DE2506285A1 - Elektrodenplatte und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Elektrodenplatte und verfahren zu ihrer herstellungInfo
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Description
MÜLLER-BORE · GROENING - DEÜFEL · SCHÖN· HERTEL
- KÖLN 25 Q^ 28 J
DR. W. MOt-LCR-BORe · BRAUNSCHWHf α
DR. A. SCHÖN. DIPL-CHEM, · MÜNCHEN
WKRMER HERTfLt DI PL.-PH YS. · KÖLN
1 4. FEB. 1975
N 1191/S/gl
Noranda Mines Limited, Toronto, Ontario / Kanada
Elektrodenplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Kupferkontaktknopfes
mit der Aluminiumkopfstange einer üblichen
Elektrodenplatte, welche zur elektrolytischen Gewinnung von Nichteisenmetallen verwendet wird, um eine feste mechanische
Verbindung mit einem geringen elektrischen Kontaktwiderstand zu erzielen, sowie eine Elektrodenplatte, die bei der Durchführung
dieses Verfahrens erzeugt wird.
Beispielsweise wird metallisches Zink in industriellem Maßstabe
nach einem Verfahren hergestellt, das als Elektrogewinnungsverfahren bekannt ist. Die Zinkionen in einem Elektrolyten,
welcher in einer Zelle enthalten ist, werden galvanisch auf Aluminiumkathodenplatten unter dem Einfluss eines Gleichstromes
abgeschieden, der durch die Lösung von inerten Bleianoden zu den Kathoden fliesst. Eine Zelle besteht normalerweise
aus vielen in einem Abstand voneinander angebrachten Anoden und Kathoden, wobei es üblich ist, eine Vielzahl von
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Zellen in Reihe unter Bildung einer sogenannten Zellenreihe zu schalten. Um eine derartige Reihenverbindung herzustellen, werden
die Kathoden einer Zelle mit den Anoden der benachbarten Zelle der Reihe mittels eines Kupferkontaktknopfes verbunden,
der an .der Kopfstange der Kathoden befestigt ist. Ein derartiger
Kupferkontaktkriopf kann an der Kopfstange auf verschiedene Weise befestigt sein, wobei es jedoch von Bedeutung ist, dass ein geringer
Kontaktwiderstand zwischen dem Kupferkontaktknopf und der Aluminiumkopfstange sowie eine feste mechanische Verbindung
gewährleistet ist.
Ein bisher angewendetes Verfahren, um die Kontaktknöpfe an den Kopfstangen zu befestigen, besteht darin, die Kontaktknöpfe mit
einem mit einem Schraubengewinde versehenen Bolzen zu versehen und einen derartigen Bolzen in das Ende der Kopfstange einzuschrauben.
Dabei wird eine feste mechanische Verbindung mit einem geringen Kontaktwiderstand geschaffen. Nach einer Betriebsdauer
von einigen Monaten wird jedoch die Kupfer/Aluminium-Verbindung in den Gewinden infolge einer elektrooptischen Korrosion
sowie eines chemischen Angriffs zerstört, wobei der Kontaktwiderstand schnell bis zu einem Punkt ansteigt, an- welchem die
Kathode verworfen werden muss. Ferner reicht die Schraubverbindung nicht aus, wenn mechanische Abstreifer zum Entfernen des
Metalls verwendet werden, das auf den Elektrodenplatten abgeschieden wird, da die Schraubverbindung die Neigung hat, sich
nach einer gewissen Zeit zu lockern.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Verbinden eines Kupferkontaktknopfes mit einer Aluminiumkopfstange,
wobei die vorstehend geschilderte Schraubverbindung zusätzlich durch eine starke metallurgische Bindung zwischen dem
Kontaktknopf und der Kopfstange verstärkt wird. Auf diese Weise wird eine feste mechanische Verbindung erzielt, die einen ge-
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ringen und. lange anhaltenden elektrischen Kontaktwiderstand
aufweist. · "
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, den Kupferkontaktknopf
mit einer dünnen Silberschicht zu überziehen, mechanisch
den Kupferkontaktknopf in die Aluminiumkopfstange einzuschrauben, die Aluminiumkopfstange sowie den in sie eingeschraubten Kupferknopf
auf eine Temperatur zwischen 93 und 482°C (200 bis 900°F)
vorzuerhitzen und den überzogenen Kupferkontaktknopf an die vorerhitzte Aluminiumkopfstange anzuschrauben, wodurch die mechanische
Verbindung, welche durch die Schraubverbindung gegeben ist, durch eine feste metallurgische Bindung mit einem geringen
Kontaktwiderstand verstärkt wird.
