DE2543085A1 - Verfahren zum biegefesten verbinden der montagestossenden zweier oder mehrerer tragglieder einer holzleimkonstruktion sowie buegel zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

• Verfahren zum biegefesten Verbinden der Montagestoßenden zweier oder mehrerer Tragglieder einer Holzleimkonstruktion sowie Bügel zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum biegefesten Verbinden der Montage stoßenden zweier oder mehrerer Tragglieder einer Holzleimbaukonstruktion bzw. zum Befestigen eines Endes eines Traggliedes an der Wand oder am Sturz eines Bauwerkes.
• Die Frage der Ausfahrung von Montagestößen ist bei der Erstellung von Holzleimbaukonstruktionen grundsätzlich hoch aktuell, wenn bei entsprechender Größe des Projektes Tragglieder wegen ihrer durch den Transport begrenzten Größe miteinander in Verbindung zu bringen sind. Dabei hilft man sich am leichtesten dadurch, daß durch entsprechende Wahl des statischen Systems an den Knotenpinkten entweder a) überhaupt keine Kräfte übertragen werden, sonaewlediglich Halterungen (eventuell gegenseitig) vorzusehen sind, z.B. an den Auflagen, an denen zwei Einfeldträger gestoßen werden; b) nur Querkräfte zu übertragen sind, wie ZQ3 an Gerbergelenken; c) oder neben Querkräften auch Druck- bzw. Zugkräfte auf zu nehmen sind, wie z.B. bei Firstknoten von Dreigelenksrahmen.
• Nun wäre es aber gerade sehr wünschenswert, auch Biegemomente, wie sie etwa an Rahmenecken oder bei Stößen an Durchlaufträgern oder gar bei Trägerrosten, in denen sie noch dazu in verschiedenen Richtungen auftreten, zu übertragen. Während solche Montagestöße bei den Rahmenecken mit hohen Stielen und langen Riegeln rein aus Gransportgriinden nötig sind, kann durch die Durchlaufwirkung bei trägern und durch die Verteilungswirkung bei den Trägerrosten wesentlich an Konstruktionshöhe und damit an Kosten gespart werden, während gleichzeitig die Ästhetik solcher Konstruktionen infolge der geringen Konstruktionshöhen sehr gewinnt.
• Nun war es wohl auch bisher möglich, Träger in einer Uragerrichtung bei Montagen derart zu stoßen, daß die Stoßstelle Momente übertragen konnte, Am gefälligsten und wirksamsten geschah dies durch die bekannte verleimte Keilzinkenverbindung, bei der die zu stoßenden Teile über die ganze Höhe keilgezinkt wurden und unter Einhaltung der für eine richtige Verleimung eben nötigen Bedingungen von Temperatur, Beuchtigkeit und entsprechend starkem und genügend lang dauerndem Preßdruck vor der Montage auf der Baustelle verleimt wurden. Dabei war es nun leider sehr erschwerend und kostspielig, diese Verleimbedingungen in einem improvisierten t'Feldbetrieb" verläßlich zu erreichen. Außerdem konnten z.B beim Stoß von Durchlaufträgern diese nach erfolgter Verleimung aufgrund ihrer Länge nur mehr unter erschwerten Bedingungen in die Auflager gehoben werden.
• Daher hat man es in der Praxis vorgezogen, biegesteife Montagestöße durch Verlaschungen verschiedenster Art zu stossen, wobei als Laschen verleimte Hölzer flächiger Dimension oder Stahlplatten und als Verbindungsmittel Nägel bzw. Dübel, eventuell in Verbindung mit endgültig verschließenden Schrauben bolzen, verwendet wurden.
• So praktisch diese Verbindungen wären, so war die einwandfreie Übertragung der Anschlußkräfte vor allem in den Querkräften doch immer problematisch; auch mußten relativ große Flächen für die Anschlüsse herangezogen werden. Man wählte daher für solche Stöße gerne Stellen, an denen keine maximalen Schnittgrößen zu übertragen waren. Grundsätzlich war es aber dabei auch praktisch nicht möglich, diese Stoßausbildung ästhetisch ansprechend auszubilden, es sei denn über den Umweg von Ver,teuerungen, etwa durch zweiteilige Ausbildung der Träger.
• Aus der OE-PS 316 833 ist bereits ein Verfahren zum biegefesten Verbinden der Montagestoßenden zweier oder mehrerer Tragglieder einer Holzleimbaukonstruktion bekannt, bei dem in einzelne Lamellen des Montagestoßendes des Traggliedes Nuten eingefräst werden, in die Stahllamellen eingeklebt bzw. mit mechanischen Mitteln wie Krallenplatten, Schrauben, Dübel od.dgl. befestigt werden, welche Stahllamellen an ihren freien Enden eine oder mehrere Ösen aufweisen und jeweils eine Öse einer Stahllamelle des einen Traggliedes mit mindestens einer Öse einer StahllameS le des anderen Traggliedes bzw. einer Öse einer StahllameS le in der Wand oder im Sturz des Bauwerkes fluchtet, und in die miteinander fluchtenden Ösen mindestens ein Bolzen od.dgl.
