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Vorrichtung zum Entgraten von Bohrungen Die vorliegende Erfindung
betrifft eine Vorrichtung zum Entgraten von Bohrungen, insbesondere zum beidseitigen
Entgraten von Durchgangsbohrungen, gebildet aus einem rotierenden Werkzeughalter
und einem an dessen Stirnfläche befestigten Werkzeugkopf, der im wesentlichen aus
mindestens zwei entgegengesetzt gestellten, radial nach außen weisenden Schneidköpfen
besteht, deren Abstand zur gemeinsamen Drehachse entgegen der Kraft einer Feder
einstellbar ist.
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Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise mit dem Entgratwerkzeug
"Burr-Ban" der Firma madison, Industries GmbH, 6078 Neu-Isenburg, Postfach 1120
bekannt geworden.
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Dieses bekannte Entgratwerkzeug besteht aus einem geschlitzten Schaftteil
aus Federstahl mit zwei angeschweißten HSS-Schneidköpfen. Das rechtsdrehende Werkzeug
wird mit Hand-oder maschinenvorschub in die Bohrung gefahren, und die vordere Schneidkante
entfernt den Grat am Bohrungsanfang.
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Die weitere Vorwärtsbewegung bewirkt ein Zusammendrücken der beiden
federnden Werkzeughälften, wodurch der Durchgang durch die Bohrung ermöglicht wird.
Die Oberfläche der Bohrung wird dabei nicht beschädigt. Während des Schneidlippenaustritts
und darauffolgenden Werkzeugrückzugs entfernt die rückseitige Schneidkante den Grat
am Bohrungsende. mit einem Stellring wird die Federkraft des Entgratwerkzeuges der
Festigkeit des zu bearbeitenden materials angepaßt.
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Zum Entgraten harter Werkstoffe wird der Stellring näher an die Schneidlippen
gesetzt, bei weichen Werkstoffen wie Aluminium jedoch entfernt.
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Grundsätzlich wirkt das geschlitzte Schaftteil als zwei unabhängig
voneinander federnde, gerade Blattfedern. Die Federkraft ist mittels des Stellrings,
der längs verschieblich auf dem geschlitzten Schaftteil angeordnet ist, verstellbar.
Die Federkraft von Blattfedern ist jedoch manchmal nicht ausreichend, insbesondere,
wenn es gilt,
ausgedehnte Gratüberstände zu entfernen. In einem
solchen Fall drückt der überstehende Grat die Schneidlippe des Schneidkopfes nach
innen, ein sauberes Entgraten ist dann nicht immer gewährleistet. Wegen der Verwendung
eines Federstahl-Teiles sind die Herstellungskosten - im Vergleich zur vorliegenden
Erfindung - hdher.Ebenso ist ein Nachschleifen teuer.
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mit dem Stellring kann zwar in begrenztem Umfang die Federkraft des
geschlitzten Schaftteiles, d.h. die radial nach außen an den Schneidköpfen wirkende
Kraft eingestellt werden.
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Das bekannte Entgratwerkzeug ist jedoch nicht universell einsetzbar,
da für verschiedene Bohrlochdurchmesser der Durchmesser der Schneidköpfe nur geringfügig
geändert werden kann. Für Bohrungen, deren Durchmesser beispielsweise um 2 mm differiert,
muß ein anderes Werkzeug mit einem anderen Schneidkopf-Durchmesser gewählt werden.
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Das beidseitige Entgraten von Durchgangsbohrungen in harten Materialien
gelingt nicht immer, insbesondere wenn lange Durchgangsbohrungen zu entgraten sind.
Die Federkraft des geschlitzten Schaftteiles wird relativ hoch durch Aufschieben
des Stellringes in die Nähe der Schneidköpfe eingestellt.