Das Schweissen erfolgt vorzugsweise durch Lichtbogenschweissen,
wobei ein Aluminiumschweissdraht und ein inertes Schutzgas, beispielsweise Argon, verwendet werden. Bedient man sich der vorstehend erwähnten Lichtbogenschweissmethode, dann sollte die
Vorerhitzui
schwanken.
schwanken.
Vorerhitzungstemperatur zwischen 190 und 218°C (375 bis 42b°F)
Das Schweissen erfolgt vorzugsweise mittels einer Kehlnaht, die
an der Schraubverbindung derart angebracht wird, dass sie eine derartige Verbindung abdichtet und damit eine Zerstörung der
Verbindung infolge einer elektrolytischen Korrosion sowie chemischer Angriffe verhindert. Es ist ferner vorzuziehen, die
Kontaktknöpfe an der Schraubverbindung auszukehlen, um die Einbringung einer geeigneten Kehlnaht aus einer Hartlotlegierung
zwischen dem Kontaktknopf und der Kopfstange zu ermöglichen.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen näher erläutert, welche eine bevorzugte Ausführungsform wiedergeben. Es zeigen:
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Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Elektrolysezellenreihe, wobei in Abständen Kathoden und Anoden vorgesehen sind
und die Anoden einer Zelle in Reihe mit den Kathoden der benachbarten Zelle verbunden sind.
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Kathodenanordnung aus einer Aluminiumkopfstange, an welcher ein Kontaktkegel angebracht
ist, der in die Kopfstange eingeschraubt und mit dieser verschweisst
ist.
Fig. 3 wie die Verbindungen aus einer Kathode in einer Zelle zu zwei benachbarten Anoden in einer benachbarten Zelle hergestellt
werden, um die Elektroden benachbarter Zellen in Reihe zu schalten.
Fig. 4 eine vergrösserte Ansicht des Kupferkegels, der in die
Kopfstange eingeschraubt ist.
Fig. 5 einet vergrösserte Ansicht des Kupferkegels sowie der
Kopfstange nach dem ersten Schweissen.
Fig. 6 eine vergrösserte Ansicht des Kupferkegels sowie der Kopfstange nach dem zweiten Schweissen.
Die Fig. 1 zeigt eine Eleketrolysenzellenreihe aus einer Vielzahl von Zellen 10, von denen jede eine Vielzahl von in Abständen
angebrachten Anoden 12 und Kathoden 14 aufweist. Die Zellen 10 erstrecken sich über die volle Breite der Reihe, wobei
die Anoden einer Zelle mit den Kathoden der benachbarten Zelle verbunden sind.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht jede Kathode aus einer rechtwinkligen Platte 16 aus gewalztem Aluminium, welche in
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die Elektrolysezelle 10 mittels einer gegossenen Kopfstange
gehängt werden kann, die mit der Platte 16 nach einem geeigneten
Schweissverfahren verschweisst worden ist, wobei jedoch ein
Lichtbogenschweissen unter Einsatz eines Schweissdrahtes aus
einer Aluminiumlegierung sowie ein inertes Schutzgas, wie Argon, bevorzugt werden. Die Kopfstange ist elektrisch von der Zelle
durch Längsstreifen 21 aus einem Polyestermaterial isoliert. Die Kopfstange besteht normalerweise aus einer Aluminiumlegierung,
die 5 bis 6 % Silicium enthält, um das Giessen zu erleichtern und die Steifigkeit zu erhöhen. Jede Kopfstange ist
mit zwei Haken 22 .versehen, die zum Herausziehen der Kathoden
aus den Zellen und zum Ersetzen derselben durch neue verwendet werden. Ein Kontaktknopf 24 aus einem zähgepolten Elektrolytkupfer
(tough pitch electrolytic copper) in Form eines abgeschrägten Konus, der mit einem mit einem Gewinde versehenen
Bolzen 25 versehen ist, wird in das Ende einer jeden Kathode
eingeschraubt und mit dieser unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens verschweisst, das nachfolgend näher beschrieben wird. Eine Kunststoff-Folie 26 ist an beiden Rändern
der Kathodenplatte 16 in bekannter Weise angeklebt, um eine
leichte Entfernung des Materials zu ermöglichen, das auf der Platte während des Elektrolyseverfahrens abgeschieden, wird.
