DE2542184A1

DE2542184A1 - Papiermacherfilz sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE2542184A1
Application number: DE19752542184
Authority: DE
Inventors: Lowell G Grieves; William S Wightman
Original assignee: Albany International Corp
Current assignee: Albany International Corp
Priority date: 1975-06-04
Filing date: 1975-09-22
Publication date: 1977-03-31
Also published as: AU487888B2; BE836020Q; AU8184975A

Description

Papiermacher-Filz sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung
desselben Papieraacher-Filse gibt es in einer Vielzahl von Variationen und sie waren im Lauf der Jahre erheblichen Anderuneen unterworfen.
Der gewebte Filz ist der traditionelle Typ, der dadurch erzeugt wird, daß Wollgarn oder ein Mischgarn aus Wolle und synthetischen Garnen gewebt wird und das Gewebe dann gekrumpft oder verfilmt wird, um di. gewünschten Eigenschaften und eine stabile Forn fur die Verwendung an einer bestimmten Stelle der Papiermaschine zu erreichen. Obgleich gewebte Filze immer noch in großem Umfang verwendet werden, werden genadelte Filze immer gebräuchlicher.
Der Standardnadelfilz wird dadurch erzeugt, daß eine Bahn aus Fasern in ein vorher gewebtes Substrat eingenadelt wird. Obgleich der Nadelfilz in der Herstellung teurer ist als der konventionelle vollständig gewebte Filz, hat er viele Vorteile, von denen nicht der geringste in der Möglichkeit besteht, im Filz ein Substrat vorzusehen, das eine spezifische Konstruktion hat und aus einem Material bestehen kann, das für einen bestimmten Zweck (i allgemeinen Maßhaltefähigkeit) ausgewählt und mit einer Oberfläche aus einer eingenadelten Faserbahn kombiniert werden kann, die aus einem anderen Material besteht und ihre eigene, von dem Substrat freie Struktur aufweist und so ausgewählt werden kann, daß die gewünschten Oberflächeneigenschaften des Fertigproduktes erreicht werden.
Bei üblichen Nadelfilzen wird das Substrat auf einem ueblichen Filz-Webstuhl gewebt. Der Flor besteht aus Krempelfasern und wird unmittelbar vor dem Durchgang durch die Nadelmaschine auf das Substrat aufgelegt. Ei können mehrere Florlagen verwendet werden, wobei der Filz jedes Mal, wenn eine neue Large aufgelegt wird, durch die Nadelmaschine geführt wird. Die Nadeln sind mit winzigen Widerhaken versehen. Wenn die Nadeln abwärts gehen, ergreifen diese Widerhaken Fasern von der Faserbahn und ziehen sie in das Substrat.
Bei Papiermacherfilzen können mehr oder weniger Faserbahnen auf einer oder beiden Seiten des Substrates angeordnet werden.
Nadelfilze sind im allgemeinen kräftiger als gewebte Filze. Die Faserbahn trägt dazu bei, entsprechend der Orientierung der Fasern die Festigkeit zu steigern. Aufgrund der verfügbaren Herstellungsverfahren und -Maschinen verlaufen alle Fasern in der Faserbahn von konventionellen Nadelfilzen quer zur Bewegungsrichtung des Filzes.
Aufgrund der OberflSchen-Probleme bei normalen Filzen ist es häufig nicht mbglich, große Mengen an synthetischen Fasern beizufdgen, was wünschenswert wäre, um die Abnutzung gering zu halten.
Die Nadelfilze sind dagegen stärker und behalten ihr Volumen, ihre Wasserableitfähigkeit und ihre Oberflächenstruktur über eine längere Zeit als konventionelle Filze.
