DE2540681C3 - Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischer Entladungen - Google Patents
Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischer EntladungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischer
Entladungen, bestehend aus mehreren von einem Dielektrikum fest umschlossenen, mit einem Wechselstromgenerator
verbundenen Elektroden und einer Walze als Gegenelektrode mit metallischer, geerdeter
Oberfläche.
Aus der Praxis, insbesondere aus der kunststoffolien- und papierverarbeitenden Branche, ist bekannt, daß
bewegte Materialbahnen Schwierigkeiten beim Auflaufen auf eine sich in Bewegung befindliche Unterlage,
z. B. eine Trommel oder eine Walze, bereiten. Das Hauptproblem ist im Lufteinzug zwischen der bewegten
Urterlage und der Materialbahn zu sehen. Abhängig ist
der Lufteinzug von den Faktoren Maschinengeschwindigkeit, Größe der bewegten Unterlage, Warenbahnbreite
und Bahnspannung. Gerade, bei den heute angestrebten möglichst hohen Maschinengeschwindigkeiten
kann der Lufteinzug eine Größe annehmen, bei der keine feste, glatte Auflage der Materialbahn auf der
Unterlage mehr gewährleistet ist. Aus der ungleichmäßigen Haftung der Materialbahn resultieren den
Arbeitsablauf störende Nebenerscheinungen, wie z. B. Faltenbildung und Bahnverlauf. Besonders nachteilig
ίο wirken sich diese Störgrößen natürlich in Maschinenanlagen
aus, in denen den bewegten Unterlagen Funktionen der Wärmeab- oder -zufuhr zugedacht sind,
wie dies z. B. in Trocknersystemen von Beschichtungsanlagen der Fall ist Die zwischen bewegter Unterlage
und Materialbahn eingezogene Luft verhindert einen gleichmäßigen Wärmeübergang, der ja ansonsten ein
positives Merkmal von Kontaktsystemen ist, so daß es zu lokalen Überhitzungen kommen kann. Daraus
können wiederum unregelmäßige Schrumpferscheinungen und Trocknungsstrukturen an beschichteten Materialien
resultieren. In den meisten Fällen lassen sich die genannten Schwierigkeiten durch Anpassung der
Wärmeübertragungsverhältnisse umgehen, was aber zwangsläufig fast immer mit einer Reduzierung der
Maschinenleistung, wie z. B. Trockenkapazität oder Produktionsgeschwindigkeit, verbunden ist.
Ziel der in der Praxis unternommenen Bemühungen mußte es deshalb stets sein, Möglichkeiten zu finden, die
Vorteile der Bahnführung über bewegte Unterlagen
so auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten zu nutzen. Es bedarf weiterhin keiner großen Erläuterungen, daß
die allseits verbreiteten, bei unbeschichteten Bahnmaterialien einsetzbaren Anlegetechniken, wie z. B. Anpreßwalzen,
Luftdüscr· usw. für beschichtete Bahnen
Jf> größtenteils ungeeignet sind, da hierdurch die Beschichtung
oft in unerwünschtem Ausmaße beeinflußt wird.
Für den letzteren Fall sind Methoden bekannt, den unerwünschten Lufteinzug durch spezielle Ausbildung
der Oberfläche der bewegten Unterlage zu verhindern oder bereits eingezogener Luft Möglichkeiten des
Abströmens anzubieten. Varianten der Oberflächengestaltung sind z. B. in Bespannungen aus porösen
Materialien, wie etwa Papier, textlien Stoffen und Metallgeweben, sowie in der Einarbeitung von Nuten,
Rillen, Rändelungen, Prägemustern usw. in die metallische Unterlage zu sehen.
Während die Problematik bei den erstgenannten Lösungsvorschlägen eindeutig in der Verschlechterung
des Wärmeübergangs liegt, bilden die letztgenannten
5« Maßnahmen zusätzlich noch entsprechende Strukturen
auf den Materialien aus.
Eine weitere Möglichkeit zur Reduzierung des Lufteinschlusses zwischen bewegter Unterlage und
Materialbahn ist durch Vakuumkammern gegeben.
