DE2506692B2 - Behälterverschlußstutzen aus Kunstharz - Google Patents
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Description
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Die Erfindung betrifft einen Behälterverschlußstutzen der im Oberbegriff des Patentanspruchs angegebenen
Art.
Derartige zum Stand der Technik gehörende Verschlußstutzen (FR-PS 14 66 889) haben den Nachteil,
daß das Induktionsschweißelement beim Transport oder bei sonstiger Handhabung vor dem Verschweißen
besondere Befestigungsmittel am Stutzen bedarf.
Es ist weiter bekannt (FR-PS 13 77 773), zwei Kunststoffteile, die allerdings nicht miteinander verschweißt
werden sollen, formschlüssig dadurch miteinander zu verbinden, daß ein Teil mit einer Hinierschneidung
versehen wird, in die das andere Teil hineingedrückt werden kann. Diese Art der Verbindung von z. B.
Schnäbeln mit Vogelköpfen oder von Flügeln bzw. Beinen mit Insektenkörpern kann mit dem Anbringen
von Schweißmaterial am Flansch eines Verschlußstutzens nicht verglichen werden.
Der Erfindung liegt eine Doppelaufgabe zugrunde, nämlich einerseits die zuverlässige Befestigung des
Induktionsschweißelements, welche Schutz gegen Verschiebung, Lockerung oder Verlust auch unter härtesten
Behandlungseinwirkungen bietet, andererseits Schutz gegen Überfließen des Schweißgutes.
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die im Patentanspruch erfindungsgemäß angegebenen Mittel..
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt und wird nachstehend näher
erläutert. Es zeigt
F i g. 1 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansieht
eines Verschlußstutzens;
F i g. 2 einen vergrößerten Teilschnitt, der die Anfangsstellung des Schweißelements bei seiner Anbringung
an der Stutzenbasis veranschaulicht;
F i g. 3 einen Teilschnitt ähnlich F i g. 2, jedoch das M
Schweißelement vollständig in der Stutzenbasis eingebracht veranschaulichend;
Fig.4 eine vergrößterte Teildraufsicht auf die Stutzenbasis mit dem angebrachten Schweißelement;
F i g. 5 einen Teilquerschnitt, der den Stutzen in der für das Verschweißen innerhalb einer Behälterwandöffnung
erforderlichen Stellung veranschaulicht;
F i g. 6 einen Teilschnitt ähnlich F i g. 4 jedoch die fertiggestellte Schweißung und einen eingeschraubten
Verschlußstopfen veranschaulichend;
F i g. 7 einen auseinandergenommenen Schnitt durch den Mechanismus für das Anbringen des Schweißelements
an der Stutzenbasis;
F i g. 8 einen Schnitt längs der Linie 8-8 in F i g. 7 in Pfeilrichtung gesehen;
F i g. 9 einen vergrößerten Teilschnitt ähnlich F i g. 8, der eine vorgerückte Stellung des Schweißgutstranges
innerhalb des Anbringungsmechanismus veranschaulicht; und
Fig. 10 einen Teilschnitt ähnlich Fig.9, der eine weiter fortgeschrittene Lage des abgeschnittenen und
zu einem vollständigen Ring geformten Schweißgutstranges veranschaulicht.
Wie aus F i g. 1 bis 6 ersichtlich, ist der Verschlußstutzen 1 aus einem thermoplastischen Kunstharz, wie z. B.
Polyäthylen, geformt und besteht aus einem aufrecht stehenden zylindrischen Hals 2, der ein Innengewinde 3
aufweist Das obere Ende des Stutzenhalses hat einen kurzen gewindeiosen Teil 4 und endet in einer
umfangsseitig verbreiterten Wulst 5. Die Außenfläche des Stutzenhalses 2 hat einen kurzen Abschnitt 6 von
vermindertem Durchmesser unterhalb des Wulstes 5 und ist dann in Umfangsrichtung bei 7 in einen unteren
Einführabschnitt verdickt. Ein ringförmiger Bund 8 umgibt die Basis des Stutzenhalses und hat eine obere
Oberfläche 9. Eine ringförmige, nach oben offene Nut 10 ist in der oberen Oberfläche 9 in radialem Abstand nach
außen von dem verdickten Einführabschnitt 7 des Stutzenhalses ausgebildet. Die Mündung der Nut 10
wird teilweise durch ein Paar ringförmige Rippen 11 abgedeckt, von denen jede auf einer Seite der Nut und
sich über die obere Oberfläche 9 des Stutzens erstreckend ausgebildet ist. Eine zusätzliche ringförmige
Rippe 12, die sich über die obere Oberfläche 9 erstreckt, ist an der äußeren Kante des Bundes 8
ausgebildet.
Der letzte Schritt bei der Herstellung des Stutzens betrifft die Anbringung eines Induktionsschweißclements
13 an dem Bund des Stutzens zur Bildung einer thermoplastischen Verbindung mit einer Behälterwandöffnung.
