
Vielfachleiterbandkabel und Yerfaiiren zu seiner Herstellung
Die Erfindung "betrifft die Herstellung von elektrischen Mehrfachleiterbandkabeln und insbesondere ein Verfahren, Pluorkohlenstcff und ähnliche Hochtemperaturharze beim Aufbau eines Mehrfachleiterkabels in dünner Schicht auszuwalzen. Die Erfindung betrifft außerdem Hehrfachleiterkabel, die bei hohen Temperaturen verwendet werden können und die mit Pluorkohlenstoff oder ähnlichen Harzen isoliert sind.
In anderer Hinsicht betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Miteinanderverkleben und Sintern ungesinterter, extrudierter Polytetrafluoräthylene (PTPE) mit thermoplastischen fluorkohlenstoffharzen und weiter mit anderen Materialien einschließlich PTPE in verschiedenen Gestaltungen. Schließlich bezieht sich die Erfindung auch auf ein Verfahren, bei welchem PiEPE geringer Dichte in einen laminierten Aufbau mit eingefügt werden kann.
Während der letzten zwanzig Jahre hat die Entwicklung immer komplizierterer Computer-Hardware dazu geführt, daß elektrische Kabel benötigt wurden, die mehr Signale bei hohen Prequenzen und niedrigem Signalpegel zu leiten in der Lage
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sind als je suvor. Bandförmige Vielfachleiterkabel liaben sich häufig als diesen Forderungen gerecht "bei dem Mi te inander verbinden von Computer-Bauteilen erwiesen, was wenigstens zum !Teil ihrer Biegsamkeit, dem geringen Raum, den sie einnehmen, der festen geoEietrischen Besiehung zwischen den Leitern und der verhältnismäßig einfachen Herstellung zuzuschreiben ist.
Zur gleichen Zeit kam der Wunsch auf, Fluorkohlenstoff oder ähnliche Hochtemperaturharze als Isoliermaterial für derartige Vielfachleiterbandkabel zu verwenden, da derartige Pluorkohlenstoffharze hohe Temperaturen aushalten können, sie verhältnismäßig widerstandsfähig gegen chemische Einwirkungen sind und auch überlegene dielektrische Eigenschaften haben. Unter den Fluorkohlenstoffharzen, die sich als brauchbar für diesen Industriezweig erwiesen haben, befindet sich PTFE, das Copolymer von Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen (FEP), PoIyvinylidenfluoride (EYNAR), Polychlortrifluoräthylen (KEi-F) , das Copolymer von Hexafluorpropylen und Vinylidenfluorid (VITON), das Copolymer von Vinylidenfluorid und Chlortrifluoräthylen, das Copolymer von Tetrafluoräthylen und Äthylen (TEFZEL) und das Polymer von Perfluoralkoxytetrafluoräthylen (PS1A).
Es wurden im allgemeinen zwei Techniken angewandt, um bei der Herstellung von Mehrfachleiterbandkabeln Fluorkohlenstoffharze zu verwenden. Diese Techniken sind-Auswalzen und Extrudieren. Extrusionstechniken sind immer dann brauchbar, wenn die Anzahl der Leiter gering ist, z. B. zwei oder drei. Gewöhnlich jedoch wendet die Industrie die Walztechnik an, wenn große Zahlen von Leitern benötigt werden und speziell wo hohe Genauigkeit bezüglich des Abstandes der Leiter erforderlich ist. Mit Ausnahme von PTFE, das nicht als Schmelze extrudierbar ist, wird bei den Walzteehniken üblicherweise ein Paar von Walzen eingesetzt, durch deren Spalt Schichten des Isoliermaterials mit den dazwischen befindlichen Leitern hindurchgeschickt werden. Zahlreiche Verfahren werden angewendet, um die Abstände der Leiter bis zum Spalt hin zu steuern
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und in Spalt dann Uärme aufzubringen, damit die thermoplasti- - sehen Materialien um die Leiterdrähte, die die leiter darstellen, herum verschmelzen.
Die Walatochniken mit thermoplastischen Materialien leiden unter dem Nachteil, daß die Abstände zwischen den Leitern nicht me-hr kontrolliert werden können, wenn der thermoplastische Werkstoff geschmolzen ist, was aber erforderlich ist, um die Schichten miteinander zu verbinden, und die Leiter "schwiiraen51 dann in dem geschmolzenen Thermoplastikmaterial. Zahlreiche komplizierte Hilfsmittel wurden ersonnen, um dieses Problem su überwinden. Es sollen dazu die US-Patentschriften 3.215.574, 3.239.396 und 3.802.974 genannt werden.
Andererseits können die ungesinterten, extrudierten Bänder von PTPE mit dazwischen liegenden Leitern bei niedrigen Temperaturen zusammengewalzt und dann durch eine Sinterzone geschickt werden. Da ungesintertes PTPE während des Sinterns nicht schmilzt, ist das Problem beseitigt, wenn in den zusammenzuwalzenden Bändern Rillen eingeforint sind, die die Leiter aufnehmen, so daß die Leiter dann mit hoher Genauigkeit ausgerichtet werden können; hierzu siehe US-Patentschrift 3.540.956. Die Leiter können auch in das eine oder andere ungesinterte, extrudierte PTPE-Band vor dem Zusammenwalzen eingepreßt werden, wie dies bei der Gummiherstellung z. B. gemacht wird (US-PS 1.742.777 und 2.512.762), wobei dann ebenfalls die gerade Ausrichtung beibehalten wird.
Sind dann jedoch die Schichten zusammengewalzt, muß die Anordnung der ungesinterten, extrudierten PTFE-Bänder mit den Leitern durch einen Ofen, ein Salzbad oder eine andere Wärmebehandlungsvorrichtung hindurchgeleitet werden, wobei dann unkontrollierbare seitliche Schrumpfung des PTFE stattfindet. Beim Aufstellen und Ausrichten der V/erkzeuge für das Einbringen der Leiter in einem derartigen Verfahren v/erden komplizierte Pormeln benötigt, um die Schrumpfung vorauszuberechnen, damit das Endprodukt die gewünschte Ge-
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s.talt und Abmessung hat.