Eine weitere vorteilhafte Eigenschaft von Nadelfilzen besteht darin, daß sie eine verbesserte Oberflächengüte der Papierbogen ergeben. Die verdrillten Garne sind in dem Substrat verborgen und daher kommt ein glatteres Kissen mit dem Bogen in Berührung. Der eingenadelte flauschige Flor ergibt unzählige sehr kleine Faserkontakte mit dem Bogen im Gegensatz zu den Berührungsstellen des grdberen Garnes von vollgewebten Filzen. Diese weiche und glatte Oberfläche verleiht der einen Seite des Bogens eine Uberragende Oberflächengüte, jedoch kann ein Durchdrücken der das gewebte Substrat bildenden Garne bei konventionellen Nadelrilzen und die Entstehung entsprechender Markierungen auf dem Papierbogen nicht vollständig vermieden werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Papiermaoher-Filz zu schaffen, der die Herstellung von Papieren mit glatterer Oberfläche ermöglicht.
Der orfindungsgem§ße Papierfilz ist gekennzeichnet durch ein Substrat, das aus einer Vielzahl von aufeinander gefalteten Lagen von Faserbahnen besteht, deren Fasern im wesentlichen in Richtung der Filzbewegung verlaufen und die durch aufeinanderfolgende Verdichtungs- und Nadeloperationen zu einer homogenen Masse konsolidiert wurden1 sowie ein Faserflor, der in das Substrat eingenadelt ist. Es können synthetische oder natürliche Fasern oder auch Gemische von synthetischen und natürlichen Fasern verwendet werden.
Filze, die entsprechend der Erfindung hergestellt wurden, enthalten keine Kett- und Schußfäden und demzufolge werden keine Garnmarkierungen auf der Oberfläche des Papiers erzeugt. Aufgrund des Fehlens eines gewebten Substrates läßt der erfindungsgemäß Filz wegen seiner Homotenittt Wasser besser abfließen als ein üblicher Filz und er l§ßt sich mit den üblichen Methoden auch leichter reinigen.
Ein Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen Papiermacherfilzen weist folgende Vertahrensschritte auf: Zuerst wird ein Faserflor auf ein Förderband kardiert, wobei die Fasern ii wesentlichen parallel zueinander und in der Bewegungsrichtung des Förderbandes verlaufen. Dann wird dieser Flor einer ersten Faltvorrichtung zugeführt und auf dessen oberen Legewagen abgelegt, wobei die Fasern in der Bewegungsrichtung des Legewagens verlaufen, und dann auf den unteren Legewagen abgelegt. Darauf werden mehrere Schichten des Flors von dem unteren Legewagen auf einen beweglichen Legetisch gefaltet, wobei die Geschwindigkeiten des unteren Legewagens und des Legetisc hes so eingestellt sind, daß vier Faserschichten erzeugt werden, wobei der Winkel der Fasern innerhalb eines Bereiches von 850 bis 45° 0zur Bewegungsrichtung des Legetisches verläuft. Dann werden die Fasern durch Druck-Reibrollen zu einer homogenen Bahn verdichtet. Darauf wird eine zugeschärfte Kante auf jeder Seite der Bahn durch Verwendung von Kantenkatrittirollen erzeugt und die Bahn einer zweiten Faltvorrichtung zugeführt und auf dessen oberen Legewagen und dann auf dessen unteren Legewagen abgelegt. Dann werden vier Lagen der Bahn von dem unteren Legewagen auf einen zweiten bewegliche Legetisch gefaltet, wobei die Geschwindigkeiten dieses unteren Legewagens und dieses Legetisches so eingestellt werden, daß die Fasern derLagen mit der Bewegungsrichtung des Legetisches einen Winkel zwischen 10 und 40° bilden, worauf die Bahn durch Vornadeln zu einem homogenen Substrat konsolidiert wird, auf ein endloses Gitterstoffband aufgebracht und durch einen Nadelwebstuhl hindurchgeführt wird, um ein Substrat zu bilden, worauf das Gitterstoffband von dem Substrat abgezogen wird und schließlich ein Faserflor durch Nadeln mit dem Substrat verbunden wird. Das Verfahren und die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ermdglicht ess eine breite kontinuierliche Bahn aus Fasern herzustellen, die im wesentlichen in Längsrichtung orientiert sind. Die Breite der hergestellten Bahn ist nur durch die Breite der verfügbaren Falteinrichtung begrenzt.
Weitere Einzelheiten und Merkamle der Erfindung ergeben sich aus den UntErenspr5ohen sowie aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen, in denen eine Vorrichtung zur Herstellung eines gewebelosen Papiermacherfilzes dargestellt ist.