Das Schweißelement, das hier benutzt wird, ist aus einem länglichen Strang thermoplastischen Materials
von kreisförmigem Querschnitt hergestellt, das kleine, elektromagnetisch leitende Metallteilchen darin
eingebettet enthält. Der Strang ist zu einem Ring geformt, der einander überlappende Endflächen 13a und
i3b aufweist, die eine Überlappungsverbindung bilden und das Fehlen irgeneines radialen Zwischenraums in
der Schweißzone gewährleisten. Wie aus Fig.2 und 3 ersichtlich, ist der Querschnittsdurchmesser des
Schweißelements 13 im wesentlichen gleich der Breite der Nut 10 und etwas größer als der kürzeste Abstand
zwischen den Rippen 11. Eine auf das Schweißelement 13 aufgebrachte, abwärts gerichtete Kraft veranlaßt die
biegsamen Rippen 11 sich zu öffnen und das Schweißelement in die Nut 10 eintreten zu lassen. Die
anschließende Entspannung der Rippen nach der vollständigen Einbringung des Schweißelements innerhalb
der Nut dient zum zwangsläufigen und sicheren Festhalten des Schweißelements an seiner Stelle. Der
von den Rippen 11 ausgeübte mechanische Griff verhindert eine unbeabsichtigte Verschiebung des
Schweißelements 13 während des Verpackens, des Transports und der weiteren Behandlung des fertiggestellten
Stutzens.
Das Anschweißen des Stutzens 1 an einen Kunststoff-
behälterwand-Abschnitt, wie ζ. Β. einem Eimerdecke]
14, wird durch Einsetzen des Halses des Stutzens von unten nach oben durch die Behälterwandöffnung 15
hindurch durchgeführt, die gerade über den verdickten Halseinführungsteil 7 paßt Gemäß Fig.9 ruht die
Unterfläche der Behälterwand vor dem Schweißen auf dem Scheitel des Schweißelements 13 und gerade über
den Rippen U und 12 auf. Die Verbindung des Stutzens mit dem umgebenden Behäherwandabschnitt durch
Induktionsschweißung beginnt nach der Aufbringung to
einer vertikalen Kraft auf die Baugruppe und nach ihrer Einführung in das Magnetfeld eines Hochfrequenz-Indunktions-Heizgenerators.
Wenn das thermoplastische Harz des Schweißfilements 13 zusammen mit den
Wänden der Nut 10 zu schmelzen beginnt, schmelzen die Rippen 11 und 12 ebenfalls und veranlassen die
obere Oberfläche 9 des Bundes 8 und die Unterfläche des Deckels 14 zusammenzukommen. Da die Rippe 12
von dem Schweißelement 13 weiter entfernt ist, neigt sie dazu, langsamer zu schmelzen und biHet so einen
Damm gegen das Herausfließen des Schweißgutes. Wie aus Fig.6 ersichtlich, ist das Ergebnis eine ständige,
homogene Verbindung an der Grenzfläche zwischen Stutzen und Behälterwand. Es ist zu bemerken, daß die
Nut und die miteinander zusammenwirkenden Rippen auch auf der Unterseite des Stutzenbundes ausgebildet
sein könnten, um das Ansehweißen des Stutzens an die Außenfläche einer Behälterwand zu ermöglk hen, wie
dies an durch Blasen geformten Behältern erforderlich wäre.
In den geschweißten Stutzen kann dann ein Verschlußstopfen 16 eingepaßt werden, der eine mit
Gewinde versehene Seitenwand 17 hat, welche an ihrem oberen Ende in einen in Umfangsrichtung verbreiterten
Kopf 18 ausläuft, der zum abdichtenden Eingriff mit dem Stutzenwulst 5 ausgebildet ist. Weiterer Schutz gegen
Lcckcrschcinungcn und unbefugte Entnahme läßt sich durch AufbördeTn eines eingriffsicheren Kappcnsiegels
(in der Zeichnung nicht dargestellt) um den Flanschwulst 5 herum vorsehen.
