DE2507448A1

DE2507448A1 - Verfahren zum schweissen mittels eines sich drehenden elektrischen lichtbogens und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2507448A1
Application number: DE19752507448
Authority: DE
Inventors: David Sciaky
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1974-07-22
Filing date: 1975-02-21
Publication date: 1976-02-05
Also published as: AR204740A1; US3937916A; FR2279507A1; FR2279507B1; BR7502937A; GB1475450A; IN141960B; CA1031830A; JPS5135646A; JPS5232851B2; DE2507448C2; IT1030144B; ES437113A1

Description

2507AAi

Dr. W. f. Radt
Dipl.-Ing. £. E. Finkener
Dipl.-Ing.W. Ernesti David Sciaky

Patentanwälte Ql₁JCaHO, Illinois

463 Bochum ——.——————

Heinrich-König-Straße 12 USA Fernsprecher 415 SO, 4 23 27
Telegrammadresse: Radtpatent Bochum

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EEF/US

Verfahren zum Schweißen mittels eines sich drehenden elektrischen Lichfbogens und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sum Schweißen mittels eines elektrischen Lichtbogens, der durch magnetische Einrichtungen längs eines gewünschten Weges, an dem die Schweißung durchgeführt werden soll, bewegt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Bei bekannten Schweißverfahren mittels eines sich drehenden Lichtbogens, wie sie beispielsweise in dem US-Patent 3 4-84· 57& beschrieben sind, rotiert der Lichtbogen zwischen den Enden zweier zu verschweißender Rohre längs des kreisförmigen Weges, der durch die Enden des Rohres gegeben ist; die Rotation erfolgt durch Verwendung eines Magnetfeldes , das sich radial durch den Spalt zwischen den Enden der Rohre bewegt. Die Reaktion zwischen dem magnetischen Feld, da,s sich um den Lichtbogen infolge des zx-jischen den Enden der beiden Rohre fließenden Stromes aufbaut und dem radialen magnetischen Feld bewirkt die Bewegung des Bogens auf einem kreisförmigen Weg.

Man hat versucht, Rohre unter Verwendung von Gleichstromquellen sowohl für die Magnetspulen, die das radiale magnetische Feld erzeugen, als auch für die Lichtbogenspannung zu schweißen; die damit erzeugten Schweißnähte waren in zweierlei Hinsicht nicht zufriedenstellend. Zunächst wurde längs der Kante eines der Teile ein Krater erzeugt und das abgetragene Metall am Ende des zweiten Teils abgelagert. Die Metallanhäufung erfolgte an dem Ende des

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Rohres, das mit der positiven Klemme der Hochspannungs-Schweißstromquelle verbunden war. Ferner wurde gefunden, daß das Ende des Rohres, das mit der negativen Klemme oder der Kathode des Lichtbogenstroms verbunden war, auf eine Temperatur erhitzt wurde, die viel höher war als die Temperatur, die das Rohr erreichte, das mit der positiven Klemme verbunden wurde- Um die gewünschte Temperatur an dem Ende des Rohres zu erhalten, das mit der positiven Klemme verbunden war, war es notwendig, die Stromstärke zu erhöhen, was zu einer zu großen Erwärmung des mit der Kathode verbundenen Rohres und zu einer übermäßigen Entkohlung des Rohres führte, so daß es wegen der Menge des Materials, das plastisch geworden war, nicht mehr möglich war, das Material nach dem Schweißen zu schmieden« Die erhöhte Erwärmung führte auch zu einer zu großen Entkohlung des Materials an den Kanten des Rohres, so daß nach dem Stauchen eine zu große Menge entkohlten Stahles in der Schweißverbindung vorhanden war. Dies ergab einen Schweißbereich mit einer geringeren Zugefestigkeit als sie das ursprüngliche Metall hatte und mit einer verringerten Härte. Zusätzlich zu den obigen Nachteilen und Fehlern wurde ferner festgestellt, daß eine Begrenzung der Wandstärke der Rohre notwendig ist, die mit dem rotierenden Lichtbogen geschweißt werden konnten. Dies ist darauf zurückzuführen, daß der Lichtbogen eine begrenzte Querschnittsfläche hat; der Durchmesser beträgt maximal 6 bis 8 mm je nach der benutzten Stromstärke. Bei dem Versuch, Rohre mit einer Wandstärke zu schweißen, die größer als 6 mm war, stellte sich heraus, daß der Lichtbogen nur über einen Streifen an der inneren Kante der Rohre gezogen wurde, der auf den Durchmesser des Lichtbogens begrenzt ist, so daß eine unvollständige Erwärmung der Kantenoberflächen auftrat. Dadurch schmolzen die Kanten unvollständig auf, was zu einer äußerst schlechten Schweißverbindung führte.