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Wenn der Stellring aber in der Nähe der Schneidköpfe sitzt, ist das
Entgraten von langen Durchgangsbohrungen nicht mehr möglich, da der Stellring das
Durchschieben des Entgratwerkzeuges durch die Durchgangsbohrung behindert.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Entgratwerkzeug der
eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß es für - in einem gewissen Bereich
liegende - verschiedene Bohrloch-Durchmesser verwendbar ist. Der Schneidkopf-Durchmesser
soll daher verschiedenen Bohrloch-Durchmessern anpaßbar gestaltet werden, wobei
gleichzeitig die Federkraft unabhängig vom Schneidkopf-Durchmesser einstellbar sein
soll. Weiterhin soll ein - das Entgraten von langen Durchgangsbohrungen behindernder
- Stellring entfallen, um so auch lange Durchgangsbohrungen beidseitig entgraten
zu können. Weiterhin sollen die Herstellungskosten niedrig sein, insbesondere sollen
die Schneidköpfe leicht auswechselbar sein, um ein Befestigen der Schneidköpfe durch
Schweißen,wie bei der vorbekannten Anordnung, zu vermeiden.
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Die Aufgabe wird durch eine Uorrichtung zum Entgraten von Bohrungen,
insbesondere zum beidseitigen Entgraten von Durchgangsbohrungen, gelöst, wodurch
die genannte Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schneidköpfe in einer
Ausnehmung auf der Stirnfläche des Werkzeugkopfes radial verschieblich gelagert
sind, und an jedem Schneidkopf eine Schrauben- oder Schenkelfeder angreift.
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mit der hier dargestellten technischen Lehre werden wesentliche Vorteile
gegenüber der bekannten Anordnung erzielt.
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Dadurch, daß die Schneidköpfe im Werkzeugkopf radial
verschieblich
gelagert sind, ist eine leichte Veränderung des Schneidkopf-Durchmessers gewährleistet.
Durch die gegenseitige Verschiebung der Schneidköpfe zueinander wird der durch die
radial nach außen weisenden, entgegengesetzt gestellten Schneidköpfe gebildete Schneidkopf-Durchmesser
einstellbar. Die radial nach außen wirkende Federkraft der Schneidköpfe wird gemäß
der vorliegenden Anordnung durch eine Schrauben- oder Schenkelfeder erzeugt, wobei
die Federkraft einer solchen Feder - in Bezug auf den Federweg -höher gewählt werden
kann. Schrauben- oder Schenkelfedern neigen auch nicht zu mechanischen Ermüdungserscheinungen,
die bei geraden Blattfedern nicht auszuschließen sind.
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Durch die Führung der Schneidköpfe in einer Ausnehmung an der Stirnseite
des Werkzeugkopfes wird ein wesentlicher Vorteil gegenüber der vorbekannten Anordnung
erzielt. Das oben genannte, vorher beschriebene Entgratwerkzeug unterliegt während
des Entgratens einer gewissen Verdrehung (Torsion). Ist beispielsweise der Stellring
von den Schneidköpfen entfernt auf dem Schaftteil aufgeschoben, so verdrehen sich
die Schneidköpfe während des Entgratens um einen bestimmten Drehwinkel zueinander.
Das heißt, das geschlitzte Schaftteil ist während des Entgratens einer gewissen
Torsion unterworfen. Durch diese Verdrehung verändert sich aber der wirksame Schneidwinkel
der Schneidköpfe. Bei länger andauerndem Gebrauch stehen sich dann
die
Schneidköpfe nicht mehr genau gegenüber, sondern sind - bei einem rechtsdrehenden
Werkzeug - leicht nach links verdreht. Diese Erscheinung wird mit der vorliegenden
Erfindung weitgehend vermieden. Dadurch, daß die Schneidköpfe in einer Ausnehmung
an der Stirnfläche des Werkzeugkopfes geführt sind, nimmt die Stirnfläche und die
Seitenfläche der Ausnehmung die auf die Schneidköpfe während des Entgratens wirkende
Torsionskraft auf.
