DE2510303A1

DE2510303A1 - Verfahren zur herstellung mehr als viersaeuliger blechradiatorelemente

Info

Publication number: DE2510303A1
Application number: DE19752510303
Authority: DE
Inventors: Xaver Rimboeck
Original assignee: BAYERISCHES RADIATORENWERK GEB
Current assignee: BAYERISCHES RADIATORENWERK GEB
Priority date: 1975-03-10
Filing date: 1975-03-10
Publication date: 1976-09-23
Also published as: DE2510303B2

Description

Verfahren zur Herstellung mehr als viersäuliger Blechradiatorelemente Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung mehr als viersäuliger Blechradiatorelemente für Zentralheizungsanlagen unter Verwendung von Halbschalen, die in mehreren aufeinanderfolgenden Stanz- und Tiefziehvorgängen gewonnen und sodann paarweise miteinander verschweißt werden.
Während bis zu viersäulige Blechradiatorelemente zum Teil schon aus Halbschalen hergestellt wurden, welche die Gesamthöhe des Radiators aufweisen, ist die Erzeugung solcher ganzstückiger Halbschalen für mehr als viersäulige Radiatorelemente bisher nicht gelungen, da das Blech einriß. Bei der Herstellung derartiger Radiatorelemente ging man daher so vor, daß Halbschalen für Ober- und Unterteil der Radiatorelemente getrennt erzeugt wurden, daß diese zunächst untereinander paarweise vereinigt wurden und daß erst anschließend eine Verbindung der so erhaltenen Ober- und Unterteile erfolgte. Damit mußten für jedes Radiatorelement insgesamt vier Teile hergestellt werden, deren Vereinigung einen zusätzlichen Schweißvorgang erforderte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung mehr als viersäuliger Blechradiatorelemente zu rationalisieren, indem vor allem die Anzahl der dafür erforderlichen Halbschalen reduziert und ein zusätzlicher Schweißvorgang erübrigt wird.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Halbschalen in an sich bekannter Weise sogleich mit der Gesamthöhe des Radiators erzeugt werden, wobei nun zunächst in einem entsprechend freigeschnittenen Blechabschnitt im Bereich der späteren Säulen durch Tiefziehen ein Materialvorrat angelegt wird und erst dann die betreffenden Halbsäulen, die Nabenzonen und die Außenkontur ausgeprägt und die erforderlichen Durchbrüche hergestellt werden.
Die Schwierigkeit, derartige Blechschalen herzustellen, bestand nämlich darin, daß vom Rand her nicht genügend Material zufließen konnte, um die Ausformung der zahlreichen Halbsäulen zu ermöglichen. Diese Schwierigkeit ist durch die Erfindung ausgeräumt.
Dabei ist es zweckmäßig, vor dem Ausprägen der Außenkontur die Halbsäulen wie auch die Nabenabschnitte vorzuprägen, und ferner, die Herstellung der Durchbrüche zwischen den Halbsäulen und das Beschneiden der Außenkontur erst nach einem eventuell zweistufigen Vorprägen vorzunehmen, um die danach verbleibenden Ränder in einem weiteren Ziehvorgang in die Ziehrichtung herumzuholen.
Durch all diese Maßnahmen wird die erforderliche Dehnung des Bleches in Schranken gehalten, so daß ein Einreißen vermieden wird.
Weitere zweckmäßige Ausgestaltungsmöglichkeiten gehen aus der nachfolgenden Beschreibung eines anhand der Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels hervor. Es zeigt Fig. 1 ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes sechssäuliges Radiatorelement in perspektivischer Ansicht, Fig. 2 - Fig. 9 acht aufeinanderfolgende Phasen bei der Erzeugung einer Halbschale für dieses Radiatorelement, Fig. 10 einen Querschnitt entlang der Linie X-X in Fig. 3, Fig. 11 einen Querschnitt entlang der Linie XI-XI in Fig. 4, Fig. 12 einen Querschnitt entlang der Linie XII-XII in Fig. 6, Fig. 13 einen Querschnitt entlang der Linie XIII-XIII in Fig. 8, Fig. 14 einen Längsschnitt entlang der Linie XIV-XIV in Fig. 4 und Fig. 15 einen Längsschnitt entlang der Linie XV-XV in Fig. 6.
