DE2532290A1

DE2532290A1 - Verfahren zur automatischen bearbeitung eines werkstuecks und automatische werkzeugmaschine

Info

Publication number: DE2532290A1
Application number: DE19752532290
Authority: DE
Inventors: Julius Harman
Original assignee: Alfred Herbert Ltd
Current assignee: Alfred Herbert Ltd
Priority date: 1974-07-26
Filing date: 1975-07-18
Publication date: 1976-02-12
Also published as: US4038591A; GB1516983A

Description

Patentanwälte 25322yU

HENKEL, KERN, FEILER&HÄNZEL

BAYERISCHE HYPOTHEKEN- UND

TELEX: 05 29 802 HNKL D P ΠΠ A R D-SCH M I D-STRASSE 2 WI CHSI I BANK MÜNCHEN Nr. 31K-8MI1

TELEFON- (089) 66 11 97 66 30 91 92 tOUAKU bCHMID MKAMt Z DRESDNKR BANK MÜNCHEN 3 OU W«

TELEFON. (OW) 66 3197. 66 30 91 Ii D-8000 MÜNCHEN 90 POSTSCHECK: MÜNCHEN 1621 47 - MN

TFXEGRAMME: ELLIPSOID MÜNCHEN ^

Alfred Herbert Limited 1 8. JUL11975

Coventry, England

Verfahren zur automatischen Bearbeitung eines Werkstücks und automatische Werkzeugmaschine

Die Erfindung bezieht sich auf die automatische spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken und betrifft insbesondere die Steuerung dieser Bearbeitung auf einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine.

Es ist bekannt, daß Fertigungsteile, die durch automatische spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken hergestellt werden, auch bei Steuerung nach äußerst präzise festgelegten Programmen unter dem Einfluß zahlreicher möglicher Veränderlicher wahllose Maßabweichungen aufweisen können. In diesem Zusammenhang wurde beispielsweise festgestellt, daß die durch die während des Bearbeitungsvorgangs sowohl an der Bearbeitungsstelle als auch in der Werkzeugmaschine insgesamt erzeugte Wärme hervorgerufenen Einflüsse zu sehr komplexen geometrischen Verformungen führen können, welche das Werkzeug sowie das Werkstück und folglich die gesamte Bearbeitungsgeometrie nachteilig beein-

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flüssen können. Außerdem können die Bedingungen an der eigentlichen Bearbeitungsfläche aufgrund von Werkstoffabweichungen oder -änderungen des Werkzeugs oder des lertigungsteils variieren, wobei diese sich ändernden Bedingungen auch zu einem Abweichen des bearbeiteten Werkstücks von der gewünschten Form führen können. Beispiele für andere Faktoren, die einen Einfluß auf die Werkstückgröße haben, sind die Wahl des Kühlmittels, die Schnittiefe, der Metallspan- oder Schleifstaubfluß (swarf flow) vom Werkstück sowie Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit, wie dies dem Fachmann bekannt sein dürfte.

Zur Gewährleistung von annehmbar gleichbleibenden Werkstückmaßen mit einem vorgegebenen Programm muß daher eine Überwachungseinrichtung vorgesehen werden, um die Durchführung entsprechender Einstellungen der Werkzeugmaschine und/oder ihres Steuersystems durchführen zu können und dadurch übermäßige Abweichungen der Werkstückabmessungen zu korrigieren. Diese Einstellungen werden üblicherweise, wie auch im folgenden, als Werkzeugnachstellungen (tool off-sets) bezeichnet.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Verfahrens und einer verbesserten Vorrichtung zur spanabhebenden Bearbeitung, bei denen eine bessere Überwachung und Korrektur von Abweichungen der Werkstückmaße gewährleistet wird.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zum automatischen spanabhebenden Bearbeiten eines Werkstücks erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Glied nach einem vorbe-

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stimmten Programm automatisch durch einen Bearbeitungszyklus geführt und eine überwachungsvorrichtung in entsprechender Weise in einer durch das Programm bestimmten Bahn über einen vorher nach dem Programm gefertigten Fertigungsteil geführt wird und daß am Fertigungsteil auftretende Abweichungen von der vorgesehenen Form abgegriffen bzw. gemessen und zur Einführung einer entsprechenden korrigierenden Werkzeugnachstellung im vorgenannten oder in einem nachfolgenden Bearbeitungszyklus benutzt werden.