Die Fig. 3 zeigt eine vergrösserte Teilansicht von zwei benachbarten.
Zellen TO. Diese Figur soll zeigen, wie die Anoden 12 mit den Kathoden 14 verbunden sind. Jede Anode ist mit einem
Kupferkontakt 23 versehen, der ein Ganzes mit einer Kupferverlängerung 29 bildet, die thermisch mit einer Silber/Kupfer- '
Legierung an den Hauptkupferstab 30 der Anode angeschmolzen ist.
Diese Verlängerung sowie der Hauptkupferstab sind mit Blei bedeckt,
wodurch bekannte Bleianoden gebildet werden. Jede Seite des Kupferkontakts 28 weist einen inneren Krümmungsradius auf,
der im wesentlichen demjenigen des Kontaktkegels 24 entspricht,
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so dass ein guter elektrischer Kontakt zv/ischen den zwei Elementen
gegeben ist.
Die verstärkte mechanische Verbindung zwischen dem Kupferkegel
24 und der Kopfstange wird nunmehr unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 6 erläutert. Während der Herstellung wird der Kupferkegel
24 in einem Winkel von ungefähr 45 um den Bolzen 25 herum ausgekehlt, um in zufriedenstellender Weise eine Kehlnaht aus einer
Hartlötlegierung zwischen den Konus und die Kopfstange zu ermöglichen, wie nachfolgend noch näher erläutert wird. Eine
Schulter mit 1,6 bis 3,2 mm (1/16 bis 1/8 inch) sollte an dem Bolzen des Konus zurückbleiben, um den mit einem Gewinde versehenen
Teil des Konus1 gegenüber einem zu starken Eindringen in die Kopfstange zu schützen. Vor dem Einschrauben in die Kopfstange
wird der Kegel mit einer Drahtbürste zur Entfernung der Oxyde sowie zur Reinigung gebürstet. Der Kegel wird anschliessend
galvanisch mit einem dünnen Silberüberzug überzogen, und zwar durch Eintauchen in ein Bad aus Silbercyanit während einer
Zeitspanne von 3 bis 5 Sekunden bei einer Temperatur von 77 bis 88°C (170 bis 1900F). Nach der Herausnahme des Kegels aus dem
Bad wird er gründlich gespült und getrocknet. Nach Beendigung des Silbergalvanisierungsverfahrens wird der Konus mechanisch
in die Aluminiumkopfstange eingeschraubt, wie aus Fig. 4 hervorgeht.
Die minimal angewendete Drehkraft sollte ungefähr 12,42-m-kg (90 ft-lbs.) betragen. Ein keine Oxyde enthaltendes
Kohlenwasserstoff-Fett kann zum Schmieren der Gewinde verwendet werden, ein derartiges Fett muss jedoch leitend sein, damit
nicht die Schraubverbindung elektrisch isoliert wird. Vor dem Einschrauben des Kegels 24 in die Kopfstange sollten diejenigen
Flächen der Kopfstange, an denen geschweisst wird, abgeschliffen und/oder mit einer Drahtbürste gebürstet werden,
um die Oxyde zu entfernen und ganz allgemein eine Reinigung durchzuführen. Die Kopfstange und der Kegel werden dann auf
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eine Temperatur erhitzt, die zwischen 93 und 482°C (200 und
900 F) schwankt, und zwar je nach der angewendeten Schweissmethode·
Während des Erhitzens kann ein Kontaktpyrometer verwendet werden, um die Temperatur zu überwachen.