• mit Spiel eingesetzt wird, und danach das zwischen Bolzen und Ösen verbleibende Spiel mit einem Kunstharzbindemittel ausgegossen wird. Dieses bekannte Verfahren, das bereits folgende an einem Montagestoß zweier oder mehrerer Tragglieder eine Holzleimbaukonstruktion gestellte Bedingungen erfüllt, stellte bereits einen gewaltigen Fortschritt dar: 1. Der Arbeitsanteil bei der Montage selbst sollte so klein als möglich bleiben; außerdem sollten keine erschwerenden Bedingungen durch erforderliche genaue Passungen auftreten; 2. die Schnittkräfte möglichst hochwertig, also ohne empfindliche Schwächung der Tragfähigkeit übertragbar sein; 3. die Verbindung sollte ästhetisch möglichst überhaupt nicht in Erscheinung treten; 4. Die Wirtschaftlic3cit müßte gewahrt bleiben.
• Nachteilig war bei diesem Verfahren jedoch, daß in die Lamellen des Trägers im Bereich des I{ontagestoBes vor dem Verleimen derselben zum Träger die Nuten und Ausnehmungen für die Stahllamellen angebracht werden mußten, was jedoch der rationellen Fertigung der Träger selbst hinderlich war. Außerdem war es nur über die Anfertigung von Zwischenstücker möglich, fertige Träger zu stoßen, wodurch jedoch wieder Leilzinkungen zwischen Zwischenstück und Träger notwendig waren.
• Ziel der Erfindung ist es, dieses bekannte Verfahren dahingehend zu verbessern, daß es mit einfachen Mitteln auch bei fertigen Trägern angewendet werden kann.
• Dies wird erfindungsgetnäß dadurch erreicht, daß die lotrechten Nuten vorzugsweise mit Hilfe eines Satzes von Sägeblättern mit dazwischengeschalteten Fräsern in das Montagestoßende eines Traggliedes eingeschnitten werden und die die Ösen aufweisenden Stahlteile als U-förmige Bügel ausgebildet werden, welche mit ihren Schenkeln in die Nuten eingeklebt werden, sodaß der Steg der Bügel zusammen mit der Montagestoßfläche die Öse für den oder die Bolzen bildet. Vorzugsweise entspricht die Höhe der Stahlteile etwa der Stärke der Holzlamellen, aus denen das Tragglied gebildet ist. Der Hauptvorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß die Schlitze in jeden beliebigen fertigen Träger nachträglich eingeschnitten werden können. Die Sonderfertigung von Trägerteilen mit eingeklebten Stahllamellen sowie deren nachträgliches Verbinden mit den zu stoßenden Trägerteilen mittels Keilzinkung kann daher hier entfallen.
• Nach einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden einerseits die Bügel in einer Holzlamelle gegenüber den in den beiden der Höhe nach angrenzenden Holzlamellen angeordneten Bügeln auf Lücke gesetzt, und anderseits werden die Bügel jeder Holzlamelle des einen Montagestoßendes gegenüber den Bügeln in gleicher Höhe liegenden Lamelle des anderen Montagestoßendes auf Lücke gesetzt, wobei jeweils ein z.B. linker Schenkel eines Bügels in einer Lamelle und jeweils ein z. B. rechter Schenkel eines Bügels der darüber bzw. darunterliegenden Lamelle in dieselbe Nut eingeleimt werden. Dadurch ergibt sich ein schachbrettartiges Muster der eingeklebten Bügel, wodurch zum einen alle Teile der eingeschlitzten Flächen für den Anschluß eingeklebter Metallteile benutzt werden können und zum anderen die für die Übertragung der Momente von einem Stoßende auf das andere sich ergebenden Anschlußkräfte wesentlich erhöht werden.
• Die Erfindung wird anhand der in den Zeichnungen dargestellten AusSührungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 die Verbindung zweier Tragglieder zu einem Durchlaufträger im Schnitt, Fig. 2 eine Draufsicht auf die Verbindung nach Fig. 1 unter Weglassung des Teiles 10, Fig. 3 das Montage ende eines Traggliedes mit den eingesetzten Bügeln in Ansicht, Fig. 4 einen Bügel zur Durchfuhrung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Schrägriß, Fig. 5 und 6 eine Variante der Erfidnung in der Darstellung entsprechend den Fig.
• 3 und 2 Aus den Fig. 1 bis 3 ist zu ersehen, wie die einzelnen Lamellen 2 der Tragglieder 5 durch Bügel 1 gestoßen werden.
• Zu diesem Zweck werden in die Montagestoßenden der Tragglieder 5 über deren ganze Höhe eine Schar vertikaler Nuten 3 geschnitten. Dies erfolgt mit Hilfe eines Satzes von Sägeblättern mit dazwischen geschaltenen Fräsern, wobei an den vertikalen Außenflächen der Tragglieder Rippen 5a stehenbleiben, deren Breite etwa der Stärke einer Holzlamelle entspricht0 Die Breite der Nuten 3 entspricht der Stärke der Schenkel la der Bügel 1 und die Tiefe der Nuten 3 ist etwas größer als die Länge des in eine Nut 3 einzusetzenden Teiles des Schenkels la. Die Höhe der Schenkel la eines Bügels 1 ist etwa gleich der Stärke einer Lamelle 2 eines Traggliedes 5.
• Die Höhe der Bügel 1 kann jedoch wesentlich geringer als die Lamellenstärke der Tragglieder z.B. nur die Hälfte der Lamellenstärke sein. In jeweils zwei benachbarten Nuten 3 werden die beiden Schenkel la eines Bügels 1 mittels eines Kunstharzbindemittels (z.B. Araldit der Firma CIRCA) eingeklebt, wodurch von den Ösen lc der Bügel 1 in jeder Lamelle ein kammartiges Gebilde gebildet wird.