Die Vorteilhaftigkeit einer Messung im Bearbeitungsverlauf, wodurch eine augenblickliche Werkzeugnachstellung zur Berichtigung einer Maßabweichung zwischen den Ist- und Sollwerten der Werkstückmaße gewährleistet wird, ist seit langem erkannt worden. Es wurde jedoch bisher als erforderlich angesehen, das Werkstück während des Bearbeitungsvorgangs zu messen; dies hat sich jedoch wegen der während der Bearbeitung auftretenden ständigen und schnellen Änderungen der Bedingungen als unzufriedenstellend erwiesen. Es ist offensichtlich, daß eine einer spanabhebenden Bearbeitung unterworfene Fläche, die dabei ständigen Änderungen unterliegt, keine stabile Basis für Vergleichsmessungszwecke bietet, und dieser Tatbestand verschlechtert sich noch durch die an der Bearbeitungsfläche auftretenden dynamischen Schwingungsund Verformungsbedingungen. Außerdem würde dabei jede derartige Messung zu einem vorbestimmten Zeitpunkt und an einer speziellen Stelle des Werkstücks erfolgen, so daß eine spätere Korrektur nicht auf den gleichen Koordinatensatz bezogen wäre.

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Da "beim erfindungsgemäßen Verfahren keine Messung an dem der Bearbeitung unterzogenen Werkstück erforderlich ist, kann eine Messung oder Nachstellung während des Fertigungsvorgangs vorgesehen werden, wobei in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens das genannte Glied ein Werkzeug trägt, welches ein Werkstück während des Bearbeitungszyklus spanabhebend bearbeitet, wobei der Bearbeitungsvorgang von einem entsprechenden überlauf der Überwachungsvorrichtung über einen vorher nach dem Programm gefertigten Fertigungsteil begleitet ist und wobei die Maßabweichungen gemessen und dazu benutzt werden, augenblickliche Werkzeugnachführungen oder -nachstellungen herbeizuführen, um die Maßhaltigkeit des der Bearbeitung unterworfenen Werkstücks zu korrigieren.

Vorzugsweise resultiert die Messung einer Maßabweichung in der Erzeugung eines für die Maßabweichung repräsentativen elektrischen Signals, das in eine Bewegung eines Werkzeugs umgesetzt wird, so daß eine entsprechende korrigierende Werkzeugnachstellung hervorgebracht wird.

Zur Durchführung dieses Verfahrens wird mit der Erfindung auch eine automatische Werkzeugmaschine zur automatischen Durchführung eines Bearbeitungszyklus nach einem vorbestimmten ;Prqgramm geschaffen, die gekennzeichnet ist durch eine Einrichtung zur Halterung eines vorher nach dem Programm gefertigten Fertigungsteils, durch eine überwachungsvorrichtung, welche den Fertigungsteil in einer durch das Programm bestimmten Bahn zu überlaufen und dabei im Fertigungsteil auftretende Abweichungen von der vorgesehenen Form abzugreifen vermag, durch eine

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Einrichtung zur Umwandlung der festgestellten Abweichungen in Fehlersignale und durch eine auf die Signale ansprechende Korrektureinrichtung zur Durchführung von korrigierenden Werkzeugnachstellungen im genannten oder in einem nachfolgenden Bearbeitungszyklus .

Ein vorteilhaftes Merkmal dieser Vorrichtung besteht dabei darin, daß die Überwachungsvorrichtung ein mit der Oberfläche des vorher gefertigten Fertigungsteils in Berührung bringbarer mechanischer Fühler oder Nachfolger ist, der mit einem Werkzeug zur Durchführung eines (spanabhebenden) Bearbeitungsvorgangs an einem Werkstück in Übereinstimmung mit dem vorbestimmten Programm gekoppelt ist, wobei bei der Bewegung des Werkzeugs entsprechende Bewegungen des Fühlers oder Nachfolgers über die Oberfläche des Fertigungsteils zur Feststellung von Abweichungen von der vorgesehenen Form des F_ertigungsteils eingeführt werden und die dabei erzeugten Signale der Korrektureinrichtung zugeführt werden, die augenblickliche korrigierende Werkzeugnachstellungen einleitet.