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Ein wesentliches Merkmal dabei ist, daß sich die Schneidköpfe gegenseitig
mit einer Fläche berühren. Dadurch ist jeder Schneidkopf von insgesamt vier Flächen
umgeben und geführt. Die Unterseite des Schneidkopfes ist von der Stirnfläche des
Werkzeugkopfes umgeben, während eine Seitenfläche an der Fläche der Ausnehmung anliegt
und die Oberseite der Schneidköpfe von dem den Werkzeugkopf abdeckenden Deckel geführt
ist. Die andere Seitenfläche des Schneidkopfes berührt die zugeordnete Fläche des
anderen Schneidkopfes, so daß beide Schneidköpfe lediglich eine radiale Verschiebung
ausführen können (unter Federkraft), anders wirkende Kräfte jedoch von den Führungsflächen
des Werkzeugkopfes aufgenommen werden.
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Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß bei einem
ersten Ausführungsbeispiel jedem Schneidkopf eine Schraubenfeder zugeordnet ist,
die sich einerseits am
Schneidkopfkörper abstützt und andererseits
an einer Stirnfläche einer Ausnehmung im Werkzeugkopf. Die Schraubenfeder-Längsachse
ist parallel zur Stirnfläche des Werkzeugkopfes angeordnet, so daß die Kraft der
Schraubenfeder radial nach außen wirkt und den Schneidkopf entsprechend in radialer
Richtung nach außen weisend mit einer Federkraft beaufschlagt. Die Anordnung einer
Schraubenfeder anstatt einer Blattfeder, wie bei der vorbekannten Anordnung, hat
den wesentlichen Vorteil, daß die Federkraft - entsprechend den Dimensionen der
Schraubenfeder - höher gewählt werden kann. Die Anordnung einer Schrauinirhat den
weiteren Vorteil, daß ein längerer Federweg - im Vergleich zur vorbekannten Anordnung
- vorgesehen ist. mit dem hier beschriebenen, universell einsetzbaren Entgratwerkzeug
können Durchgangsbohrungen mit verschiedenen Durchmessern gleichzeitig entgratet
werden. Soll beispielsweise eine große Bohrung und eine in gleicher Achse liegende
kleinere Bohrung in einem Arbeitsgang entgratet werden, so wird der Schneidkopf-Durchmesser
auf die größere Bohrung eingestellt. Der an dem rotierenden Werkzeughalter befestigte
Werkzeugkopf mit den darin angeordneten, radial gegen die Kraft einer Feder verschieblichen
Schneidköpfe entgratet zunächst den Bohrlochanfang der größeren Bohrung, fährt dann
mit dem gewählten Werkzeugvorschub durch die Bohrung hindurch, wobei die Schneidköpfe
gegen die Kraft der radial nach außen wirkenden Schraubenfedern nach innen in Richtung
zur
Drehachse verschoben werden, und tritt am Bohrlochende unter
gleichzeitigem Ausfahren der Schneidköpfe wieder aus, wo dann mit dem Werkzeugrückzug
das Bohrlochende entgratet wird. Nach diesem Arbeitsgang wird erneut der Werkzeugvorschub
eingestellt und die kleinere Bohrung dadurch entgratet, daß die Schneidköpfe unter
dem Werkzeugvorschub sich dem kleineren Bohrloch-Durchmesser anpassen.
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Ein wesentliches merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß der Durchmesser
der Schneidköpfe (Abstand der Schneidkante zur Drehachse des Werkzeughaltsrs) getrennt
von der Federkraft jedes einzelnen Schneidkopfes einstellbar ist.
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In einer bevorzugten Ausführungsform stützt sich nämlich eine Ende
der Schraubenfeder nicht, wie vorher beschrieben, an der Stirnseite einer Ausnehmung
im Werkzeugkopf ab, sondern liegt am Gewindebolzen einer Schraube an, die von der
Außenseite des Werkzeugkopfes in radialer Richtung zur Drehachse des Werkzeugkopfes
verstellbar ist. Das eine Ende der Schraubenfeder wird damit mit dem Verstellen
der Schraube mehr oder weniger in Richtung zur gemeinsamen Drehachse verstellt.