Abgesehen von dem unzweifelhaft großen technischen Aufwand ist mit diesen Einrichtungen auch keine
vollkommene Beseitigung des Luftfilmes realisierbar.
Als eine ebenfalls in die Betrachtungen einzubeziehende Methode ist noch das hinreichend bekannte
elektrostatische Anlegen zu nennen. Diese bekannten, mit Gleichstrom im Bereich von 15 bis 30 kV
arbeitenden Verfahren, lassen sich jedoch nur an unbeschichteten, elektrisch nicht oder nur sehr schlecht
leitfähigen Materialien bei sehr geringen, z. B. für eine Beschichtungsmaschine undiskutablen, Abzugsgeschwindigkeiten
praktizieren. Darüber hinaus reagieren solche Verfahren sehr empfindlich auf die im Bereich
der Apparatur vorherrschenden Umgebungsbedingun-
gen, wie ζ. B. Temperatur und ganz besonders relative
Luftfeuchtigkeit Schwankungen dieser beiden Parameter, die in einer Beschichtungsanlage niemals ausgeschlossen
werden können, haben Veränderungen der Durchschlagsspannung des zwischen Elektrode und
Gegenelektrode bestehenden Luftdielektrikums zur Folge, was bei Überschreitung des zulässigen Wertes
unweigerlich zu spontanen Entladungen in Form von lokalen Durchschlagen führen kann. In den meisten
Fällen resultriert daraus eine Beschädigung der ιυ
Materialbahn.
Es ist weiterhin bekannt, daß aufgrund ihres chemischen Aufbaues einige Kunststoffe, wie z. B.
Polyäthylen oder Polypropylen, beim Bedrucken, Beschichten, Beschriften oder ähnlichen Veredelungs-Prozessen
Schwierigkeiten in Form von schlechter Benetzungsfähigkeit und nicht ausreichender Oberflächenhaftung
bereiten.
Zur Behebung dieses Problems wurden große Anstrengungen unternommen, die ihren Niederschlag in
der Entwicklung neuer Technologien, wie z. B. der mechanischen oder chemischen Aufrauhung, der Behandlung
mittels Gasen, Flammen, elektrischen Entladungen oder auch kombinierten Systemen gefunden
haben. Von den genannten Methoden hat, aufgrund 2·ϊ
mehrerer Vorteile, wie z. B. der Realisierung hoher Arbeitsgeschwindigkeiten, geringen technischen Aufwandes
sowie Sauberkeit und Umweltfreundlichkeit, das Vorbehandlungsverfahren mittels elektrischer Coronaentladung
die größte Resonanz in der Industrie gefunden.
Ein Vergleich der hier vorliegenden zwei technischen Lösungen für Folien- oder Filmbahnen, d. h. der
gleichzeitig beidseitigen bzw. der nur einseitigen Oberflächenbehandlung, bezüglich ihrer Nutzanwen- i>
dung, fällt mit Abstand zugunsten der letzteren Verfahrensvarianten aus. Die Funktionsweise dieser
Technik sieht das Führen der zu behandelnden Bahn über eine elektrisch geerdete Stützfläche, z. B. eine
Walze, eine Trommel oder ein endloses Band, sowie die Beaufschlagung der der Stützfläche abgewandten Seite
der Bahn mit einer elektrischen Coronaentladung, die durch die Speisung einer im Absiand zur Stützfläche
angeordneten Elektrode mit einem hochfrequenten Wechselstrom hoher Spannung erzeugt wird, vor. 4
>
Im wesentlichen unterscheiden sich die nach diesem Grundprinzip arbeitenden, bekannten Verfahren und
Vorrichtungen mehr oder weniger nur in der Ausführungsform der als Gegenelektrode dienenden Stützfläche,
wie z. B. einer Zentralwalze mit mehreren r>o
Elektroden, mehrere Stützwalzen mit mehreren Elektroden usw., der für die Gegenelektrode verwendeten
dielektrischen Materialien, wie z. B. Glas, Keramik, Kunststoffolien (z. B. aus Polyester), spezielle Gummiqualitäten,
in der konstruktiven Gestaltung der benutz- τ>
ten Elektrode, wie z. B. Platten-, Draht-, Kamm-, Messer-, Halbschalen-, Feder- oder Spindelektrode
sowie der Bauart des jeweiligen Generators, wie etwa Nieder-, Mittel- oder Hochfrequenztyp.