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Die Aufgabe, die der Erfindung zugrundeliegt, besteht darin, Schweißungen mit einem rotierenden Lichtbogen au ermöglichen, die die oben beschriebenen Nachteile nicht aufweisen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Schweißverfahren mit einem rotierenden Lichtbogen, das auch zum Schweißen von Rohren benutzt werden kann, deren Wandstärke größer ist als der Durchmesser des Lichtbogens. Ferner werden bei dem Schweißverfahren gemäß vorliegender Erfindung beide Rohrenden, die miteinander verbunden werden sollen, gleich stark mittels des rotierenden Lichtbogens aufgeheizt und eine minimale Entkohlung des Materials im Schweißbereich und eine sehr gute Schweißverbindung erzielt.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Figur 1 eine teilweise geschnittene, schematische Darstellung der bekannten Methode zur Erzeugung eines rotierenden Lichtbogens,

Figur 2 einen Querschnitt durch ein dickwandiges Rohr, der die Bildung des Lichtbogens zwischen den Rohrenden zeigt,

Figur 3 eine Art der Vorbereitung der Kanten an den Enden von dickwandigen, zu verschweißenden Rohren im Querschnitt,

Figur 4 die Enden der Rohre nach dem Schweißen, ebenfalls im Querschnitt,

Figur 5 teilweise geschnitten die Elemente einer Schweißmaschine zur Erzeugung eines rotierenden Lichtbogens zur Durchführung des Verfahrens gemäß

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vorliegender Erfindiing,

Figuren

6 und 7 in schematischer, vergrößerter Darstellung einige der Kräfte, die auf den rotierenden Lichtbogen einwirken,

Figur 8 eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung, die die Beziehung zwischen den Magnetfeldern zeigt, die die Bewegung des Lichtbogens hervorrufen,

Figur 9 den Weg des Lichtbogens während des Schweißens,

Figur 10 eine graphische Darstellung der Beziehung des Lichtbogenstroms in bezug auf die Zeit,

Figur 11 eine perspektivische Darstellung einer Maschine zur Durchführung des Verfahrens gemäß vorliegender Erfindung und

Figur 12 einen Querschnitt durch ein elektrisch leitendes Teil, das bei dem Verfahren gemäß vorliegender Erfindung benutzt wird.

Figur 1 ist eine geschnittene schematische Darstellung einiger Elemente einer bekannten Schweißmaschine mit rotierendem Lichtbogen j mit 1 und 2 sind die Rohre bezeichnet, die an ihren sich gegenüberliegenden Kanten verschweißt werden sollen; das Bezugszeichen 3 bezeichnet zwei getrennte Solenoidspulen, die außerhalb der Rohre 1 und 2 angeordnet sind und durch die Gleichstrom geleitet wird, so daß ein Magnetfeld 4 erzeugt wird, das radial durch den Spalt zwischen den beiden Rohren hindurchtritt. Die Rohre 1 und 2 sind mit dem negativen bzw. positiven Ausgang einer Gleichstromquelle 27 zum Lichtbogenschweißen