Hinsichtlich des Verfahrens zur Anbringung des Schweißelements an dem Stutzen ist auf Fig. 7 zu
verweisen, die einen Anbringkopf 20 zeigt, der auf einer vertikal beweglichen Welle 21 befestigt ist. Der Kopf 20
besteht aus einem umgekehrten schalenförmigen Gehäuse 22, das eine Bodenwand 23 und eine davon
herabhängende zylindrische Wand 24 hat, die in einer untersten Begrenzungsfläche 25 endet. Ein Durchlaß
24a, der in Fig.8 ersichtlich ist. erstreckt sich unter
einem Winkel durch die Wand 24 und steht mit dem Inneren des Gehäuses in Verbindung. Die Gehäusebodenwand
23 ist mit einer großen zentralen Öffnung 26 versehen, die von drei kleineren Löchern 27 umgeben
ist. Ein Messer 28 ist in dem Gehäuse 22 un'ergebracht und hat eine Deckelwand 29, die von einer herabhängenden
zylindrischen Wand 30 umgeben ist, welche an ihrem unteren Ende in einer Schneidkante 31 endet. Die
Stange 21 ist in der zentrakn öffnung 26 der
Gehäusebodenwand 23 verschiebbar und durch eine Mutter 32 an der Messerdeckelwand 29 befestigt. Ein
zylindrischer Kolben 33 ist in dem Messer 28 vergleitbar angebracht und hat eine sich nach außen öffnende Nut
34, die auf seiner Außenfläche ausgebildet ist. Drei Schrauben 35 erstrecken sich durch die Löcher 27 in der
Gehäusebodenwand 23 und sind an dem Kolben 33 befestigt. Eine Druck-Schraubenfeder 36 umgibt jede
der Schrauben 35 in der Weise, daß das Messer 30 und der Kolben 33 auseinandergedrückt werden.
Beim Betrieb wird ein Stutzen 1 auf einen Amboß 37 gesetzt, der unter dem Anbringkopf 20 angeordnet ist.
Ein länglicher Strang des Induktionsmaterials 13 wird durch den Durchlaß 24a in der Gehäuseseitenwand 24
zugeführt und von der Nut 34 um den Kolben 33 herum in eine Ringform geführt Der Kopf 20 wird dann über
den Stutzen abgesenkt, wobei die Bestimmungsfläche auf der oberen Oberfläche 9 des Stutzenbundes /ur
Auflage gelangt und der Kolben 33 auf dem Slutzenwulst 5 aufruht Eine fortgesetzte Abwärtsbewegung
der Stange 21 überwindet den Druck der Feder 36 und bewegt das Messer 28 gegenüber dem Gehäuse und
dem Kolben nach unten. Dabei wird die Schneidkante 31 über den Durchlaß 24a abgesenkt und schneidet den
Strang 13 längs der Innenfläche der Gehäusewand durch.
Wenn das Messer 28 fortfährt, sich nach unten zu bewegen, schiebt es das Schweißelement 13 vor sich her
und drückt es zwischen die ringförmigen, aufrechtstehenden Rippen 11 des Stutzenbundes. Die abschließende
Abwärtsbewegung des Messers 28 setzt das Schweißelement 13 fest in die Stutzennut 10 ein, worauf
der Kopf 20 nach oben zurückgezogen wird und seine Teile in ihre Ausgangslage gelangen. Es ist zu bemerken,
daß während des Abwärtsdrängens des Schweißelements 13 durch das Messer 28 die vordere Schnittkante
13a und die hintere Schnittkante 136 in einer
gemeinsamen, sich in axialer Richtung erstreckenden Ebene ausgerichtet sind, wie aus Fig. 10 ersichtlich.
Infolgedessen wird der Strang des Induktionsschweißmaterials in einen vollständigen, ununterbrochenen
Ring geformt, wobei die unter einem Winkel verlaufenden Schnittkanten 13a und 136 die Bildung einer
schädlichen, sich in radialer Richtung erstreckenden Lücke an der Verbindungsstelle infolge kleinerer
Änderungen in der Stranglänge verhindern.
Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, wie ein Behälterverschlußstutzen, der aus Kunstharz geformt
ist, sehr leicht mit einem Induktionsschweißelement für die thermoplastische Induktionsschweißung an einer
Behälteröffnung vereinigt werden kann. Der Vereinigungsvorgang, der sich sehr gut für eine automatische
oder halbautomatische Fertigung eignet, trägt auch zu der Qualität und Wirksamkeit der Verbindung zwischen
dem Stutzen und der Behälterwand bei.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Behälterverschlußstutzen aus Kunstharz, der zur Befestigung an einer Kunststoffbehälterwand-Öffnung mittels Induktionsschweißens bestimmt ist, mit einem aufrechtstehenden, zylindrischen mit Schraubgewinde versehenen Hals und einem diesen umgebenden, sich seitwärts erstreckenden Flansch und einem den Stutzenhals umgebenden, auf dem Flansch aufliegenden Induktionselement, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (8) mit einer kreisrunden, zur Stutzenachse koaxialen in axialer Richtung offenen Nut (10) zur Aufnahme des Induktionsschweißelements (13) versehen ist, die rechteckig ausgebildet ist, und an den ihrer Basis entgegengesetzten Enden ihrer Seitenwände angeformte ringförmige Rippen (11) aufweist, deren Abstand voneinander geringer ist als der Abstand dor Seitenwände, wobei am Umfang des Flansches eine weitere Rippe (12) konzentrisch zu den Rippen M (II) angeordnet ist.
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