In zweckmäßiger Ausgestaltung ist der Fühler oder Nachfolger an einem Träger für das Werkzeug montiert.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert, Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Teilansicht einer Werkzeugmaschine gemäß der Erfindung, die mit einer Maßüberwachungsvorrichtung und einem zugeordneten Regelsystem versehen ist, und

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Fig. 2 eine schematische Teilansicht einer abgewandelten Ausführungsform der Erfindung.

In Fig. 1 ist eine Drehbank mit einem Spannfutter 1 dargestellt, in welchem ein Werkstück 2 zur Drehung um eine Achse 3 eingespannt ist. Ein Zerspan^ungs- bzw. Schneidwerkzeug 4, d.h. ein Drehstahl, ist in einem Werkzeug-halter 5 eingespannt, der von einem Obersupport

6 getragen wird, der seinerseits auf einem Bettschlitten

7 montiert ist, welcher wiederum auf dem Drehbankbett

8 längsverschiebbar ist.

Das Drehbankbett 8 ist mit zwei auf Längsabstand stehenden, nach außen ragenden Halterungen 9» 1o ο.dgl. versehen, die Drehspitzen 11, 12 zur Halterung eines in einem vorher nach einem bestimmten Programm durchgeführten Bearbeitungszyklus hergestellten Fertigungsteils 13 tragen, der zur Steuerung der Bearbeitung des augenblicklich im Spannfutter eingespannten Werkstücks 2 herangezogen wird.

Auf dem Obersupport 6 ist ein Fühler oder Nachfolger 14-angeordnet, dessen Spitze 15 die Oberfläche des Fertigungsteils 13 abgreift. Der Fühler oder Nachfolger 14 ist gegen eine zweckmäßige Federvorbelastung auf dem Bettschlitten 7 in Längsrichtung verschiebbar, und ihm ist eine Einrichtung, etwa ein elektromechanischer Wandler zugeordnet, durch den ein elektrisches Signal erzeugt wird, das entsprechend der Größe der dem Nachfolger erteilten Bewegung variiert. Wenn das Werkzeug 4- zur Bearbeitung des Werkstücks 2 entsprechend dem vorgesehenen Programm, im vorliegenden Fall entsprechend dem für die Fertigung des Fertigungsteils 13 benutzten Programm, vorgeschoben wird, verschiebt sich der Nachfolger oder

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Fühler 14 entsprechend relativ zur Oberfläche des Fertigungsteils 13· Wenn bei der Durchführung eines Arbeitszyklus nach diesem Programm durch eine oder mehrere Veränderliche am Fertigungsteil 13 eine Abweichung von dessen vorgesehener, durch das Programm bestimmter Form eingeführt worden ist, verschiebt sich der Nachfolger oder Fühler je nach der Art dieser Abweichung in die eine oder andere Richtung, wobei durch den Wandler ein diese Abweichung darstellendes Fehlersignal (Regelabweichung) erzeugt wird.

Der Bettschlitten 7 trägt ein Meßgerät (reader) 16, das ein im folgenden als Stellungs- oder Positionssignal bezeichnetes Signal als Funktion der Position des Bettschlittens relativ zur Achse 3 erzeugt. Die während eines Bearbeitungszyklus erzeugten Positions- und Fehlersignale werden durch bei 14a bzw. 16a angedeutete Verstärker verstärkt und einer elektronischen (Daten)-Verarbeitungseinheit 17 eingegeben, welche eine Summierung dieser beiden Signale bewirkt und diese Summe über ein elektronisches Regel- oder Steuersystem 18 einer Vorschub- oder Antriebssteuereinrichtung 19 einspeist, welche zur Berichtigung der gemessenen Abweichungen kontinuierlich die erforderliche Nachstellung am Obersupport durchführt. Die Verarbeitungseinheit 17 und das mit einer Schaltung 18a zur Erzeugung eines an die Antriebssteuereinrichtung anzulegenden Signals versehene Regelsystem sind aus herkömmlichen, dem Fachmann bekannten elektronischen Schaltkreisen aufgebaut.