• In den der Höhe nach benachbarten Lamellen 2 werden die Bügel 1 gegenüber dem Bügel 1 in der darüber oder darunter liegenden Lamelle 2 auf Lücke gesetzt, wobei jeweils ein z.B.
• linker Schenkel la eines Bügels 1 in einer Lamelle mit jeweils einem z.B. rechten Schenkel la eines Bügels in der benachbarten Lamelle 2 in dieselbe Nut 3 eingeklebt werden. Die in einer Nut 3 eingeklebtRn ZbeZnachbarten Schenkel la der Bügel 1 werden jedoch dabei der Höhe nach geringfügig voneinander distanziert, um ein Absperren des Holzquerschnittes zu vermeiden.
• Durch diese Anordnung der Bügel 1 wird von deren Ösen 7c auf der Montagestoßfläche des Traggliedes 5 ein schachbrettartiges Muster gebildet, wobei auf der Montagestoßfläche des einen Traggliedes 5 die Ösen lc an den Stellen der weißen Felder und an der Montagestoßfläche des anderen Traggliedes 5 die Ösen lc an den Stellen der schwarzen Felder angeordnet sind.
• Um die volle Tragkraft der Holzlamelle 2 zu übernehmen, haben die Bügel 1 zumindest einen Abstand zwischen den Schenkeln la der etwas der Höhe der Schenkel la der Bügel 1 entspricht.
• Um Gewicht im Bereich der Stoßverbindungen zu sparen, können die Schenkel la entsprechend den zu übertragenden Kräften über die Höhe des Querschnittes verschiedene Längen aufweisen.
• An der eigentlichen Stoßstelle bilden die Stege lb der Bügel 1 gemeinsam mit den Montagestoßflächen Ösen lc. Damit die aus den einander gegenüberliegenden Nuten der Montagestoßflächen auslaufenden Schenkel la der Bügel 1 einander nicht stören, und die Ösen der Bügel der gegenüberliegenden Lamelle beim Zusammenbau des Montage stoßes aneinander vorbeigeführt werden können, sind die Schenkel la knapp nach dem Austritt aus dem Holz etwas zum anderen Schenkel la des gleichen Bügels 1 hin abgewinkelt, um beim Stoß der Trägerenden das Ineinanderschieben der auf Höhe gesetzten Ösen zu ermöglichen.
• Zur Herstellung der Montagestoßverbindungen werden die mit den Bügeln 1 versehenen Enden der Tragglieder 5 so ineinander geschoben, daß in die durch das Ineinanderfügen der Ösen lc entstandenen Röhren Bolzen 9 eingeführt und mit Kunstharzbindemittel ausgegossen werden können. Dadurch sind die Ösen lc der einzelnen Bügel 1 durch I)ruck gegen den Bolzen 9 so in Richtung der Lamellen unverschieblich gegeneinander verbunden, daß die Druck- bzw. Zugkräfte der Holzlamellen 2 über die eingeklebten Bügel 1 und deren Ösen lc über den eingegossenen Bolzen 9 unmittelbar an die Bügel und weiter an die Holzlamellen 2 des AnschluBEuerschnittes übertragen werden.
• Desgleichen wird die Querkraft lamellenweise an die Ösen lc von dort auf die Bolzen 9 und gleich wieder über die der Höhe nach nächste Öse lc an die nächste Lamelle 2 des hnschlußquerschnittes abgegeben. Dabei wird diese Wirkung durch eventuelle Zwischenräume in den Stößen der Ösen ln der Höhe nach nicht nur nicht behindert sondern sogar eher gefördert, da diese ja mit ausgegossen werden und dadurch eher eine Verahnung ergeben. Die Vergrößerung der ScherSestigkeit am Bolzen 9 kann durch Verwendung von Rippenstahl, im extrem noch durch eingeschnittene Gewindegänge erreicht werden.
• Diese jeweils unmittelbare Übergabe hat den Vorzug, daß keine über die ganze Höhe des zu stoßenden Querschnittes durchgehenden Bolzen 9 verwendet werden müssen, sondern daß diese in ca. 20 bis 30 cm langen Stücken eingebracht werden können, sodaß durch diese Stäbe keine Versperrung der Holzquerschnitte der Höhe nach erfolgt, sondern die hygroskopisch bedingte Beweglichkeit gewahrt bleibt.
• Die oberste und die unterste Lamelle jedes Traggliedes werden zumindest entsprechend der Tiefe der Nuten ausgenommen, wobei an der Unterseite vor dem Eingießen der Bolzen 9 eine den Stoß an der Unterseite abdeckende durchgehende Platte lOa in die so gebildete Ausnehmung eingesetzt wird. Nach dem Ausgießen mit den Kunstharzbindemittel wird die obere Ausnehmung mittels einer Platte lOb verschlossen.
• Grundsätzlich sind also nach dem Stoß an den beiden Seiten nur schmale ca. 2 mm breite Fugen zwischen den Rippen 5a sichtbar.
• Um einen noch wirksameren Brandschutz des Montagestoßes als ohnehin schon durch die Holzdeckung der Stahlteile gegeben ist zu erreichen, werden auch in die Rippen 5a Nuten eingeschnitten, deren Tiefe etwa der Tiefe der Nuten für die Bügel 1 entspricht, und in die Asbesteinlagen 6 eingeklebt werden.
• Die Variante der Erfindung in den Fig. 5 und 6 unterscheidet sich von der nach den Fig. 1 bis 3 lediglich dadurch, daß die Bügel 1 jeweils nur in jeder zweiten Lamelle 2 angeordnet werden, wobei dabei in einer Lamelle die Bügel 1 unmittelbar aneinander anschließen. Die Nuten 3 sind daher mit Ausnahme der beiden äußersten doppelt so breit als jene in den Fig. 1 bis 3. Es ist jedoch auch möglich, die Bügel 1 etwas im Abstand voneinander in der Lamelle anzuordnen.