DAs andere Ende der Schraubenfeder liegt gemäß der obenstehenden Beschreibung am
Schneidkopf an. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Schneidkopf einen
Stift oder einen Vorsprung auf, an dem die Schraubenfeder anliegt. Ein wesentliches
merkmal der vorliegenden Erfindung gegenüber der vorbekannten Anordnung ist,
daß
die Schraubenfeder den Stift des Schneidkopfes gegen den Gewindebolzen einer zweiten
Schraube drückt, die ebenfall in radialer Richtung zur Drehachse des Werkzeugkopfes
einstellbar ist. Wird diese Schraube mehr oder weniger in radialer Richtung verdreht,
so wird damit der Abstand des Stiftes des Schneidkopfes zur gemeinsamen Drehachse
in radialer Richtung verstellt, d.h. die Schneidkante des Schneidkopfes wird in
radialer Richtung verstellt. In einer bevorzugten Ausführungsform sind jeweils einem
Schneidkopf eine Schraube zur Verstellung der Federkraft und eine Schraube zur Verstellung
des radialen Abstandes zur Drehachse zugeordnet. Werden die entgegengesetzt gestellten
Schneidköpfe symmetrisch verstellt, so ist damit eine Veränderung des Schneidkopf-Durchmessers
(d.h., der Abstand der Schneidkante des einen Schneidkopfes zur Schneidkante des
gegenüberliegenden Schneidkopfes).
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
ist insbesondere zur Verwendung des erfindungsgemäßen Entgratwerkzeuges für kleine
Bohrloch-Durchmesser geeignet. Da - gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel - die Schraubenfedern
in radialer Richtung in der Stirnfläche des Werkzeugkopfes angeordnet sind, und
eine gewisse federnde Länge gefordert ist, kann der Durchmesser des Werkzeugkopses
des ersten Ausführungsbeispieles einen gewissen mindestdurchmesser nicht unterschreiten.
Gemäß der
technischen Lehre des Hauptanspruchs wird die Schraubenfeder
durch eine Schenkelfeder ersetzt. Diese Schenkelfeder ist in einer bevorzugten Ausführungsform
mit ihrer Längsachse in einer Bohrung in der Stirnfläche des Werkzeugkopfes angeordnet,
wobei die Längsachse der Bohrung in der Längsachse des Werkzeugkopfes (in der Drehachse)
verläuft.
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Durch diesen langgestreckten Aufbau ist die hier beschriebene zweite
Ausführungsform zur Verwendung an kleinen Bohrlochdurchmessern geeignet.
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Ein wesentliches merkmal dieser Ausführungsform ist, daß jedem Schneidkopf
ein Ende der Schenkelfeder zugeordnet ist.
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Das heißt, anstatt zwei Schraubenfedern, gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
werden beim zweiten Ausführungsbeispiel nur eine Schenkelfeder benötigt.
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Ein wesentliches merkmal dieser Ausführungsform ist, daß die unabhängige
Verstellung der Federkraft und des Abstandes der Schneidkante jeden Schneidkopfes
zur Drehachse dadurch einstellbar ist, daß an jedem Schenkelende der Schenkelfeder
zwei im Abstand voneinander angeordnete, entgegengesetzt wirkende Gewindeschrauben
angreifen. Durch die Betätigung dieser Schrauben kann der Schneidkopf-Durchmesser
und die Federkraft der Schenkelfeder für jeden einzelnen Schneidkopf individuell
eingestellt werden.
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Beide Ausführungsbeispiele werden anhand der Zeichnung näher erläutert.
Dabei gehen aus der Zeichnung und ihrer Beschreibung weitere Vorteile und merkmale
der vorliegenden Erfindung hervor.
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Es zeigen: Fig. 1 schematische Darstellung eines Entgratwerkzeuges
während des Entgratens des Bohrlochanfanges einer Durchgangsbohrung (teilweiser
Schnitt).