Der gravierendste Nachteil der konventionellen, für wi
einseitige Materialvorbehandlung ausgelegten Coronaanlagen ist vor allem auch im sogenannten Rückseiteneffekt
zu sehen. Diese unerwünschte Nebenerscheinung resultiert aus einer ungenügenden Auflage der zu
behandelnden Bahn auf der Gegenelektrodenwalze, br>
verursacht durch Lufteinschluß zwischen der Bahn und Walzenoberfläche. Gerade bei besonders großen
Maschinenbreiten, z. B. fünf und mehr Meter, tritt dieses Problem noch in verstärktem Maße auf, zumal hier die
den Lufteinschluß bestimmenden Faktoren, setzt man die ausschlaggebende Größe, die Maschinengeschwindigkeit
als konstant voraus, wie etwa Durchmesser und Arbeitsbreite der Walze ungünstig ausfallen.
Abgesehen davon, daß eine beidseitig vorbehandelte Folienbahn Schwierigkeiten bei den nachfolgenden
Arbeitsschritten, wie etwa Wickeln, Konfektionieren, Metallisieren, Bedrucken usw., bereitet, wirkt sich die
Rückseitenbehandlung auch noch in einem quantitativen Verlust an Oberflächenspannung auf der gezielt
behandelten Folienseite aus.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Coronaanlagen muß in der Verwendung der im allgemeinen sehr
dünnen Coronadrähte gesehen werden. Einerseits wird der Einsatz extrem dünner Drähte, üblicherweise liegen
die Durchmesser im Bereich von 70 bis 300 μπι, angestrebt, da nur mit diesen die hohen, für eine gute
Anlegung erforderlichen Ladungsdichten erzielt werden können, andererseits besitzen die Drähte jedoch
eine zu geringe mechanische Festigkeit, um mit den für eine durchhangfreie, den konstanten Abstand zur
Gegenelektrode gewährleistenden Zugspannungen beaufschlagt zu werden.
Hierdurch entstehen jedoch unterschiedliche Ladungsbeaufschlagungen,
die sich bei Nachfolgebehandlungen, z. B. Beschichtungen oder Bedampfungen, ungünstig bemerkbar machen.
Zur Oberflächenbehandlung von thermoplastischen Materialien sind auch sogenannte Rollelektroden
bekannt. Hierbei sind die Rollelektroden mit einem Dielektrikum beschichtet, während die als Gegenelektrode
verwendete Walze im Gegensatz zu denen in den vorher beschriebenen Coronaanlagen unbeschichtet
sind. Der erhebliche Nachteil dieser Coronaeinrichtungen liegt einmal darin, daß walzenförmige Elektroden
schwierig herstellbar sind, da sie besonders ausgefeilter Wickeltechniken zur Aufbringung des Dielektrikums
bedürfen, um eine völlig luftfreie Wicklung herzustellen. Weiterhin ergeben sich Schwierigkeiten in der Lagerung
der Anschlüsse. Als weitere Mängel sind die geringe Entladungsdichte und die Beschränkung auf
schmale Folienbahnen zu nennen, da bei breiten Folienbahnen die Rollelektroden Durchbiegungen erleiden
würden. Da die Rollektroden außerdem auf den zu behandelnden Folienbahnen geführt werden, sind sie für
beschichtete Bahnen nicht verwendbar und können auf unbeschichteten Bahnen Schleifspuren hervorrufen.
Aus der DE-OS 24 18 664 ist weiterhin eine Vorrichtung zum Behandeln der Oberflächen von
Kunststoffen bekannt, die sich einer Elektrode bedient, die mit einem Isolator umgeben ist. Dieser Isolator
besteht aus einem hohlen Glaskörper, der mit einem leitenden Medium gefüllt ist und in dem der
Elektrodendraht liegt.