Claims (15)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum biegefesten Verbinden der Montagestoßenden zweier oder mehrerer Tragglieder einer Holzleimbaukonstruktion bzw. zum Befestigen eines Endes eines Draggliedes an der Wand oder am Sturz eines Bauwerkes, bei welchem in das Montagestoßende des Traggliedes lotrechte Nuten eingefräst werden, in die hernach Ösen aufweisende Stahlteile eingeklebt werden, wobei eine Öse eines Stahlteiles des einen Traggliedes mit mindestens einer der Höhe nach benachbarten Öse eines Stahlteiles des anderen Traggliedes bzw.

einer Öse eines Stahlteiles in der Wand oder im Sturz des Bauwerkes fluchtet, und in die miteinander fluchtenden Ösen mindestens ein Bolzen od.dgl. mit Spiel eingesetzt wird, und danach das zwischen Bolzen und Ösen verbleibende Spiel mit einem Kunstharzbindemittel ausgegossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die lotrechten Nuten (3) vorzugsweise mit Hilfe eines Satzes von Sägeblättern mit dazwischengeschalteten Gräsern in das Montagestoßende eines fertigen Traggliedes (5) eingeschnitten werden und die die Ösen (lc) aufweisenden Stahlteile als U-förmige Bügel (1) ausgebildet werden und mit ihren Schenkeln (la) in die Nuten (3) eingeklebt werden, sodaß der Steg (lb) der Bügel (1) zusammen mit der Montagestoßfläche des Traggliedes die Ösen (lc) für den oder die Bolzen (9) bilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da die Höhe der Bügel (1) etwa der Stärke der Holzlamellen (2) aus denen das Tragglied (5) gebildet ist, entspricht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, in daß einerseits die Bügel (1)/einer Holzlamelle (2) gegenüber den in den beiden der Höhe nach angrenzenden Holzlamellen (2) angeordneten Bügel (1) auf Lücke gesetzt werden und anderseits die Bügel jeder Holzlamelle (2) des einen Montagestoßendes gegenüber den Bügeln (1) in gleicher Höhe liegenden Lamelle (2) des anderen Montagestoßendes auf Lücke gesetzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurc h geMennzeichnet, daß jeweils ein z.B. linker Schenkel (la) eines Bügels (1) in einer Lamelle (2) und jeweils ein z.B. rechter Schenkel (la) eines Bügels (1) der darüber bzw. darunterliegenden Lamelle (2) in dieselbe Nut (3) eingeleimt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nur in jede zweite Lamelle (2) Bügel (1) eingesetzt werden, wobei die Bügel in den beiden Montagestoßenden jeweils um eine Lamelle versetzt angeordnet sind.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schenkel (la) zweier benachbarter Bügel (1) in eine gemeinsame Nut (3) eingeklebt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in die beiden äußersten (3) zum Zwecke des Brandschutzes des Montagestoßes-Anbesteinlagen (6) eingeklebt werden.