Fix:. 1A und IB (die eine Fortsetzung der Fig.lA darstellt) zeigen in perspektivischer Darstellung eine Vorrichtung zur Herstellung des nicht gewebten Substrates für den erfindungsgemäßen Filz, Fig. 2A, 2B und 2C zeigen schematische Seitenansichten versohiedener Stufen bei der Herstellung des nicht gewebten Substrates für den erfindungsgemäßen Filz, und Fig. 3 zeigt eine achematische Seitenansicht der Vorrichtung mit der Nadelmaschine, mit der die Fasern in das Substrat zur Bildung des fertigen Filzes eingenadelt werden.
Die Ausdrücke "Substrat", "Unterlage" und "Fils" werden im folgenden verwendet, um das Produkt in den verschiedenen Stufen der Fertigstellung zu bezeichnen.
Die Ausdrücke tVornadeln" und "Nadeln" werden in der üblichen Weise verwendet. Der Ausdruck Vornadeln bezeichnet ein Nadelungsverfahren, bei welchem die Fasern sehr schwach konsolidiert werden, um die Handhabung, wie Aufrollen und Abrollen, zu erleichtern. Nadeln ist das Verfahren, bei welchem die Fasern rest konsolidiert werden, um das Fertigprodukt zu erzeugen.
In dem beschriebenen und durch die Zeichnungen erläuterten Verfahren wird eine Mischung aus synthetischen Fasern zuerst in der üblichen Weise gekrempelt. Die Art der verwendeten Mischung wirkt sich auf das Endprodukt aus. Daher muß die Art der Polymehren, der Prozentsats, das Fasergewicht und die Stapellänge berücksichtigt werden. Bei einer Ausführungsform der Erfindung werden für das Substrat verwendet: 60% Polyamidfasern mit einem Gewicht von 15 denier und einer Länge von 11,4 cm, um Festigkeit und Elastizität zu erreichen, 25% Polyesterfasern mit einem Gowicht von 6 denier und einer Länge von h 1/2 cm, um der Dehnung zu widerstehen, und 15% Polypropylenfasern mit einem Gewicht von 6 denier und 7,5 om Länge, da dieses ein schmelzbares Material und daher dazu geeignet ist, das Endprodukt durch Hitze zu verfestigen.
Die kardierten Fasern werden von dem zylindrischen Abnehmer 10 in üblicher Weise abgezogen und auf ein schräges Förderband 11 gebracht. Das Gewicht des abgezogenen Flors beträgt bei einer bevorzugten Ausführung etwa 13,8 g pro qm (20 gr/sq.ft). Die Fasern sind auf dem Förderband 11 im wesentlichen parallel zueinander und in Längsrichtung des Flors bzw. in der Bewegungsrichtung des Förderbandes 11 abgelegt. Die Lage der Fasern auf dem Förderband 11 ist in Fig. 1A dadurch veranschaulicht, daß einige Fasern 12 Ubertrieben groß dargestellt sind. Der Krempelflor wird nun der ersten Faltvorrichtung 13 zugeführt.
Zu diesem Zweck legt das schräge Förderband 11 den Flor auf das obere Förderband 14, welche den Flor auf den oberen Legewagen 15 der Faltvorriohtung ablegt, von dem aus die Bahn zu dem unteren Legewagen 16 gelangt. In dem auf den oberen Legewagen 15 abgelegten Flor sind die Fasern in Richtung des Pfeiles 15' orientiert. Der Flor wird in der Faltvorrichtung 13 von dem unteren Legewagen 16 auf einen von einem Förderband gebildeten Legetisch 17 in übereinandergefalteten Schichten abgelegt, wobei die Geschwindigkeit des unteren Legewagens 16 und des Legetisches 17 so eingestellt sind, daß vier Faserschichten entstehen, wobei der Winkel der Fasern in einem Bereich zwischen 85° und 45° zu der Bewegungsrichtung des Legetisches 17 liegt. In Fig. 1A ist die Lage der Fasern auf dem Legetisch 17 Ubertrieben an den Fasern 18 dargestellt. Bei dieser Vorrichtung bewegt sich der untere Legewagen 16 von links nach rechts und dann von rechts nach links oder vor oder zurück und er legt dabei Schichten des Flors auf den sich bewegenden Legetisch 17.
