DE1945017B2

DE1945017B2 - Vorrichtung zum einstellen des arbeitspunktes eines in einem werkzeugtraeger befestigten werkzeuges

Info

Publication number: DE1945017B2
Application number: DE19691945017
Authority: DE
Inventors: Heinrich 7300 Esslingen Lahm
Original assignee: Index-Werke KG Hahn & Tessky 7300 Esslingen
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1969-09-05
Filing date: 1969-09-05
Publication date: 1976-04-08
Also published as: GB1329021A; CH518153A; DE1945017A1; DE1945017C3; US3727493A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einstellen des Arbeitspunktes eines in einem Werkzeugträger befestigten Werkzeuges einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine bezüglich einer durch Programmvorgabe ansteuerbaren Bezugsebene bzw. durch zwei Bezugsebenen definierten Bezugspunktes mit einer Einrichtung zur Abgabe eines der Steuereinrichtung der Werkzeugmaschine zuführbaren Korrektursignals.

Es sind bereits ein Verfahren und eine Einrichtung bekannt, um den Arbeitspunkt eines Werkzeuges auf einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine nach zwei Koordinaten, nämlich in X- und Y-Richtung einzustellen. Zu diesem Zweck ist auf der Werkzeugmaschine ein Block montiert, dessen Flächen parallel zu den X- und K-Achsen sind und deren Koordinaten genau bekannt sind. Nunmehr wird das Werkzeug beispielsweise zuerst entlang einer X-Achse so weit bewegt, bis es unmittelbar über der oberen Fläche des Blockes ist, die parallel zur V-Achse ist. Anschließend erhält das Werkzeug den Befehl, sich nach unten entlang der K-Achse bis in den Block hineinzubewegen, worauf bei Berühren des Blockes das Werkzeug angehalten, ein Fehlersignal erzeugt und an die Steuereinrichtung weitergegeben wird. Da nun die K-Koordinate dieser Fläche genau bekannt ist, kann nun der weitere Bewegungsablauf von diesem Punkt aus für die y-Achse programmiert werden. Für das Programmieren in Richtung der X-Achse wird ähnlich vorgegangen. Da somit die Stellung des Werkzeuges in das eigentliche Programm nicht eingeht, ist es notwendig, daß zu Beginn jeden Durchlaufes eines neuen Werkzeuges, also insbesondere auch eines solchen, das schon einmal auf der Maschine eingesetzt war, eine entsprechende Abfühlung des Blockes durchzuführen, worauf das Programm von dem nunmehr festgestellten Null-Punkt an ablaufen kann. Bei einer Mehrzahl von Werkzeugen ergäbe sich der weitere Nachteil, daß für jedes Werkzeug das Abfühlen der Bezugsflächen vorzusehen wäre, bevor das Werkzeug numerisch gesteuert arbeiten kann (GB-PS 12 48 290).

Bekannt ist auch eine Vorrichtung zum Zuordnen von Werkzeugschneidenlage und Steuerungsablauf bei automatisch arbeitenden Werkzeugmaschinen.

Dabei sind, ausgehend von einem Maschinenbezugspunkt O als Bezugspunkt der Steuerung, die Koordinaten eines Einstellpunktes Edefiniert, der die Spitze oder den Arbeitspunkt des Werkzeuges darstellt. Das Werkzeug wird nun zunächst willkürlich in seinen Werkzeughalter eingespannt. Anschließend wird das Werkzeug so verfahren, bis sich sein Arbeitspunkt im Fadenkreuz des Einstellpunktes befindet. In dieser Stellung erfolgt dann eine Zuordnung des Meßsystems der Steuerung durch selbsttätigen Abgleich mit Hilfe eines Differentialdrehmelderpaares für die X-. und K-Koordinate. Hierdurch ergibt sich der Nachteil, daß die Lage des eigentlichen Referenzpunktes beeinflußt wird, da die Verstellung der Differentialdrehmelder eine