8¢ Verfahren nach einem der ansprüche 1 bis 7, dtdurch gekennzeichnet, daß in die in der obersten bzw.

untersten Lamelle (2) befindlichen Nuten anstelle der Bügel (1) zum Zwecke des Brandschutzes des Montagestoßes Asbest einlagen eingeklebt werden0 9. Verfahren nach anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bügel in ein in Holzleimbauweise erstellten Zwischenstück eingeleimt werden, welches mittels einer Keilzinkenverbindung an den Montagestoßenden des Traggliedes befestigt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit ausnahme der Decklamellen jede Lamelle des Traggliedes oder Zwischenstückes mit Bügeln versehen wird.

11. Verfahren nach aspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Decklamellen zum Einbringen der Bolzen und des Kunstharzbindemittels im Bereich der Ösen ausgenommen wird und nach dem Einbringen der Bolzen und des Kunstharzbindemittels die .;iusnehmung durch Einleimen von entsprechenden Holzlamellenteilen ausgefüllt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung der achsgleich übereinanderliegenden Ösen mehrere übereinanderstehende Bolzen verwendet werden.

13. Bügel zur Durchfahrung des Verfahrens nach einem der ^ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die über die Montagestoßfläche vorstehenden Teile der Schenkel (la) der Bügel (1) jeweils zum anderen Schenkel (a) der gleichen Bügel hin etwas abgewinkelt sind.

14. Bügel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (la) auf ihrer Oberfläche mit haftverbessernden Teilen wie Zähne, Kerben od.dglO versehen sind.

15. Bügel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Schenkel (la) eines Bügels (1) voneinander etwa der Höhe der Schenkel (la) des Bügels entspricht.

16o Bügel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der über die Montagestoßfläche vorstehende Teil des Bügels (1) eine etwas geringere Höhe als die Höhe der Schenkel der Bügel aufweist.

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