Die Antriebssteuereinrichtung 19 weist Mechanismen zur selektiven Einführung einer Vorschub- oder Geschwindig-

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keitsänderung, einschließlich einer Steuerung der Beschleunigung, des Schlittens oder Obersupports durch Veränderung der Energiepegel eines Steuer- oder Regelmechanismus, wie eines Servoventils, in Form einer Lagenänderung, beispielsweise einer Änderung der Größe einer Düse für die Steuerung einer Strömungsmittelverdrängung, auf. Wahlweise kann die Steuereinrichtung 19 Motoren aufweisen, die auf eine schrittweise Steuerung oder Regelung entsprechend der Erzeugung von Impulsen mit variierender Frequenz ansprechen und dabei Geschwindigkeitsänderungen herbeiführen, wodurch der Vorschub eines Schlittens gesteuert wird.

Die Steuereinrichtung 19 kann Gleichstrom- oder Wechselstrom-Rotationsmotoren und eine Leitspindel für die Änderung der Vorschubgeschwindigkeit oder der Schnellzustellung eines Werkzeugschlittens (toolslide) bzw. des Bettschlittens aufweisen.

Bei der dargestellten Ausführungsform betätigt die Antriebssteuereinrichtung Servoventile für die Steuerung von einem oder mehreren Hydraulikzylindern, welche dem Obersupport für den Vorschub des Werkzeugs zugeordnet sind. Wenn der Fühler oder Nachfolger ein Übermaß des Fertigungsteils I3 feststellt, bewirkt die Antriebssteuereinrichtung eine Vergrößerung der Schnittiefe des Werkzeugs 4 um einen dem am Fertigungsteil 13 festgestellten Übermaß entsprechenden Betrag. Eine entgegengesetzte Nachstellung wird durchgeführt, wenn der Fertigungsteil 13 als untermaßig festgestellt wird.

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Bei der speziellen, dargestellten Ausführungsform, bei welcher der Fühler oder Nachfolger 14- und das Werkzeug 4- jeweils an derselben Seite des Fertigungsteils 13 bzw. des Werkstücks 2 angeordnet sind, führt eine Korrekturvers<faLebung bzw. Nachstellung des Werkzeugs 4- ersichtlicherweise zu einer entsprechenden Bewegung des Nachfolgers oder Fühlers 14, weshalb Maßnahmen getroffen werden, um die Nachstellung mit der Hälfte der Größe durchzuführen, die durch den Fühler oder Nachfolger als erforderlich angegeben wird. Durch diese Anordnung wird die Anzeigegenauigkeit der Sonde bzw. des Fühlers verdoppelt, doch führt sie auch eine Verschiebung bezüglich der Bezugs- oder Nullstellung des Fühlers bzw. Nachfolgers ein, die während des Bearbeitungszyklus ständig kompensiert werden muß. Dies kann allerdings durch entsprechende Schaltkreise im Regelsystem automatisch erfolgen.

Bei einer wahlweise möglichen Anordnung sind der Fühler bzw. Nachfolger und das Werkzeug jeweils auf gegenüberliegenden Seiten des FertigungsStücks bzw. des Werkstücks angeordnet, so daß eine Bewegung des Fühlers oder Nachfolgers in die eine Richtung aufgrund einer Maßabweichung am Fertigungsstück 13 eine entsprechende Bewegung des Werkzeugs 4- in die gleiche Richtung zur Folge hat. In der Gleichgewichtsstellung der neuen Werkzeugposition wird daher kein Fehlersignal (Regelabweichung) erzeugt, und die vorgesehene bzw. Sollposition des Werkzeugs sowie die Fühleranzeige koinzidieren auf der Nullanzeige des Fühlers bzw. Nachfolgers. Dieses zuletzt beschriebene Verfahren wird wegen seiner Einfachheit der Handhabung bevorzugt, weil dabei keine Bezugs(wert)einstellung nötig ist.

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Das Erfindungsprinzip kann auf alle Maschinen angewandt werden, bei denen die Werkzeugposition numerisch gesteuert wird. Beispiele hierfür sind Drehbänke, Spitzendrehbänke (machining centres), Eras- und Schleifmaschinen.