Es ist deshalb Hauptaufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Vielfachleiterbandkabeln aus Fluorkohlenstoff oder, ähnlichen Harzen zu entwickeln, bei welchem die aufgezählten Schwierigkeiten überwunden sind. Zufällig hat das Produkt nach diesem Verfahren auch noch besser miteinander verbundene Schichten, als dies bei den bekannten gewalzten PTFE-Vielfachleiterbandkabeln der Fall ist, und ist in den Dimensionen auch bei längerer Erhitzung bei erhöhten Temperaturen stabiler. Somit wird mit der Erfindung ein Herstellungsverfahren für gewalzte PTPE-Bandkabel geschaffen, dessen Schichten in verbesserter V/eise miteinander verbunden sind.
Weiter wird mit der Erfindung angestrebt, ein Herstellungsverfahren für ein aus Schichten zusammengewalztes Vielfachlei.terbandkabel zu schaffen, dessen Schichten zunächst aus ungesinterten, extrudierten PTFE-Streifen bestehen, daß dann'während des Herstellungsverfahrens gesintert wird, und mit einem anderen Band verklebt wird, das nur mit großen Schwierigkeiten zu verkleben ist, wie gesintertes PTFE in Form eines Spaltbandes, PTFE von niedriger Dichte (gedehntes PTFE) lind dgl., wie auch PTFE, das ursprünglich die Gestalt eines ungesinterten, extrudierten Streifens hat.
Von der Erfindung wird mit umfaßt, daß ein ungesintertes, extrudiertes PTFE-Band in Verbindung mit einem thermoplastischen Fluorkohlenstoff harz verwendet werden kann, um die Isolation eines Mehrfachleiterbandkabels zu bilden. Da, was noch später deutlich wird, das Verfahren nach der Erfindung auch das Sintern des PTFB-Bandes mit einschließt, muß das verwendete thermoplastische Material in der lage sein, Sintertemperaturen ohne wesentliche Zersetzung auszu-
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halten. Obgleich PTi1E sintert, wenn es auf Temperaturen über •530. 0C erhitzt wird, werden üblicherweise bei industriellen Verfahren Sintertemperaturen zwischen 360 und 380 0C verwendet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Leiter parallel in die eine Fläche des ungesinterten, extrudierten PTFE-Bandes eingebettet, so daß das PTZE-Band während des nachfolgenden Sinterns die Leiter in fester Beziehung zueinander halten und so daß sie nicht schwimmen, wie es beim Einbetten in thermoplastisches Material der Pail ist. Je tiefer die Leiter in das ungesinterte PTFE eingebettet sind, desto besser ist es für die endgültige Ausrichtung.
Das thermoplastische Fluorkohlenstoffharz kann aus allen hochschmelzenden Fluorkohlenstoffharzen bestehen, außer PTFE, das normalerweise nicht als thermoplastisch bezeichnet werden kann. Somit können alle Fluorkohlenstoffe, die als Isolation bei der Herstellung von gewalzten Bandkabeln benutzt werden, hier Verwendung finden. Dies sind unter anderem PFA, KEL-F, TEFZEL und dgl. Als Thermoplastik wird jedoch vorzugsweise FEP verwendet. Dies ist in Filmform erhältlich und wird vorzugsweise in einer Dicke von einigen zig Mikron verwendet.
Der thermoplastische Fluorkohlenstoff wird auf der Seite des PTFE-Bandes aufgebracht, auf der die Leiter eingebettet sind, und zwar unmittelbar vor dem Sintern, und das ungesinterte PTFE-Band wird derart unter leichtem Druck gegen den FEP-Streifen oder ein ähnliches plastisches Fluorkohlenstoffband gedruckt, daß, wenn das PTFS und das thermoplastische Harz auf die Sintertemperatur des PTFE gebracht werden, die thermoplastische Substanz schmilzt und nach dem Kühlen mit dem PTFE verklebt ist. Der Klebeverbund ist sehr stark, da offenbar Teile des thermoplastischen Stoffes in die Poren des PTFE eindringen, bevor das Sintern beendet ist. Das thermoplastische Fluorkohlenstoffharz behält auch unter der mikroskopischen Überprüfung das Aussehen einer besonderen, in Verbiniung mit dem PTFE befindlichen Schicht (außer dort,
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wo die Leiter zwischen dem thermoplastischen I'luorharz und .dem PTI1E eingelagert sind.
Die Notwendigkeit, leichten Druck anzuwenden, um das ungesinterte, extrudierte ΡΙΙΈ-Band mit dem thermoplastischen Fluorkohlenstoffharz während des Sinterns des PTFE zusammenzuhalten, kann vorteilhafterweise dazu benutzt werden, die so erhaltene Anordnung mit dem thermoplastischen Fluorcarbon auf andere Materialien aufzukleben.
Es gehört also außerdem zu einem Aspekt der Erfindung, daß Schichtband (gesintertes Polytetrafluoräthylen) mit dem ΡΤΙΈ-Band und dem thermoplastischen Fluorkohlenstoff harz zusammengewalzt wird. Da ein Schichtband relativ billig ist, kann es dazu verwendet werden, auf der einen Seite der Leiter die Isolation zu übernehmen, wobei das thermoplastische Fluorkohlenstoffharz hauptsächlich die Funktion übernimmt, das Bindemittel zwischen dem PTFE-Band und dem Schichtband darzustellen. Bei dieser Anordnung wird wiedertim Druck auf das PTFE-Band ausgeübt, um es gegen die Ihermoplastiksubstanz und diese Anordnung dann gegen das Schichtband zu drücken. Während des Sinterns klebt der Ihermoplastikstoff auf der Oberfläche des Schichtbandes, das durch seine Herstellungsmethode mikroskopisch kleine Unregelmäßigkeiten aufweist. Erstaunlicherweise wird nur ein leichter Zug auf dem PTEE-Band und den eingebetteten leitern benötigt, um eine vollständige Trennung zu erhalten.
Vorzugsweise wird beim Sintern ein Salzbad verwendet, während der Druck auf PTFE-Band, Thermoplastikmaterial und Schichtband durch Rollen über eine Walze erhalten wird, z. B. ein gegossenes Eisenrad, das in das Salzbad eintaucht. Bei dieser Anordnung werden die Schichten so auf den Umfang der Walze oder Rolle aufgelegt, daß das Schichtband gegen die Rolß drückt, während das ungesinterte ΡΤίΈ-Band außen zu liegen kommt. Der erforderliche Druck, der für das Verkleben zwischen den Schichten im Salzbad benötigt wird, läßt sich durch leichten
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Zug am ungesinterten PTPE-Band erzielen, wenn dieses auf die Rolle läuft.