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Fig. 2 Draufsicht auf den Deckel (Stirnseite) des Entgratwerkzeuges
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel.
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Fig. 3 Schnittansicht gemäß der Linie III-III aus Fig. 2.
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Fig. 4 Seitenansicht gemäß dem Pfeil IV in Fig. 2.
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Fig. 5 Schnittansicht gemäß der Linie III-III aus Fig. 2 des zweiten
Ausführungsbeispieles.
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Fig. 6 schematische Darstellung der Verstellung der Federkraft der
Schenkelfeder gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5.
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Fig. 7 schematische Darstellung gemäß Fig. 6 bei einer anderen Einstellung
der Schenkelfeder.
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Fig. 8 drittes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung gemäß
Fig. 1, Fig. 3 oder Fig. 5 mit einer keilförmigen Ausbildung der Schneidköpfe.
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In Fig. 1 ist der Werkzeugkopf 1 mit den darin angeordneten, in Richtung
22 radial verschieblichen Schneidköpfen 5, 6 schematisch während des Entgratens
des Bohrungsanfanges 25 einer Bohrung 24 dargestellt. Dabei ist der Werkzeugkopf
1 an der Stirnseite eines Werkzeughalters 30befestigt, der in Drehrichtung 10 rotiert
und gleichzeitig in eingezeichneter Richtung einen Vorschub 27 ausführt. Die Schneidkanten
der Schneidköpfe 5, 6 sind mit 8, 9 bezeichnet.
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Als Schneidkopf-Durchmesser 28 wird der gegenseitige Abstand der beiden
entgegengesetzten Schneidkanten 8, 9 bezeichnet.
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Der in Fig. 1 schematisch dargestellte Werkzeugkopf 1 rotiert in Drehrichtung
10 bei gleichzeitigem Vorschub 27.
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In der gezeichneten Stellung entgraten die Schneidkanten 8, 9 den
Bohrungsanfang 25. mit zunehmendem Vorschub 27 weichen die Schneidköpfe 5, 6 während
des Eindringens des Werkzeugkopfes 1 in die Bohrung 24 in Richtung 22 radial nach
innen aus und gelangen dann schließlich zum
Bohrungsende 26, wo
die Schneidköpfe 5, 6 wiederum in Gegenrichtung zur eingezeichneten Richtung 22
ihren Schneidkopf-Durchmesser 28 vergrößern und das Bohrungsende 26 der Bohrung
24 entgraten. Der Vorschub 27 wirkt dabei in Gegenrichtung zum eingezeichneten Pfeil
der Fig.1.
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In Fig. 2 ist eine vergrößerte Darstellung der Stirnseite des Werkzeugkopfes
1 gezeigt. Der Werkzeugkopf 1 ist mit einem Deckel 2 abgedeckt, der mit Schrauben
3(und Stiften 4 eine Ausnehmung 12 überdeckt, in der die Schneidköpfe 5,6 radial
verschieblich angeordnet sind. In Fig. 2 sind die Schneidköpfe 5, 6 unterhalb des
Deckels 2 gestrichelt dargestellt.
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Die Darstellung der Fig. 3 zeigt in vergrößerter Ansicht die Lagerung
eines Schneidkopfes 6. Der nicht dargestellte Schneidkopf 5 ist gleich dem Schneidkopf
6, gemäß der Darstellung der Fig. 3 gelagert. Der Schneidkopf 6 in der Fig. 3 ist
in einer Ausnehmung 12 auf der Stirnfläche 11 des Werkzeugkopfes 1 gelagert. Der
Schneidkopf 6 weist eine Bohrung auf, aus der ein Stift 7 nach unten in eine Ausnehmung
23 in der Stirnfläche 11 des Werkzeugkopfes 1 ragt. mit der Verschiebung des Stiftes
7 in radialer Richtung 21, 22 wird die Verschiebung des Schneidkopfes 6 bewerkstelligt.