Phasenverschiebung und damit auch eine Verschiebung ,jes Null-Durchgangs bewirkt Im übrigen kann die Verstellung nur innerhalb eines Rasterinkrementes erfolgen, da sonst der Referenzpunkt ι icht angefahren »erden kann. Abgesehen davon, daß der Aufwand verhältnismäßig groß ist - für jedes Werkzeug ist ein Drehmelderpaar vorhanden - , ist es auch hier notwendig, jedes Werkzeug bei wiederholtem Gebrauch neu einzustellen (DT-Gbm 18 80 550).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe der lst-Abstand des Arbeitspunktes eines oder mehrerer Werkzeuge von einer oder zwei Bezugsebenen gemessen und die Unterschiede gegenüber im Programm vorhandenen Soll-Werten in diesem Programm, abgesehen von ihrer Verarbeitung, dauernd festgehalten werden. Diese Aufgabe wird bei der eingangs erwähnten Vorrichtung gemäß der Erfindung dadurch gelöst, ilaß der Bezugspunkt bzw. die Bezugsebene durch einen an sich bekannten durch die Programmvorgabe zu überfahrenden mit der Programmsteuereinrichtung zur Abgabe des Korrektursignals verbundenen Steuerfühler definiert ist, wobei die Programmsteuereinrichtung des Korrektursignals in bei Werkstückmaßkorrektureinrichtungen in numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen bekannter Weise für eine unmittelbare Korrekturaufschaltung Speicher zur Aufnahme von Signalen und deren gegenseitiger Verrechnung von durch Programmbefehle vorgegebener Abstände mit solchen enthält, die bei der Durchführung des Einstellvorganges mit den in der Werkzeugmaschine für den gesamten Programmablauf vorhandenen Meßeinrichtungen ge messen werden, mit der Maßgabe, daß der bei der Durchführung des Einstellvorganges zu messende Abstand sich von dem Ausgangspunkt in der Programmvorgabe zur Ansteuerung des Bezugspunktes bis zu dem durch den Steuerfühler definierten Bezugspunkt in der jeweiligen Bezugsebene erstreckt. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden somit die von den Werkzeugen bei ihrer Einstellung zu durchfahrenden Wegbeträge in dem zugehörigen Speicher gespeichert. Diese Speicherung kann stets dann wieder wirksam werden, wenn das gleiche Werkzeug in einem späteren Arbeitsgang wiederum zum Einsatz kommt. Dies bedeuten daß bei jedem folgenden Werkzeugwechsel das aufgerufene Werkzeug für den Programmierer die gleiche Bezugsstellung wie das vorhergehende hat, so daß durch das automatische Korrigieren alle Stellungsunterschiede des Arbeitspunktes der verschiedenen Werkzeuge kompensiert werden.

Die Einstellung eines Werkzeuges in eine maschinenfeste Bezugsebene reicht aus, wenn lediglich die in Achsrichtung der Arbeitsspindel durchzuführenden Arbeitsbewegungen eines Werkzeuges im Programm festzulegen sind. Bei einem solchen Werkzeug kann es sich beispielsweise um einen Bohrer bzw. Gewindebohrer handeln, der, abgesehen von seiner Einstellung auf die Werkstückachse, lediglich zur Arbeitsspindel axial gerichtete Arbeitsbewegungen ausführt. In diesem Falle wird also der im Werkzeugträger eingespannte Bohrer zusammen mit diesem solange parallel zur Achse der Arbeitsspindel verschoben, bis sich der beispielsweise durch die Bohrerquerschneide definierte Arbeitspunkt des Werkzeuges in der Bezugsebene befindet. Die Einstellung eines Werkzeuges auf den maschinenfesten f>.s Bezugspunkt ist hingegen notwendig, wenn es sich um ein Werkzeug handelt, das sowohl in radialer Richtung zur Achse der Arbeitsspindel als auch parallel zur Spindelachse Arbeitsbewegungen auszuführen hat. Dies trifft beispielsweise bei einem Drehmeißel zu. In diesem Falle ist der Werkzeugträger parallel zu den Achsen eines Koordinatensystems zu bewegen, dessen Nullpunkt den Bezugspunkt bildet, wobei die Koordinaten der Verschiebung gespeichert werden.

Mit der die als erfinderisch herausgestellten Merkmale aufweisenden Vorrichtung kann so verfahren werden, daß zunächst sämtliche auf einem Werkzeugträger einer Werkzeugmaschine angeordneten Werkzeuge nacheinander eingestellt werden. Bei dem sich anschließenden Einsatz der Werkzeuge kann dann der Einstellvorgang übersprungen werden. Hierbei empfiehlt sich jedoch die Überwachung der Werkstückabmessungen, da aufgrund der sich im Einsatz kontinuierlich vollziehenden Abnützung der Werkzeugschneiden von Zeit zu Zeit eine Neueinstellung des Arbeitspunkies notwendig wird.