Anstatt die vom Fühler bzw. Nachfolger erzeugten Signale so anzulegen, daß während eines Bearbeitungszyklus eine augenblickliche Korrektur durchgeführt wird, können diese Signale ersichtlicherweise auch einer Speicherbatterie zugeführt und in dieser gespeichert und dann später zur Änderung des Programms benutzt werden, indem ihnen Werkzeugnachstellungen überlagert werden, wodurch Korrekturbewegungen des Werkzeugs in einem späteren Bearbeitungszyklus herbeigeführt werden.

Ein Beispiel für ein derartiges Verfahren ist in Fig. 2 dargestellt, bei welcher in einem Spannfutter 1 ein Fertigungsteil 13 eingespannt ist, der nach einem vorgesehenen Programm spanabhebend bearbeitet worden ist. Ein Revolverkopf 21 trägt in seiner einen Einspannstellung ein Werkzeug 4, d.h. einen Drehstahl, und in einer anderen Einspannstellung eine Sonde bzw. einen Fühler 14, dessen Ende das Fertigungsstück abgreift. Der durch das Programm festgelegte Bearbeitungsablauf wird, wie dargestellt, mit dem Fühler anstelle des Werkzeugs in der Bearbeitungsposition wiederholt, und Abweichungen von der vorgesehenen Form des Fertigungsteils werden in einem Speicher des Regelsystems aufgezeichnet. In einem nachfolgenden Bearbeitungszyklus kann der Speicher über die Antriebssteuereinrichtung korrigierende Nach-

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Stellungen des Werkzeugs einführen, um die gemessenen Maß- oder Formabweichungen auszugleichen. Bei der Anordnung gemäß Fig. 2 kann die Überwachung in einer Reihe von Stichproben an ausgewählten Stellen längs des Fertigungsteils erfolgen, wobei die Lage dieser Stellen durch Schaltereinrichtungen bestimmt wird, die dem Fühler zugeordnet und z.B. im Werkzeughalter montiert sind.

Unter Verwendung von mehrseitig gerichteten bzw. Mehrfachsonden oder -fühlern könnten Maß- oder Formabweichungen auf mehreren Achsen gleichzeitig und nicht nur, wie beschrieben, auf dem Durchmesser des Fertigungsteils gemessen werden. Bei einer solchen Mehrfachsonde wird das Fehlersignal durch eine im Regelsystem vorgesehene Interpolationsschaltung in zwei oder mehr Hauptkomponenten aufgeteilt. Die bedeutsamsten Fertigungsfehler treten jedoch auf dem Durchmesser eines Werkstücks auf, beispielsweise eine Konizität bei der Fertigung von Zylindern, und es wird daher angenommen, daß normalerweise nur diese Fertigungsfehler einer Korrektur bedürfen. Die Messung auf dem Durchmesser kann auch in einer anderen Richtung als parallel zum Werkzeugvorschub, z.B. unter einem Winkel von 45° zu dieser Richtung, erfolgen. In diesem Fall ist der Fühler bzw. Nachfolger über ein entsprechendes Gestänge mit dem Werkzeug gekoppelt.

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Claims

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Patentansprüche

M. !Verfahren zum automatischen spanabhebenden Bear-—beiten eines Werkstücks, dadurch gekennzeichnet, daß ein Glied nach einem vorbestimmten Programm automatisch durch einen Bearbeitungszyklus geführt und eine Überwachungsvorrichtung in entsprechender Weise in einer durch das Programm bestimmten Bahn über einen vorher nach dem Programm gefertigten Fertigungsteil geführt wird und daß am Fertigungsteil auftretende Abweichungen von der vorgesehenen Form abgegriffen bzw. gemessen und zur Einführung einer entsprechenden korrigierenden Werkzeugnachstellung im vorgenannten oder in einem nachfolgenden Bearbeitungszyklus benutzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das genannte Glied ein Werkzeug trägt, das während des Bearbeitungszyklus ein Werkstück spanabhebend bearbeitet, dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebende Bearbeitung von einer entsprechenden Vorschubbewegung der Überwachungsvorrichtung über einen vorher nach dem Programm gefertigten ,Fertigungsteil begleitet wird und daß die Maß- oder Formabweichungen abgegriffen und für die augenblickliche Einführung von Werkzeugnachstellungen benutzt werden, um den Fertigungsablauf des der Bearbeitung unterworfenen Werkstücks zu korrigieren.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungsvorrichtung durch das genannte Glied vorgeschoben wird.