Der Nachteil einer solchen Elektrode liegt einmal in der Gefahr der leichten Zerstörung des Glaskörpers,
wobei das leitende Medium ausläuft und zum anderen in den Dichtproblemen, die sich zwangsweise bei einer
solchen Elektrode ergeben.
Aus der US-PS 28 79 396 ist weiterhin eine Wechselstromcoronaeinrichtung
zur Behandlung von Folienbahnen bekannt, bei der eine Fclienbahn auf einer geerdeten Walze als Gegenelektrode aufliegt und am
Umfang der Walze mehrere mit Gias isolierte Elektrodenstäbe angeordnet sind. Mit dieser Anordnung
läßt sich jedoch ein sattes Anlegen an die Gegenelektrode und somit ein Lnfteinzug nicht
vermeiden, so daß der vorher beschriebene unerwünschte Rückseiteneffekt auftritt. Außerdem ist die
Isolierung sehr empfindlich gegen Beschädigungen und die Ladungsdichte insbesondere bei schnellaufenden
Maschinen zu niedrig.
Es stellte sich somit die Aufgabe, eine technisch einfach" Hlekirodenanordnung zu entwickeln, die zur
pusreichenden Oberflächenbehandlung von unbeschichteten
oder beschichteten Kunststoffbahnen, vorzugsweise bei schnellaufenden Maschinen, dient und die
gleichzeitig eine satte Anlage an die Gegenelektiode
zur Vermeidung von Lufteinschlüssen gewährleistet.
Die Aufgabe wird bei einer eingangs dargelegten
Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Elektroden aus Litzendraht bestehen und daß die erste
Elektrode beginnend am Auflaufpunkt der Foüenbahn
auf die Gegenelektrode angeordnet ist und daß der Wechselstromgenerator zur Erzeugung eines hochfrequenten
Wechselstromes von 0,2 bis 2 A bei einer Spannung von 10 bis 100 kV und einer Frequenz von 3
bis 100 kHz ausgelegt ist.
Bei der Entwicklung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wurde versucht, allen Anforderungen an eine
optimale Apparatur gerecht zu werden. Bei den Elektroden handelt es sich um Litzendrähte aus gut
elektrisch leitfähigen, metallischen Werkstoffen, wie z. B. Kupfer, Messing, Nickel-Eisenlegierungen, bevorzugt
jedoch aus Stahl.
Der Litzendraht weist vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 0,5 und 5 mm auf, je nach Art des
verwendeten Materials, z. B. 1 bis 2 mm bei Stahl.
Das Dielektrikum besteht zweckmäßigerweise aus Epoxidharz, Polyester, Polytetrafluoräthylen, vernetzten
Polymeren, bevorzugt jedoch aus Silicongummi, wie es z. B. für Hochspannungskabel in der Elektroindustrie
eingesetzt wird.
Vorzugsweise ist der Litzendraht mit dem Dielektrikum extrusionsbeschichtet, wodurch ein optimaler
Kontakt zu der Drahtseele erzielt wird, so daß von vornherein Ansatzpunkte für die Ausbildung von
Innencoronaentladungen unmöglich gemacht werden.
Vorteilhafterweise weist das Dielektrikum eine Schichtdicke von 0,5 und 1,0 mm auf. Angestrebt werden
sollte jedoch ein Bereich von 0,6 bis 0,8 mm. Auch bezüglich der Einhaltung der zum Teil engen Dickentoleranzen
ist das Extrusionsbeschichtungsverfahren von Vorteil.
Da der Entladungsvorgang bereits nach kurzer Zeit zu einer mehr oder minder starken Erwärmung und
damit gleichzeitig zu einer Längenausdehnung der Drahtelektroden führen kann, sind vorzugsweise die
Elektroden mit Vorrichtungen zum Längenausgleich verbunden, z. B. in Form von Federn, Verstellzylindern
od. dgl. angeordnet Auf diese Weise können Durchhänge und damit Abstandsänderungen vermieden werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht bei entsprechend konstruktiver Ausführung, z. B. in Form
von Wickelspulen, eine variable Anpassung an die Arbeitsbreite der zu behandelnden Materialbahnen.