Um hierbei sicherzustellen, daß von einer Zwischenkontrolle zur anderen eine größere Anzahl von Ausschußwerkstücken nicht anfallen kann, was beispielsweise durch einen Schneidenbruch eines Werkzeuges verursacht werden könnte, kann so vorgegangen werden, daß bei Überschreiten eines vorbestimmten Werkzeugeinstellweges die Werkzeugmaschine stillgesetzt wird.

Um sicherzustellen, daß ein Überschreiten der zulässigen Maßtoleranzen nicht auftreten kann, empfiehlt es sich, die Programmsteuerung zusätzlich noch so auszulegen, daß nach Ablauf einer bestimmten Anzahl von Arbeitseinsätzen die Werkzeuge automatisch wieder neu eingestellt werden. Dadurch ist es möglich, trotz eines gewissen Werkzeugverschleißes die Maßhaltigkeit der Werkstücke einzuhalten.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.

In der Zeichnung ist die Vorrichtung im Zusammenhang mit einer automatischen Revolverdrehmaschine schematisch dargestellt.

Von einer numerisch gesteuerten Revolverdrehmaschine, an der die Einstellvorrichtung mit den beanspruchten Merkmalen zum Einstellen der Werkzeuge angeordnet ist, ist bei 12 ein Maschinengestell angedeutet, auf dem ein Unterschlitten 14 hand- oder maschinengesteuert längsverschiebbar angeordnet ist. Derselbe trägt auf einer Führung 16 einen Oberschlitten 18, der senkrecht zur Verstellrichtung des Unterschlittens 14 verstellbar ist. Dieser Oberschlitten ist beispielsweise mit zwei Werkzeugträgern 20 und 22 in Form von Revolverköpfen ausgestattet. Während der Revolverkopf 20 um eine senkrecht zur Zeichenebene angeordnete Achse schwenkbar ist und an seinem Umfange in Werkzeughaltern 24 Werkzeuge 26, 28,30, 32 trägt, ist der Revolverkopf 22 um eine zur Arbeitsspindelachse parallele Achse schwenkbar und trägt an seiner Stirnseite einander diametral gegenüberliegend zwei Werkzeughalter 34, 36, in die jeweils ein Werkzeug in Form eines Drehmeißels 38 bzw. 40 eingesetzt ist.

Dem Unterschlitten 14 ist eine gestellfeste Skala 42 vorzugsweise in Form eines Lineals zugeordnet, dem ein am Unterschlitten befestigter Abtastkopf 44 zugeordnet ist. In gleicher Weise ist dem Oberschlitten 18 eine Skala 46 auf dem Unterschlitten zugeordnet, und diese Skala wird mit Hilfe eines am überschütten befestigten Abtastkopfes 48 abgetastet. Mit 50 ist als Ganzes ein auf der Arbeitsspindel der Drehmaschine angeordnetes Spannfutter bezeichnet.

Mil 10 ist ein Steuerfühler bezeichnet, der zum Einstellen der Werkzeuge der beiden Revolverkopf zwischen dem Spannfutter 50 und der die Revolverköpfe 20, 22 tragenden Schlilieneinheit 14, 18 angeordnet ist. Der Steuerfühler IO hai zum Einstellen der Werkzeuge zwei plattenförmig Anschlagglieder, die jewails zwei Abtaslflächen 56 und 56' bzw. 58,58' haben. Die Abtastflächen des einen Anschlaggliedcs sind senkrecht zu den Abiasiflächen des anderen Anschlaggliedes angeordnet. Beide Anschlagglieder sind jeweils als erste Schenkel 52,54 eines Winkelstückes 60 bzw. 62 ausgebildet. Per dem Anschlagglied 54 zugeordnete zweite Schenkel ist mit 64 bezeichnet, wahrend der dem Ansehlagglied 52 zugeordnete zweite Schenkel mit 66 bezeichnet ist. Jeder dieser beiden zweiten Schenkel 64, 66 ist mit Hilfe eines Paares von Führungselementen in Form von an sich bekannten Federgelenken 68,70 bzw. 72, 74 an einem maschinenfesten Teil zu sich selbst parallel verstellbar angeordnet. Wie aus der Zeichnung zu ersehen ist, ist im plattenförmigen ersten Schenkel 54 eine Ausnehmung 76 angeordnet, die beide Abtastflächen 58, 58' durchdringt. Der erste Schenkel 52 durchgreift diese Ausnehmung derart, das sich jeweils eine seiner beiden, in einer gemeinsamen Ebene befindenden Abtastflächen 56,56' gemäß der Zeichnung oberhalb bzw. unterhalb des zugeordneten ersten Schenkels 54 befindet. Da die beiden Abtastflächen 58, 58' des ersten Schenkels 54 sich an einander gegenüberliegenden Seiten befinden, sind damit bei einer gegenseitigen Zuordnung unter 90° die Abtastflächen 56 und 58 bzw. 56' und 58' einander benachbart. Der erste Schenkel 52 ist in der Ausnehmung 76 mit Spiel derart angeordnet, daß er in dieser relativ zum zweiten Schenkel 64 des Winkelstückes parallel verstellbar ist

