DE2509173A1

DE2509173A1 - Verfahren zur herstellung von effektgeweben

Info

Publication number: DE2509173A1
Application number: DE19752509173
Authority: DE
Inventors: Hans Kaiser
Original assignee: Cassella Farbwerke Mainkur AG
Current assignee: Cassella Farbwerke Mainkur AG
Priority date: 1975-03-03
Filing date: 1975-03-03
Publication date: 1976-09-09

Description

Verfahren zur Herstellung von Effektgeweben Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur herstellung von Effektgeweben, deren Kette aus einem Polyesterbaumwollmischgarn besteht, bei dem das Kettgarn mit einem kombinierten Farbstoff und Schlichtbad behandelt wird, das eine Kombinationsschlichte aus 70 bis 100 Vo wasserlöslichen, synthetischen Polymeren und O bis 50 % Carboxymethylcellulose, Reaktivfarbstoffe und Dispersionsfarbstoffe enthält, danach getrocknet, auf einen Kettbaum aufgewickelt, mit einem andersfarbigen oder ungefärbten Schußgarn verwebt wird und das erhaltene Gewebe einer Trockenhitzebehandlung und anschließend einer Alkalibehandlung unterworfen wird.
Effektgewebe im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Gewebe, die durch Verweben eines gefärbten Kettgarns mit einem anders farbigen oder ungefärbten Schußgarn erhalten werden. Wird ein anders farbiges Schußgarn verwendet, so werden Gewebe erhalten die changieren, d. h. je nach dem Betrachtungswinkel unterschiedliche Farbnuancen zeigen. Bei Verwendung eines ungefärbten Schußgarns werden sogenannte "Denim"- oder "Jeans"-Gewebe erhalten. Nach dem bisherigen Stand der Technik werden derartige Gewebe dadurch hergestellt, daß man Garne auf Zettelbäumen bzw, Kreuzspulen färbt, nach dem Färben schlichtet und den Kettbaum anschließend mit einem anders farbigen oder ungefärbten Schußgarn verwebt. Dieses herkömmliche Verfahren ist mit einem hohen Arbeitsaufwand verbunden, weil das Färben der Zettelbäume bzw, Içreuzspulen nach dem Ausziehverfahren, d. h. also diskontinuierlich erfolgen muß. Dieser Arbeitsgang, der nicht nur zeitaufwendig ist, sondern auch wie alle Ausziehverfahren keine optimale Farbstoffausbeute zuläßt und darüber hinaus in aufwendigen Färbeapparaten durchgeführt werden muß, stellt für die erstellung von Effektgeweben in großen Metragen eine schwere Belastung dar. Es ist daher bereits versucht worden, diesen zusätzlichen Arbeitsgang des Färbens durch andere Arbeitsweisen zu ersetzen.
Für die Herstellung von Effektgeweben wie z. B.
Denimartikeln aus reinen Baumwollgarnen haben bereits Schlichtefärbeverfahren in der Praxis Eingang gefunden.
So z. B. das Naphtolschlichteverfahren (vergleiche Musterkarte F71 der Firma HOECHST AG, Färbungen mit Naphtol AS-Marken für den Denimartikel"), bei dem die Naphtolkomponente der Schlichteflotte zugesetzt wird und nach dem Verweben des so behandelten Kettgarns mit einem naphtolfreien Schußgarn, das erhaltene Gewebe mit einer Diazoverbindung entwickelt wir.
Die hierbei verwendeten Schlichten bestehen aus Kombinationen von nativen oder modifizierten Stärken und Carboxymethylzellulose, Es ist auch belcannt, in analoger Weise Schlichtefärbeverfahren auf der Basis von Reaktiv-, Leukoküpenester- sowie Schwefelfarbstoffen für das Färben von Baumwollkettgarn durchzuführen, Die Ubertragung der bekannten Schlichtetärbeverfahren auf die Verarbeituijg von Mischgarn@@ aus Polyester- und Baumwollfasern, ist nicht durchführbar.
Mischgarne aus diesen Fasern könntn gefärbt werden aus Färbeflotten, die gleichzeitig ausgewählte Reactive und Dispersionsfarbstoffe enthalten0 Es sind auoh Farbstoffmischungen bekannt und auch im Handel aus Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen,' dio direkt zur Herstellung derartiger Färbeflotten geeignet sind. Versucht man analog den für Baum -wolle bekannten Schlichtefärbeverfahren derartige Mischfarbstoffe in Kombination mit Sclilichtflotten auf Stärkebasis für das Farben von Baumwollpolyestermischgarnen anzuwenden, so zeigt es sich, daß der Polyesteranteil des Garns nur außerordentlich sohwaoh angefärbt wird. Ein großer Teil des Dispersionsfarbstoffes wird nicht fixiert, sondern bei den nachfolgenden Naßbehandlungen von' dem Textilgut heruntergewaschen. Dieser nicht iixierteelFarbstoffanteil stellt nicht nur einen erheblichen Verlust dar, sondern muß auch aus den Waschwässern der Färberei wieder entfernt werden. Wegen der geschilderten Nachteile ist es bisher nicht möglich gewesen Effektgewebe aus Baumwollepolyestermischgarnen in derselben einfachen Weise herzustellen, wie sie für Effektgewebe aus reiner Baumwolle bekannt ist.