Da das Schichtband seine Dimensionen während des Sintems staMl hält, übernimmt es die Punktion, die seitliche Schrumpfung des ungesinterten PTPE-Bandes während des Sintervorgangs zu begrenzen. Polglich bleiben die in das ungesinterte PTPE-Band eingebetteten Leiter praktisch in der gewünschten Ausrichtung auch im fertigen Leiterband erhalten.
Mach einem v/eiteren Aspekt der Erfindung können die Anordnung aus ungesintertem, extrudiertem PTPE-Band, Leitern und thermoplastischem Pluorkohlenstoffharz auch mit einem weiteren Band aus ungesintertem, extrudiertem PTPE verbunden werden, das dann ebenfalls gleichzeitig mit dem ersten Band, in dem die Loiter eingebettet sind, gesintert wird. Die Verwendung eines derartigen zweiten, anfangs ungesinterten extrudierten PTPE-Bandes, mit dem die Isolation der Leiter vervollständigt wird, ist speziell dort wünschenswert, wo beide Pläehen des Endproduktes entweder mit Rippen versehen oder irgendwie eingedrückt werden sollen, um beispielsweise das Übersprechen so gering wie möglich zu halten, wenn mehrere Kabel unmittelbar aufeinanderliegen.
Eine weitere Möglichkeit mit besonderem Vorteil, bietet die Verwendung von ungesintertem, extrudiertem PTPE-Band als zweite Außenschicht, wobei dieses Band vorgestreckt wurde, um seine Dichte zu verringern (siehe US-PS 3.664.915). Tatsächlich kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein derartiges vorgestrecktes, eine geringe Dichte aufweisendes ungesintertes, extrudiertes PTPE-Band beim Bau eines Vielfachleiterbandkabels nun als Schicht verwendet werden, was bisher nicht durchführbar war, denn es ist nur ein geringer Druck erforderlich, um die Anordnung zusammenzuhalten, während diese gesintert wird, und da keine Druckvorrichtung benötigt wird, um die Leiter zwischen den PTPE-Bändern in ihrer Lage zu halten, sondern sie nur in eines der
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ΡΪΙΈ-Bänder einzubetten. Somit kann das vorgestreckte, ungesinterte extrudierte PTFE-Band auf dem vorher mit den leitern zusammengefügte, ungesinterte extrudierte Band unmittelbar · vor dem Sintervorgang zusammengefügt werden, so daß vermieden wird, das gestreckte Band durch die üblichen Kalanderwalzen zu schicken. Dies kann deswegen durchgeführt werden, weil bei den vorliegenden Verfahren eine Anordnung verwendet wird, in der das thermoplastische Tluorkohlenstoffharz während des Sinterns schmilzt und die beiden äußeren Schichten aus PTFE um die darin eingebetteten Leiter herum verklebt.
Üblicherweise verwerfen sich die Kanten des Schichtproduktes wegen des Schrumpfens des PTFE-Bandes beim Sintern und Abkühlen. Es kann verhindert werden, daß die Kräuselung bis in den Bereich der leiter sich erstreckt, indem ein Paar von Drähten nahe den Rändern des ungesinterten Bandes außerhalb der Plätze für die Leiterdrähte eingelegt wird. Diese Drähte, die zur Steuerung der Schrumpfung benutzt werden, sollten einen niedrigen thermischen Dehnungskoeffizienten haben, so daß sich beispielsweise Eisendrähte aus geschmiedetem Eisen dazu eignen. Sie werden ebenfalls in dasselbe ungesinterte Polytetrafluoräthylenband eingebettet, in das auch vor dem Sintern auf der anderen Seite die Leiter eingebettet wurden, so daß Drähte, die eigentlich dazu dienen, das Kräuseln der Ränder zu vermeiden oder zu beschränken, auch helfen, das PTFE-Band gegen die thermoplastische Schicht und die darunter liegende Schicht gegenzuhalten, wenn die Anordnung das Sinterbad durchläuft. Schließlich können diese Eisendrähte auch noch als Führungen dienen, an denen entlang geschlitzt wird, um entlang der Ränder vorhandene Kräuselungen nach dem Sintern abzuschneiden.
Zum besseren Verständnis wird die Erfindung nun anhand der Zeichnung an praktischen Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:
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Fig. 1 eine Schemadarstellung des Prozeßablaufs nach der Erfindung;
Pig. 2 in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt nach der Linie 2-2 in Pig. 1 ;
Pig. 3 einen Querschnitt nach der Linie 3-3 in Pig. 1; Pig. 4 einen Schnitt nach der Linie 4-4 in Pig. 1; Pig. 5 einen Schnitt nach der Linie 5-5 in Pig. 1;
Pig. 6 eine vergrößerte perspektivische Äusschnittdarstellung, die einen Schritt bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt;
Pig. 7 in vergrößertem Maßstab perspektivisch das mit dem Verfahren nach der Erfindung hergestellt Erzeugnis ;
Pig. 8 einen Ausschnitt aus der Pig. 1, wobei eine Abwandlung des Prozeßablaufs dargestellt ist;
Pig. 9 wiederum denselben Ausschnitt wie in Pig. 8, jedoch mit nochmals anderer Abwandlung;
Pig. 10 das nach dem abgewandelten Verfahren gemäß Pig. 9 hergestellte Produkt;
Pig. 11 einen anderen Ausschnitt aus der schematischen Anlage der Pig. 1 mit wiederum anderer Abwandlungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und
Pig. 12 einen Querschnitt ähnlich den Figuren 2 bis 5 durch das Erzeugnis, das nach dem abgewandelten Verfahren gemäß Pig. 11 erhalten wird.
In der Pig. 1 ist mit den Bezugszeichen 10 und 11 ein Walzenpaar von in entgegengesetzter Richtung lauf enden Kalanderwalzen mit polierten ebenen ümfangsflächen 12 und 13 gezeigt. In gewissen Fällen, die später noch beschrieben werden, können die ümfangsflächen 12 und 13 auch mit Rillen ausgestattet sein, wie dies beispielsweise aus der US-PS 3.082.292 bekannt ist. Die Kalanderwalzen 10 und 11 werden so angetrieben, daß ihre Ümfangs flächen dieselbe Lineargeschwindigkeit haben. Die Achsen der Walzen liegen horizontal mit einem solchen Abstand, daß sich zwischen ihnen ein Walzenspalt 14 bildet.