Dem ersten Schenkel 52 ist ein Signalgeber 78 zugeordnet, der nach einem vorbestimmten Verstellweg des ersten Schenkels 52 zum Einstellen eines Werkzeuges durch den zweiten Schenkel 66 betätigbar ist. Dem ersten Schenkel 54 sind zwei Signalgeber 80, 82 zugeordnet, die nach Verstellen desselben um vorbestimmte Strecken in beiden möglichen Verstellrichtun gen durch den zweiten Schenkel 64 einzeln betätigbar sind Dte Signalgeber können z. Gl induktiv oder kapazitiv arbeiten. Im vorliegenden Fall sind diese durch Endschalter gebildet

Mit 84 ist em maschinenfester Bezugspunkt bezeichnet, der auf der Achse der das Spannfutter 50 aufnehmendien Arbeitsspindel der Drehmaschine liegt Dieser Bezugspunkt bildet den NuHpunkt eines Koordinatensystems mit zwei Koordinatenachsen, die jeweäs in den strichpunktiert angedeuteten Bezugsebesee X und Y liegen. Die letzteren sind im Raum so festgelegt, daß die Bezugsebene X parallel zur Bewegungsrichtung des Unterschlittens 14 und die Bezugsebeee V paraBei zur Bewegungsrichtung des ObefsehütteBS 18 ist Die ersten Schenkel 5£ 54 sind diesen beiden. Beztigsebetten so zugeordnet daß die Abtastflächen 58 bzw. S» des ersten Schenkels 54 parallel zur Beztigsebeae X und die Abtastflächen 56 bzw. 36' des ersten Schenket» 52 parallel zur Beetigsebene Y verstellbar sied Die Zuordnung der Signaigebef 78 bzw. 80, 82 zu den Winkelstücke« 60,62 ist. DUHi so getroffen, daft, durch den ersten Schenke) 52 ein Signal erzeugt: wird, wet» sich dessen: Abtastflächen 36. bzw. 36·' in, der Bezugsebeoe Y befinden bzw. Signale erzeugt werden, wenn sich die 58k W dies ersten· Schenkels 52- in der Bezugsebene X befinden.

Der Steuerfühler 10 ist so an der Maschine befestigt, daß er nach erfolgter Werkzeugeinstellung entfernt oder manuell bzw. maschinell beispielsweise weggeschwenkt bzw. weggezogen werden kann, wodurch der Arbeitsraum vor dem Spannfutter 50 für die anschließende Werkstückbearbeitung freigegeben wird. Der Stcuerfühler 10 kann auch außerhalb des für die Bearbeitung erforderlichen Arbeitsraumes befestigt

ίο sein, wodurch ein Wegschwenken nach erfolgter Wcrkzeugcinstellung nicht erforderlich ist. Die dadurch bedingte Verlagerung des Koordinatensystems und damit des maschinenfesten Bezugspunktes 84 entspricht in diesem Falle einer Maschinenkonstanten.

Die Einstellbewcgungen können mit dem beschriebenen Meßsystem stufenweise (inkremental), analog oder absolut erfaßt werden.