Es wurde nun gefunden, daß man Effektgewebe, deren Kette aus Polyester-Zellulosefasermischgarn besteht, in einfacher vorteilhafter Weise dadurch herstellen kann, daß das Kettgarn mit einem kombinierten Farbstoff- und Sohlichtebad behandelt wird, das i. 3 bis 10 Gewichtsprozent einer Kombinationsschlichte aus a) 70 bis 100 % wasserlöslichen, synthetischen Polymeren und b) 0 bis 30 dO Carboxymethylcellulose, 2. bis zu 4 Gewichtsprozent Reaktivfarbstoffe und 3. bis zu 4 Gewichtsprozent Dispersionsfarbstoffe enthält, danach getrocknet, auf einen Kettbaum aufgewickelt und mit einem anders farbigen oder ungefärbten Schußgarn verwebt wird, das erhaltene Gewebe einer Trockenhitzebehandlung und anschließend einer Alkalibehandlung unterworfen wird.
Das kombinierte Farbstoff- und Schlichtebad enthält. vorzugsweise 4 bis 7 Gewichtsprozent der Kombinationsschlichte. Die Farbstoffkonzentration in dem kombinierten Farbstoff- und Schlichtebad richtet sich nach der gewünschten Farbtiefe des herzustellenden Effektgewebes und der Farbstärke der verwendeten Farbstoffe. So können für die Herstellung pastellartiger Nuancen bereits 0,2 % farbstarker Farbstoffe in den kombinierten Farbstoff-und Schlichtebädern ausreichen. Für die Herstellung tiefer voller Färbungen der Kettgarne arbeitet man an der oberen Grenze des angegebenen Konzentrationsbereiches der Farbstoffe, Die Reaktivfarbstoffe und Dispersionsfarbstoffe werden so gewählt, daß man auf den beiden Faserarten Baumwolle und Polyester Färbungen gleicher Nuancen erhält; die Konzentrationen der Reactive und Dispersionsfarbstoffe werden so eingestellt, daß sich auf beiden Faserarten gleichstarke Färbungen ergeben, vorzugsweise arbeitet man nach dem erfindunKgsgemäßen Verfahren mit einem kombinierten Farbstoff- und Schlichtebad, das 0,3 bis 3 Gewichtsprozent des Reaktivfarbstoffs und 0,3 bis 3 Gewichtsprozent des I)ispersionsfarbstoffs enthält.
Bevorzugte Kombinationsschlichten, die in dem erfindungsgemäß zu verwendenden Färbe- und Schlichtebad eingesetzt werden, enthalten 75 bis 90 Gewichtsprozent wasserlöslicher, synthetischer Polymerer und 10 bis 25 Gewichtsprozent Carboxymethylcellulose. Als wasserlösliche, synthetische Polymere, die für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet sind, kommen infrage: Polyvinylalkohole, teilverseiftes Polyvinylacetat, Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure, Copolymerisate von Acrylsäure bzw. Methacrylsäure mit ihren Niederalkylestern, Nitrilen oder Amiden, Polyacrylamid und Copolymerisate von Acryl- bzw. Methacrylsäure sowie deren Derivate mit Vinyl- oder Allylsulfonsäuren wobei die sauren Gruppen der genannten Polymeren auch in Form der Salze vorliegen können.
Bevorzugt werden für den erfindungsgemäßen Einsatz: Polyvinylalkohol teilverseiftes Polyvinylacetat, Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure und Copolymerisate von Acrylsäure mit Allylsulfonsäure, Vinylsulfonsäure und Methallylsulfonsäure, wobei die sauren Gruppen der Polymeren in Form der Anionen vorliegen können.
Besonders günstig ist die Verwendung von Polyvinylalkohol, Acrylsäurepolymeren und Ctpolymeren mit Methallyl- oder Allylsulfonsäure untl deren Salze und von Polyacrylamid.
Als wasserlösliche synthetische Polymere können auch handelsübliche Produkte wie z, B. R Vinarol ST, R Vianrol FV oder Arkofil KS vorteilhaft eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden Schlichten lassen eine einwandfreie Fixieren der Farbstoffe zu und geben gleichzeitig beim Abweben der Kette einen ausgezeichneten Nutzeffekt.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden Reaktivfarbstoffe können verschiedenen technisch wertvollen Farbstofftypen, wie z. B. Azofarbstoffen, Anthrachinonfarbstoffen, Methinfarbstoffen und Chinophthalonen angehören. Die faserreaktiven Reste dieser Farbstoffe können grundsätzlich allen bekannten Reaktivsystemen angehören.