Die Breite des auf das Förderband 17 gefalteten Flors beträgt beispielsweise etwa 205 om, und dieser Flor besteht nun aus vier Schichten, wobei der Winkel der Fasern etwa 750 zur Bewegungsrichtung des Fördorbandes 17 beträgt. Die vier Schichten werden nun zu einer homogenen Bahn aus Fasern mittels Druck-Reibrollen 19, 20 und 21 konsolidiert. Dadurch werden die vier Schichten der Bahn daran gehindert, sich bei der darauffolgenden Behandlung voneinander zu trennen. Die so erzeugte Bahn ist in den Figuren mit dem Bezugszeichen 22 bezeichnet. Die Bahn wird dann von einem ersten Zwischenförderer 23 aufgenommen und zwischen senkrechte Förderbänder 24 und 25 geführt. Während der Überführung der vierschichtigen Bahn von dem Legetisch 17 zu dem ersten Zwischenförderband 23 wird die Bahn um ungefähr 74% gedehnt, indem die Geschwindigkeiten der Reibrollen, des Legetisches und des Zwischenförderers entsprechend eingestellt werden.
Durch diese Maßnahme wird der Winkel der Fasern auf etwa 660 sur Bewegungsrichtung verringert.
Die Bahn wird nun zwischen den senkrechten Förderbändern 24 und 25 einem zweiten Zwischenförderband 26 zugeführt, das in Fig. IB dargestellt ist. Von dem zweiten Zwischenförderband 26 gelangt die Bahn 22 mittels eines oberen Förderbandes 27 su einem feststehenden 90°-Umlenker 28. Die Oberfläche dieses Umlenkers 28 sollte schlüpfrig sein und su diesem Zweck kann der Umlenker aus hochpoliertem rostfreiem Stahl, PTFE oder irgendeinem anderen Material bestehen, das eine derartige glatte und schlüpfrige Oberfläche ergibt. Nach dem Umlenken wird die Bahn auf ein Anschlußförderband 29 gebracht und von diesem der zweiten Faltvorrichtung 30 zugeführt. Eine Zwischenstufe in den Verfahren besteht darin, die übereinandergefalteten Kanten der Bahn mittels Kantenkämmvorrichtungen 31 und 32 zu entfernen. Die Fasern, die mit diesen Vorrichtungen an Jeder Kante entfernt werden, werden durch nicht gezeigte Gebläse und Rohre su den Kardierzuführeinrichtungen zurückgeführt. Nach dem Entfernen der übereinandorgefalteten Kanten verbleibt an der Bahn eine zugeschärfte Kante auf jeder Seite.
Die zweite Faltvorrichtung 30 arbeitet in der gleichen Weise wie die erste Faltvorrichtung 13 mit dem einzigen Unterschied, daß sehr große Breiten in der zweiten Faltvorrichtung 13 erzeugt werden können. In einem Ausführungsbeispiel werden Breiten bis zu 10 m hergestellt. Tatsächlich besteht keine Breitenbegrenzung, vorausgesetzt, daß eine entsprechend breite Faltvorrichtung verfügbar ist.
In der zweiten Faltvorrichtung wird die Bahn auf den oberen Legewagen 33 abgelegt, darauf dem unteren Legewagen 34 zugeführt und schließlich auf dem beweglichen Legetisch 35 abgelegt.
Vier Schichten des Flors wurden in der ersten Faltvorrichtung 13 übereinandergelegt, um eine Bahn zu erzeugen. Nun werden in der zweiten Faltvorrichtung 30 vier Bahnlagen übereinandergelegt, um ein Substrat auf dem Legetisch 35 zu erzeugen, das insgesamt aus sechzehn ursprünglichen Faserschichten besteht.