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verbunden. Der Lichtbogen zwischen den beiden Enden der Rohre kann dadurch gezogen werden, daß ein Hochfrequenzfunken zwischen den benachbarten Kanten der Rohre erzeugt wird. Ein Gleichstromlichtbogen mit hoher Stromstärke wird dann zwischen den Rohrkanten aufgebaut und das Magnetfeld, das durch den Lichtbogen erzeugt wird, reagiert mit dem radialen magnetischen Feld, das durch die Spulen 3 entsteht und bewirkt, daß sich der Bogen kreisförmig längs der Kanten der Rohre bewegt, die durch Klemmen gehalten werden, die an der Schweißmaschine vorgesehen sind. Da der Lichtbogen sich dreht, erhöht sich die Temperatur an den Kanten bis die Schweißtemperatur erreicht ist. Dann werden die Kanten mit großer Schmiedekraft zusammengedrückt, die mittels einer hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung erzeugt wird. Um die Bildung von Schuppen an den Kanten der Rohre oder den Übergang von Metall von einem Rohr zu dem anderen, sowie das Überhitzen einer Rohrkante gegenüber der anderen Kanten zu vermeiden, kann als Strom für den Lichtbogen eine Wechselstromquelle benutzt werden. In diesem Falle ändert sich die Drehrichtung des rotierenden Bogens mit der Änderung der Richtung des Stroms, der durch den Lichtbogen fließt. Der Bogen kann dann einige Drehungen in der einen Richtung während eines Halbzyklus des Wechselstroms und mehrere Drehungen in der entgegengesetzten Richtung während des folgenden Halbzyklus des Schweißstromes machen.

Die zuletzt genannte Methode ist erfolgreich eingesetzt worden beim Schweißen von dünnwandigen Rohren mit relativ kleinem Durchmesser, beispielsweise von Rohren mit einem Durchmesser von 5 oder 7j5 cm und einer Wandstärke, die nicht größer als 6,3 mm ist. Bei dem Versuch, Rohre mit einer Wandstärke zu schweißen, die größer als 6,3 mm ist, tritt der auf Figur 2 dargestellte Zustand ein, bei dem der Lichtbogen 5 sich zwischen den Enden der Rohre 1

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und 2 über einen begrenzten Abschnitt der Wandstärke der Rohre bildet, wodurch es unmöglich wird, diese Rohre mit dickerer Wandstärke nach der bekannten Methode zu schweißen«

Zum Schweißen von dickwandigen Rohren hat man ein Verfahren benutzt, das einen Kompromiß darstellt. Dabei wurden die Rohre, die zusammengeschweißt werden sollten, derart bearbeitet, daß an ihren Baden eine J-förmige Ausnehmung gebildet wurde, wie sie in Figur 3 mit dem Bezugszeichen 7 dargestellt ist. Dabei wurde ein Abschnitt des Rohres am Boden der Ausnehmung stehengelassen, so daß die Kanten der beiden Rohre, wenn sie nebeneinandergelegt wurden, über eine Stärke von etwa 6,3 Mm parallel zueinander lagen. Dieser Abschnitt des Rohres konnte dann mit dem rotierenden Lichtbogen geschweißt werden, so daß eine Wurzelnaht 6 gebildet wurde, worauf die beiden Rohre, die durch die Schweißnaht 6 zusammengehalten wurden, durch Ausfüllen der Ausnehmung zwischen den beiden Kanten fertiggeschweißt wurden; dabei wurde ein Inertgasschweißverfahren oder ein anderes geeignetes Verfahren benutzt, durch das Metall in der Ausnehmung abgelagert werden konnte. Figur 4- zeigt die fertige Schweißverbindung der beiden Rohre 1 und 2 durch eine Schweißverbindung, die mit dem rotierenden Lichtbogen bei 6 und dem Füllmaterial bei 8 gebildet wurde.

Um eine Schweißung zwischen Rohren mit einer Wandstärke, die größer als 6,3 mm ist, vollständig unter Verwendung eines rotierenden Lichtbogens herzustellen, ohne eine J-Rinne am Ende oder Füllmaterial zu verwenden, kann das auf Figur 5 dargestellte neue Verfahren gemäß vorliegender Erfindung benutzt werden. Mit 1 und 2 sind dickwandige Rohre bezeichnet, die miteinander verschweißt werden sollen, mit 3 die Spulen oder Dauermagnete, die das radiale magnetische Feld erzeugen, das die Drehung des Bogens bewirkt. Zusätzlich hierzu wird eine hohle, elektrisch leitende