Sie können der Klasse der ein- oder mehrfach halogensubstituierten Triazine oder Pyridazine angehören oder durch ein Halogenatom substituierte Alkylcarbonylreste mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette; in ß-Stellung durch ein Halogenatom, eine Ilydroxygruppe, eine Sulfato@ I'uppe oder eine Diäthylaminogruppe substituierte Alkylsulfonylgruppen mit 2 bis 4 kohlenstoffatomen in der Alkylkette; ein Vinylsulfonylrest; durch ein Ilalogenatom, eine Ifydroxygruppe oder eine Sulfatogruppe substituierter Alkylsulfonyl-methylamidreste oder ein Vinylsulfonyl-methylamidrest sein.
Bevorzugt sind solche Reaktivfarbstoffe, die Reaktivanker aus einer der folgenden Gruppen enthalten: 3,6-Dichlorpyradizin-4-carbonylaminogruppe, 2-Amino-4-chlor-1,3,5-triazinylaminogruppe, 2-Phenylamino-ls-chlor-i, 3, 5-tr iazinylaminogruppe S -NH-CO-CH2-CH2-Cl, -SO2-CH=CH2, -SO2-CH2-CH2-Cl, -SO2-CH2-CH2-OH, -SO2-CH2-CH2-O-SO3H, .........
Beispiele für Reaktivfarbstoffe, tlie ür den Einsatz in der kombinierten Färbe- und Schlichtflotte besonders gut geeignet sind: der Monoazofarbstoff C.I. Reactive Blue 28 ( Remazololau 3R (HOECHST)) der Disazofarbstoff C.I. Reactive Black 5 (Remazolschwarz B (HOECHST))? der Anthrachinonfarbstoff C.I. Reactive Blue 27 (Remazolbrillantblau R (HOECHST)), der Azofarbstoff C.I. Reactive Orange 16 (Remazolbrillantorange 3R (HOECHST)), der Azofarbstoff C.T. Reactive Red 49 (Remazolbordo B (HOECHST)), der Azofarbstoff C.I. Reactive Yellow 14 (Remazolgelb G (1IOECHST)) ferner sind geeignet beispielsweise die Azofarbstoffe C.I. Reactive Red 11, 15, 16, 17, 24, C.I. Reactive Orange 4, C.I. Reactive Yellow i, 2 und 18, C.I. Reactive Blue i9, 21, 41, 81 und C.I. Reactive Green 10.
Dispersionsfarbstoffe, die in den erfindungsgemäß einzusetzenden kombinierten Farbstoff- und Schlichtbädern einsetzbar sind können grundsätzlich allen bekannten technisch wertvollen Farbstoffgruppen, wie z. B. der Gruppe der Anthrachiononfarbstoffe, der Azofarbstoffe, der Methinfarbstoffe und der Chinophthalone angehören. Vorzugsweise verwendet man als Dispersionsfarbstoffe in den erfindungsgemäB anzuwendenden Farbstoff- und Schlichtebädern von wasserlöslich machenden Gruppen freie Anthrachinon- und/oder Azofarbstoffe. Beispiele für derartige Dispersionsfarbstoffe sind: der Monoazofarbstoff CI. I Diese sie fllue 79 R Samaron.iariiieblau G (HOECHST)) der Monoazofarbstoff C.I. Dispe se Led 166 (Samaronre IIR) der Disazofarbstoff C.I. Disperse Orange 13 (Samaroneorange IIB) der Monoazofarbstoff C.I. Disperse Brown 5 (Samaronbraun IIR) der Azofarbstoff C.I. Disperse Yellow 5 (Samarongelb 5G) der Anthrachinonfarbstoff C.I. Disperse Blue 60 (Samaronblau FFBL) der Disazofarbstoff C.I. Disperse Yellow 68 (Samarongoldgelb GL) ferner beispielsweise Methinfarbstoffe C.I. Disperse Yellow 31, 49, 61, 73, 99 und die Chinophthalonfarbstoffe C.I. Disperse Yellow 54, 64 und G7.