Die Bahnen werden auf dem Legetisch 35 abgelegt, wobei die Geschwindigkeit des unteren Legewagens 34 und des Legetisches 35 so eingestellt sind, daß vier Bahnschichten entstehen, deren Fasern mit der Bewegungsrichtung des Legetisches 35 einen Winkel zwischen 10 und 400 bilden. Die Breite der Falten ist innerhalb der durch die Maschine gegebenen Grenzen stufenlos veränderlich. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die Breite der Falten innerhalb eines Bereiches von 254 cm und 1016 om verändert werden. Bei der Breite von 254 cm liegen die Fasern etwa in einem Winkel zwischen 13,5 und 34,5° zur Bewegungsrichtung, während bei der 1016 cm breiten Ausführung die Fasern in einem Winkel zwischen 21,5 und 26 EO zur Bewegungsrichtung liegen.
Um ein homogenes konsolidiertes Substrat zu erhalten, werden die aufeinanderliegenden Bahnen zusammengedrückt und durch eine Vornadelungsmaschine 37 geführt. Das Zusanimendrücken vor dem Vornadeln kann durch jede bekannte Einrichtung erfolgen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Bettplatte 37' des Vornadlers zum Förderband 35 hin verlängert, und eine Platte 36, die aus Metallblech besteht, ist oberhalb der Bettplatte 37' auf der Oberseite der Bahn angeordnet. Wenn die Bahn Zwischen den Platten 36 und 37' hindurchgeführt wird, wird sie komprimiert. Das so gebildete Substrat, das in den Figuren mit dem Bezugsreichen 38 bezeichnet ist, wird nun einem Aufwickelmechanismus 42 sugefUhrt, in welchem Substratrollen 47 hergestellt werden für die darauffolgende Weiterverarbeitung. Die dargestellte Vorrichtung kann sehr große Langen des Substrat es herstellen, die beispielsweise in LAngen bis zu 60 m und darin ber auf Rollen aufgewickelt werden.
Bei diesen Substrat-Rollen sind die Fasern im wesentlichen in der Längsrichtung orientiert und sie geben dem Substrat gegen Dehnung in Längsrichtung einen größeren Widerstand als gegen Dehnung in Querrichtung. Das Gewicht des erzeugten Substrates liegt zwischen etwa 124 g/m2 und 155 g/m2 (180 gr/sq.ft. bis 225 gr/sq.ft.). Es können auch leichtere oder schwerere Substrate hergestellt werden, Je nachdem, welches der endgültige Verwendungszweck ist. GegenwArtig sind schwerere Substrate nicht besonders brauchbar für Papiermacherrilte, sie können jedoch wünschenswert sein für andere Arten von nicht gewebten industriellen Textilien, wie Wellenriemen oder FrderbSnder.
Im nächsten Ver@fahrensschritt, der in Fig. 2A, 2B und 2C veranschaulicht ist, ist ein endloses Band 43 aus leichtes grobmaschigem Gewebe (Sitterstorr) zwischen Rollen 44 und 45 angeordnet und schwach gespannt. In einem Beispiel besteht das Band 43 aus leichtem Polypropylentüll in endloser Form und mit geeigneter Länge und Breite, um einen Naßfilz herzustellen.
Eine andere Art von Material kann für das Band 43 verwendet werden, wenn es gewünscht wird, das Substrat während des Nadelungsvorganges, der in dem Nadelwebstuhl 46 durchgeführt wird, zusammenzuhalten. Das aus in Längsrichtung orientierten Fasern bestehende Substrat 38 wird dann von einer Rolle 47 abgezogen, auf das Band 43 gebracht und in dem Nadelwebstuhl 46 konsolidiert. In Fig. 2A, 2B und 2C werden drei Lagen eingenadelt. Die erste Lage nach Durchlaufen des Nadelstuhls 46 ist die eingenadelte Lage 38a. Der nchste Verfahrensschritt zeigt das Band 43 mit den eingenadelten Laien 38a und 38b und der dritte und letzte Verfahrensschritt zeigt das Rand 43 mit den eingenadelten Lagen 38a, 38b und 38c.