Dieser Walzenspalt 14 ist einstellbar.
Den Kalanderwalzen 10 und 11 sind Tänzerwalzen zugeordnet, von denen die Tänzerwalze 15 durch Federkraft gegen den Umfang 12 der Walze 10 etwa 120 ° am Umfang vor dem Walzenspalt 14 und die Tänzerwalze 16 in ähnlicher Weise durch Federkraft etwa 45 ° am Umfang 12 der Walze 10 vor dem Walzenspalt 14 angeordnet sind. Das ungesinterte, extrudierte PTFE-Band T1 kommt von einer nicht gezeigten Vorratstrommel über ein Paar leer laufende Spannwalzen 17 und 18 zur Walze 15, die das Band T. gegen die Kalanderwalze 10 drückt, so daß es an der Walze 16 vorbei durch den Spalt 14 läuft und von'der Oberfläche des Umfangs 12 an einer leer laufenden Abnahmewalze 19 abgehoben wird. Der Zug an der Walze 15 ist derart, daß das Band T.. fest am Umfang 12 gehalten wird, ohne daß es gepreßt wird. Die Abnahmewalze 19 hat von dem Umfang 12 einen geringen Abstand und liegt etwa 80 ° am Umfang hinter dem Walzenspalt 14.
Die Führungsrolle 16 ist ein kleiner Messingzylinder, der drehbar nahe der Oberfläche des Umfangs 12 der Kalanderwalze 10 angeordnet ist und eine Anzahl paralleler, in Umfangsrichtung verlaufender Wüten oder Rillen von Y-förmiger Gestalt aufweist, in die die Drähte C, die als leiter des Endproduktes dienen, eingelegt sind. Durch die Abmessungen der Drähte G werden die Rillen auf der Führungswalze 16 bestimmt, die soviel ITuten wie Drähte C und eine zusätzliche Mut zur Aufnahme eines Fadens F aus FEP aufweist. Der FEP-Faden F ist eingefärbt, und die Rille in der Walze 16, die ihn aufnimmt, liegt an einem Walzenende, so daß der Faden F in das Band T^ nahe einem Seitenrand eingedrückt wird. Die Drähte C werden der Führungswalze 16 von einem (nicht gezeigten) Aufsteckgatter für Spulen zugeleitet, von dem sie über geeignete Spannwalzen (nicht gezeigt) einer feststehenden Kammwalze 20 zugeleitet werden. Diese Einrichtung ist, wie bereits früher gesagt, allgemein üblich und wird bei der Herstellung von aus Schichten zusammengewalzten PTFE-Bandkabeln eingesetzt.
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Der Unterschied besteht darin, daß bei der üblichen Herstellung derartiger PTPE-Bandkabel ein zweites Band aus ungesintertem, extrudiertem PTPE in gleicher Weise, über den Umfang 13 der Kalanderwalze 11 dem Spalt 14 zugeführt wird, wo es mit dem Band T. zusammenkommt und die Leiterdrähte C abdeckt. Bei dem in Pig. 1 gezeigten Verfahren jedoch wird kein zweites ungesintertes, extrudiertes PTPE-Band verwendet (das Ausführungsbeispiel nach Pig. 9 ist in Verbindung mit seiner zugehörigen Beschreibung zu lesen).
Zusätzlich wird ein Paar von Eisendrähten W über eine Pührungsrolle 21 an die Oberfläche des Umfangs 12 kurz vor der Führungswalze 15 angelegt, so daß diese Drähte W zwischen das Band T., und den Umfang 12 der Walze 10 zu liegen kommen. Die Zugspannung an der Walze 15 ist so stark , daß das Band T. gegen den Umfang 12 gedrückt wird, womit die Drähte V/ in das Band T.. eingebettet werden, was der Pig. 2 deutlich zu entnehmen ist. Außerdem sind die Leiterdrähte C und der PEP-Paden P (jedoch typischerweise nur zur Hälfte), was durch die Führungsrolle 16 geschieht (siehe hierzu Pig. 3).
Wenn die Gesamtanordnung der Eisendrähte W, des Bandes 'S,, der parallelen Leiter C und des Padens P durch den Walzenspalt 14 zwischen den Kalanderwalzen 10 und 11 hindurchgelaufen ist, ist das Band T. zusammengedrückt worden, und die Leiter G und der Paden P sind vollständig in das Band T ^ hineingepreßt, wie es die Pig. 4 zeigt.
Das Band T.. mit den darin eingebetteten Drähten W, Leitern C und dem Paden P wird dann mit einem dünnen PiIm T„ aus -5^ und Spalt- oder Schichtband T, zusammengeführt und auf einem Gußeisen-Rad 22 auf Sintertemperatur gebracht. Das Rad 22 ist um eine horizontale Achse frei drehbar und taucht mit seinem unteren Umfangsbereich in ein Bad B mit geschmolzener eutektischer Salzmischung ein, die auf einer Temperatur von etwa 370 0C in einem hitzebeständigen Tank 23 gehalten wird.
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Das geschichtete Band T- wird über geeignete Führungen 25 •und 26 dem Umfang 24 des Rades 22 auf der Radoberseite zugeleitet. Die Fahrungen 25 und 26 sind üblicherweise ortsfest angebrachte Stäbe, die horizontal verlaufen und Anschläge aufweisen, um die seitliche Bewegung des Bandes T-, zu steuern. Der PEP-PiIm T2 wird ebenfalls über die Führungen 25 und 26 zugeführt, wobei er das Schichtband T~ überlagert, so daß das Band T, auf den Umfang 24 des Rades 22 aufläuft und auf seiner Oberseite den FEP-FiIm T2 trägt. Das Band T1 mit den Drähten W, Leitern C und dem Faden F wird ebenfalls über ähnliche Führungen 27 und 28 dem Umfang des Rades 22 zugeleitet, derart, daß es auf den Bändern T2 und T, zu liegen kommt (siehe Fig. 5). An diesem Punkt auf der Oberfläche des Rades 22 beginnt bereits die Erwärmung der Gesamtanordnung, wenn sie über das Rad in das Bad B einläuft.