Von wesentlicher Bedeutung ist es, die Farbstoffe und ihre Konzentrationen so auszuwahlen, daß auf dem Baumwoll- und Polyesteranteil der Mischgarne Ton-in-Ton-Färbungen, d. h. Färbungen gleicher Nuance und gleicher Farbtiefe erhalten werden. Das Vorgehen zur Auswahl geeigneter Farbstoffpaare ist bekannt: Durch Vergleich der Färbemuster ill den Farbstofftabellen der Farbstoffhersteller werden Dispersionfarbstoffe und Reaktivfarbstoffe ausgesucht, die auf Polyester-bzw. Bauswollfasern gleiche Nuancen ergeben und durch einfache Laborversuche kann das Konzentrationsverhältnis der beiden Farbstoffe ermittelt werden, bei dem sich auf beiden Faserarten Ton-in-Ton-Färbungen ergeben. Häufig wird man zur Herbeiführung einer einwandfreien Ton-in-Ton-Färbung Mischungen von mehr als einem Reaktivfarbstoff und mehr als einem Dispersionsfarbstoff verwenden. Beispiele für Kombinationen von Dispersionsfarbstoffen und Reaktivfarbstoffen, die eine einwandfreie Ton-in-Ton-Färbung der Mischfaser gewährleisten sind: Rezeptur für Rot: 5,8 g Samaronorange HB (C.I. Disperse Orange i3) 19,95g Samaronrot HR (C.I. Disperse Red 166) 4,2 g Remazolbrillantorange -3R (C.I. Reactive Orange 16) 4,9 g Remazolbrillantrot FB (C.I. reactive Red 104) 3,85g Remazolbordo B (G.I. Reactive Red 49) 1,8 g Remazolgelb GGR (C.I. Reactive Yellow 13) Rezeptur für Grün: 7,75 g Samarongelb 5G (C.I. Disperse Yellow 5) 0,63 g Samarongoldgelb H GL (C.I. Disperse Yellow 68) 10,00 g Samaronblau F BL (C.I. Disperse Blue 60) 0,38 g Samaronviolett HF RL (C.I. Disperse Violett 3i) 3,13 g Samaronbrillantgelb H7 GL (G.I. Disperse Yellow 63) 7,13 g Remazolbrillantgelb 7 GL (C.I. Reactive Yellow 57) 4,5 g Remazolbrillantgelb GL (C.I. Reactive Yellow 37) 12,75 g Remazolbrillantblau R (C.I. Reactive Blue 19) Die kombinierten Farbstoffe und Schlichtebäder lassen sich in einfacher Weise dadurch herstellen, daß die erforderlichen Mengen der ausgewählten Dispersions-und Reaktivfarbstoffe in der 5- bis 7-fachen Menge heißem Wasser dispergiert bzw. gelöst werden oder indem die erforderliche Menge eines bereits vorgefertigten Nischfarbstoffs aus Dispersions- und Reaktivfarbstoff in der 5- bis 7-fachen Menge heißem Wasser dispergiert wird und die konzentrierten Farbstoffdispersionen einer vorbereiteten Schlichte flotte aus z.b. Polyvinylalkohol, teilverseiftem Polyvinylacetat und Carboxymethylcel lulose oder Polyacrylsäure, Polyacrylamid, Polyacrylsäure-Methallylsulfonsäure- oder Allylsulfonsäure-Copolymerisat und Carboxymethyl-cellulose zugestzt werden.
Da Rohgarne geschlichtet werden, empfiehlt sich die Zugabe eines nichtschäanenden Netzmittels, beispielsweise auf der Basis eines Alkansulfomats.
Die Behandlung der Garne mit dem kombinierten Farbstoff-und Schlichtbad erfolgt vorzugsweise zwischen 60 und 80°C.
Nach den Passieren des Farbstoff-Schlichtebades wird das Garn getrocknet, beispielsweise durch Heißluft oder durch Kontakthitze z. B. auf teflonisierten Trockenzylindern und anschließend auf einem Kettbaum aufgewickelt.
Anschließend wirdsdas Material mit einem andersfarbigen oder ungefärbten Schußgarn verwebt. Das erhaltene Gewebe wird zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffs einer Hitzebehandlung unterworfen. Zweckmäßigerweise wird die Hitzebehandlung kontinuierlich ausgeführt, beispielsweise durch Heißluft auf einem Spannrahmen oder durch Kontakthitze, durch Berührung mit einer beheilten Walze. Die Dauer der Hitzebehandlung richtet sich nach der Art des verwendeten Dispersionsfarbstoffes und der geforderten Farbtiefe, Sie beträgt im ailgemeinen 30 bis 90 Sekunden. Die Temperatur bei der die Hitzebehandlung durchgeführt wird ist ebenfalls von der Art des verwendeten Dispersionsfarbstoffs abhängig und liegt zwischen 180 und 2300C. Bei Verwendung technisch wertvoller Dispersionsfarbstoffe mit hoher Sublimierechtheit wird die Fixierung im allgemeinen durch Erwärmen auf 200 bis 2200C während 60 Sekunden ausgeführt.
Nach der Fixierung des Dispersionsfarbstoffes kann das Gewebe, falls erforderlich, gesengt werden.
Die Fixierung des Reaktivfarbstoffanteils erfolgt durch eine Alkalibehandlung. Diese kann kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden. Als Alkali werden im allgemeinen die Alkalihydroxyde, vorzugsweise Natrium- und Kaliumhydroxyd verwendet.
Diese Alkalien werden in Form wässriger Lösungen angewendet, die außer dem Alkali selbst in der Regel noch Natriumsilikat oder Kochsalz enthalten.
Gebräuchlich sind z. B. Alkali-Lösungen, die pro Liter 15 bis 70 g vorzugsweise 30 bis 45 g Natriumhydroxyd und 700 bis 900 ml Natriumsilicat-Lösung (Wasserglas) von 37 - 400 BE oder anstelle der Natriumsilicatlösung 200 bis 300 g, vorzugsweise 250 g, Kochsalz enthalten.