Wenn diese drei Lagen durch den Nadelungsvorgang ausreichend konsolidiert sind, werden sie selbsttragend und bilden die Unterlage, von deren Innenseite nun die Bahn 43 abgezogen wird. Diese Unterlage ist eine endlose Schleife von geeigneter Länge, Breite und Festigkeit für die folgende Behandlung. Auf diese Unterlage werden weitere Faserlagen aufgebracht, die in üblicher Weise als Flor gefaltet sind, wobei die Fasern im wesentlichen quer zur Längserstreckung des Filzes verlaufen. Das Ganze wird darauf durch einen Nadelungsvorgang, der in Fi. 3 dargestellt ist, konsolidiert, wobei die Unterlage, bestehend aus den Lagen 38a, 38b und 38c durch eine Nadelungsmaschine 48 hindurchCefUhrt wird, nachdem mehrere konventionelle Florlag,en 50 von einer Rolle 49 abgezogen und auf die Unterlage aufgelet wurden. Die Nadelungsmaschine 48 in Fig. 3 könnte auch von der in Fig. 2A , 2B und 2C dargestellten Nadelungsvorrichtung 46 gebildet werden.
Nach Beendigung des Nadelungsvorgangs wird der Filz in üblicher Weise gewaschen und dann auf einem normalen Filztrockner auf seine richtige Arbeittspannung und -länge gedehnt. Während des Reckens in Längsrichtung werden die Fasern in der Unterlage ge, die aufgrund der ersten und zweiten Faltschritte in einen Winkel zur Längsrichtung der Bahn verlaufen, in wesentlichen in L!ngsrichtung orientiert. Der Filz wird bei dem Reckvorgang beispielsweise um 8% gedehnt. Er wird in bekannter Weise mittels beheizter Zylinder getrocknet.
Für manche Anwendungszwecke wird der Filz nach dem Trocknen einer Wärmebehandlung bei etwa 1930C unterworfen, wodurch die vorher erwähnten Polypropylenfasern geschmolzen werden. Dadurch wird eine weitere ,Stabilisierung erreicht. Alternativ kann der Filz zur weiteren Bindung und Dimensionsstabilisierung mit Kunstharzen behandelt werden. Ein Nachteil einer derartigen Behandlun.z muß jedoch darin gesehen werden, daß dadurch das Endprodukt relativ steif wird und den Einbau an bestimmten Stel-Ion der Papiermaschine erschwert.
In Fig 1A ist das Förderband 29 strichpunktiert dargestellt.
Das Zufthr-FOrderband 11 ist ebenfalls zusätzlich strichpunktiert in einer verschobenen Stellung gezeigt. Die Vorrichtung ist so konstruiert, daß das ZufUhr-F5rderband 11 zwischen zwei Stellungen verschiebbar ist, so daß ess wenn es erwünscht wird, eine übliche Bahn mit quer zur Längsrichtung derselben verlaufenden Fasern herzustellen, lediglich notwendig ist, das Zuführ-Förderband 11 von der ausgezogenen Stellung in die strichpunktiert in Fig. 1 dargestellte Stellung zu verschieben, in der sie die aufgenommenen Fasern direkt auf das Anschlußförderband 29 bringt und die erste Faltstufe übergeht.
Die Legewagen 15 und 16 bzw. 33 und 34 werden im dargestellten Ausführungabeispiel von Bandförderern gebildet, die in Richtung der Pfeile und natürlich auch in Gegenrichtung gemeinsam verschiebbar sind und zwischen deren Förderbänder der Flor bzw.
die Bahn geführt ist. Die Legetische 17 und 35 werden von stationären Bandförderern gebildet.
- Patentansprüche - Leerseite

Claims

PatentansprUche 1. Papiermacherfilz, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine Unterlage aus einer Mehrzahl von aufeinandergefalteten Lagen von Bahnen (38a,38b,38c) aus Fasern, dia im wewesentlichen in der Dewegungsrichtung des Filzes ausgerichtet und durch einen Nadelungsvorgang zu einer homogenen Iasse konsolidiert sind und einen Faserflor (50), der in die Unterlage eingenadelt ist.
2. Papiermacherfilz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern des in die Unterlage eingenadelten Faserflors im wesentlichen quer zur Längserstreckung des Filzes ausgerichtet sind.