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Trommel verwendet, die innerhalb der zu schweißenden Rohre liegt und so ausgerichtet ist, daß sie innerhalb der Rohre an dem Spalt zwischen den beiden Rohren zentriert ist. Eine Gleichstromquelle liefert eine gleichgerichtete Spannung, die in Richtung der Pfeile durch die Trommel 9 hindurchtritt. Das Magnetfeld, das durch den Strom erzeugt wird, der durch den Abschnitt der Trommel in allernächster Nähe der Rohre, die verschweißt werden sollen, verläuft, reagiert mit dem Magnetfeld um den rotierenden Bogen und bewirkt, daß der Lichtbogen sich in Abhängigkeit von der Richtung des Stromflusses in der Trommel in bezug auf die Richtung des Stromflusses im Lichtbogen nach außen oder innen bewegt. Die Figuren 6 und 7 zeigen schematisch die Wirkung, die sich durch den Einfluß dieser Magnetfelder ergibt. In Figur 6 ist der Lichtbogen und die Richtung des Stromflusses durch den Lichtbogen zwischen den Kanten der Rohre 1 und 2, mit 5 bezeichnet. Ein Segment der Trommel parallel zur Achse der Rohre ist mit 11 bezeichnet. Der Pfeil zeigt die Richtung des Stromflusses durch dieses Segment. Infolge des Stromflusses durch den Lichtbogen und durch das Segment wird eine Kraft zwischen dem Lichtbogen und dem Segment erzeugt. Da die Ströme in der gleichen Richtung fließen, wirkt die Kraft in einer Richtung, die den Lichtbogen und die Segmente zusammenzubringen sucht. Da das Segment fest an der Trommel sitzt, bewegt sich der Lichtbogen nach innen gegen das Segment längs eines spiralförmigen Weges, der sich durch die Umfangs- und die radialen Kräfte ergibt, die auf den Lichtbogen einwirken. Figur 7 zeigt schematisch die Kräfte zwischen dem Segment 11 und dem Lichtbogen 5* wenn die Ströme in entgegengesetzten Richtungen fließen. In diesem Fall wirkt die Kraft in einer Richtung, die den Bogen und das Segment auseinanderzudrücken sucht, so daß der Lichtbogen sich nach außen bewegt.

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Figur 8 ist eine schematische, perspektivische Darstellung, die die verschiedenen Felder und Ströme zeigt, die auf den Lichtbogen einwirken. Der durch die Trommel fließende Strom erzeugt konzentrisch zu den Rohren 1 und 2 einen Kraftfluß in dem Spalt, der mit dem Magnetfeld um den Lichtbogen reagiert, so daß eine spiralförmige Bewegung des Lichtbogens, wie es in Figur 9 mit den gestrichelten, spiralförmig verlaufenden Linien 10 angedeutet ist, hervorgerufen wird. Bei Verwendung einer Wechselstromquelle mit niedriger Frequenz für den Lichtbogen wurde festgestellt, daß dieser, nachdem der Bogen zwischen den Kanten der zu schweißenden Rohre gezogen ist, fortschreitend spiralförmig nach außen gegen die äußere Kante wandert, und, wenn die Polarität des Stromes sich umkehrt, der Bogen spiralförmig nach innen wandert,und zwar abwechselnd einmal nach innen und einmal nach außen bis die Temperatur der beiden Oberflächen die geeignete Schmelztemperatur erreicht hat.

Es wurde ferner festgestellt, daß es zweckmäßig ist, den Lichtbogenstrom in bezug auf die Zeit, wie es in Fig. dargestellt ist, zu programmieren, um so eine Schweißnaht mit minimaler Entkohlung und Stauchung und einem Maximum an Zugfestigkeit zu erhalten.

Aus der graphischen Darstellung ergibt sich, daß der Lichtbogenstrom zunächst einen sehr kleinen Wert hat und von diesem aus langsam ansteigt, so daß die Oberflächen der Enden der Rohre, die miteinander verschweißt werden sollen, vorbereitet und erwärmt werden. Während dieses ersten Abschnittes des Schweißprogramms wird die Temperatur am Ende des Rohres unterhalb der Temperatur gehalten, bei der eine schnelle Entkohlung stattfinden würde. Gegen Ende des Schweißprogramms wird die Stromstärke sehr schnell erhöht und das Werkstück schnell auf die geeignete Schmelztemperatur gebracht, auf der es für eine kurze Zeit ge-

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halten wird, wie der waagerecht verlaufende Abschnitt der Kurve zeigt. Der Strom wird dann gleichzeitig mit dem Anlegen des Stauchdruckes abgeschaltet und die Schweißung so vervollständigt.