Besonders zweckmäßig ist die kontinuierliche Durchführung der Fixierung des Reaktivfarbstoffs. Diese erfolgt nach der Fixierung des Dispersionsfarbstoffs durch eine Passage des Gewebes während 8 bis 10 Sekunden durch eine kochende Alkali-Lösung. Die Ware kann jedoch auch mit der kalten Alkali-Lösung imprägniert und anschließend gedämpft werden.
Eine weitere Möglichkeit den Reaktivfarbstoffanteil zu fixieren besteht darin, das Gewebe bei Zimmertemperatur mit einer Was serglas-,llkali-hydroxydlösung des oben genannten Konzentrationsberelchs zu überklotzen, aufzudocken und nach einer Verweilzeit von mindestens 5 bis 6 Stunden, bei Verwendung von Na-Silicat vorzugsweise ca. 20 Stunden, zu spülen und bei Kochtemperatur zu seifen. Bevorzugt werden zur Fixierung des Reaktivfarbstoffanteils kontinuierliche Verfahren.
Nach der Fixierung der Farbstoffe wird das Gewebe durch Passagen in Spül- und kochenden Seifenbädern gereinigt. Anschließend kann die Ware naturell oder mit Kunstharz ausgerüstet und sanforisiert werden.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Effektgewebe haben hervorragende Echtheitseigenschaften, insbesondere zeichnen sie sich durch eine ausgezeichnete Licht-, Wasch- und Sublimierechtheit aus. Gegenüber den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Effektgeweben aus Polyester-Cellulosefasermischgarnen zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch seine Einiachheit und seine hohe Farbstoffausnutzung aus.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein besonders aufwändiger und zeitraubender Verfahrensabschnitt der bekannten Verfahren, nämlich das Färben der Kettgarne in Apparaten vermieden. Die erfindungsgemäße Arbeitsweise bietet aber darüber hinaus auch noch den Vorteil, daß sie vollkontinuierlich ausgeführt werden kann, der Farbstoff wesentlich besser ausgenützt wird und das Abwasser erheblich sauberer ist.
Beispiel i Eine Schlichtelösung wird wie folgt hergestellt: 50 g Polyvinylalkohol und 15 g Carboxymethylcellulose werden unter Rühren mit einem Schnellrührer in 600 ml kaltes Wasser eingestreut. Die Mischung wird aufgekocht und danach durch Zugabe von kaltem Wasser auf 75 bis 80 0C abgekühlt. Dann werden 28 g Samaronmarineblau G (C.I. Disperse Blue 79) 2,2 g Samaronrot IIR (C.I. Disperse Red 166) 1,2 g Samaronorange HB (C.I. Disperse Orange 13) 0,76g Samaronbraun HIW (C.I. Disperse Brown 5) 0,06g Samarongoldgelb HGL (C.I. Disperse Yellow 68) 14,4 g Remazolblau 3R (C.I. Reactive Blue 28) 5,28g Remazolschwarz B (C.I. Reactive Black 5) 1,2 g Remazolbrillantblau R (C.I. Reactive Blue 19) 0,88g Remazolschwarz RL (C.I. Reactive Black 31) 0,12g Remazolgelb GGR in 250 ml 80 0C heißes Wasser unter Rühren mit einem Schnellrührer eingestreut und dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wird der zuerst bereiteten Schlichtelösung zugesetzt. Danach werden 5 g eines handelsüblichen nichtscheumenden Netzmittels, beispielsweise auf der Basis einer Mischung eines Alkansulronats eines Alkanol-Äthylenoxidaddukts und einem schaumdämpfenden Mittel Leonil SR der Firma HOECHST AG) zugesetzt und die erhaltene kombinierte Farbstoffschlichteflotte mit Wasser auf ein Volumen von i 1 eingestellt. Die Flotte wird auf 75°C temperiert.
Ein Kettgarn aus Polyesterfaser/BIumwolle 65 : 35 Nm 17/1 wird mit der so hergestellten Flotte behandeltSauf einem teflonisierten Trockenzylinder getrocknet und auf einen Kettbaum aufgewickelt. Anschließend wird das Garn mit rohweißem Schußgarn verwebt. Das erhaltene Gewebe wird 60 Sekunden bei 210 °C auf einem Spannrahmen thermosoliert und anschließend kontinuierlich 10 Sekunden lang durch eine kochende wässrige Lösung von 4,5 % Natriumhydroxyd und 850 ml/l Natriumsilicat geführt.
Anschließend wird das Gewebe in üblicher Weise mit Wasser gespült, kochend geseift, klargespült und getrocknet. Man erhält ein in der Kette marineblau gefärbtes Polyestercellulosefasermischgewebe mit guten Gesamtechtheiten, insbesondere sehr guten Wasch-, Schweiß- und Trockenreinigungsechtheit. Zu einem ähnlichen Ergebnis gelangt man wenn die Schlichtefärbung der Kette bei 8000 durchgeführt wird.