Wenn die Anordnung der Bänder und der übrigen Komponenten mit dem Rad 22 zusammen in das Bad B eintaucht, steigt die Temperatur schnell auf etwa 370 0C. Bei dieser Temperatur schmilzt natürlich der FEP-FiIm T2, während das Band T1 gesintert wird. Der FEP-FiIm T2 dringt etwas in die Poren des Bandes T1 ein, bevor der Sintervorgang völlig beendet ist, und erhält so eine feste Verbindung mit dem Band T1 nach der Abkühlung. Gleichzeitig haftet der FEP-FiIm T2 jedoch auch fest an der mikroskopisch gesehen rauhen Oberfläche des Bandes T, nach der Abkühlung.
Die geschichtete Anordnung L wird vom Umfang 24 des Rades 22 abgenommen, nachdem sie aus dem Bad B wieder aufgetaucht ist, und zwar an einer leer laufenden Abnahmewalze 29, die dann die Gesamtanordnung L einer zweiten Führungswalze 30 zuleitet, die oberhalb eines Kühlwasserbades A in einem Tank 31 angebracht ist. Die Anordnung I wird, unter einer Umlenkwalze 32 hindurch durch das Kühlwasserbad A und hinter diesem über eine weitere Umlenkwalze 33 nach oben gezogen unter einem solchen Winkel, daß auf die eine Oberfläche der Anordnung L oberhalb der Walze 32 noch Kühlwasser aufgesprüht
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werden kann. Die gekühlte Anordnung L wird dann horizontal Über die Walze 33 zu einer weiteren Umlenkwalze 34 gezogen.
Nicht dargestellt in der Zeichnung ist die Tatsache, daß die Randkanten der aus Schichten bestehenden Anordnung L dazu neigen, Kräuselungen zu zeigen, wenn sie durch die einzelnen Stufen von Dehnung und Kontraktion hindurchgelaufen sind, die auftreten, wenn das Band T. auf Sintertemperatur gebracht und dann wieder abgekühlt wird. Die Drähte V/ sind so angeordnet, daß sie auf der Außenseite der Anordnung L liegen, wenn diese das Bad A durchläuft. Die Drähte sind aus Eisen oder einem anderen Material mit verhältnismäßig niedrigem thermischem Dehnungskoeffizienten. Polglich v/erden die Zugkräfte, die auf die geschichtete Anordnung L einwirken, wenn es die Bäder B und A passiert und speziell beim Durchlaufen des Salzbades B zu einem großen Teil von den Drähten W aufgenommen. Die hauptsächlich in den Randbereichen zur Wirkung kommende Tendenz der Faltenbildung der geschichteten Anordnung L wird somit von den Drähten W ausgeglichen und kommt nicht an den innen liegenden leiterdrähten C und den Drähten F zur Auswirkung, so daß deren gegenseitige Abstände nicht beeinflusst werden. Die Zugspannung in den Drähten W hilft außerdem, das Band T.. fest gegen die Bänder Tp und T, zu drücken, womit ein gutes Verkleben erzielt wird.
In dem Bereich zwischen den Walzen 33 und 34 im praktisch waagerechten Teil wird die geschichtete Anordnung L durch zwei Rasierklingen 35 hindurchgezogen, die vertikal angeordnet sind (siehe Figuren 1 und 6), und zwar derart, daß sie die gekräuselten Ränder P abtrennen. Die Klingen 35 sind am vorteilhaftesten so angebracht, daß sie an den inneren Seiten der Eisendrähte W entlanggleiten. Die Eisendrähte W dienen also als Führungen, um die Randbereiche P der Anordnung L zu entfernen, wenn diese Anordnung L an den Klingen 35 entlanggezogen wird. Die Randbereiche P werden also abgeschnitten, so daß sie am endlich vorliegenden Mehrfachleiterkabel M (Fig. 7) mit seinen Leiterdrähten C, die mit
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dem ursprünglich von den Führungsrolle!! 16 vorgegebenen •Abstand zueinander im Kabel enthalten sind und mit dem eingefärbten FEP-Faden F entlang einer Kante als Erkennungsfaden, um· die Kanten bei nachfolgenden Verbindungen in richtiger Reihenfolge zueinander zu ordnen, nicht mehr vorhanden sind.
Das endgültige Kabel M wird von den Randabschnitten P getrennt und über eine Umlenkwalze 36 und ein Antriebsrad 37 gelenkt, auf dem das Kabel M von einem Andrückgurt 38 fest gehalten wird. Das Zugrad 37 und die Kalanderwalzen 10 und 11 sind die einzigen angetriebenen feile in der Herstellungsanlage, und sie haben einen gemeinsamen Antrieb mit einer Rutschkupplung für die Kalanderwalzen 10 und 11, die so eingestellt ist, daß gerade die erforderliche Zugspannung im Band T. erzeugt wird, wenn es die Stationen des schichtweisen Zusammenfügens und die Sinterstation auf dem Rad 22 durchläuft, welche benötigt wird, um Kräuselungen der Wandbereiche so weit auszuschalten, daß diese nicht in die Zonen der geschichteten Anordnung L zwischen den Führungsdraht en W übergreifen können.
Die Abmessungen der Mehrfachleiterkabel, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, sind die üblichen. Das Band T1 kann etwa 0,55 mm dick im ungesinterten estrudierten Zustand sein, während die Drähte W eine Dicke von etwa 0,25 mm haben. Die Leiter C können silberplattierte Kupferleiter von etwa 0,2 mm Durchmesser sein. Der FEP-Faden F besteht aus gewöhnlichem eingefärbtem FEP und hat einen Durchmesser von etwa 0,37 mm. Nach dem Kompressionsvorgang im Walzenspalt 14 ist die in Pig. 4 gezeigte Anordnung in der Dicke auf etwa 0,45 mm reduziert. Der FEP-S1Um T2 von 0,05 mm Dicke wird zusammen mit dem geschichteten Band T^ von 0,25 mm Dicke zugeführt. Die Breiten der Bänder sind nur durch die Abmessungen der Anlage begrenzt. Der Abstand der Leiter C kann zwischen 0,25 und 2,5 mm und mehr liegen, wobei 0,6 bis 1,25 mm das Formale darstellen. Das Rad 22 der dargestellten Anordnung ist ein Gußeisen-Rad mit 375 nnn Durchmesser, wobei etwa ein Viertel seines Umfangs in das Salzbad B eintaucht.