Bei Anwendung dieses Verfahrens verflüssigt sich nur eine dünne Schicht des Materials an den Kanten der Werkstücke und kann nur sehr kurze Zeit in flüssigem Zustand bleiben bevor es während des Stauchens zusammengedrückt wird. Aus diesem Grunde verliert nur diese sehr kleine Materialmenge an der Grenzfläche Kohlenstoff und nur sehr wenig Material hinter der flüssigen Phase erreicht den plastischen Bereich, so daß auch nur sehr wenig Material verpreßt wird. Weil durch die beschriebene Programmierung des Lichtbogenstroms nur eine sehr kleine Metallmenge in den plastischen Zustand gebracht wird, ermöglicht das feste Metall hinter dieser dünnen plastischen Zone eine wirksamere Übertragung der Stauchkraft auf den Schweißbereich. Die Programmierung kann durch Verwendung eines Umformers, der die Stromquelle für den Lichtbogen speist, und von einem Motor mit veränderbarer Leistung angetrieben wird, in einfacher Weise erfolgen. Man kann auch einen sättigbaren Reaktor verwenden, der von einem geeigneten programmierbaren Steuergerät gesteuert wird.

Eine typische Maschine zur praktischen Durchführung des Verfahrens gemäß vorliegender Erfindung ist auf Figur 11 dargestellt; der Rahmen der Maschine hat die Form eines Tisches, auf den eine feste Platte 12 und ein beweglicher Schlitten 13 montiert sind, die mit Klemmeinrichtungen 14 versehen sind, die durch hydraulische oder pneumatische Druckeinrichtungen 15 betätigt werden. Diese werden durch zwei Stützen 16 gehalten, von denen die eine an dem festen !Tisch und die andere an dem beweglichen Wagen befestigt ist. Wenn die hydraulischen oder pneumatischen Zylinder 15 betätigt werden, bewegen sich die Klemmen 14 nach unten

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und ergreifen die beiden Abschnitte des Rohres 19, cLie geschweißt werden sollen. Am linken stationären Abschnitt der Maschine ist ein starres Widerlager 17 vorgesehen, so daß, wenn der Schlitten 15 sich während des Stauchens nach links bewegt, der Druck, der durch den Block 18, der an dem beweglichen Schlitten befestigt ist, auf das rechte Rohr aufgebracht wird, durch die Reaktion des festen Widerlagers 17 aufgenommen wird. Die permanenten Magnete oder die Elektromagnete, die das Feld zum Rotieren des Lichtbogens erzeugen, liegen innerhalb der Klemmen

Der Lichtbogenstrom wird den Rohren durch Verbindungen zugeführt, die an dem festen Tisch und dem beweglichen Wagen eingerichtet werden, der gegenüber dem Rahmen und der stationären Platte isoliert ist. Die Zylinder, durch die der Strom fließt, um das magnetische PeId zu erzeugen, durch das der Bogen während des Schweißens nach außen gedrückt wird, werden durch das Widerlager 17 über ein leitendes Verbindungsstück, das gegenüber dem Widerlager isoliert und an diesem befestigt ist, gehalten. Ein ähnlicher Leiter am entgegengesetzten Ende des Zylinders drückt gegen eine federnde Kontaktklemme, über die Strom von einer Gleichstromquelle über die Klemme zu dem Leiter durch den Zylinder und durch das leitende Verbindungsstück zur Stromquelle zurückfließt. Dadurch wird der Strom zum Aufbau des Feldes zugeführt, das konzentrisch zur Achse der Rohre liegt; der Block 18 auf dem Wagen kann sich frei bewegen, ohne den Leiter innerhalb des Rohres zu beschädigen.

Andere Einrichtungen zum Abstützen des Zylinders während der Bewegung des Wagens sind auf Figur 12a dargestellt. Ein hohler Kupferzylinder 19 wird durch eine Stange 20 aus leitendem Material gehalten, die an dem Widerlager 17 befestigt ist, das seinerseits auf dem Rahmen der Maschine angeordnet ist. Die leitende Stange 21, die frei