Beispiel 2 15 g Carboxymethylcellulose d Tylose C 300 Firma Halle) 40 g Polyacrylamid vom E-Wert 118-122 und 20 g Polyacrylamid vom K-Wert 80 werden unter Rühren mit einem Schnellrührer in 600 ml kaltes Wasser eingestreut und anschließend auf 80°C aufgeheizt.
5,94 g Samaronmarineblau G 0,5 g Samaronrot HR 0,27 g Samaronorange liB 4,5 g Remazolblau 3It 3 g Remazolschwarz B 0,27 g Remazolbrillantblau R werden in die sache Menge 80 - 85°C heißes Wasser mittels Schnellrührer eingestreut, dispergiert und der Schlichtelösung zugesetzt. Danach werden 5 g eines nichtschäumenden Netzmittels auf Basis eines Alkansulfonats zugegeben und die Flotte mit heißem Wasser auf ein Volumen von 1 1 eingestellt. In dem so erhaltenen kombinierten Farbstoff-Schlichtebad wird ein Kettgarn aus Polyester/Zellwolle 70 : 30, Nm 40/2 geschlichtet.
Nach dem Schlichten wird vorzugsweise auf teflonisierten Trockenzylindern getrocknet und anschließend der Kettbaum mit rohweißen Polyester/Zellwolle-Effektfäden als Schußgarn verwebt.
Danach wird die verwebte Ware zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffs 1 Minute bei 210°C thermosoliert und zur Fixierung des Reaktivfarbstofls während 10 Sek. in einem kochenden Bad aus 850 ml Wasserglas-Lösung 37 - 400 Be 150 ml Natronlauge 38° Be behandelt.
Danach wird gespült und kochend geseift. Man erhält ein Jeans-Gewebe mit blaugefärbtem Kettgarn mit guten Gesamtechtheiten, insbesondere sehr guter Wasch-, Schweiß- und Trockenreinigungsechtheit.
Das gleiche Ergebnis wird erhalten, wenn anstatt des Polyacrylamids ein Copolymerisat aus 95 % Acrylsäure und 5 % Allylsulfonsäure in Form der Na-Salze, bei der Herstellung des Schlichtebades eingesetzt werden.
Beispiel 3 40 g Polyvinylalkohol und 15 g Carboxylmethylzellulose werden mit einem Schnellrührer in 600 ml kaltes Wasser eingerührt, aufgekocht und auf 800 C abgekühlt. Dann werden 19,5 g Samaronrot HR 5,08 g Samaronorange lIB 4,2 g Remazolbrillantorange 3R 4,9 g Remazolbrillantrot FB 3,85 g Remazolbordo B 1,8 g Remazolgelb GGR in der 5-fachen Menge 80 - 850 C heißen Wassers dispergiert bzw. gelöst und der Schlichteflotte zugesetzt. Anschließend gibt man 5 g eines handelsüblichen Netzmittelgemisches aus einem Alkansulfonat eines Alkanol-Äthylenoxid-Aduktes und einem schaumdämpfenden Mittel (R Leonil Sit der Fima HOECHST AG) zu und stellt mit heißem Wasser auf ein Volumen von i 1 ein. In dem so zubereiteten kombinierten Farbstoffschlichtebad wird ein Ke-Ütgarn aus Polyester/ Baumwolle 67 : 33, Nm 20/1 bei 750 C geschlichtet.
Nach dem Schlichten wird getrocknet, vorzugsweise auf teflonisierten Trockenzylindern und anschließend der Kettbaum mit ungefärbten Polyester/Baumwolle-Schußgarn verwebt.
Zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffs wird das Gewebe 1 Minute bei 2100 C thermosoliert und zur Fixierung des Reaktivfarbstoffs iO Sekunden in einem kochenden Bad aus 850 ml Wasserglaslösung von 37 - 400 Be und 150 ml Natronlauge von 380 136 behandelt.
Danach wird die Ware wie üblich gespült und kochend geseift. Es wird ein Jeans-Gewebe ulit!rotem Kettgarn, mit guten Allgemeinechtheiten, insbesondere sehr guten Naß-, Schweiß- und Trockenreinigungseehtheit erhalten. Die Fixierung des Reaktivfarbstoffs kann auch durch Imprägnierung der gewebten Ware mit der oben angegebenen.
Alkalilösung bei Zimmertemperatur und anschließendes 60 sec. langes Dämpfen mit Sattdampf bei 1020C erfolgen.