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Das Salzbad wird auf einer Temperatur von etwa 370 0C gehalten. Dabei hat das Rad 22 eine Umfangsgeschwindigkeit von 3 m/min. Daraus folgt, daß die Bandanordnung etwa 6 see lang im Bad B verbleibt.
Pig. 8 zeigt eine Variante des anhand der Figuren 1 bis 7 beschriebenen Verfahrens. Während man zunächst der Meinung war, daß der thermoplastische Pluorkohlenstoff-Film T2 erst am Rad 22 mit dem ungesinterten, extrudierten PTFE-Band T1 und den darin eingebetteten Leitern G zusammengeführt werden soll, hat es sich herausgestellt, daß es in einigen Fällen besser ist für das Verkleben des Bandes T^ mit dem Film T?, wenn dieser mit dem Band T. und den darin eingebetteten Leitern C bereits zwischen dem Walzenspalt 14 der Kalanderwalzen 10 und 11 zusaffimengeführt wird. Diese Variante ist ausschnittsweise in der Fig. 8 dargestellt, in der das Band aus thermoplastischem Fluorkohlenstoff T2 bereits dem Umfang 13 der Kalanderwalze 11 über eine horizontale feste Führungsstange 40 zugeleitet wird. Die Stange 40 ist so angeordnet, daß das Band T2 etwa 45 ° vor dem Walzenspalt 14 auf den Umfang 13 auftrifft. Wenn also die Leiter C fest in das Band T. hineingedrückt sind, wird ebenfalls das thermoplastische Fluorkohlenstoffharzband T2 gegen das Band T. gepreßt und mit diesem zusammen über die Umlenkwalze 19 und die Führungen 27 und 28 dem Rad zugeleitet, wo sie dann mit dem Band T^ in Berührung kommen und zum Sintern des Bandes T. und zum Verschmelzen des Films T auf Sintertemper-atur gebracht werden, damit die Bänder T^ und T, um die Leiter C herum verklebt sind.
In zahlreichen Fällen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, zwischen die Leiter C ein Luftdielektrikum als Abstand zu legen. Dies wird in einigen Fällen einfach dadurch erreicht, daß der Umfang 12 der Kalanderwalze 10 Längsrillen aufweist, die denselben Abstand haben wie die Leiter C, so daß tiefe Rillen im PTFE-Band T1 entstehen, so daß Luft ein Teil des Dielektrikumpfades zwischen benachbarten Leitern C ist.
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Öfter jedoch, wenn Luftdielektrikum gewünscht wird,- wenn die -Kabel als Mehrfachschicht parallel übereinander gestapelt sind, werden Hüten oder sonstige Vertiefungen in beiden Flächen des Vielfachleiterkabels -M' angebracht, wie dies die Pig. 10 zeigt, damit ein Zwischenraum für ein Luftdielektrikum geschaffen wird, tun Übersprechen möglichst zu vermeiden. Pur diesen Pail wird gesintertes PTFE-Band, wie es das Schichtband der bisher beschriebenen Anordnung war, ausgeschlossen, da es schwierig ist, die Oberfläche von bereits gesintertem PTPE noch zu verändern.
Die Nuten G-. und Gr2 werden in der Oberfläche des Kabels M1 während der Herstellung des Kabels erzeugt, indem ein Kalanderwalzenpaar 10' und 11' (siehe Pig. 9) verwendet wird, das sich von den Kalanderwalzen 10 und 11 der Pig. 1 dadurch unterscheidet, daß in Umfangsrichtung verlauf ende, mit den Leitern C abstandsmäßig übereinstimmende Nuten auf der Umfangsfläche vorgesehen v/erden. Bei dieser Anordnung wird das thermoplastische Fluorkohl ens toff band, also Film T2, so um die Führungsstange 40 herum geführt, daß es in den Walzenspalt 14' zwischen den Kalanderwalzen 10' und 11' in der Weise wie bei Fig. 8 hineinläuft, wobei darüber hinaus ein zweites Band T. aus ungesintertem, extrudiertem PTFE dem Walzenspalt 14' über den Umfang 13' der Kalanderwalze 11 ähnlich wie Band T^ über den Umfang 12' der Kalanderwalze 10 zugeführt wird. Das thermoplastische Fluorkohlenstoffband Tp liegt somit zwischen den Bändern T. mit den darin eingebetteten Leitern C und T^.
Der Druck der Kalanderwalzen 10» und 11' entspricht im wesentlichen dem bei der Herstellung der früher beschriebenen PIPB-Mehrfachleiterkabel unter Verwendung ungesinterter, extrudierter PTPE-Bänder. Die Verklebung zwischen den Bändern T1 und T, ist etwa 100 fi besser als wenn die ungesinterten, extrudierten PTPE-Bänder ohne thermoplastische Fluorkohlenstoffharz-Zwischenlage zusammengefügt werden.
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Die Anordnung aus den Bändern T^ und T4 mit dem Band T? und den Leitern C dazwischen verbleibt auf dem Umfang 12r der Kalanderwalze 10! nach Verlassen des Walzenspaltes 14« und wird über eine Umlenkwalze 19 abgenommen und dem Rad 22 zugeführt, über das es durch das Salzbad B in der im Zusammenhang mit Pig. 1 beschriebenen Weise läuft, außer daß das Schichtband T5 nicht mehr zugeführt wird.