Wie aus Fig. 5 hervorgeht, wird die Kopfstange dann in einem
Winkel von ungefähr 45 bezüglich der Horizontalen angebracht, wobei der Kegel 24 nach unten zeigt. Eine erste Schweissung 31
erfolgt an der Stelle, an welcher sich die Kopfstange erstreckt. Das Schweissen erfolgt vorzugsweise unter Anwendung der bekannten
MIG-Methode. Eine derartige Methode sieht die Verwendung
eines Lichtbogenschweissbrenners sowie eines Schweissdrahtes aus einer Aluminiumlegierung vor, wobei ferner ein inertes
Schutzgas, wie Argon, verwendet wird. Der Schweissdraht muss aus einer Legierung bestehen, die.mit dem Material der Kopfstange
(Aluminium, das ungefähr 5 bis 6 % Silicium enthält) sowie des Kontaktknopfes (zähgepoltes Elektrolytkupfer) verträglich ist.
Wird eine derartige Schweissmethode angewendet, dann sollte die Vorerhitzungstemperatur vorzugsweise zwischen 190 und 219 C
(375 und 425°F) liegen. Während des Schweissens wird der Brenner
auf den Kupferkegel gerichtet, um ein überhitzen des Aluminiums zu vermeiden, das einen tieferen Schmelzpunkt als
Kupfer besitzt. Das erste Schweissen erfolgt normalerweise in zwei Stufen, wobei eine Kehlnaht aus einer Hartlötlegierung
um den Teil der Anordnung aus Kopfstange und Konus gelegt wird, der sich auf die Fläche der Kopfstange erstreckt. Es ist darauf
hinzuweisen, dass zwei Stufen deshalb erforderlich sind, da Schwierigkeiten beim Schweissen zwischen der Kopfstange und
dem Konus auftreten. In einer ersten Stufe wird eine Naht von einer Seite der Kopfstange und in einer zweiten Stufe von der
anderen Seite der Kopfstange angebracht, so dass etwa die ganze Fläche der Anordnung aus Kopfstange und Konus, die sich unterhalb
der Kopfstange erstreckt, bedeckt wird. Es ist darauf hin-
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zuweisen, dass der Konus, wie vorstehend erwähnt worden ist, ausgekehlt ist, so dass die Einbringung einer zufriedenstellenden
Naht aus einer Hartlötlegierung zwischen dem Konus und der Kopfstange
möglich ist.
Wie aus Fig. 6 hervorgeht, wird die Kopfstange dann geneigt, so
dass das den Kegel tragende Ende nach oben gerichtet ist. Dann erfolgt eine zweite Schweissung zwischen dem Konus und der Kopfstange
zur Vervollständigung der Kehlnaht auf dem ganzen Umfang. Die verschweisste Anordnung wird dann langsam beispielsweise in
Asbestpulver abkühlen gelassen. Sie wird dann auf eine Verdrehung untersucht und mechanisch und elektrisch getestet.
Wenn auch vorzugsweise das MIG-Verfahren zum Verschweissen des
Kegels mit der Kopfstange angewendet wird, so ist dennoch darauf hinzuweisen, dass auch eine Oxyacetylen-Schweissung durchgeführt
werden kann. Jedoch ist das MIG-Schweissverfahren besser, da es in geringerem Maße die Grundmetalle beeinflusst, so dass weniger
stark vore-rhitzt v/erden muss. Bei Anwendung des MIG-Verfahrens
ist ferner eine geringere Legierungsbildung festzustellen, so dass festere Verbindungen erhalten werden. Ferner gestattet das
MIG-Verfahren ein schnelleres Schweissen, wobei keine Beeinträchtigung durch Sauerstoff in dem Kupfer infolge einer Diffusion
oder aus dem Fett in den Gewinden erfolgt.