Beispiel 4 180 g einer 25%igen Polyacrylsäurelösung mit einem K-Wert von 80 und 15 g Carboxymethylzellulose werden unter Rühren mit einem Schnellrührer in 600 ml Wasser eingetragen und auf 800 C erwärmt. Dann werden 10 g Samaronblau FBL 7,75g Samarongelb 5G 0,63g Samarongoldgelb ItGL 0,38g Samaronviolett HFRL 3,15g Samaronbrillantgelb II7GL 12,75g Remazolbrillantblau lL 7,i3g Remazolbrillantgelb 7GL 4,5 g Remazolbrillantgelb GL in der 5-fachen Menge 80 - 850 C heißen Wassers dispergiert bzw. gelöst und der Schlichteflotte zugesetzt.
Anschließend setzt man 5 g eines handelsüblichen nichtschäumenden Netzmittels (beispielsweise R Leonil SR) zu und stellt das Volumen der Flotte durch Zusatz von heißem Wasser auf i 1 ein.
In dem so zubereiteten kombinierten Farbstoff-Schlichtebad wird ein Kettgarn aus Polyester/Baumwolle 67 : 33, Nm 20/1 bei 750 C geschlichtet.
Nach dem Schlichten wird getrocknet, vorzugsweise auf teflonisierten Trockenzylindern und anschließend der Kettbaum mit ungefärbtem Polyester/flaumwolle-Schußgarn verwebt.
Zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffs wird das Gewebe 1 Minute bei 2100C thermosoliert und zur Fixierung des Reaktivfarbstoffs 10 Sekunden in einem kochenden Bad aus 850 ml Wasserglaslösung von 37 - 400 Be und 150 ml Natronlauge von 380 Be behandelt.
Danach wird die Ware wie üblich gespült und kochend geseift. Es wird ein Jeans-Gewebe mit grünem Kettgarn, mit guten Allgemeinechtheiten, insbesondere sehr guten Naß-, Schweiß- und Trockenreinigungsechtheit erhalten. Die Fixierung des Reaktivfarbstoffs kann auch durch Imprägnieren der gewebten Ware mit der oben angegebenen Alkalilösung, verdünnt mit etwa 25 % Wasser, bei Zimmertemperatur und anschließendes auf dicken bei 200C während ca. 20 Stunden erfolgen. Bei diesem Verfahren wird ebenfalls ein Jeans-Gewebe mit sehr gutem Echtheitsniveau erhalten, bei dem jedoch die Schußfäden leicht grün angetönt sind.
Das gleiche Ergebnis wird erzielt, wenn an Stelle der Polyacrylsäurelösung für die Herstellung des Schlichtebades eine 25 ziege Lösung eines Copolymerisats aus 90 Gew.% Acrylsäure und 10 Gew.% Methallylsulfonsäure in Form der Na- oder NH4-Salze eingesetzt wird.
Beispiel 5 40 g Polyvinylalkohol und 15 g Carboxymethylcellulose werden unter Rühren mit einem Schnellrührer in 600 ml Wasser eingetragen und auf 800 C erwärmt. Dann werden 17 g Samarongelb 6GSL fl und 20 g R Solidazolgelb P-5 @ in der 5-fachen Menge 80 - 850 C neißen Wassers dispergiert bzw. gelöst und der Schlicliteflotte zugesetzt.
Anschließend setzt man 5 g eines handelsüblichen nichtschäumenden Netzmittels (beispielsweise R Leonil SR) zu und stellt das Volumen de: Flotte durch Zusatz von heißem Wasser auf 1 1 ein.
In dem so zubereiteten kombinierlen Farbstoff-Schlichtebad wird ein Kettgarn aus Polyester/Baumwolle 67 : 33, Nm 20/1 bei 75 ° C geschlichtet.
Nach dem Schlichten wird getrocknet und anschließend der Kettbaum mit ungefärbtem Polyest r/Baumwolle-Schußgarn verwebt.
Zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffs wird das Gewebe 1 Minute bei 2100 C thermosoliert und zur Fixierung des Reaktivfarbstoffs 10 Sekunden in einen kochenden Bad aus 850 ml Wasserglaslösung voll 37 - 400 Be 150 ml Natronlauge von 380 Be behandelt.
Danach wird die Ware wie üblich @ gespült und kochend geseift. Es wird ein Jeans-Gewebe mit gelben Kettgarn, mit guten Allgemeinechtheiten in oesondere sehr guten Naß-, Schweiß- und Trockenreinigungsechtheit erhalten.
Die Fixierung des Reaktivfarbstoffs kann auch durch Imprägnieren der gewebten Ware mit der oben angegebenen Alkalilösung bei Zimmertemperatur und anschließendes 60 sec. langes Dämpfen mit Sattdampf bei 1020C erfolgen.