Das gesinterte Endprodukt ist durch äußerst festen Verbund zwischen den PTPE-Schichten charakterisiert. Dies kann an drei Beispielen mit identischen räumlichen Abmessungen deutlich gemacht werden. Alle drei Kabel hatten eine G-esamtbreite von 30 mm und eine Dicke von 0,67 mm. Die Kabel hatten 69 Leiter, die mitten in der Isolation eingebettet waren. Alle Leiter hatten einen Durchmesser von 0,175 mm. Die Schaltung der Leiter war Masse-Signal-Masse, Masse-Signal-Masse über die Kabelbreite, so daß 23 signalführende Leiter vorhanden waren. Der Abstand zwischen den Masse-Leitern betrug 0,25 mm und der Abstand zwischen jedem Signal-Leiter und den benachbarten Masse-Leitern 0,5 mm. Im einen Pail war das Kabel aus zwei ungesinterten, extrudierten PTPE-Bändern hergestellt, die im Walzenspalt ohne Zwischenlage eines PEP-Streifens oder eines sonstigen thermoplastischen Pluorkohlenstoffs zusaminengewalst waren. Im zweiten Pail war das Kabel nach dem Verfahren gemäß Pig. 1 hergestellt. Das Kabel der dritten Ausführung war gemäß dem abgewandelten Verfahren nach Pig. 9 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Kalanderwalzen keine Umfangsnuten. aufwiesen. Die Dicke des PEP-Pilms im zweiten und dritten Pail betrug 0,05 mm.
Die gesinterten PTPE-Bänder im ersten Pail konnten mit einer Zugkraft von 5 kp voneinander getrennt werden. Im zweiten Pail (es war PEP und ein Schicht band verwendet worden) wurden mehr als 7,5 kp benötigt, bevor die PTPE-Schichten voneinander abgezogen werden konnten. Im dritten Pail (zwei ungesinterte, extrudierte PTPE-Bänder mit PEP-Pilm-Zwischenlage) konnten die Schichten nicht voneinander abgezogen werden,
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sondern zerrissen unabhängig von der Klebebene.
Heben der besseren Verklebung, die im erfindungsgemäßen Verfahren erzielt v/erden kann, treten auch veniger Pehlerstellen auf. Somit v/erden größere Längen an fehlerfreien Kabelstücken hergestellt.
Mit geringfügigen Abwandlungen der Vorrichtung gemäß Pig. 1 kann diese dazu verwendet werden, ein Hehrfachleiterkabel mit einer Schicht T^ aus vorgestrecktem ΡΙΙΈ von geringer Dichte herzustellen. Der Einsatz von Material geringer Dichte ist erkennbar von wirtschaftlichem Viert.
Wenn ungesintertes, extrudiertes PIPE-Band gestreckt wird, z. B. dadurch, daß es über zwei Paare von Kalanderrollen läuft, deren zweites Paar schneller als das erste angetrieben ist, dann wird die Verlängerung des Bandes durch eine Ausdehnung des Volumens aufgefangen. Pclglich erhält das Produkt eine geringere Dichte. Dieses Phänomen wird in der US-PS 3.664.915 beschrieben. Nonnalerweise ist es nicht anzuraten, ein derartiges Material mit niedriger Dichte für den Aufbau eines Schichtenkabeis zu verwenden, denn der beim Zusammenwalzen erforderliche Druck zwischen den Kalanderwalzen komprimiert das vorgestreckte Bajid wieder, so daß dann die ursprüngliche Dichte wieder hergestellt wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch, bei welchem für das Zusammenkleben nur ein leichter Druck erforderlich ist, kann auch gesintertes und vorgestrecktes PTPE-Band Verwendung finden. Das erfindungsgemäße Vex'fahren kann auch so durchgeführt werden, daß das Band während des schichtweisen Zusammenfügen^ mit den anderen Bändern gestreckt wird.
Die Pig. 11 zeigt einen Ausschnitt der Vorrichtung nach Pig. 1, wobei das Schichtband T* durch ein ungesintertes, extrudiertes PTPE-Band Tc ersetzt ist. In dieser Anordnung wird ungesintertes, extrudiertes Band T^ bei gleichzeitiger Anwendung von Zugspannung durch Bremswalzen 41 und 42, die
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einen Walzenspalt 43 haben,, eingeführt.
Die Walzen 41 und 42 drehen sich mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit entgegengesetzt zueinander, jedoch mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit als das Rad 22, wobei die halbe Umfangsgeschwindigkeit des Rades 22 üblich ist, so daß das ungesinterte, extrudierte PTFE-Band Tc zwischen dem Walsenspalt 43 und dem Punkt, an dem das Band T1- den Umfang 24 des Rades 22 berührt, gestreckt wird. Pig. 12 zeigt als Ergebnis ein Kabel H" als gesinterte Anordnung eines PTPE-Bandes mit niedriger Dichte P. auf der einen Seite und hoher Dichte P? auf der anderen Seite der leiter C und des Fadens F, die durch eine sehr dünne Schicht P-* aus FEP voneinander getrennt sind.
Es versteht sich, daß auch Mehrschichtkabel gemäß der Erfindung hergestellt v/erden können. So können zwei Schichten von ungesintertem, extrudiertem PTFE-Band wie im Falle der Fig. 10 hergestellt werden, wobei jedoch beide eingebettete Leiter haben. Diese laufen dann über das Rad 22 mit einer Schicht von FEP dazwischen oder mit drei Schichten, nämlich zwei FEP-Schichten und einem Schicht-Band als dazwischenliegender Lage. Auch andere Kombinationen lassen sich leicht erdenken. Bei der bisherigen Beschreibung wurde die Herstellung von Vielfachleiterkabeln erörtert, doch können auch andere Komponenten als elektrische Leiter mit der Erfindung in Schichten miteinander verbunden werden. So können beispielsweise flexible Kupferschaltkreise, die aus Kupferfolie durch Ausstanzen gewonnen wurden, statt der Leiter C zugeführt und dann als letzte Verfahrensstufe die ganze Anordnung in einzelne Abschnitte zertrennt werden.
Es versteht sich, daß ungesintertes, extrudiertes PTFE, das hier verwendet wird, ein Produkt ist, das durch Extrudieren eines Pulvers gewonnen wird, welches mit einem Extrudierhilfsmittel vermischt ist, wie etwa Y.M.&P. Naphtha, wobei dieses Extrudierhilfsmittel entweder durch Erwärmen
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mit niedriger Temperatur oder durch ein lösungsmittel wieder beseitigt wird. Üblicherweise-wird das extrudierte PTFE-Band vor dem Austreiben des Extrudierhilfsmittels kalandert.