Ein Lochschweissen von dem Oberteil der Kopfstange wurde ebenfalls
durchgeführt. Dabei wurde so verfahren, dass das Oberteil der Kopfstange gebohrt und ausgekehlt wurde. Ein Anbringen
einer Kehlnaht um die Kopfstange ist jedoch dem Lochschweissen vorzuziehen, da eine grössere geschweisste Oberfläche und damit
eine höhere Festigkeit und Leitfähigkeit erzielt wird. Die Anbringung einer Kehlnaht ermöglicht ferner eine Abdichtung der
Schraubverbindung, wodurch eine elektrolytische Korrosion und ein chemischer Angriff auf die Schraubverbindung vermieden werden.
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Ferner sind die Schweissungen an der Stelle um den Kegel herum
gegenüber Scherbelastungen widerstandsfähiger.
Durch den Mittelteil ausgewählter Anordnungen aus Kegel und
Kopfstange wurden Halbschnitte durchgeführt und verschiedenen
metallurgischen Tests unterzogen. Es wurden folgende Ergebnisse ermittelt:
1. Die mechanische Bindung der Schraubverbindung wird nicht
durch das Schweissen beeinflusst. Auf diese Weise wird die ganze mechanische Festigkeit, die durch das Schweissen zusätzlich zu
der Bindung mit geringem Widerstand erzielt wird, der Festigkeit zuaddiert, die durch die Schraubverbindung erreicht wird.
2. Mikrophotographien zeigten keine wärmebeeinflussten Zonen in
dem Kupferkegel. Die Eigenschaften des Kupferkegels werden beibehalten. Daher ist keine Veränderung der Leitfähigkeit oder
Festigkeit des Kegels zu erwarten.
3. Es erfolgt ein Verschmelzen zwischen dem Kegel und der Schweisslegierung und damit eine metallurgische Verbindung. Das
Verschmelzen ist durch das Vorliegen einer Legierung zu erkennen. Keine Porosität/ oder Einschlüsse können in den Mikrophotos festgestellt
werden.
4. Die Legierungsschicht wird auf den Mikrophotographien gemessen,
wobei Dickewerte zwischen 0,0025 und 0,0076 mm (0,0001 und 0,0003 inch) ermittelt werden. Die Leitfähigkeit der Legierung
schwankt zwischen 7 und 40 % des Kupfers, und zwar je nach dem Legierungsprozentsatz und den Legierungsphasen. Man schätzt,
dass bei einer Dicke von 0,0076 mm (0,0003 inch) und bei einer Leitfähigkeit von 7 % (der schlechteste Zustand) der elektrische
spezifische Widerstand der Verbindung 1,43 χ 10 0hm pro
6,45 cm (square inch) Fläche beträgt.' Ferner wird geschätzt,
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- ίο -
2 dass die geschweisste Verbindung (Verschmelzungsfläche) 4,51 cm
2 (0,7 square inch) im Fälle der Lochschweissung und 9,68 cm
(1>5 square inch) im Falle der Kehlnahtschweissung rund um den
Kegel herum beträgt. Daher beträgt der gesarate berechnete spezifische
Widerstand der Verbindung im Falle der Kehlnaht
-11 -11
0,95 χ 10 Ohm und im Falle der Lochschweissung 2,5 χ 10 Ohm.
In beiden Fällen kann der Widerstand als vernachlässigbar angesehen
v/erden, wobei durch das Schweissen der Kontakt zwischen dem Kegel und der Kopfstange verbessert wird.
Die Hauptmerkmale der vorstehend beschriebenen Methode sind die Silbergalvanisierung sowie das Vorerhitzen der Kupferkegel.
Die Silbergalvanisierung ist zur Erzielung einer festen elektrischen und metallurgischen Bindung zwischen Kupfer und Aluminium
erforderlich. Das Vorerhitzen ist ebenfalls wesentlich, da Unterschiede bezüglich der Wärmeleitfähigkeiten sowie der
Schmelzpunkte zwischen Aluminium und Kupfer vorhanden sind Darüber hinaus sind die Vorerhitzungstemperaturen von 190 bis
216°G (375 bis 42O°F) bei Anwendung der MIG-Schweissmethode
kritisch, da das Verschmelzen von Kupfer und Aluminium schnell erfolgen muss, um eine Sauerstoffdiffusion aus dem Kupferkegel
auszuschliessen. Wird kein schnelles Verschmelzen erreicht, dann wird das 'Aluminium überhitzt und zerstört die metallurgische
Bindung.