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Ein nicht näher dargestelltes Ausführungsbeispiel sieht vor, daß der
Stift 7 des Schneidkopfes 6 an der linksseitigen Stirnfläche der Ausnehmung 23 anliegt,
während an der anderen Seite des Stiftes ein Ende einer Schraubenfeder 16 angreift,
deren anderes Ende sich an der gegenüberliegenden Stirnseite der Ausnehmung 23 abstützt.
Mit diesem vereinfachten Ausführungsbeispiel ist die Verschiebung des Stiftes 7
in Richtung 21 durch die linksseitige Stirnfläche der Ausnehmung 23 begrenzt, während
die Federkraft der Schraubenfeder 16 nicht einstellbar ist, da sich das Ende der
Schraubenfeder 16 an der rechtsseitigen Stirnfläche der Ausnehmung 23 abstützt.
Bei diesem vereinfachten Ausführungsbeispiel entfallen die Schrauben 13 und 14,
die der Verstellung der Federkraft der Schraubenfeder 16 und der Verstellung des
Schneidkopf-Durchmessers 28 dienen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist
die Federkraft der Schraubenfeder 16 und der Schneidkopf-Durchmesser 28 der Schneidköpfe
5, 6 einstellbar. Wesentlich ist, daß sich die Schraubenfeder 16 mit einem Ende
an einem Stift 7 des Schneidkopfes 6 und mit dem anderen Ende an einem Gewindebolzen
einer Schraube 14 abstützt, die durch eine Bohrung 19 von der Außenseite des Werkzeugkopfes
1 verstellbar ist und das andere Ende der Schraubenfeder 16 an dem Stift 14 des
Schneidkopfes 5
anliegt. Durch die Betätigung der Schraube 14 in
Richtung 21, 22 wird die Federkraft der Schraubenfeder 16 eingestellt, ohne daß
sich der Schneidkopf-Durchmesser 28 (bzw. der Abstand der Schneidkante 9 des Schneidkopfes
6 zur gemeinsamen Drehachse) ändert. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel stützt
sich das Ende der Schraubenfeder 16 über eine Druckscheibe 17 am Gewindebolzen der
Schraube 19 ab. Wesentlich ist, daß die Schraubenfeder in einer Ausnehmung 23 in
der Stirnfläche 11 des Werkzeugkopfes 1 gerage ist; die Verschiebung des Schneidkopfes
6 in Richtung 21, 22 wird dadurch nicht behindert und die Verstellung der Federkraft
der Schraubenfeder 16 durch die Schraube 14 innerhalb der Bohrung 19 ist gewährleistet.
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Ein weiteres wesentliches merkmal der vorliegenden Erfindung ist,
daß sich der Stift 14 des Schneidkopfes 6 an dem Gewindebolzen einer Schraube 13
abstützt, die durch eine Bohrung 18 von der Außenseite des Werkzeugkopfes 1 verstellbar
ist. mit der Verstellung der Schraube 13 in Richtung 21, 22 wird der Abstand der
Schneidkante 9 zur gemeinsamen Drehachse verstellt. Wesentlich ist, daß die SChraubenfeder
16 in gleicher Richtung wie der zugeordnete Schneidkopf 6 weist, und die beiden
Schrauben 13, 14 in entgegengesetzter Weise wirkend, gegeneinander gestellt sind.
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Die Darstellung. der Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht des Werkzeugkopfes
1 gemäß dem Pfeil IV in Fig. 2 bei abgenommenem Deckel 2. Dort ist ersichtlich,
daß sich die gegeneinander gestellten Schneidköpfe 5, 6 mit einer Fläche 29 berühren.