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4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Feststellung einer Abweichung ein für diese Abweichung repräsentatives Fehlersignal erzeugt wird, das in eine Bewegung eines Werkzeugs umgesetzt wird, um eine entsprechende korrigierende Werkzeugnachstellung einzuführen.

5. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgrund der Abweichung erzeugten elektrischen Signale in einem Speicher gespeichert und für die Einführung von Werkzeugnachstellungen in einem späteren Bearbeitungssyklus benutzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrisches Positions- oder Stellungssignal erzeugt wird, das eine Funktion der Werkzeugposition relativ zum Werkzeug darstellt, und daß die Positions- und Fehlersignale miteinander kombiniert werden, um eine Summe aus den beiden Signalen zu bilden, die zur Betätigung einer Antriebssteuereinrichtung benutzt wird, welche zum Korrigieren der gemessenen Abweichungen ständig die erforderliche Nachstellung des Werkzeugs vornimmt .

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungsvorrichtung und das Werkzeug jeweils auf gleichen Seiten des vorher bearbeiteten Fertigungsteils bzw. des Werkstücks angeordnet werden und daß die dem Werkzeug erteilte Korrekturbewegung der Hälfte der Bewegung der Überwachungsvorrichtung entspricht.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungsvorrichtung und das Werkzeug jeweils auf gegenüberliegenden des Fertigungsteils bzw. des Werkstücks angeordnet v/erden und daß die dem Werkzeug erteilte Korrekturbewegung der Bewegungsgröße der Überwachungsvorrichtung entspricht.

9. Automatische Werkzeugmaschine zur automatischen Durchführung eines Bearbeitungszyklus nach einem vorbestimmten Programm, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Halterung eines vorher nach dem Programm gefertigten Fertigungsteils, durch eine überwachungsvorrichtung, welche den Fertigungsteil in einer durch das Programm bestimmten Bahn zu überlaufen und dabei im Fertigungsteil auftretende Abweichungen von der vorgesehenen Form abzugreifen vermag, durch eine Einrichtung zur Umwandlung der festgestellten Abweichungen in Fehlersignale und durch eine auf die Signale ansprechende Korrektureinrichtung zur Durchführung von korrigierenden Werkzeugnachstellungen im genannten oder in einem nachfolgenden Bearbeitungszyklus .

1o. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9? dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungsvorrichtung ein mit der Oberfläche des vorher gefertigten Fertigungsteils in Berührung bringbarer mechanischer Fühler oder Nachfolger ist, der mit einem Werkzeug zur

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Durchführung eines (spanabhebenden) Bearbeitungsvorgangs an einem Werkstück in Übereinstimmung mit dem vorbestimmten Programm gekoppelt ist, wobei bei der Bewegung des Werkzeugs entsprechende Bewegungen des Fühlers oder Nachfolgers über die Oberfläche des Fertigungsteils zur Feststellung von Abweichungen von der vorgesehenen Form des Fertigungsteils eingeführt werden und die dabei erzeugten Signale der Korrektureinrichtung zugeführt werden, die augenblickliche korrigierende Werkzeugnachstellungen einleitet.

11. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß der Fühler bzw. Nachfolger an einem Träger für das Werkzeug montiert ist.

12. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9 oder 1o, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stellungsfühler so angeordnet ist, daß er ein Stellungssignal abgibt, das eine Funktion der Werkzeugposition relativ zum Werkstück ist, und daß eine Einrichtung zum Kombinieren der Stellungs- und Fehlersignale zwecks Bildung einer Summe und eine Antriebssteuereinrichtung vorgesehen sind, die in Abhängigkeit von der Summe dieser Signale kontinuierlich die erforderliche Werkzeugnachstellung vornimmt, um festgestellte Abweichungen auszugleichen.

13- Werkzeugmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebssteuereinrichtung Servoventile betätigt, die ihrerseits einen oder mehrere Hydraulikzylinder steuern, welche einem Werkzeugschlitten oder -support betrieblich zugeordnet sind.

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