Das in der voranstehenden Beschreibung genannte Schichtband ist ein gesintertes PIPE in Bandform, was durch Abschaben von einem größeren Blocks gesinterten PTFE' gewonnen wird. Es versteht sich dabei, daß auch gesintertes PIPE in Blattform verwendet werden kann. Ein Mehrfachleiterbandkabel, das durch Zusammenwalzen ungesinterter, extrudierter PTFE-Bänder und deren anschließendes Sintern gewonnen ist, kann ebenfalls verwendet werden. Aus wirtschaftlichen Gründen wird jedoch Schichtband den anderen gesinterten PTFE-Formen vorgezogen. Das Mehrfachleiterkabel nach der Herstellungsart ■ gemäß Figuren 1 bis 7 ist wegen der Verwendung der Schichtbandisolation billiger als ein Kabel, wie es in den bekannten Walzverfahren von PTFE-Bändern gewonnen wird.
Zu den möglichen Abwandlungen gehört außerdem, daß die Leiter isoliert sein können, z. B. mit PTFE-Harz.
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Claims (1)

  1. Patent -Ansprüche
    Verfahren zur Herstellung von schichtartig aufgebauten Erzeugnissen, "bei dem eine blattartige Schicht aus ungesintertem, extrudiertem PTPS zusammen mit einem zu beschichtenden Produkt während einer ausreichend langen Zeitspanne und bei hinreichender Temperatur, um das Sintern des extrudierten PTPE herbeizuführen, längs durch eine Sinter zone geführt wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Produkt in die eine Fläche der PTPE-Schicht eingebettet ist und in diesem Zustand zusammen mit einer thermoplastischen Pluorkohlenstoffharz-Schicht durch die Sinterzone hindurchgeführt wird, wobei Zeit und Temperatur in der Sinterzone ausreichen, das thermoplastische Pluorkohlenstoffharz zu schmelzen und die PTPE-Schicht und die Fluorkohlenstoff-
    — 2 —
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    harz-Schicht, das Produkt zwischen sich einschließend, in der Sinterzone derart gegeneinander gedrückt werden, daß nach dem auf das Sintern folgenden Abkühlvorgang ein Schichterzeugnis entstanden ist, bei dem' das Produkt zwischen der PTFE-Schicht und der Fluorkohlenstoffharz-Schicht eingeschlossen ist.
    ■ 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Produkt mehrere, in Längsrichtung der blattartigen PTFE-Schicht verlaufende Leiter sind.
    3.) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß zusammen mit der Schicht aus ungesintertem, extrudiertem PTFE und dem Fluorkohlenstoffharz eine Schicht aiis gesintertem PTFE durch die Sinterzone derart geführt wird, daß die Schicht aus gesintertem PTFE bezogen auf die thermoplastische Fluorkohlenstoff harz-Schicht der Schicht aus ungesintertem PTFE gegenüber liegt und daß das Preßen der ungesinterten PTFE-Schicht gegen die Schicht aus thermoplastischem Fluorkohlenstoffharz diese in der Sinterzone gegen die Schicht aus gesintertem PTFE preßt und die drei Schichten nach dem Kühlen im Anschluß, an die Sinter zone ein Schichterzeugnis bilden.
    4.) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß ein Paar von Metalldrähten, deren Metall einen niedrig'en thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, in der. ungesinterten, extrudierten PTFE-Schicht auf deren den Leitern gegenüberliegenden Seite eingebettet ist, wobei die Drähte in den beiden Randzonen der Schicht liegen.
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    5.) Verfaliren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Randbereiche des Schichterzeugnisses nach dem Hindurchführen diirch die Sinterzone beschnitten werden, wobei die Metaildrähte als Führungen dienen.
    6.) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß gleichzeitig mit der ungesinterten, extrudierten PTPE-Schicht und der Piuorkohlenstoffharz-Schicht eine zweite Schicht aus ungesintertem, extrudiertem PTi1E durch die Sinter zone geführt wird, die bezüglich der thermoplastischen Piuorkohlenstoffharz-Schicht der ersten, ungesinterten PTPE-Schicht derart gegenüber liegt, daß durch den Druck der ersten ungesinterten PTPE-Schicht gegen die Schicht aus thermoplastischem Pluorkohlenstoffharz die thermoplastische Pluorkohlenstoffharz-Sehicht gegen die zweite Schicht aus ungesintertem PTPE in der Sinterzone gedruckt wird und nach dem auf die Sinterzone folgenden Kühlvorgang die drei Schichten zusammengefügt sind.
    7.) Verfahren nach. Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die zweite Schicht aus ungesintertem PTPE ein vorgestrecktes PTPS von niedriger Dichte ist.
    8.) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht aus ungesintertem PTPE während des Hereinziehens in die Sinterzone vorgestreckt wird.
    9.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
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    daß das thermoplastische Fluorkohlenstoffharz ein Copolymer aus Tetrafluoräthylen und-Hexafluorpropylen (PEP) ist.
    10.) Nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 schichtartig aufgebautes Erzeugnis, dadurch g e. kennzeichnet , daß die gesinterte PTFE-Schicht mit der Schicht aus thermoplastischem Fluorkohlenstoffharz fest verbunden ist, wobei die Verbindung durch das Sintern des PTEE hervorgerufen ist.
    11.) Schichterzeugnis nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Fluorkohlenstoffharz ein Copolymer aus Tetrafluoräthylen und Hexafluorpropylen (FEP) ist.
    12.) Schichtartig aufgebautes Erzeugnis nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet , daß ein Produkt in die der thermoplastischen Fluorkohlenstoffharz-Schicht zugewandte Fläche der PTFE-Schicht eingebettet ist.
    13t) Erzeugnis nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß das Produkt eine Vielzahl von Parallelen, in Längsrichtung der PTFE-Schicht verlaufenden Leitern ist. · .
    14.) Erzeugnis nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß ein Paar Metalldrähte von niedrigem thermischen Ausdehnungskoeffizienten entlang den Seitenrändern und den Leitern gegenüber in die PTFE-Schicht eingebettet ist. . -
    - 5
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    15.) Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine PIPE-Sehieht von geringer Dichte auf die der ersten PEFB-Schicht gegenüberliegenden Seite der thermoplastischen Fluorkohlenstoffharz-Schicht aufgebracht ist.
    16.) Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten, aus ungesintertem PSi1E bestehenden Schicht gegenüber eine Schicht aus gesintertem PEE1B auf die thermoplastische Pluorkohlenstoffharz-Schicht aufgebracht ist.
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