Es ist weiterhin ersichtlich, daß die in der Ausnehmung 12 auf der Stirnfläche 11
des Werkzeugkopfes 1 gelagerten Schneidköpfe 5, 6 von vier Flächen geführt sind
und dadurch lediglich in radialer Richtung 21, 22 verschieblich sind. mit diesem
merkmal wird eine sichere Führung der Schneidköpfe 5, 6 innerhalb der Ausnshmung
12 auf der Stirnfläche 11 des Werkzeugkopfes 1 erreicht. Die so geführten Schneidköpfe
5, 6 nehmen auch Torsionskräfte auf, ohne ihren Schneidwinkel an der Schneidkante
82 9 dabei zu verändern. In der Darstellung der Fig. 4 ist eine Draufsicht auf die
Schneidkante 9 des Schneidkopfes 6 gezeigt, der Schneidkopf 5 ist dabei von der
Rückseite her sichtbar. Es ist weiterhin aus der Fig.
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4 ersicht#ioh, daß die Schraube 13 durch die Bohrung 18 von der Außenseite
des Werkzeugkopfes 1 her erreichbar ist.
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mit dieser Schraube 13 wurde gemäß der Beschreibung für die Fig. 3
der Abstand der Schneidkante 9 in Richtung 21, 22 verstellt. Symmetrisch zur Längs-Mittenachse
zur Schraube 13 in der Bohrung 18 ist die Schraube 15 zur Verstellung der Federkraft
des Schneidkopfes 5 gezeichnet.
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In der Fig. 5 ist eine zweite Ausführungsform der
vjrliegenden
Erfindung gezeichnet. Die Fig. 5 kann ebenfalls durch einen Schnitt gemäß der Linie
III-III aus Fig. 2 gewonnen werden. Dort ist lediglich - genau so wie bei der ersten
Ausführungsform - die Halterung des Schneidkopfes 6 gezeichnet. Die Halterung des
Schneidkopfes 5 erfolgt in analoger Weise.
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Ein wesentliches Merkmal dieses zweiten Ausführungsbeispieles ist,
daß an jedem Schneidkopf 5, 6 das freie Ende 37, 38 der Schenkelfeder 36 angreift,
die in einer in Richtung der Längsachse verlaufenden Bohrung 46 angeordnet ist.
mit der Anordnung einer Schenkelfeder in einer in Richtung zur Längsachse verlaufenden
Bohrung 46 wird ein raumaparender Aufbau erzielt. Der mit dem Ausführungsbeispiel
der Fig. 5 dargestellte Werkzeugkopf 31 ist daher insbesondere zur Verwendung bei
kleinen Bohrloch-Durchmessern geeignet.
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Zur unabhängigen Einstellung des Abstandes der Schneidkante von der
gemeinsamen Drehachse in Richtung 21, 22 ist ein wesentliches merkmal des vorliegenden
Ausführungsbeispieles, daß an jedem der freien Enden 37, 38 der Schenkelfeder 36
zwei im Abstand voneinander angeordnete, entgegengesetzt wirkende Schrauben 34,
35 und 44, 45 angreifen, die jeweils in Gewindebohrungen 32, 33 und 42, 43 im Werkzeugkopf
31, 50 angeordnet sind. In der
Fig. 5 ist voll sichtbar die Anordnung
der Schrauben 34 und 35 zur Verstellung des freien Endes 37 der Schenkelfeder 36
gezeichnet. Die dem freien Schenkslsnds 38 der Schenkelfeder 36 zugeordneten Schrauben
44, 45 sind hingegen nicht voll sichtbar.
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Durch die im Abstand voneinander angeordneten, entgegen gesetzt wirkenden
Schrauben 34, 35 am Schenkelende 37 der Schenkelfeder 36 wird eine Verstellung der
Federkraft unabhängig von einer Verstellung des Schneidkopfes 6 in Richtung 21,
22 gewährleistet. Das freie Ende der Schenkelfeder 37 greift dabei in eine Bohrung
47 im SchneidkoPf 6.
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In der gezeichneten Stellung der Schenkelfeder 36 des Fig. 5 wird
eine große federnde Länge bei relativ kleiner Federkraft erzeugt. Durch das Hineinschrauben
der Schraube 35 innerhalb der Bohrung 33 in Richtung 21 und durch das Herausschrauben
der Schraube 34 in Richtung 21 legt sich das freie Ende 37 an der Seitenfläche der
Bohrung 46 an.