Das in Fig. 1 gezeigte Radiatorelement ist durch Zusammenschweißen zweier gleicher Halbschalen 1 entlang der Schweißnaht 2 entstanden, was im allgemeinen durch Stumpfschweißen geschieht. Jede dieser Halbschalen hat zwei Nabenzonen 3 mit Öffnungen 4 zur Herstellung der Verbindung mit dem Nachbarelement. Sein mittlerer Teil wird von in diesem Beispiel sechs durchgehenden Halbsäulen 5 gebildet, deren Länge in gewissen, vor allem schweißtechnisch bedingten Grenzen, beliebig sein kann. Früher wurden die betreffenden Säulen von einer Schweißnaht unterbrochen, durch die das zunächst separat aus zwei Halbschalen hergestellte Oberteil mit dem ebenso hergestellten Unterteil vereinigt wurde.
Anhand der Figuren 2 bis 15 ist die Herstellung einer der Halbschalen 1 beschrieben: Zunächst wird aus einem ebenen Blech eine Platine 10 mit Übermaß zugeschnitten (Fig. 2). Danach wird in deren Längsmittelabschnitt durch Tiefziehen unter Verwendung einer Niederhaltung, die entlang den Linien 11 anliegt, ein Materialvorrat in Gestalt von nebeneinanderliegenden Falten 12 angelegt (Figuren 3 und 10), deren Länge und Abstand zweckmäßigerweise bereits etwa der Länge und dem Abstand der späteren Säulen entsprechen. Die Auflagekraft der Niederhaltung ist dabei eine solche, daß das Blech darunter zu gleiten vermag, wodurch sich in der Platine 10 seitliche Einschnürungen 13 ergeben. In einem weiteren Tief ziehschritt werden die Falten 12 nachgeformt, so daß die Halbsäulen 5 Kontur annehmen (Figuren 4 und 11). Dabei wird der Grund 15 zwischen den Halbsäulen 5 abgeflacht (Fig. 11).
Des weiteren werden bereits die Nabenzonen 3 vorgeprägt, wodurch sich auch am oberen und unteren Rand der Platine 10 durch das von dort nachgezogene Material gewisse Einschnürungen, 14, ergeben.
Erst danach wird, zusammen mit einem Vorlochen der Nabenzonen 3 (Löcher 18) die Außenkontur 16 des Radiatorelements vorgeprägt, wobei der Uberstand 17 in einer Ebene verbleibt (Fig. 5). Dieser Überstand wird in zwei folgenden Schritten (Figuren 6 und 7) entfernt, wodurch er in Abschnitte zerfällt, die sich leicht abführen lassen. Zugleich wird in der ersten Stufe (Fig. 6) der Grund 15 zwischen den vorgeprägten Halbsäulen 5 ausgeschnitten, soweit er eben ist (Durchbrüche 19/Fig. 12). Des weiteren wird die Außenkontur der Nabenzonen 3 fertiggeformt, wobei sich die darin zuvor hergestellten Löcher 18 erweitern.
Mit einem weiteren Ziehvorgang (Fig. 8) werden die Ränder der Durchbrüche 19 und der Außenkontur 16 in die Ziehrichtung herumgeholt, wodurch die Halbschale im wesentlichen ihre fertige Form erhält und vor allem die Halbsäulen 5 gerundet werden. Gleichzeitig erfolgt die Fertiglochung der Nabenzonen 3, deren Lochränder dann noch ggf. entsprechend Fig. 9 nach innen gebördelt werden, um mit denen des Nachbarelements durch eine Kehlnaht verschweißt werden zu können. Dieser Bördelvorgang kann mit einer Kalibrierung der Halbschale einhergehen, soweit eine solche erforderlich ist und nicht noch in einem weiteren Arbeitsgang folgt.
Die Anlage des Materialvorrats (Fig. 3) kann auch in der Weise erfolgen, daß zunächst eine einzige, im wesentlichen den gesamten Säulenbereich überdeckende Falte gebildet und in dieser erst nachfolgend die Halbsäulen geprägt werden.
Des weiteren ist es nicht unbedingt erforderlich, eine Platine 10 von Anfang an vollkommen aus dem Blech herauszutrennen. Es genügt, wenn deren Ränder zunächst nur in ihrem Mittelbereich freigeschnitten werden, um das Einziehen des Materials zu ermöglichen.
Auch können einzelne der vorau ehend beschriebenen Verfahrensschritte in anderer Weis zusammengefaßt oder durch äquivalente Maßnahmen ersetzt erden, soweit sie nicht u.U.
sogar entfallen können.
- Patentansprüche -