Schließlich ist es in der Regel vorteilhaft, das für die Steuerung der Maschinenachsen sowieso vorhandene Wegmeßsystem auch gleichzeitig für die Messung der Einstellbewegungen zu benutzen.
Die Wirkungsweise der Vorrichtung ist folgende:
Es sei angenommen, daß das Werkzeug 32, das einen Bohrer bildet und im Revolverkopf 20 eingespannt ist, vermessen werden soll. Zu diesem Zweck wird entsprechend den auf dem für dieses Werkzeug erstellten Karteiblatt für die durchzuführenden Einstellbewegungen dieses Werkzeuges angegebenen Maßeintragungen derart programmiert daß sich der durch die Querschneide des Bohrers definierte Arbeitspunkt 86 durch entsprechende Steuerung des Oberschlittens 18 selbsttätig in die Ebene a-a einstellt. Nimmt der Arbeitspunkt diese Lage ein, wird die gesamte Schlitteneinheit 14,18 aufgrund der vorprogrammierten

Arbeitsbewegungen in Richtung der Einstellvorrichtung gesteuert. Im Verlauf dieser Bewegung trifft der Arbeitspunkt 86 auf der Abtastfläche 56 des plattenförmigen ersten Schenkels 52 auf und nimmt diesen mit. Die Bewegung des Werkzeuges wird so lange

fortgesetzt bis sich die Abtastfläche 56 bzw. der Arbeitspunkt 86 in der Bezugsebene Kbefindet. Ist diese Ebene erreicht, wird über den Signalgeber 78 ein Signal erzeugt welches die Speicherung des vom Abtastkopf 44 abgelesenen Wegbetrages als Bezugsgröße bewirkt.

Dies bedeutet daß die einprogrammierte Arbeitsbewegung des Bohrers in Achsrichtung des Werkstückes von dieser BezugsgröBe ab starten wird

fan folgenden wird die Vermessung des Arbeitspunktes 90 des einen Drehmeißel bildenden Werkzeuges 26

beschrieben. In diesem Falle definiert die Meißelspitze den Arbeitspunkt 9Ql Entsprechend den im Karteiblatt für dieses Werkzeug festgelegten MaBeintragungen nun Einstellen dieses Werkzeuges, wird dieses mit Hilfe der Schlitteneinheit 14, 18 gesteuert daß der Arbeits-

Punkt »in den Bereich der Abiastflächen 56 bzw. 58

Durch die entsprechende Programmierung wird hierbei der Arbeitspunkt zunächst in eme zur Bezugsebene X parallele Ebene b-b gesteuert te dieser Ebene

befindet sich der Arbeitspunkt 90 in einer Lage, in weither dieser; wenn durch den anschließenden Programmschritt das Werkzeug in Richtung der Abtast&che 56 bewegt wtrt& nicht am zweiten Schenkel 54 anlaufen und dadurch beschädigt werde«; kann· Hat

afeoder Arbettspunkt90dieEbeneiKi>erre(ctit,f-o wird der Werkzeugträger solange parallel zur Sezugsebene X gesteuert bis sich der Arbeitspunkt in der Bezugsebene Y befindet und über den SiffnalReber 78

(d

ein Signal entsprechend der zurückgelegten Wegstrek-
U ke erzeugt wird. Anschließend wird das Werkzeug bzw.

it der Arbeitspunkt 90 in Richtung des ersten Schenkels 54

'- gesteuert, bis sich dieser in der Bezugsebene X befindet,

r Hierbei wird über den Signalgeber 82 ein weiteres 5

Signal zur Festlegung des gesamten, parallel zur
r Bezugsebene Y zurückgestellten Verstellweges erzeugt,

e Durch die beiden erzeugten Signale ist damit als

t Bezugsgröße im Arbeitsspeicher der Bezugspunkt 84

r gespeichert. Beim nachfolgenden Einsatz dieses Werk- 10

(1 zeuges werden dann die die Arbeitsbewegungen

' desselben steuernden Programmdaten auf diesen
t Bezugspunkt bezogen.

In der gleichen Weise lassen sich auch die Werkzeuge
38, 40 des Revolverkopfes 22 dadurch einstellen, daß 15
r deren durch die Drehmeißelspitzen definierten Arbeitspunkte 92 bzw. 94 in der oben beschriebenen Weise
: : gegen die Abtastflächen 56', 58' und mit diesen
ΐ ' zusammen in die Bezugsebenen X, Ygesteuert werden.
r Die entsprechend den in den Karteiblättern für die 20