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Dadurch kann sich der Schneidkopf 6 in Richtung 22 über eine längere
Strecke hin federnd bewegen. Mit dem Herat'sschrauben der Schraube 34 in Richtung
21 ist dabei dsr Schneidkopf-Durchmesser 28 auf einen großen Wert ~e'ingestellt.
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Wesentlich ist, daß der Fuß 39 der Schenkelfeder 36 auf einer Stützschraube
41 gelagert ist, die in einer Bohrung
40 innerhalb des Werkzeugkopfes
31 angeordnet ist. Diese Anordnung der Stützschraube 41 ist nicht näher dargestellt.
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In Fig. 6 und Fig. 7 ist schematisch der Einstellbereich der Schenkelfeder
36 dargestellt. Fig. 6 zeigt eine geringe federnde Länge des Endes 37, 38 der Schenkelfeder
36 bei hoher Federkraft. Durch Hineinschrauben der Schraube 34 liegt das freie Ende
der Schenkelfeder 37 an der rechten Seite der Bohrung 46 an. Gleichzeitig ist die
Schraube 35 herausgeschraubt, um dieses Anliegen zu gewährleisten. Die wirksame
Federlänge des Endes 37 der Schenkelfeder 36 ist dabei nur der Abstand vom Berührungspunkt
des freien Federendes 37 an der Seitenfläche der Bohrung 46 bis zum Eingriff in
die Bohrung 47 am Schneidkopf 6. In analoger Weise dazu ist auch die Einstellung
des freien Federendes 38 der Schenkelfeder 36 gezeigt.
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In Fig. 7 ist eine mitteneinstellung der Federkraft im Vergleich zur
Fig. 5 und Fig. 6 gezeichnet. Durch die entsprechende Betätigung der Schrauben 34
und 33 ist das freie Federende in Richtung 22 bis zur Anlage an die rechte Seitenwand
der Bohrung 46 bswsgbar. Durch die entsprechende Einstellung der entgegengesetzt
gestellten Schrauben 34, 35 bzw. 44, 45 kann im Bereich der Bohrung 46 jede beliebige
Verstellung der Schneidköpfe 5, 6 in Richtung 21., 22 bei gleichzeitiger, aber unabhängig
davon
einstellbarer Federkraft, Fig. 8 zeigt eine mögliche Abwandlung
der Schneidkopfform.
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Dabei sind die Schneidköpfe 51,52 keilförmig ausgebildet, wodurch
die universelle Einsetzbarkeit des dort abgestellten Werkzeugkopfes So für stark
voneinander abweichende Bohrloch-Durchmesser erhöht wird. Die dort dargestellte
Schneidkopfform der Schneidkge 51,52 ist sowohl auf das Ausführungsbeispiel gemäß
der Fig. 3 als auch auf das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 übertragbar. Die Halterung
und radiale Führung der Schneidköpfe 51,52 erfolgt durch Nuten (54) innerhalb der
Ausnehmung 12. Die Nuten sind dabei symmetrisch zur Mittenlängsachse in den Seitenwänden
der Ausnehmung 12 angeordnet (siehe Abb. 4). Diese Nutenführung ist in den Abb.
4 aber nicht näher dargestellt. Der Deckel 2 entfällt bei einer Führung der Schneidköpfe
51,52 in Nuten.
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Im Rahmen dieser Erfindung ist es auch denkbar, daß mehr als zwei
entgegengesetzt gestellte Schneidköpfe in einem Werkzeugkopf 1,31,50 angeordnet
sein können. Dabei würden dann die in der Fig. 3 bzw. Fig. 5 gezeigten Ausührungsformen
untereinander liegend in einen Werkzeugkopf 1,31 So angeordnet. Wesentlich ist,
daß die Schneidköpfe in einer Ausnehmung 12 auf der Stirnfläche 11 des Werkzeughalters
in radialer Richtung 21,22 entgegen der Kraft einer Feder verschieblich angeordnetsind.
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Patentansprüche