Es ist bekannt, daß die Coronabehandlung einer vorgewärmten Folie zu verbesserten Ergebnissen, d. h.
höheren Oberflächenspannungen, führt. Dieser Vorgang
ist natürlich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die sich vorzugsweise einer metallischen, nicht
isolierten Gegenelektrodenwalze, die beheizbar ausgeführt werden kann, bedient, wesentlich günstiger
durchzuführen, als mit den herkömmlichen Systemen, bei denen die mit einer dielektrischen Schicht isolierte
Walze keinen vergleichbaren Wärmeübergang zulaßt.
Ein ebenfalls nicht zu erwartender Effekt macht die erfinviungsgemäßc Vorrichtung vor allem für du
Anwendung in Beschichtungs- oder Druckmaschiner ■>
ungemein wertvoll. Während bei den herkömmlicher Coronaanlagen in die Vorbehandlungsstation einge
schleppte Feuchtigkeit, z. B. bei Abrissen, sofort zi
Überschlägen und damit zum Durchbrennen de; Dielektrikums führt, reagiert die erfindungsgemäße
κι Vorrichtung in keiner Weise auf derartige Störgrößen
Selbst absichtlich auf der zu behandelnden Folie erzeugte Flüssigkeitspfützen führten zu keinem Durch
schlag oder Aussetzen der Entladung.
Ein weiterer technischer Vorteil der erfindungsgemä
π ßen Vorrichtung darf vor allem in der universeller
Esp.satzrnögüchke;! zur Vorbehandlung sowohl vor
Kunststoff- als auch Metallfolien gesehen werden Dieser Vorgang kann ganz besonders in Kaschier- unc
Extrusionsbeschichtungsanlagen, auf denen die ver schiedenartigsten Materialien zu Verbundkombinatio
nen verarbeitet werden, voll zur Geltung kommen.
Durch Einsatz nur eines Vorbehandlungssystems füi alle in Frage kommenden Materialien können natürlich
auf diese Weise die Investitionskosten gesenkt werden.
Die universelle Einsatzbarkeit und die technischer Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind infolgenden nochmals kurz zusammengestellt.
a. Durch die sichere luftfreie Anlegung der Bahn ar die Gegenelektrode wird eine Rückseitenbehand
so lung der Folie und die damit verbundener Schwierigkeiten vermieden. Zusatzaggregate, wie
Vakuumanlegekästen oder separate Gleichstrom coronaapparaturen, sind überflüssig.
b. Es werden hohe Oberflächenspannungswertc » durch Einsatz kleindimensionierter Elektroden
drähte, die fast die Wirkung von Spitzenentladun gen erreichen, erzielt.
c. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung lasser sich Kunststoff- und Metallfolien behandeln
Hierdurch ergibt sich eine Reduzierung dei Investitionskosten für Kaschier- und Extrusionsbeschichtungsanlagen,
in denen häufig beide Rohstoffe zur Verarbeitung gelangen. Eine einheitliche Ersatzteilhaltung in Form von Elektrodendrähter
ist möglich.
d. Es ergibt sich eine Reduzierung der Betriebskoster für die Coronaanlagen durch:
Einsatz billiger Elektrodendrähte anstelle teurer Gegenelektrodenwalzen,
so letztere müssen nicht mehr als Ersatzteil
gelagert werden, da metallische Gegenwaizer unbegrenzt haltbar sind;
die Reparaturzeiten werden verkürzt, da die defekten Elektrodendrähte sehr schnell ausgewechselt werden können.
die Reparaturzeiten werden verkürzt, da die defekten Elektrodendrähte sehr schnell ausgewechselt werden können.
e. Es liegt keine Begrenzung in den Arbeitsbreiter vor, da Elektrodendrähte mit einer entsprechender
Spannvorrichtung über jede vorkommende Maschinenbreite gespannt werden können.
f. Die Arbeitsbreite der Elektrodendrähte kann durch eine entsprechende Aufspulvorrichtung variabel ar
die zu behandelnde Folienbreite angepaßt werden.
g. Durch entsprechend konstruktive Gestaltung dei Apparatur kann diese transportabel ausgeführt
werden, so daß sie an jede beliebige metallische Walze in einer Maschinenanlage montiert werder
kann.
h. Die Elektrodendrähte sind unempfindlich eeeen
Feuchtigkeit und dainii bestens geeigne! für
Beschichtung- und Druckmaschinen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nunmehr anhand der Zeichnung, in der ein Au.sführungsbeispiel
dargestellt ist, näher erläutert Es zeigt
F i g. i im Schnitt eine einzelne Elektrode,
Fig. 2 in Seitenansicht eine Elektrode, die aus mehreren ummantelten Litzendrähten besteht und
deren Anordnung zur Gegenelektrode.