B e 1. s p i e 1 6 Eine Schlichtelösung wird wie folgt hergestellt: 50 g Polyvinylalkohol und 15 g Carboxymethylcellulose werden unter Rühren mit einem Schnellrührer in 600 ml kaltes Wasser eingestreut. Die Mischung wird aufgekocht und danach durch Zugabe von kaltem Wasser auf 75 bis 800 C abgekühlt. Dann werden 28 g Samaronmarineblau G (C.I. Disperse Blue 79) 2,2 g Samaronrot HR (C,I. Disperse Red 166) 1,2 g Samaronorange HB (C.I. Disperse Orange 13) 0,76 g Samaronbraun HRN (C.I. Disperse Brown 5) 0,06 g Samarongoldgelb HGL (C.I. Disperse Yellow 68) 14,4 g Remazolblau 3R (C.I. Reactive Blue 28) 5,28 g Remazolschwarz B (C.I. Reactive Black 5) 1,2 g Remazolbrillantblau R (C.I. Reactive Blue 19) 0,88 g Remazolschwarz RL (C.I. Reactive Black 31) 0,12 g Remazolgelb GGR in 250 ml 80 0C heißes Wasser unter Rühren mit einem Schnellrührer eingestreut und dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wird der zuerst bereiteten Schlichtelösung zugesetzt. Danach werden 5 g eines handelsüblichen nichtschäumenden Netzmittels, beispielsweise auf der Basis einer Mischung eines Alkansulfonats eines Alkanol-Äthylenoxidaddukts und einem schaumdämptenden Mittel Leonil SR der Firma HOECHST AG) zugesetzt und die erhaltene kombinierte Farbstoffschlichteflotte mit Wasser auf ein Volumen von 1 1 eingestellt. Die Flotte wird auf 75 0C temperiert.
Ein Kettgarn aus Polyesterfaser/Baumwolle 65 : 35 Nm 17/1 wird mit der so hergestellten Flotte behandelt, auf einem teflonisierten Trockenzylinder getrocknet und auf einen Kettbaum aufgewickelt. Anschließend wird das Garn mit einem organgdvorgefärbten Schußgarn verwebt. Das erhaltene Gewebe wird 60 Sekunden bei 210° C auf einem Spannrahmen thermosoliert und anschließend kontinuierlich 10 Sekunden lang durch eine kochende wässrige Lösung von 4,5 % Natriumhydroxyd und 850 ml/l Natriumsilicat geführt.
Anschließend wird das Gewebe in üblicher Weise mit Wasser gespült, kochend geseift, klargespült und getrocknet. Man erhält in der Kette marineblau und im Schußgarn orange gefärbtes changierendes Polyestercellulosefasermischgewebe mit guten Gesamtechtheiten, insbesondere sehr guten Wasch-, Schweiß- und Trockenreinigungsechtheit. Zu einem ähnlichen Ergebnis gelangt man, wenn die Schlichtefärbung der Kette bei 800 C durchgeführt wird.

Claims

P a t e n t a n s 2 r ü c h e '

i. Verfahren zur Herstellung von Effektgeweben, deren Kette aus Polyestercellulosefasermischgarn besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Kettgarn mit einem kombinierten Farbstoff- und Schlichtebad behandelt wird, das 1) 3 bis 10 Gewichtsprozent einer ombinationsschlichte aus a) 70 bis 100 ß wasserlöslichen, synthetischen Polymeren und b) 0 bis 30 % Carboxymethylcellulose, 2) bis zu 4 Gewichtsprozent Reaktivfarbstoffe und 3) bis zu 4 Gewichtsprozent Dispersionsfarbstoffe enthält, danach getrocknet, au£ einen Kettbaum aufgewickelt und mit einem anders farbigen oder ungefärbten Schußgarn verwebt wird und das erhaltene Gewebe einer Trockenhitzebehandlung und anschließend einer Alkalibehandlung unterworfen wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem kombinierten Farbstoff- und Schlichtebad 4 bis 7 Gewichtsprosent der Kombinationsschlichte enthalten sind.
3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem kombinierten Farbstoff-und Schlichtebad 0,3 bis 3 Gewichtsprozent Reaktivfarbstoffe und 0,3 bis 3 Gewichtsprozent Dispersionsfarbstoffe enthalten sind.
4. Verfahren gemäß den Ansprechen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das kombinierte Farbstoff-und Schlichtebad eine Kombinationsschlichte aus 75 bis 90 Gewichtsprozent wasserlöslicher, synthetischer Polymerer und 10 bis 25 Gewichtsprozent Carboxymethylcellulose enthält.
5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kombinationsschlichte eingesetzt wird, die als wasserlösliches, synthetisches Polymeres Polyvinylalkohol, teilverseiftes Polyvinylacetat, Polyacrylamid, Polyacrylsäure oder Polymethacrylsäure oder ein Copolymerisat von Acrylsäure und Vinylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure oder Allylsulfonsäure, wobei die sauren Gruppen in Form der Anionen vorliegen können, enthält.
6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kombinationsschlichte eingesetzt wird, die als wasserlösliches, synthetisches Polymeres, Polyvinylalkohol, Polyacrylamid, Polyacrylsäure oder ein Copolymerisat von Acrylsäure mit bis zu 10 Mol % Allylsulfonsäure oder Methallylsulfonsäure, wobei die sauren Gruppen in Form der Ammonium oder Natriumsalze vorliegen können.
7. Effektgewebe, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 6.