3. Papiermacherfilz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage Polyamidfasern zur Erhöhung der Festigkeit und der Elastizität, Polyesterfasern zur Verminderung der Dehnung und Polypropylenfasern enthält.
4. Papiermacherfilz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch Sekennzeichnet, daß das Gewicht der Unterlage zwischen 124 und 155 g/m2 beträgt.
5. Verfahren zur Herstellung eines Papiermacherfilzes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß a) ein erster Faserflor kardiert und auf den oberen Legewagen einer ersten Faltvorriohtung gebracht wird, wobei die Masern in der Bewegungiriohtung des Legewagens ausgerichtet sind, und dann auf den unteren Legewagen gebracht wird, daß dann b) eine Mehrzahl von Schichten des Florn von dem unteren Legewagen auf einen beweglichen Legetisch abgelegt wird> wobei die Geschwindigkeit des unteren Legewagens und des Legetisches so eingestellt werden, daß Faserschichten erzeugt werden, deren Fasern einen Winkel zwischen 850 und 450 mit der Bewegungsrichtung des Legetisches bilden, darauf c) die Fasern zu einer homogenen Bahn konsolidiert werden, dann d) jede Längskante der Bahn zugeschärft wird5 darauf e) die Bahn einer zweiten Faltvorrichtung zugeführt und auf dem oberen Legewagen abgelegt wird, darauf dem unteren Legewagen zugeführt wird, dann f) eine Mehrzahl von Lagern der Bahn von dem unteren Legewagen auf einen weiteren beweglichen Legetisch gefaltet wird, wobei die Geschwindigkeiten des unteren Legewagens und des Legetisches so eingestellt werden, daß die Fasern der Schichten einen Winkel zwischen 10 und 40 mit der Bewegungsrichtung des Legetisches bilden, hierauf g) die Bahnlagen zu einem homogenen Substrat konsolidiert werden, h) das Substrat auf ein Qitterstoffband aufgebracht und sur Bildung einer Unterlage konsolidiert wird, dann i) das Gitterstoffband von der Unterlage abgezogen, j) die Unterlage mit einem Flor versehen, und schließlich k) der entstandene Filz in Längsrichtung gestreckt wird, um die Fasern in der Unterlage im wesentlichen in Längsrichtung auszurichten.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor Zuführung zu der ersten Faltvorrichtung auf ein Frderband kardiert werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnlagen durch einen Nadelungßrorgang zu dem homogenen Substrat konsolidiert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern nach dem Durchlaufen der ersten Faltvorrichtung durch Druak-Reibwalsn zu einer homogenen Bahn konsolidiert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der zugeschärften Kanten an jeder Kante der Bahn Kantenkammrollen vorgesehen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeiten des unteren Legewagens der ersten Faltvorrichtung und des damit zusammenarbeitenden Legetisches so eingestellt werden, daß vier Faserschichten erzeugt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch uekennzeichnet, daß die Geschwindigkeiten des unteren Legewagens der zweiten Faltvorrichtung und des damit zusammenwirkenden Leetisches so justiert werden, daß vier Bahnwagen erzeugt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage durch einen Nadelungsvorgang mit dem Flor versehen wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines Papiermacherfilzes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß a) ein Faserflor auf ein Fbrderband kardiert wird, wobei die Fasern im wesentlichen parallel zueinander und in der Bewegungsrichtung des F8rderbandes ausgerichtet sind, daß b) der Flor einer ersten Faltvorriohtung zugeführt und auf dessen oberen Legewagen abgelegt wird, wobei die Fasern in der Bewegungsrichtung des Legewagens ausgerichtet sind, und dann dem unteren Legewagen zugeführt wird, dann c) Schichten des Flors von dem unteren Legewagen auf einen beweglichen Legetisch abgelegt werden, wobei die Geschwindigkeiten des unteren Legewagens und des Legetisches so eingestellt sind, daß vier Faserschichten erzeugt werden, deren Fasern