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung mehr als viersäuliger Blech-M radiatorelemente für Zentralheizungsanlagen unter Verwendung von Halbschalen, die in mehreren aufeinanderfolgenden Stanz- und Tiefziehvorgängen gewonnen und sodann paarweise miteinander verschweißt werden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Halbschalen sogleich mit der Gesamthöhe des Radiators erzeugt werden, wobei zunächst in einem entsprechend freigeschnittenen Blechabschnitt im Bereich der späteren Säulen durch Tiefziehen ein Materialvorrat angelegt wird und erst dann die betreffenden Halbsäulen, die Nabenzonen und die Außenkontur ausgeprägt und die erforderlichen Durchbrüche hergestellt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß vor dem Ausprägen der Außenkontur die Halbsäulen und die Nabenzonen vorgeprägt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Herstellung der Durchbrüche zwischen den Halbsäulen und das Beschneiden der Außenkontur erst nach einem Vorprägen geschieht und daß die danach verbleibenden Ränder in einem weiteren Ziehvorgang in die Ziehrichtung herumgeholt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß für die Erzeugung der Halbschalen im einzelnen folgende Verfahrensschritte Anwendung finden: a) Ausstanzen einer Übermaß aufweisenden Blechplatine, b) Herstellung einer Anzahl von Falten im Säulenbereich unter Niederhaltung des umgebenden Materials derart, daß dieses unter der Niederhaltung nachzugleiten vermag, c) Vorprägen der Nabenzonen in dem noch ebenen Randmaterial d) Ausprägen der Halbsäulen unter Abflachung der dazwischenliegenden Zonen, e) Ausprägen der Außenkontur, wobei der Überstand in einer Ebene verbleibt, f) Lochen der vorgeprägten Nabenzonen, g) Fertigformen der Nabenzonen-Außenkontur, h) Ausschneiden des Grundes in den abgeflachten Zonen zwischen den Halbsäulen, i) Abschneiden des ebenen Überstandes entlang der Außenkontur, j) Herumholen der Ränder entlang den Schneidkanten in die Ziehrichtung und k) Fertiglochen und ggf. Bördeln der Nabenöffnungen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß am Ende ein Kalibriervorgang erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß einzelne der genannten Verfahrensschritte zugleich stattfinden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß die Verfahrensschritte c) und d) zugleich stattfinden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Verfahrensschritte e) und f) zugleich stattfinden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 - 8, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Verfahrensschritte g) und h) zugleich stattfinden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 - 9, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Verfahrensschritte j) und k) zugleich stattfinden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 - 9, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Abschneiden des Überstandes entlang der Außenkontur in zwei Stufen erfolgt, derart, daß jeweils leicht abführbare Einzelabschnitte erhalten werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß die erste Schneidstufe zusammen mit den Verfahrensschritten h) und i) erfolgt.