Wenn auch vorstehend die Kopfstange überwiegend als aus Aluminium bestehend beschrieben worden ist, so ist dennoch darauf
hinzuweisen, dass sie auch aus extrudiertem reinem Aluminium oder aus einer vergossenen Aluminiumlegierung bestehen kann,
die irgendein anderes geeignetes Metall enthält, durch welches deren mechanische Festigkeit oder ihre elektrischen Eigenschaften
verbessert werden oder ihre Herstellung erleichtert wird. Beispielsweise kann die Kopfstange, wie weiter oben erwähnt worden
ist, in vorteilhafter Weise aus einer vergossenen Aluminiumlegierung bestehen, die 5 bis 6 % Silicium enthält, um ihre Steifigkeit
zu verbessern und das Giessen zu erleichtern.
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Claims (8)
1. Elektrodenplatte, die zur elektrolytischen Gewinnung von
Nichteisenmetallen verwendet wird, gekennzeichnet durch eine
Kopfstange (20) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, eine Platte (16) aus einem relativ reinen Aluminium, die an
die Kopfstange angeschweisst ist und in ein Elektrolysebäd
eingetaucht werden kann, und einen Kupferkontaktknopf (24), der in die Kopfstange eingeschraubt ist und eine, starke mechanische
Verbindung mit der Kopfstange bildet, wobei der Kupfer*-
kontaktknopf darüber hinaus mit der Kopfstange zur Erzielung einer zusätzlichen festen metallurgischen Bindung zwischen
dem Knopf und der Kopfstange mit einem geringen elektrischen Widerstand verschweisst ist.
2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der
Kupferkontaktknopf (24) an die Aluminiumkopfstange (20) über
eine Kehlnaht (32) angeschweisst ist, die an der Schraubverbindung
angebracht ist, wodurch diese Verbindung abgedichtet ist und eine Zerstörung der Verbindung infolge einer elektrolytischen
Korrosion sowie eines chemischen Angriffs verhindert wird.
3. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstange (20) aus einer Aluminiumlegierung besteht, die 5 bis
6 % Silicium zur Verbesserung ihrer Steifigkeit sowie zur Erleichterung ihres Giessens enthält.
4. Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenplatte gemäss Anspruch
1 durch Verbinden eines Kupferkontaktknopfes mit einer Kopfstange einer Elektrodenplatte aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung,
dadurch gekennzeichnet, dass
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a) der Kupferkontaktknopf mit einer dünnen Silberschicht überzogen
wird,
b) der Kupferkontaktknopf mechanisch in die Kopfstange aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung eingeschraubt wird,
c) die Kopfstange aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung mit dem eingeschraubten überzogenen Kupferknopf auf eine
Temperatur' zwischen 93 und 482°C (200 bis 9000F) erhitzt
wird und
d) der überzogene Kupferkontaktknopf mit der vorerhitzten Kopfstange aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
verschweisst wird, wodurch die feste mechanische Bindung, welche durch die Schraubverbindung gegeben ist, durch eine
feste metallurgische Bindung mit einem geringen elektrischen Kontaktwiderstand verstärkt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweissen durch Lichtbogenschweissen unter Verwendung
eines Schweissdrahtes aus einer Aluminiumlegierung sowie eines inerten Schutzgases erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorerhitzen bei einer Temperatur zwischen 190 und 218 C
(375 und' 425°F) durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweissen durch Anbringen einer Kehlnaht erfolgt, die
an der Schraubverbindung angebracht wird, so dass diese Verbindung abgedichtet wird, wodurch eine Zerstörung der Verbindung
infolge einer elektrolytischen Korrosion sowie eines chemischen Angriffs verhindert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kegel ausgekehlt wird, um die Einbringung einer geeigneten
Kehlnaht aus einer Hartlötlegierung zwischen dem Kontaktknopf und der Kopfstange zu ermöglichen.
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Al
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