in einem Winkel zwischen 850 und 400 zur Bewegungsriohtung des Legetisches liegen, dann d) die Faserschichten durch Druck-Reibrollen zu einer homogenen Bahn konsolidiert werden, darauf e) jede Längskante der Bahn durch Kantenkammrollen zugeschärft wird, dann f) die Bahn einer zweiten Faltvorrichtung zugeführt, auf dessen oberen Legewagen und dann auf dessen unteren Legewagen abgelegt wird, hierauf g) vier Lagen der Bahn von dem unteren Legewagen auf einen zweiten beweglichen Legetisch abgelegt werden, wobei die Geschwindigkeiten des unteren Legewagens und des Legetisches so eingestellt werden, daß vier Bahnlagen erzeugt werden, deren Fasern mit der Bewe gungsrichtung des Förderbandes einen Winkel zwischen 10 und 40° bilden, dann h) die aufeinandergefalteten Bahnlagen durch einen Vornadelungsvorgang zu einem homogenen Substrat konsolidiert werden, hierauf i) eine Mehrzahl vor Lagen des Substrates auf ein endloses Gitterstoffband aufgebracht und mit diesem durch Hindurchführen durch einen Nadelstuhl zu einer Unterlage konsolidiert wird, dann j) das Gitterstoffband von der Unterlage abgezogen wird, hierauf k) die Unterlage durch einen Nadelungsvorgang mit einen Flor versehen, und schließlich 1) der entstandene Filz in Längsrichtung gestreckt wird, um die Fasern in der Unterlage im wesentlichen in Längssichtung auszurichten.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die homogene Bahn ton dem ersten Legetisch einem Zwischenförderband zugeführt und währenddessen durch Veränderung der Geschwindigkeiten der Druck-Reibrollen, des Legetisches und des Zwischenförderbandes gestreckt wird.
15. Vorfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gitterstoffband nach jedem Hinzufügen einer neuen 9ubstratlage durch den Nadelwebstuhl geführt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in das Substrat ein schmelzbares Material eingefügt wird, und daß der Filz nach seiner Fertigstellung einer Hitzebehandlung unterworfen wird, um dieses Material zu schmelzen und die Unterlage zusätzlich zu stabilisieren.
17. Vorrichtung zur Herstellung ines Papiermacherfilzes nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Faserkardiervorrichtung, ein erstes Förderband (11) sur Aufnahme eines Faserflors von der Faserkardiervorrichtung und zur Förderung desselben zu einer ersten Faltvorrichtung (43), ein erstes Zwischenförderband (23) am Ende der ersten Faltvorrichtung (13), eine erste Vertestigungsvorrichtung (19-21) zwischen der ersten Faltvorrichtung (13) und dem ersten Zwischenförderband (23), ein zweites Zwischenforderband (26), wobei das erste und zweite Zwischenförderband im wewesentlichen horizontal verlauren, zueinander parallele senkrecht Förderbänder (2h,25) zur Aufnahme der Bahn von dem ersten Zwischenförderband (23) und zur Forderung desselben zum zweiten Zwischenförderband (26), ein Anschlußförderband (29), das die Bahn einer zweiten Paltvorriohtung t30) zuführt (31,32), Mittel zwischen der zweiten Faltvorrichtung (30) und dem Anschlußförderband (29) zur Herstellung einer geschärften Kante an der Bahn, wobei das erste Förderband (11) zwischen einer ersten Stellung, in welcher die Bahn zur ersten FaUvorrichtung (13) betbrdert wird und einer zweiten Stellung, in welcher die Bahn direkt zu dem Anschlußförderband (29) befördert wird und die erste Faltvorrichtung (13) utght, verschiebbar ist, und sweite Verfestigungsmittel (37) aii Ausgangsende der zweiten Faltvorrichtung (30).
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem zweiten Zwischenförderband (26) und dem Anschlußfdrderband (29) eine 90 0-Umlenkeinrichtung (28) vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Verfestigungsmittel Druck-Reibrollen (19,20,21) sind und die zweiten Verfestigungsmittel von einer Nadelungsmaschine (37) gebildet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ekenngeichnet, daß die Mittel zur Herstellung einer zueschärften Kante an der Bahn von Kantenkammrollen (31,32) gebildet sind.