In Fig. 1 stellt L einen Litzendraht, D eine Dielektrikumsschicht dar.
In Fig.2 wird eine Folienbahn 7 von einem nicht
dargestellten Wickel abgezogen und über eine Umlenkwalze 6 einer aus Elektroden 2 und 3 sowie einer als
Gegenelektrode ausgebildeten Walze 1 bestehenden Coronaeinrichtung zugeführt Eine weitere Umlenkwalze
6 dient der Abführung der Folienbahn.
Die Elektroden 2 und 3 sind über ein Hochspannungskabel 8 mit einem Transformator 4, der von einem nicht
dargestellten Generator gespeist wird, verbunden.
Die Gegenelektrode ist mit dem Erdpotential bei 5 verbunden. Im Auflaufpunkt der Folienbahn 7 auf die
Gegenelektrode sind mehrere Elektroden 3 in Form eines Bündels angeordnet, wobei diese Elektroden einen
geringeren Abstand untereinander aufweisen (1 bis 3 mm) wie die folgenden Elektroden 2 (5 bis 15 mm,
vorzugsweise 3 bis 10 mm). Auf diese Weise wird eine gegenseitige Beeinflussung sowie eine Beeinträchtigung
der für eine gute Oberflächenbehandlung ausschlaggebenden Spitzenentladungen vermieden. Darüber hinaus
wird die bei kleinen Elektrodenabständen niemals auszuschließende Gefahr, daß ein Durchschlag nur an
einer Elektrode zusätzlich auch die Beschädigung der benachbarten Elektroden zur Folge haben kann, auf ein
Minimum reduziert. Zusätzlich empfiehlt sich der Einbau einer Sicherheitsschaltung, die bei einem
Durchschlag sofort die Stromzuführung unierbricht.
Der Abstand der Elektrode zur Gegenelektrode ist grundsätzlich nicht kritisch, jedoch hat sich in der Praxis
eine Einstellung auf 1 bis 10 mm, vorzugsweise auf 2 bis 3 mm, bewährt.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (10)
1. Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischen Entladungen,
bestehend aus mehreren von einem Dielektrikum fest umschlossenen, mit einem Wechselstromgenerator
verbundenen Elektroden und einer Walze als Gegenelektrode mit metallischer, geerdeter Oberfläche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2, 3) aus Litzendraht (L) bestehen und
daß die erste Elektrode beginnend am Auflaufpunkt der Folienbahn auf die Gegenelektrode (1) angeordnet
ist und daß der Wechselstromgenerator (4) zur Erzeugung eines hochfrequenten Wechselstromes
von 0,2 bis 2 A bei einer Spannung von 10 bis 100 kV
und einer Frequenz von 3 bis 100 kHz ausgelegt ist
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Litzendraht (L)einen Durchmesser
von 0,5 bis 5 mm aufweist
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum (D) eine
Schichtdicke von 0,5 bis 1,0 mm aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Litzendraht (L) mit
dem Dielektrikum (Ztyextrusionsbeschichtet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der
Elektroden (2, 3) zueinander 5 bis 15 mm und im Bereich des Auflaufpunktes der Folienbahn auf die
Gegenelektrode (1) 1 bis 3 mm betragen.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2, 3)
von der Gegenelektrode (!) im Abstand von ! bis 10 mm angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2, 3)
mit Vorrichtungen zum Längenausgleich verbunden sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum (D)
aus Epoxidharz, Polyester, Polytetrafluoräthylen oder vernetzten Polymeren besteht.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum (D)
aus Silicongummi besteht.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Litzendraht (L) aus Stahl besteht.
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1976
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