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in der ebenfalls leitenden Traghülse 26 gleiten kann, wird durch eine Feder 22 nach rechts gedruckt, die durch entsprechende Rückhalteeinrichtungen 24 und 25 gehalten wird. Eine elektrische Isolierung 23 verhindert, daß Strom durch die Feder übertritt. Wenn der Wagen ganz nach rechts bewegt wird, können die zu schweißenden Teile über den Zylinder gelegt und in der richtigen Stellung durch die Klemmen 14 befestigt werden. Der Wagen wird dann nach links verfahren. Wenn die zu schweißenden Teile in der Schveißstellung dicht aneinanderliegen, berührt das Ende der leitenden Stange 21 die Klemme 25, wie es in Figur 12 dargestellt; ist, die an dem Block 18 durch Isolatoren 29 isoliert befestigt ist. Eine geeignete Stromquelle, deren Ausgang steuerbar ist, wird zwischen dieser Klemme 28 und dem Rahmen der Maschine angeschlossen, so daß Strom von der Stromquelle durch den hohlen Zylinder fließen kann", um das Magnetfeld zu erzeugen, das dafür sorgt, daß der Lichtbogen sich nach außen und innen bewegt, wenn er sich zwischen den Kanten der zu schweißenden Teile dreht. Während des Stauchens, wenn die beiden Teile durch die Bewegung des Wagens nach links zusammengedrückt werden, gleitet die leitende Stange 21 innerhalb der Hülse, so daß die Stauchkraft unbehindert auf die zu schweißenden Teile aufgebracht werden kann.

Patentansprüche

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Claims

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Patentansprüche

Λ./ Verfahren zum Verschweißen zweier rohrförmiger Teile längs ihrer sich gegenüberliegenden Kanten, bei dem die beiden zu verschweißenden Rohre so verklemmt werden, daß zwischen ihren benachbarten Kanten ein Spalt gebildet wird, in dem zwischen den Kanten ein elektrischer Lichtbogen gezogen wird, der durch ein radiales magnetisches Feld in dem Spalt längs der Kanten bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Kanten ein zweites magnetisches Feld erzeugt wird, das konzentrisch zu den zu verschweißenden Teilen verläuft, und durch das der Lichtbogen in radialer Richtung verschoben wird, während er durch das erstgenannte magnetische Feld bewegt wird, daß der Lichtbogenstrom nach einem bestimmten Programm, bezogen auf die Zeit, gesteuert wird und daß die Kanten der Rohre gegeneinandergedruckt werden.
2. Vorrichtung zum Verschweißen zweier Rohre längs ihrer sich gegenüberliegenden Kanten mittels eines elektrischen Lichtbogens, der mit Hilfe eines Magnetfeldes bewegt wird, nach Anspruch 1, bestehend aus einer Einrichtung, mit der die zu verschweißenden Teile so gehalten werden, daß die sich gegenüberliegenden Kanten durch einen Spalt getrennt sind, Einrichtungen zum Erzeugen eines elektrischen Lichtbogens zwischen den Kanten der Rohre und Einrichtungen zum Erzeugen eines radialen Magnetfeldes zwischen den Kanten der Werkstücke, durch das der Lichtbogen längs der Kanten bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung Einrichtungen (9) zur Erzeugung eines zweiten Magnetfeldes zwischen den Kanten der Rohre (1, 2), durch das der Lichtbogen (5) in radialer Richtung verschoben wird, während er durch das erste Magnetfeld bewegt wird, Einrichtungen zum Steuern des Lichtbogenstroms und der Einrichtungen zur Erzeugung der Magnet-

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felder sowie Einrichtungen enthält, mit denen die zu verschweißenden Rohre zusammengedrückt werden.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zur Erzeugung des elektrischen Lichtbogens aus einer Wechselstromquelle bestehen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zur Erzeugung des Magnetfeldes (Φ^) zum Bewegen des Lichtbogens längs der zu verschweißenden Kanten der Rohre aus einem Dauermagneten bestehen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Erzeugen des Magnetfeldes (Φ~), durch das der Lichtbogen (5) in radialer Richtung verschoben wird, aus einem hohlen, elektrisch leitenden Zylinder (9) bestehen, der in der Hahe der zu verschweißenden Rohre (1, 2) und konzentrisch zu diesen angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Steuern des Lichtbogenstromes, derart, daß der Lichtbogenstrom während des anfänglichen Schweißprozesses langsam ansteigt bis die zu verschweißenden Kanten eine bestimmte Temperatur erreicht haben, worauf die Stromstärke schnell erhöht wird, bis eine dünne Schicht geschmolzenen Materials an den Kanten der zu verschweißenden Rohre gebildet wird.

7· Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einrichtungen zum Stauchen des Schweißbereiches enthält.

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