einzelnen Werkzeuge vorhandenen Maßeintragungen vorprogrammierten Einstellbewegungen der Werkzeuge können mit Eilganggeschwindigkeit durchgeführt werden. Ein Überlauf über die Bezugsebenen X, Y hinaus ist dabei ohne Bedeutung, da die durchfahrenen Wegstrecken durch die elektrischen Signale im Arbeitsspeicher genauestens festgelegt werden. Ein Überlauf bewirkt durch die federnd angeordneten Anschlagglieder keine mechanischen Schaden. Während der Einstellung eines Werkzeuges kann die betreffende Bedienungsperson entsprechend dem von der Arbeitsvorbereitung erstellten Einrichteblatt ein neues Werkzeug bereitstellen und die erforderliche Platznummer am Werkzeugträger ermitteln. Diese Arbeit muß sehr gewissenhaft ausgeführt werden und nimmt eine bestimmte Zeit in Anspruch. Währenc dieser Zeit kann die Werkzeugeinstellung selbsttätig durchgeführt werden, so daß hierfür keine zusätzliche Zeit beim Einrichten der Werkzeuge aufgewende werden muß.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Einstellen des Arbeitspunktes eines in einem Werkzeugträger befestigten Werkzeuges einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine bezüglich einer durch Programmvorgabe ansteuerbaren Bezugsebene bzw. durch zwei Bezugsebenen definierten Bezugspunktes mit einer Einrichtung zur Abgabe eines der Steuereinrichtung der Werkzeugmaschine zuführbaren Korrektursignals, dadurch gekennzeichnet, daß der Bezugspunkt (84) bzw. die Bezugsebene (X, Y) durch einen an sich bekannten durch die Programmvorgabe zu überfahrenden mi! der Progrsmmsteuereinrichtung zur Abgabe des Korrektursignals verbundenen Steuerfühler (10) definiert ist, wobei die Programmsteuereinrichtung des Korrektursignals in bei Werkstückmaßkorrektureinrichtungen in numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen bekannter Weise für eine unmittelbare Korrekturaufschaltung Speicher zur Aufnahme von Signalen und deren gegenseitiger Verrechnung von durch Programmbefehle vorgegebener Abstände mit solchen enthält, die bei der Durchführung des Einstellvorganges mit den in der Werkzeugmaschine für den gesamten Programmablauf vorhandenen Meßeinrichtungen gemessen werden, mit der Maßgabe, daß der bei der Durchführung des Einstellvorganges zu messende Abstand sich von dem Ausgangspunkt in der Programmvorgabe zur Ansteuerung des Bezugspunktes bis zu dem durch den Steuerfühler (10) definierter Bezugspunkt in der jeweiligen Bezugsebene erstreckt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Berührungskontaktteil des Steuerfühlers (10) für ein bei Endschaltern bekanntes Ansprechen beim Durchfahren der jeweiligen Bezugsebene (X; Y) im Eilgang zur Anlage an der Werkzeugspitze als Arbeitspunkt eine bei Fühlvorrichtungen bekannte im Abstand von der Bezugsebene (X;Y) liegende und zu dieser parallele Abtastfläche (58; 56) aufweist mit der Maßgabe, daß die Abtastfläche (58; 56) sich an einem Winkelstück (60; 62) befindet, dessen erster Schenkel (54; 52) die mit dem Arbeitspunkt des Werkzeuges zusammenwirkende Abtastfläche (58; 56) enthält und der zweite Schenkel (64; 66) zur verschiebbaren Anordnung der Abtastfläche (58; 56) an der Werkzeugmaschine mit mindestens einem Führungselement (68,70; 72,74) zusammenwirkt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schenkel (64; 66) der Winkelstücke (60; 62) an im Abstand voneinander an diesem angreifenden, insbesondere durch Blattfedem gebildeten Federgelenken als Führungselementen (68,70; 72,74) aufgehängt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der die Abtastfläche (58) enthaltende Schenkel (54) des einen Winkelstückes (60) eine diesen durchdringende Ausnehmung (76) aufweist, die ein anderer auf die zweite Bezugsebene (Y) bezogene eine weitere Abtastfläche (56) enthaltende Schenkel (52) eines anderen Winkelstückes (62) durchgreift.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Bezugsebenen (X) durch die Achse der

Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine geht.

6 Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastflächen in an sich bekannter Weise zur Einstellung der Werkzeuge (26; 28; 30; 32; 38; 40) in den Arbeitsraum der Werkzeugmaschine manuell oder selbsttätig hineinbewegbar, beispielsweise einschwenkbar sind.